DISEÑO DEL HORNO VERTICAL

1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
El desarrollo de los cálculos está basado primeramente desde el punto de
vista energético ya que la necesidad primordial es un bajo consumo energético
lo que contribuye a la disminución del costó de producción de forma directa.
Como segundo aspecto de análisis se toma en cuenta la parte estructural y los
sistemas auxiliares del horno.

2. DESARROLLO DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO

Debido a que la producción del horno es de 126 toneladas de CO2 por día es
necesario realizar un balance entre la carga de caliza y la cantidad de producción
requerida, tomando en cuenta la siguiente reacción química del carbonato de
calcio para producir el CO2.

CaCO3 + calor → CaO + CO2 [1]

Para este análisis se parte del cálculo de los pesos moleculares tanto de los
reactantes como de los productos de la ecuación [1]

Los pesos moleculares de los reactantes y de los productos se presentan a

continuación:

𝑘𝑔
𝑊𝐶𝑎𝐶𝑂3 = 100.
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔
𝑊𝐶𝑎𝑂 = 56.
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔
𝑊𝐶𝑂2 = 44.
𝑘𝑚𝑜𝑙

Del cálculo anterior se concluye que por cada 100 kg de CaCO3 se producen
56 kg de CaO y 44 kg de CO2.
 La capacidad del proceso en el horno está dada por la siguiente ecuación:

𝐶𝑃 = 𝐶𝑃𝑟𝑜𝑑 ∗ 𝑓 [2]

Donde:

CP: Capacidad del proceso.

Cprod : Capacidad de producción.

f: Factor de carga de materia.

El factor de carga de material viene dado por la siguiente expresión:

100𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3

𝑓= = 2.273
44𝑘𝑔 𝐶𝑂2 𝑘𝑔 𝐶𝑂2

Mediante la ecuación [2] se calcula la cantidad de caliza que es necesaria

cargar en el horno para obtener 126 Toneladas de CO2.

𝐶𝑃 = 𝐶𝑃𝑟𝑜𝑑 ∗ 𝑓

𝐶𝑎𝐶𝑂3
𝐶𝑃 = 126 𝑇𝑜𝑛 𝐶𝑂2 ∗ 2.273 𝑇𝑛 = 286.398 𝑇𝑛 𝐶𝑎𝐶𝑂3
𝑇𝑛 𝐶𝑂2

Se concluye que para obtener una producción de 126 Toneladas de CO2 es

necesario suministrar en el horno una carga de 286.398 Toneladas de caliza.

El aspecto más relevante es el tiempo de residencia largo en el horno secador,

el cual está ligado de forma directa al tamaño de la partícula de la caliza, es
recomendable que dicho valor esté en un rango de 20 a 30 horas, por tal
motivo se considera que la caliza permanece dentro del horno 24 horas.

3. ANÁLISIS ENERGÉTICO DEL HORNO

3.1 Equilibrio térmico en el horno
En el balance energético del horno se tiene las siguientes condiciones de análisis:
 Condiciones de estado estable
 Consideración de conducción unidimensional en un cilindro
 Combustión completa.
3.1.1 Flujos de calor en el horno

La figura 1 muestra los flujos de calor en el horno, las pérdidas de calor por radiación,
convección, conducción, pérdidas de calor en los gases de escape, pérdidas de
calor en la descarga de la cal viva y las pérdidas adicionales.

Figura 1 Flujos de calor en el horno

La totalidad del valor calórico no es aprovechado durante la combustión para

obtener el calor de disociación de la caliza para poder producir CO2.

3.1.2 Calor de disociación

El calor útil es el necesario para producir la disociación de la piedra caliza y se

obtiene a partir de los calores de reacción de la siguiente ecuación química:

[3]

Donde:

Q: Es el calor de disociación de la caliza

Xi : Es el número de moles

hprod : Es la entalpía de formación de los productos.

hreact : Es la entalpía de formación de los reactantes.

Los valores de las entalpías de formación de los compuestos presentes en la
reacción se muestran en la tabla 1.

Tabla 1 Entalpías de formación

Por lo tanto el calor necesario para la disociación:

La mínima cantidad de energía Q necesaria para la disociación de la caliza

expresada en kilogramos de cal viva producida está dada por la siguiente
ecuación:

𝑄
𝑄 = 𝑘𝑔 𝐶𝑂𝑑𝑖𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
[4]
2

Reemplazando los valores anteriores se tiene que:

𝑘𝑐𝑎𝑙
43.746 𝑘𝑐𝑎𝑙 1000𝑘𝑔 4.1868𝑘𝐽
𝑄= 𝑚𝑜𝑙 = 994.23 ∗ ∗
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑘𝑔 𝐶𝑂2 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑇𝑛 𝑘𝑐𝑎𝑙
0.044 𝑘𝑔 𝐶𝑂2
𝑚𝑜𝑙

𝐾𝐽
𝑄 = 4.16 ∗ 106
𝑇𝑛 𝐶𝑂2 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
3.1.3 Proceso de combustión en el horno

Debido a que la calidad de la cal producida por el horno está ligada de

forma directa con la calidad del combustible, es necesario analizar el efecto
de combustión del mismo. Para el análisis de la combustión se considera que
la combustión es completa con un exceso de aire del 20%.

El combustible que se utiliza en el proceso es el coque, el porcentaje de los

elementos presentes en dicho combustible se presenta en la tabla 2.

Tabla 2 Composición del combustible coque.

COQUE
Elemento Porcentaje en Peso
(%)
C 90
H2 9.4
O2 0.3
S 0.1
N2 0.2
Durante el proceso de combustión completa los productos presentes son H2O, CO2,
SO2 y N2.

0.9𝐶 + 0.094𝐻2 + 0.003𝑂2 + 0.001𝑆 + 0.002𝑁2 + 1.134(𝑂2 + 3.762𝑁2 ) → 0.9𝐶𝑂2 +

0.094𝐻2 𝑂 + 0.001𝑆𝑂2 + 4.268 𝑁2 + 0.048𝑂2 [5]

Una vez obtenido el balance de la ecuación química se obtiene la relación molar de

aire-combustible mediante la siguiente expresión:

𝑎
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝑐
[6]

Donde:

a : Es el número de moles de aire

c : Es el número de moles de combustible

Reemplazando los valores se tiene que:

 Para calcular la relación másica del aire con el combustible es necesario calcular el
peso molecular del aire y del combustible.

La relación másica de aire combustible está dada por la siguiente ecuación:

𝑎 𝑊𝐴 𝐴
𝑐
∗ 𝑊𝐶 = 𝐶 [7]

Donde:

WA : Es el peso molecular del aire

WC : Es el peso molecular del combustible

Los pesos moleculares de aire y el combustible se presentan a continuación:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑊𝐴 = (0.21 ∗ 2 ∗ 16 + 0.79 ∗ 2 ∗ 14) = 28.85
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑊𝐶 = (0.9 ∗ 1 ∗ 12 + 0.094 ∗ 2 ∗ 1 + 0.002 ∗ 2 ∗ 14 + 0.003 ∗ 2 ∗ 16 + 0.001 ∗ 1 ∗

𝑘𝑔 𝑘𝑔
32) 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 11.172 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔
𝑎𝑊𝐴 28.85 𝑘𝑔𝐴𝑖𝑟𝑒
𝑘𝑚𝑜𝑙
= 5.4 ∗ 𝑘𝑔 = 13.9
𝑐𝑊𝐶 11.172 𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑘𝑚𝑜𝑙

Del resultado se concluye que por cada kilogramo de combustible es necesario

una cantidad de 13.9 kg de aire para obtener una combustión completa.

3.2 Consumo de combustible

Para el cálculo de la cantidad necesaria de combustible para producir 126 toneladas

diarias es necesario asumir una eficiencia térmica del 50%, debido a que el sistema
es un intercambiador de calor de flujo regenerativo, es decir en la zona de
enfriamiento el calor sensible de la cal es completamente transferido al aire de
enfriamiento, que entra en la zona de calcinación a una temperatura entre 700 y
 800º C para reaccionar con el combustible. Por lo tanto el calor sensible de la cal es
completamente retomado en el proceso.

El calor sensible de los gases de escape es también retomado en el proceso

aunque no en su totalidad ya que la capacidad calórica en la zona de
precalentamiento es mucho más alta que la carga de caliza.

La eficiencia térmica del horno viene dada por la siguiente ecuación:

𝑄𝑚𝑖𝑛
𝑛 = 𝐻𝐻𝑉∗𝑚𝑐 [8]

Donde:

Por tanto la cantidad de combustible para la producción de 126 Toneladas de CO2

es:

𝑄𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑐 = 𝐻𝐻𝑉∗𝑛

𝑘𝐽
4.16 ∗ 106 ∗ 126 𝑇𝑛 𝐶𝑂2
𝑇𝑛 𝐶𝑂2 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
𝑚𝑐 = = 32157.06 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑘𝐽
3.26 ∗ 104 ∗ 0.5
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

4. DIMENSIONAMIENTO DEL HORNO

Para el cálculo de las dimensiones efectivas se toman las siguientes

consideraciones:

 La capacidad del proceso 286.398 Tn CaCO3.

 La relación existente entre al diámetro y la altura es de 1:4.

Mediante el análisis de las consideraciones anteriores se tiene que las

dimensiones de una de las columnas son las siguientes:
 𝑚 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎
𝑉= 𝜌 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎
[9]

Donde:

V: Es el volumen de cada columna.

m caliza: Es la mitad de la capacidad del proceso.

ρ caliza: Es la densidad de la piedra caliza.

Reemplazando los valores se tiene que:

286398 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3
𝑉= = 102.285 𝑚3
𝑘𝑔
2800 3
𝑚

Además:

𝜋∗𝐷 2 ∗𝐻
𝑉= 4
[10]

𝐷 1
𝐻
=4 [11]

Mediante la solución de las ecuaciones [10] y [11] se obtienen las dimensiones

efectivas de cada columna:

𝜋 ∗ 𝐷3 = 𝑉

3 𝑉
𝐷=√
𝜋

3 102.285 𝑚3
𝐷=√ = 3.2𝑚
𝜋

𝐻 = 4 ∗ 3.2𝑚 = 12.8𝑚
5. DISEÑO DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL HORNO
5.1 Diseño de la cámara de combustión

Para diseñar la cámara de combustión se debe calcular el volumen en el que tiene

lugar la combustión. Se debe considerar en el diseño que las paredes de la cámara
de combustión deben estar lo suficientemente calientes para que no interfieran en
el proceso de combustión. Para el cálculo de las paredes de aislamiento térmico se
consideran las tres zonas energéticas que se muestran en la Figura 2.

Figura 2. Zonas energéticas del horno

5.2 Requerimientos de ladrillo refractario en las zonas energéticas del horno

 Zona de precalentamiento

En la zona de precalentamiento está presente la caliza que llega desde el

sistema de carga, debido a que este ingresa por gravedad y se produce un efecto
de abrasión con la capa de refractario, además la temperatura máxima
aproximada en esta zona es de 800ºC. Estos factores conllevan al siguiente
análisis para poder determinar el tipo de material adecuado para dicha zona del
horno.

A la temperatura mencionada (800ºC), la causa más importante en el

desgaste que sufre el refractario se debe a la corrosión química, la cual depende
de varios factores, entre los que se destaca la composición del refractario. Sin
embargo, se debe considerar también su estructura física ya que, en realidad, la
constitución del refractario no es homogénea. De esta forma se presentan, por
ejemplo fases vítreas, las que son más débiles que las fases cristalinas y así,
más fácilmente atacables cuando se incrementa la temperatura. También es
sabido que los poros y las grietas son fuentes de penetración del medio agresivo,
lo que lleva a tratar de obtener materiales con menor porcentaje de porosidad
para incrementar su resistencia a la corrosión. Sin embargo, se debe tener
cuidado al disminuir el porcentaje de porosidad en el refractario, debido a que
esto hace que disminuya su resistencia al choque térmico, propiedad de
significativa importancia para este tipo de materiales.

En la zona de precalentamiento, actualmente se utilizan ladrillos de alta alúmina

con un contenido de aproximadamente 70% Al2O3, debido a que contiene una
gran cantidad de mullita y la más baja cantidad de fase líquida de todos los
ladrillo refractarios, tiene una baja porosidad, la mullita es un agente que
aumenta la resistencia a la abrasión y evita la formación de fase líquida es decir
disminuye la reactividad de los ladrillos, además la presencia del silicio y de
calcio en refractario rodea la alúmina y evita el crecimiento de grano que
posteriormente genera grietas.

 Zona de calcinación

En esta zona se utilizan ladrillos básicos, a base de magnesita, debido a que

tienen una menor reactividad con los óxidos presentes en la piedra caliza y
producida en la calcinación de la misma, los ladrillos básicos a base de
magnesita tiene una dureza de 4 a 4.5 que es superior a la de la piedra caliza
que tiene un valor de 3, y es un material casi infusible.

 Zona de precalentamiento

En la zona de precalentamiento, los gases de escape productos de la

combustión se encuentran a una temperatura de 800ºC aproximadamente y a
la salida de tienen una temperatura de 150ºC aproximadamente.

Consideraciones de diseño:

 Transferencia de calor en estado estable.

 Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
  La temperatura media Tm de los gases de escape es.
150 +800
𝑇𝑚 = 2
= 475º𝐶.

 propiedades constantes de los gases de combustión a la

temperatura media.
 Tamaño promedio de la piedra caliza dp= 150 mm, se considera
una esfera para efectos de cálculo.
 Se considera una cama de sólidos.

Bajo las consideraciones anteriores las propiedades de los gases de escape

son:

Ecuaciones para el cálculo del número de Reynolds:

 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚
(0.15 𝑚)3 ∗ 0.4613 ∗ (2320 − 0.4613) 3 ∗ 9.8 2
𝜆= 𝑚3 𝑚 𝑠 = 2.81 ∗ 1010
𝑘𝑔
(3.546 ∗ 10−5 𝑚. 𝑠)2

𝑅𝑒 = (1135.7 + 0.0408 ∗ 2.81 ∗ 1010 )0.5 − 33.7 = 33826.03

Una vez calculado el número de Reynolds es necesario calcular el número

de Nusselt para el caso de flujo externo en esferas mediante la siguiente
expresión:

Reemplazando los valores se tiene que:

1 2
𝑁𝑢𝐷 = 2 + (0.4 ∗ 33826.032 + 0.06 ∗ 33826.033 ) ∗ 0.7020.4 = 120.33

Mediante el número de Nusselt se calcula el coeficiente de convección h

mediante la siguiente expresión:

𝑊
120.33 ∗ 5.49 ∗ 10−2 𝑚. 𝐾 𝑊
ℎ= = 44.04
0.15𝑚 𝑚2 . 𝐾

La transferencia de calor por convección viene dada por la siguiente

ecuación:
 𝑊
𝑞 = 44.04 ∗ 𝜋 ∗ 3.2 𝑚 ∗ 5 𝑚 ∗ (1073.15 − 873.15)𝐾 = 4.427 ∗ 105 𝑊
𝑚2 ∗𝐾

Se considera que la temperatura Ts1 es de 600ºC y la temperatura Ts2 no

debe exceder 250ºC para que no se generen puntos calientes en la placa
de acero y en la manta cerámica.

En la zona de precalentamiento es necesario colocar refractario a base de

alúmina, debido a su alta resistencia a los agentes abrasivos como la
piedra caliza, este ladrillo tiene una conductividad térmica K=1.6 W/m.K.

La figura 3. Muestra el circuito térmico del cilindro en análisis.

Figura 3. Circuito térmico en la zona de precalentamiento

Bajo esta consideración se tiene que el radio de la capa de refractario viene

dado por la siguiente ecuación:

𝑊
2∗𝜋∗1.6 ∗5 𝑚∗(873.15−523.15)𝐾
( 𝑚.𝐾 )
4.427∗105 𝑊
𝑅2 = 1.6 𝑚 ∗ 𝑒 = 1.66𝑚

El espesor de la capa de refractario es 60mm, se toman las dimensiones

comerciales de los ladrillos cuyo espesor es de 153mm.
 Zona de calcinación

En la zona de calcinación los gases productos de la combustión se

encuentran a una temperatura de 1200ºC aproximadamente.

Consideraciones de diseño:

 Transferencia de calor en estado estable.

 Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
 La temperatura de los gases de escape es T= 1200 ºC.
 Propiedades constantes de los gases de combustión.
 Tamaño promedio de la piedra caliza dp= 15 cm, se considera una
esfera para efectos de cálculo.
 Se considera una cama de sólidos.
 Efectos despreciables de la resistencia de contacto.

Bajo las consideraciones anteriores las propiedades de los gases de

escape son:

Utilizando las ecuaciones [12] y [13] se tiene:

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚
(0.15 𝑚)3 ∗ 0.2366 ∗ (2320 − 0.2366) 3 ∗ 9.8 2
𝜆= 𝑚3 𝑚 𝑠 = 6.01 ∗ 109
𝑘𝑔 2
(5.4971 ∗ 10−5 )
𝑚. 𝑠

𝑅𝑒 = (1135.7 + 0.0408 ∗ 6.01 ∗ 109 )0.5 − 33.7 = 15625.46

Una vez que se calcula el número de Reynolds es necesario calcular el

número de Nusselt con la ecuación [14] para el caso de flujo externo en
esferas mediante la siguiente expresión:

1 2
𝑁𝑢𝐷 = 2 + (0.4 ∗ 15625.462 + 0.06 ∗ 15625.463 ) ∗ 0.6890.4 = 77.39
Mediante el número de Nusselt se calcula el coeficiente de convección
utilizando la ecuación [15]:

𝑊
77.39 ∗ 9.757 ∗ 10−2 𝑚. 𝐾 𝑊
ℎ= = 50.34
0.15𝑚 𝑚2 . 𝐾

La transferencia de calor por convección está dada por la ecuación [16]:

𝑊
𝑞 = 50.34 ∗ 𝜋 ∗ 3.2 𝑚 ∗ 5 𝑚 ∗ (1473.15 − 1273.15)𝐾 = 5.061 ∗ 105 𝑊
𝑚2∗𝐾

Se considera que la temperatura Ts1 es 1000ºC y la Ts2 no debe exceder

250ºC, para que no se generen puntos calientes en la placa de acero.

En la zona de calcinación es necesario colocar refractario a base de

magnesita debido a su resistencia a las altas temperaturas y a los esfuerzos
térmicos, este material tiene una conductividad térmica K=2.8 W/mK.

La figura 4. Muestra el circuito térmico en la zona de calcinación.

Figura 4. Circuito térmico en la zona de calcinación

Bajo esta consideración se tiene que el radio de la capa de aislante viene

dado por la ecuación [17] y reemplazando los valores se tiene que:

𝑊
2∗𝜋∗2.8 ∗5 𝑚∗(1273.15−523.15)𝐾
( 𝑚.𝐾 )
5.061∗105 𝑊
𝑅2 = 1.6 𝑚 ∗ 𝑒 = 1.82𝑚
 El espesor de la capa de refractario es 201mm, se toman las dimensiones
comerciales de los ladrillo de 305mm.

Bajo la consideración de las dimensiones comerciales de los ladrillos

refractarios es necesario colocar tres capas de refractario, una capa de
seguridad, una de desgaste y una para aislamiento para limitarlas pérdidas
de calor.

La capa de material aislante es una manta de fibra mineral cuya

conductividad térmica es K=0.078 (W/mK) y se calcula mediante la ecuación
[17], mediante el circuito térmico de la figura 4, se asume que la temperatura
de toda la placa de acero del horno está 65ºC y que su radio es 1905 mm
incluido las dimensiones comerciales de los ladrillos refractarios
seleccionados.

𝑊
2∗𝜋∗0.078 ∗5 𝑚∗(523.15−338.15)𝐾
( 𝑚.𝐾 )
5.061∗105 𝑊
𝑅2 = 1.905 𝑚 ∗ 𝑒 = 1.907𝑚

Es necesario colocar una capa de 15 mm de manta de fibra mineral.

 Zona de enfriamiento

En la zona de enfriamiento el aire de entra a temperatura ambiental y alcanza

600ºC aproximadamente en la zona de combustión.

Consideraciones de diseño:

 Transferencia de calor en estado estable.

 Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
 La temperatura media Tm del aire de enfriamientos es
30+600
𝑇𝑚 = 2
= 315º𝐶.

 Propiedades constantes del aire de enfriamiento a la temperatura

media. Tamaño promedio de la cal viva descargada dp= 0.84 mm, (se
considera una esfera para efectos de cálculo.)
 Se considera una cama de sólidos.
 Se considera un cilindro equivalente de radio igual al radio mayor del
tronco de cono y de altura igual altura para poder determinar el
espesor de refractario necesario.
  Efectos despreciables de la resistencia de contacto.

Bajo las consideraciones anteriores las propiedades de los gases de escape

son:

Utilizando las ecuaciones [12] y [13] se tiene:

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚
(0.84 ∗ 10−3 𝑚)3 ∗ 0.596 3 ∗ (3320 − 0.596) 3 ∗ 9.8 2
𝜆= 𝑚 𝑚 𝑠 = 1.26 ∗ 104
−5 𝑘𝑔 2
(3.0162 ∗ 10 𝑚. 𝑠)

𝑅𝑒 = (1135.7 + 0.0408 ∗ 1.26 ∗ 104 )0.5 − 33.7 = 6.92

Una vez calculado el número de Reynolds es necesario calcular el número

de Nusselt con la ecuación [14], para el caso de flujo externo en esferas
mediante la siguiente expresión:

1 2
𝑁𝑢𝐷 = 2 + (0.4 ∗ 6.922 + 0.06 ∗ 6.923 ) ∗ 0.6840.4 = 3.09

Mediante el número de Nusselt se calcula el coeficiente de convección

utilizando la ecuación [15]:

𝑊
3.09 ∗ 4.618 ∗ 10−2 𝑚. 𝐾 𝑊
ℎ= = 169.88
0.00084𝑚 𝑚2 . 𝐾

La transferencia de calor por convección está dada por la ecuación [16]:

𝑊
𝑞 = 169.88 ∗ 𝜋 ∗ 3.2 𝑚 ∗ 2.8 𝑚 ∗ (873.15 − 673.15)𝐾 = 9.56 ∗ 105 𝑊
𝑚2 ∗ 𝐾

Se considera que la temperatura Ts1 es 400ºC y la Ts2 no debe exceder

250ºC para que no se generen puntos calientes en la placa metálica.

En la zona de precalentamiento es necesario colocar ladrillo refractario de

alta alúmina el cual tiene una conductividad térmica k=1.6W/m.K
La figura 5 muestra el circuito térmico en la zona de enfriamiento.

Figura 5. Circuito térmico en la zona de enfriamiento

Bajo esta consideración se tiene que el radio de la capa de aislante viene

dado por la ecuación [17]:

𝑊
2∗𝜋∗1.6 ∗2.8 𝑚∗(873.15−523.15)𝐾
( 𝑚.𝐾 )
9.56∗105 𝑊
𝑅2 = 1.6 𝑚 ∗ 𝑒 = 1.62𝑚

El espesor de la capa de refractario es 10 mm, se toma el espesor de los

ladrillos comerciales que es 51mm.

Ahora es necesario determinar el espesor de la placa de acero, para este

caso se toma la sección de calcinación y se establece las siguientes
consideraciones:

Consideraciones de diseño:

 Transferencia de calor en estado estable.

 Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
 Efectos despreciables de la resistencia de contacto.
 Pérdidas de calor por radiación con el exterior despreciable.
 La temperatura Ts1 es 65ºC.
 La conductividad térmica del acero es 69.5W/m.K.
 La figura 6. Presenta el circuito térmico equivalente para determinar el
espesor de la placa de acero:

Figura 6. Circuito térmico de la capa de acero

Para este análisis es necesario asumir una temperatura de la superficie Ts2

de 45ºC, ya que la temperatura ambiente en la región costa es 25ºC y la
temperatura de la placa debe ser mayor a dicho valor, bajo esta
consideración se tiene que el radio de la capa de aislante viene dado por la
ecuación [17]:

𝑊
2∗𝜋∗69.5 ∗5𝑚∗(338.15−318.15)𝑘
( 𝑚.𝑘 )
5.061∗105 𝑊
𝑅2 = 1.9 ∗ 𝑒 = 2.07𝑚

El espesor de la capa de acero es de 18,6 mm, se toma una placa de acero

515 grado 60, material recomendado para recipientes sujetos a presión
interna cercana a la atmosférica y temperaturas entre 800 y 1300ºC, con un
espesor de 16 mm.

Diseño de las tolvas de alimentación

Para el dimensionamiento de las tolvas de alimentación se considera que la mayor

carga que soporta es 0.223 Toneladas que corresponde a la cantidad de caliza
depositada por cada descarga del transportador de canjilones de materia prima
correspondiente a la décima parte de la carga total por carga de calcinación.

Por tanto el volumen de la tolva debe ser:

 𝑚 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 223𝑘𝑔
𝑉= = = 0.0961𝑚3
𝜌 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 2320 𝑘𝑔
𝑚3

La forma es simétrica y las dimensiones de las tolvas, se muestran en la figura 7.

Figura 7. Forma y dimensiones de la tolva de alimentación

Diseño de la tolva de descarga

Para el dimensionamiento de la tolva de descarga se considera que la mayor carga

que soporta es 1.249 Toneladas que corresponde a la cantidad de cal viva en cada
intervalo de trabajo.

Por tanto el volumen de la tolva debe ser:

𝑚 𝑐𝑎𝑙 𝑣𝑖𝑣𝑎 1249𝑘𝑔

𝑉= = = 0.376𝑚3
𝜌 𝑐𝑎𝑙 𝑣𝑖𝑣𝑎 3320 𝑘𝑔
𝑚3
Las dimensiones de la tolva de descarga, se presentan en la figura 8.

Figura 8. Dimensiones de la tolva de descarga