Sei sulla pagina 1di 48

 

Introduction: 
 

Electric power transmission: 

Electric  power  transmission  or  "high  voltage  electric  transmission"  is  the  bulk  transfer  of 
electrical energy, from generating power plants to substations located near to population centers. This 
is  distinct  from  the  local  wiring  between  high  voltage  substations  and  customers,  which  is  typically 
referred to as electricity distribution. 

Electricity is transmitted  at high voltages (110 kV or above) to reduce the energy lost in long distance 
transmission.  Power  is  usually  transmitted  through  overhead  power  lines.  Underground  power 
transmission has a significantly higher cost and greater operational limitations but is used in urban areas 
or sensitive locations. 

The  range  of  voltage  and  capacity  of  power  transmitted  through  cables  is  showing  a  steady  increase 
over the years. Environmental concerns, aesthetic issues, lack of transmission corridors and difficulty in 
routing overhead lines in crowded human habitats are some of the reasons for the explosive growth of 
cable technology well into the extra high voltage range.  

Mainly underground power cables can assist the transmission of power across: 

• Densely populated urban areas 
• Areas where land is unavailable or planning consent is difficult 
• Rivers and other natural obstacles 
• Land with outstanding natural or environmental heritage 
• Areas of significant or prestigious infrastructural development 
• Land whose value must be maintained for future urban expansion and rural development 

Some other advantages of underground power cables: 

• Less  subject  to  damage  from  severe  weather  conditions  (mainly  lightning,  wind  and 
freezing) 
• Greatly  reduced  emission,  into  the  surrounding  area,  of  electromagnetic  fields  (EMF).  All 
electric  currents  generate  EMF,  but  the  shielding  provided  by  the  earth  surrounding 
underground cables restricts their range and power.  
• Underground  cables  need  a  narrower  surrounding  strip  of  about  1–10  meters  to  install, 
whereas an overhead line requires a surrounding strip of about 20–200 meters wide to be 
kept permanently clear for safety, maintenance and repair. 
• Underground cables pose no hazard to low flying aircraft or to wildlife, and are significantly 
safer as they pose no shock hazard (except to the unwary digger). 
• Much  less  subject  to  conductor  theft,  illegal  connections,  sabotage,  and  damage  from 
armed conflict. 


 
 

Some disadvantages of underground power cables: 

• Undergrounding is more expensive, since the cost of burying cables at transmission voltages 
is  several  times  greater  than  overhead  power  lines,  and  the  life‐cycle  cost  of  an 
underground power cable is two to four times the cost of an overhead power line 
• Whereas  finding  and  repairing  overhead  wire  breaks  can  be  accomplished  in  hours, 
underground repairs can take days or weeks, and for this reason redundant lines are run. 
• Underground  power  cables,  due  to  their  proximity  to  earth,  cannot  be  maintained  live, 
whereas overhead power cables can be. 
• Operations are more difficult since the high reactive power of underground cables produces 
large charging currents and so makes voltage control more difficult. 

The advantages can in some cases outweigh the disadvantages of the higher investment cost, and more 
expensive maintenance and management. 
 

International Applicable Standards:‐ 

IEC 60183  Guide to the selection of high‐voltage cables 

IEC 60287  Electric cables ‐ Calculation of the current rating 

IEC 60228  Conductors of insulated cables 

IEC 60229  Electric cables ‐ Tests on extruded over sheaths with a special protective function 

IEC 60060   High Voltage Test Techniques  

IEC 60230  Impulse tests on cables and their accessories 

IEC 60270  High‐voltage test techniques ‐ Partial discharge measurements 

IEC 60811  Common test methods for insulating and sheathing materials of electric cables 

IEC 60885  Electrical test methods for electric cables 

IEC 60331  Tests for electric cables under fire conditions 

IEC 60332  Tests on electric and optical fiber cables under fire conditions 

IEC 60840  Power cables with extruded insulation and their accessories for rated voltages above 
30 kV (Um = 36 kV) up to 150 kV (Um = 170 kV) ‐ Test methods and requirements 

BS EN 50307  Lead and Lead alloys. Lead and lead alloy sheaths and sleeves of electric cables. 


 
 

¾ Pow
wer cable: 

A power ccable is an assembly of twwo or more eleectrical condu uctors, usuallly held togeth
her with an o
overall 
sheath.  The 
T assembly  is  used  for  transmission  of  electricall  power.  Pow
wer  cables  may 
m be  installed  as 
permanen hin buildings, buried in thee ground, run overhead, orr exposed. 
nt wiring with

Construcction: 

Modern p power cables come in a vvariety of sizees, materials,  and types, eeach particulaarly adapted  to its 


uses.  Cab
bles  consist  of 
o three  major  components:  conducttors,  insulatioon,  and  protective  jackett.  The 
makeup  of  individual  cables  varies  according  to  applicaation.  The  construction  and  materiaal  are 
determineed by three m main factors: 

• Working voltagge, determiniing the thickn
W ness of the inssulation; 
• determining tthe cross‐secttional size of the conducto
Current‐carrying capacity, d or(s); 
• En
nvironmental  conditions  such  as  temmperature,  water, 
w chemiccal  or  sunligght  exposure,  and 
m
mechanical im
mpact, determmining the formm and compo osition of the outer cable jjacket. 

132 KV X
XLPE Cables construction
n:  

High voltaage  cables differ  from low


wer‐voltage ccables in thatt  they  have aadditional inteernal layers iin the 
insulation
n jacket to con
ntrol the elecctric field arou
und the conductor. 

HV
V XLPE Caable Consstruction


 
 

 
¾ Conductor:‐  

The  conductor  used  in  DEWA  systems  is  stranded  compacted  with  circular  construction.  Conductor 
material  is  an  annealed  high  conductivity  copper,  with  cross  section  as  specified  in  the  exact 
requirement, and should confirm to class 2 of IEC 60228 Specification. 

Purpose:  To transport the current. 

Using copper conductor instead of Aluminum conductor has the following advantages: 

o The conductivity of copper is higher than Aluminum (100% for Cu, and 60% for Al) since the 
density for copper is higher than Aluminum (8.89 for Cu, and 2.7 for Al). 
o Less conductor size is used to transfer the same  current in Copper rather than Aluminum, 
for the same reason mentioned above. 
o Aluminum is relatively difficult to make termination and joints because the Aluminum oxide 
formed at the conductor is dielectric.   

¾ Conductor Screen ( Semi‐conducting layer):‐ 

It consists of a layer of an extruded semi‐conducting thermoset material compatible with the insulation 
and  the  conductor,  and  it  will  have  allowable  operating  temperature  equal  to  or  higher  than  of  the 
insulation. This compound will fill the interstices between the outer individual strand wires forming the 
conductor and provide a smooth, regular interface to the insulation layer. The extruded semi‐conducting 
compound should be firmly bonded to the insulation. 

 Purpose:    Filing  the  interstices  between  the  outer  individual  strand  and  the  insulation  and  thus 
uniform the electric field distribution of the strands and reduce the partial discharge. 

¾   Insulation (cross – linked polyethylene) XLPE material:‐ 

The  insulation  layer  is  formed  from  an  extruded  cross‐linked  polyethylene  (XLPE),  which  should  be 
applied  using  a  dry  cure  process  designed  to  eliminate  micro  voids  in  the  insulation.  It  is  reasonably 
flexible and tolerates operating temperatures from 90°C up to 120 °C. The nominal insulation thickness 
of  the  insulation  layer  should  not  be  less  than  the  value  stated  in  the  relevant  DEWA  standard.  The 
thickness of the semi‐conducting screen on the conductor or over the insulation shall not be included in 
the thickness of the insulation.   

Purpose:    To  provide  a  non  conductive  layer  over  the  conductor  and  prevent  the  flow  of  electric 
charge. 


 
 

Some of the underground power cables used in DEWA was insulated with oil and paper with lead jacket 
or  sheath.  The  oil  was  kept  under  pressure  to  prevent  formation  of  voids  that  would  allow  partial 
discharges within the cable insulation. These cables are being replaced now with XLPE insulated cables. 

¾   Insulation Screen (Semi‐conducting layer):‐ 

It  consists  of  a  layer  of  an  extruded  semi‐conducting  thermoset  material  applied  directly  over  the 
insulation and compatible with insulation material. It is designed to be easily stripped without damaging 
the insulation or leaving conducting material on the insulating surface. 

The insulation screen should be applied directly upon the core insulation in a manner ensuring a uniform 
voltage  stress  across  the  insulation  along  the  length  of  the  cable,  and  should  be  firmly  bonded  to  the 
insulation. 

Purpose:   To reflect any  charge coming through the insulation layer or  the  metallic screen area in a 


way  that  no  electric  discharges  can  arise  and  endanger  the  insulation  material,  and  to  uniform  the 
electric filed. 

Water Sealing:‐ 

The cables have water sealing material to prevent the water from traveling through the cable as follows: 

• Conductor sealing:   

Swelling material provided between the conductor strands which turns into a jelly when comes 
in contact with water and binded by overlapped semi conductive sellable tape as a longitudinal 
water barrier. 

• Longitudinal Water sealing: 

A Semi conductive swelling layer applied over and under the metallic screen. 

• Radial Water sealing : 

The radial water sealing is provided by a lead alloy sheath. The sheath shall be applied over the 
longitudinal water sealing. 

Purpose:  To prevent the water from traveling through the cable longitudinally and radial way. 


 
 

¾ Metallic Screen (Copper Wire/Tape/Both):‐ 

The metallic screen consists of a layer of annealed bare copper wires binded by equalizing copper tape.  

Often  a  high‐voltage  cable  will  have  a  metallic  shield  layer  over  the  insulation,  connected  to  earth 
ground and designed to equalize the dielectric stress on the insulation layer. It is designed to withstand 
the earth fault current of 40 KA for 1 second. The metallic sheath maybe considered as a parallel path 
for the fault earth current (is not intended to carry current during normal operation). 

Purpose:  To carry the fault current during short circuit. 

¾ Metallic Sheath (Lead Alloy):‐ 

A radial metallic sheath layer of lead alloy type PK 021 (E) or PK 041 (1/1 Cu – TE) as per BS EN 50307 
with minimum area 700 mm2 . This layer is applied over the longitudinal water sealing. 

Purpose:    To  prevent  the  water  from  traveling  through  the  cable  radial  way,  and  to  provide  a 
mechanical protection for the cable. 

¾ Outer Sheath (HDPE):‐ 

The over sheath is an extruded layer of HDPE type ST7. The average thickness of the sheath layer should 
not be less than the value stated in DEWA Standards. 

Purpose:  To protect the cable from environmental conditions and mechanical impact. 

¾ Graphite / Semi conducting layer:‐ 

An  outer  conducting  coating  is  applied  to  the  outer  sheath.  Usually  manufacturers  provide  this  layer 
from graphite. 

Purpose:   To serve as an electrode for the voltage test on the over sheath (Serving as an earth layer 
and may conduct return currents if needed). 

The  portion  of  laying  in  buildings,  cable  basements  and  similar  areas  is  provided  with  fire  retardant 
coating, such fire retardant material shall be as per IEC 60332. 

The  over  sheath  should  be  embossed  in  English  or  English  and  Arabic  along  two  lines  equally  spaced 
around  the  circumference  of  the  cable  with  the  manufacturer  name,  year  of  manufacture,  type  of 
insulation (XLPE), conductor size and material, followed by (DEWA ELECTRIC CABLE 132000V). 


 
 

¾ Circuit Components:‐ 
The main circuit components in DEWA include the following:‐ 

• Cable: 

The main part used for transmission of electrical power. 

• Troughs: 
 
Pre  casted  reinforced  concrete  enclosure  cove  used  for  mechanical  protection  of  the  cables. 
Normally in standard size of 6m & 1m length , 2m width and 0.6m height. The top cover size is 
(1mX 2m X 0.1m). For joint bays width will increase into 2.4m. Cables are surrounded inside the 
trough by soft sand. 
 
• Joints: 

This part used for connecting two high‐voltage cables with one another due to physical limits on 
cable lengths for manufacturing and packaging. 

• Termination: 
 
This part terminates the cable at the sending and receiving end equipment inside the s/s or at 
the sealing end. 
 
• Link box: 

External  enclosure  used  for  providing  sheath  bonding  system.  Through  link  box  it  is  easy  to 
access the cable for Routine inspection and maintenance, fault locating and circuit modification 
without disturbing the existing cables and joints. 

• Bonding cables: 

These cables are used for accessing the metallic shield in the cable joints .There are two types of 
bonding cables used in DEWA circuits: 

Coaxial  bonding  cable  (In  joints):    Two  core  (2c  300Sqmm)  bonding  cable  separated  by  XLPE 
insulation with PE outer sheath.  

Single core bonding cable (In termination):   

  Single core cable with size 300 Sqmm insulated with XLPE and sheathed with PE. 


 
 

¾ Minimum Required Documents: 

Before starting the work in any circuit a group of documents should be available with DEWA engineer in 
order to know most of the information about this circuit, and to follow up the work in the circuit:‐   

1) Approved Sheath Bonding Schematic diagram. 
2) Key Plan of the complete circuit. 
3) Bay allocation letter / block diagram form PTD. 

*) Sheath Bonding Schematic: 

This  schematic  shows  the  full  circuit  between  the  two  S/S  `s  including  the  number  of  joints,  link 
boxes, total length of the circuit, lengths between joints, and the bonding system for each joint. In 
case of a Loop in Loop out (LILO) or circuit modification the schematic shows the old circuits and the 
new  circuit  including  the  existing  and  proposed  sections  for  the  new  circuit  as  seen  in  the  figure 
below. 


 
 

*) Key Route Plan: 

This  diagram  shows  the  complete  area  and  the  complete  route  of  the  circuit,  starting  from  one 
substation and ending with the other substation including joint bay locations.  

*) Bay allocation letter / block diagram form PTD: 

This letter / Diagram show the names of the S/S`s, total length of the circuit and most important the bay 
numbers in each S/S as issued and signed from DEWA Project Department. 

10 
 
 

¾ Cablle Installattion: 
 

1) Insta
allation betw
ween S/S`s:   

Cable insttallation betw
ween two S/S``s includes the following m
main stages:‐

1) Exxcavation and d trench prepparations. 
2) Trrough placem ment and sand d bedding. 
3)  
Cable laying.  
4) Saand filling inside the trouggh. 
5) Trrough coverin ng. 
6) Saand Backfillinng and rout m
marking. 

               

11 
 
 

                      

12 
 
 

10kV DC Sheath test to be carried out on the cable drum prior to cable laying.  Test 1
5 kV Insulation Resistance Test to be done after cable laying finished and before trough            
backfilling. 
Test 2
 

2) Installation in S/S 

Before starting any Cable installation inside the S/S basement, it is necessary to confirm physically the 
allocated GIS bay & basement drawings should be approved by the concerned department in order to 
know the cable routing inside the Basement. 

Some of the notes to be taken care of during the installation in s/s include the following: 

• To ensure cables are terminated in the allocated bays.  
• To avoid unnecessary crossing of the cables. 
• To avoid blocking the Fire Exit way. 
• To confirm the Duct entry for future feeder cables are not disturbed 

Trefoil Formation             Flat Formation 

13 
 
 

*) Existing S/S Basement photos:‐  

                                                         Correct cable laying methods 

                                                         Wrong cable laying methods 

*) Common problems related to laying cables inside basements: 

1. Multiple crossing for more than two layers. 

2. Blocking the fire exit way without providing cross over bridge. 

3. Not providing proper cable bending radius during and after installation. 

4. Blocking other spare feeders. 

5. Improper utilization of entry duct / wall openings. 

14 
 
 

*) Standard Format for Bay allocation chick list: 

DEWA have provided several check lists to ensure that cables are terminated in the allocated bays, and 
there are no mixing between cables groups in the same circuit, they include the following: 

• For New Single Feeder. 
• For New Double Feeders. 
• For Circuit Modifications. 
• For Loop In Loop Out circuits as seen below 

15 
 
 

¾ Jointts & Termiinations: 
Due  to 
t physical  limits  on  cable  lengths  forr  manufacturring  and  packkaging,  jointss  in  cable  beecome 
inevitablee,  particularlyy  in  the  conttext  of  the  utility  sector.  The  cables  need 
n to  be  also 
a terminatted  at 
sending  and 
a receivingg  end  equipment,  a  veryy  wide  varieety  of  them,  in  utility  ass  well  as  ind dustry 
applicatio
ons  and  this  call 
c for  appro opriate  cablee  termination  accessories.  Cable  terminations  and  joints 
form the  weakest link  in any distrib bution system m where is th he electric fieeld of highestt strength exiists at 
cable endd.  

There  aree  a  large  num


mber  of  param meters  that  influence 
i to  the  way  of  the 
t producingg  cable  jointss,  and 
therefore the greatestt attention is paid on the  electrical fieeld density sh haping. This iss done in ordder to 
efficientlyy  reduce  elecctrical  field  density, 
d espeecially  the  taangential  elecctrical  field  component 
c a the 
at 
insulator surface.  

 This means that we sh hould do ourr utmost to acchieve a good d joint or termination, wh hich can give  years 


of  troublee‐free  service
e.  The  qualityy  of  a  joint  or 
o termination  depends  to o  a  large  extent  on  the  skill  of 
cable  join
nter.  The  aimm  of  a  cablee  jointer  must  therefore  to  be  to  obtain  a  jointt  whose  elecctrical 
properties are as good d as the originnal cable both h in electrical and mechan nical terms. TThe design of  cable 
jointing and terminatio on accessoriees is based on n this percepttion. Dependeence on operrator‐skill is so ought 
duced  to  the  extent  posssible  by  good
to  be  red d  choice  and  quality  of  jo
ointing  materials,  though  such 
dependen nce cannot be e totally elimiinated.  

There aree three types of Joints and
d termination
ns used in DEW
WA systems:

1. In
nsulated Jointts. (Used in b
between cablee sections in tthe circuit). 
2. SFF6 Gas immersed Terminaation (Used at the cables eends in substaations). 
3. Seealing End Te
ermination (U Used in betweeen the overhhead lines and d undergroun
nd circuits). 

16 
 
 

10kV DC SSheath test &
& Phasing to b
be carried ou
ut prior to cab
ble Jointing // Termination
n work   T
Test 3

17 
 
 

*) JOINTING AND TERMINATION PRACTICE:‐ 

The  main  points  to  be  noticed  during  the  jointing  and  termination  work  can  be  summarized  in  the 
following: 

9 Kits for joints and terminations. 
9 Shelf life issues. 
9 Importance  of  matching  diameter  of  insulated  conductor  with  kit  specifications  in  pre‐
fabricated kits. 
9 Preparation of cable for termination and jointing. 
9 Connection. 
9 Reconstitution of cable properties. 
9 Continuity and grounding aspects. 
9 Sealing. 
9 Healthiness of joint/termination. 
9 Installation  aspects  for  joints:  buried  joints  and  markers  for  identification,  joints  placed  on 
cable structures with other cables‐safety issues, access for repairs. 

*) 132kV Cable Joints:‐ 
Connecting  two  high‐voltage  cables  with  one  another  poses  two  main  problems.  First,  the  outer 
conducting  layers  in  both  cables  shall  be  terminated  without  causing  a  field  concentration,  similar  as 
with the making of a cable terminal. Secondly, a field free space shall be created where the cut‐down 
cable insulation and the connector of the two conductors safely can be accommodated. 

Cable jointing process can be classified into the following stages:‐ 

1. Removing the XLPE layer from the conductor. 

2. Crimping the Conductor. 

3. Fixing the stress cone. 

4. Fixing the Cu Sleeve and filling it with bitumen. 

5. Connecting the bonding cables. 

6. Fixing the outer coffin box and filling it with bitumen. 

18 
 
 

Cross ssectional area of a
a stress cone 
 

The  abovve  figure  sho ows  a  photo ograph  of  thee  cross‐section  of  a  streess  cone.  At  one  side  of  this 
photograp ph the contours of a high voltage cable are drawn.. Here red represents the  conductor of that 
cable  andd  blue  the  inssulation  of  th
he  cable.  Thee  black  parts  in  this  picture  are  semi‐cconducting  ruubber 
otential  and  spreads  the  electric  field  in  a  similar  way  as  in  a  cable 
parts.  Thee  outer  one  is  at  earth  po
terminal.  The inner on ne is at high‐vvoltage and shields the connector of th he conductors from the electric 
field. 

19 
 
 

Different types of joints 
As seen in the picture above there are different types of joints depending on the manufacturer and his 
recommendation. Another important point to notice in this picture is the number of openings for filling 
the  bitumen  compound.  One  type  has  2  opening  and  the  other  type  have  3  openings.  Having  more 
opening will allow the air to leave the coffin box easily and the coffin box will be filled completely with 
bitumen and thus we will have better joint.   

10kV DC Shield Break test to be carried out after cable Jointing / Termination work  Test 4
20 
 
 

*) 132kV Cable Termination: 

Termination Material          Termination Preparation   
     

Termination Finished          Termination Docked in GIS   

Pre commissioning Tests to be carried out  
Test 5
 Phase Checking Through Conductor  

Conductor Resistance (End to End)   Test 6

21 
 
 

¾ Bonding Systems :  

There are different types of Bonding Systems: 

9 DIRECT BONDING SYSTEM 
9 SINGLE POINT BONDING SYSTEM (With parallel Earth continuity Conductor) 
9 CROSS BONDING SYSTEM 

*) Direct Bonding System: 

In  this  System  both  end  of  the  metallic  sheath  of  the  Cable  is  grounded  directly  to  earth  at  the 
termination  points.  In  this  system  cable  current  carrying  capacity  will  reduce  due  to  the  circulating 
current flow.  

Hence this system is not used in DEWA network anymore. 

*) Single point Bonding System: 

• Can be applied for route length of a single section or combination of minor section 
• Total length not to exceed 900m (depending on induced Voltage calculations). 
• Can be of single earthing or multiple earthing types. 
• It is normal practice to run a parallel Earth Continuity Conductor along the circuit. 

‐ Parallel Earth Continuity Conductor: 

During  a  ground  fault  on  the  power  system  the  zero  sequence  current  carried  out  by  the  cable 
conductors  could  return  by  whatever  external  paths  are  available.  A  ground  fault  in  the  immediate 
vicinity of the cable can cause a large difference in ground potential rise between the two ends of the 
cable system, posing hazards to personnel and equipment. For this reason, single‐ point bonded cable  

22 
 
 

installation need parallel ground conductor, grounded at both ends of the cable route and installed very 
close to the cable conductors, to carry the fault current during ground faults and to limit the voltage rise 
of  the  sheath  during  ground  faults  to  an  acceptable  level.  The  parallel  ground  continuity  conductor  is 
usually insulated to avoid corrosion and transposed, if the cables are not transposed, to avoid circulating 
currents and losses during normal operation conditions. 

*) Cross Bonding System: 

• Preferred practice in DEWA systems 
• Can be applied where circuit lengths are more & single point bonding isnt practicable. 
• Minimum  of  3  equal  minor  sections  required,  the  unbalanced  induced  voltages  can  be 
neutralized. 
• If required combination of Cross bonding & Single point bonding system can be introduced 
where necessary. 

Cross  bonding  single  –  conductor  cables  attempts  to  neutralize  the  total  induced  voltage  in  the  cable 
sheaths to minimize the circulating current and losses in the cable sheaths, while permitting increased 
cable  spacing  and  longer  runs  of  cable  lengths.  Increasing  cable  spacing  increases  the  thermal 
independence of each cable, thereby increasing its current carrying capacity. 

The  Most  basic  form  of  cross  bonding  consists  of sectionalizing  the  cable  into  three  minor  sections  of 
equal length and cross‐ connecting the sheaths at each minor section. Three minor cable sections form a 
major section. The sheaths are then bonded and grounded at the beginning and the end of each major 
section. It is not possible to achieve a complete balance of induced voltages in the cable sheaths if the 
cables  are  not  either  transposed  or  laid  in  trefoil  configuration.  For  this  reason,  cables  laid  in  flat 
configuration  are  transposed  at  each  minor  section.  This  neutralizes  the  induced  sheath  voltages, 
assuming the three minor sections are identical. 

23 
 
 

gement:  
of Link Arrang
*) Types o

Balancee Pre‐Comm
m. Tests 
Link C
Contact Resistance test for Link Boxes.   Test 7
Earth Resistance ttest for Joint b
bay earth griid.  Test 8
Sheatth Voltage Lim
miter Integritty test (SVL) Test 9
End to heath test & Phasing. 
o end Final Sh Test 100
HV teest for whole cable circuit.  Test 11 
Insula
ation Resistan
nce test need
ds to be carrieed out beforee and after alll HV (AC & D
DC) tests.  Test 12 
 

24 
 
 

¾ LILO
O & Modificcation: 

For Loop In Loop Out o
or Modification of existingg Circuit certain criteria to
o be followed
d  

9 Before  staarting  any  wo


ork  all  safetyy  precautionss  should  be  taken 
t care  off,  especially  if  the 
work is under live substtation. 
9 All Pre‐commm. & HV tesst of the new cable to be ccompleted. 
9 Before exp posing the cab ble circuit Sheeath test at 5
5kV to be carrried out for th he affecting area 
of Existing cable. 
9 Identification of the shuutdown circuit cable to bee carried out b by DEWA Enggineer along w with 
contractorr testing engin neer. 
9 Spiking of the cable to b be carried out before cutting the same. 
9 Phasing thhrough Condu uctor need to carried out form both existing ends & new ends beffore 
starting joints. 
9 Repeat she eath test to bbe carried outt for both Old d & New portiion (Old at 5kkV & New at 1 10kv)   
9 End to end d phasing to bbe carried outt before givin ng clearance.

¾ Worrk at S/S  U
Under Outa
age: 

For aany work in LLive S/S prem
mises contracttors need to o obtain entry  / work permit. Prior to sttart of 
any OOutage relateed work/test Outage Workk Permit need d to be obtain
n by DEWA sttaff & concern n P&E 
/ TP  witness stafff  must availaable for full‐tiime basis forr any type of  work. In addition to that  other 
feeder’s status sh
hould be noticced prior starrting the worrk. All earth sw witch status sshould be cheecked 
physsically. 

 
25 
 
 

¾ Work Under O
Outage Wo
ork Permitt: 

Before staarting any wo
ork/Testing reelated with GIIS, it is necesssary to confirm work perm
mit is availablee for 
the same & physically check the feeeder switching positions arre safe for conducting anyy job. 

26 
 
 

¾ Testing procedures: 

There are several tests that should be witnessed by DEWA commissioning engineer in order to verify 
that  the  equipment  are  working  and  without  any  defects  or  fail,  in  cable  part  it  includes  the 
following:‐  

• Insulation Resistance test. 

• Sheath test before laying. 

• Sectional Sheath test before jointing. 

• Shield Break test after jointing. 

• HVDC test for outer sheath (End to end). 

• Earth Resistance test for JB earthing. 

• Sheath Voltage Limiter Integrity test. 

• Phase Verification test. 

• Measurement of Conductor Resistance.  

• Link Contact Resistance test. 

• HVAC test for 400/132kV Cables. 

27 
 
 

Insulation Resistance Test (I R) ‐ Test (2 & 12) 
Connection Diagram: 

I.R Test Method 

28 
 
 

Purpose :  

To check integrity of cable insulation and to ensure subjected cable is free from earth. 

Equipment / Accessories used for the Test : 

* 5kV Megger,     * Discharge Rod,     * Connection leads,       * Hand Tools,   


* Warning tape,    * Caution Board, etc 

Procedure : 

• Connect one end to the test terminal & other to earth. 
• All safety points to be checked before switching on. 
• Switch on the instrument, record IR value for one minute. 
• Switch off the power supply and wait till the residual voltage get self discharged. 
• Discharge the cable with earth rod.  
• Repeat the process for other phases. 
• IR value to be recorded before & after doing High voltage test for cables. 

Pre Requirement :  

• Completion of Cable installation and back filling of cable route. 
• Ensure no other party working near to the testing area. 
• Provide warning tape & warning sign at test location & remote end. 
• Keep sufficient man power at both ends during the test. 
• Close all Link Box covers. 

Acceptance Criteria:  

Minimum insulation resistance for new cable: R = ρ / 2fL X log D / d  Ω 

• ρ =   Volume resistivity of insulation at 20o C ohm‐M 
• L  =    Length of cable in meter 
• D  =   Outer dia. of the insulation in mm 
• d  =   Inner dia. of the insulation in mm 

29 
 
 

DC Shea
ath Test (1
10kV) ‐ Tesst (3 &10)
 

on Diagram: 
Connectio

Sheath Teest Method: 

30 
 
 

Purpose : 

 To determine the healthiness of the sheath of the cable during & after installation. 

Equipment / Accessories used for the Test: 

* DC High Voltage Kit,     *5kV Megger,     * Discharge Rod,   * Connection leads,      


* Hand Tools,       * Warning tape,   * Caution Board, etc 

Procedure: 

• Checking of safety measures for both ends. 
• Provide proper earthing for all cable cores & sheaths except the testing one. 
• Inject voltage gradually up to 10 kV and note leakage current. 
• Hold injection for 60 sec and note leakage current. 
• Switch off the power supply of Test set & allow self discharge. 
• Discharge the cable by discharge Rod. 
• Repeat same for other cables. 

Pre Requirement:  

• Completion of Cable installation and back filling of cable route. 
• Disconnection of links in the Link Box. 
• Coordination with other working team. 
• Ensure no other party working near to the testing area. 
• Provide warning tape & warning sign at test location & remote end. 
• Keep sufficient man power at both ends during the test. 
• Close all Link Box covers. 

Acceptance Criteria:  

If the cable withstood 10 kV for 1 minute and there is no breakdown during this period / Leakage 

Current shows less than 1mA, the test to be considered as OK. 

31 
 
 

Sheath Test before Laying ‐ Test 1 
Connection Diagram: 

Before Laying Method: 

Purpose:     To determine the healthiness of the sheath of the cable before installation. 

* Methodology, Procedure, Acceptance criteria, and Equipment is the same as DC Sheath Test 

32 
 
 

Shield Break Test (10kV) ‐ Test (4) 
 

Connection Diagram: 

Shield Break Test Method 

 
Purpose:    To make sure the integrity of Bonding cable & Shield of insulated joints after installation 

* Methodology, Procedure, Acceptance criteria, and Equipment is the same as DC Sheath Test 

33 
 
 

Earth Resistance Test ‐ Test (8) 
 

Connection Diagram: 

 
E.R. Test Method 

 
 
34 
 
 

 
Purpose:  

To make sure the measured value of earth grid provided at joint bays comply with specified / required 
value. 

Equipment / Accessories used for the Test : 

* Earth Resistance Tester,     * Two spike Rod,       * Connection leads,    


* Hand Tools,         * Warning tape,       * Caution Board, etc 

Procedure: 

• Connect all test cords as per connection diagram. 
• Make sure to strike the auxiliary earth electrodes in required depth in earth 
• Switch on the instrument and record earth resistance on the test format. 

Pre Requirement:  

• Coordination with other working team. 
• Ensure no other party working near to the testing area. 
• Provide warning tape & warning sign at test location. 
• Keep sufficient man power during testing 

 
Acceptance Criteria :  

Less than 4 ohm earth resistance shall be acceptable. 

35 
 
 

SVL Integrity Test – Test 9 
 

Connection Diagram: 

SVL Test Method 

36 
 
 

 
Purpose:  

 To ascertain the proper functioning of SVL. 

Equipment / Accessories used for the Test: 

* DC H.V Kit, 1kV Megger,       * Discharge Rod,     * Connection leads,     


* Hand Tools,           * Warning tape,     * Caution Board, etc 

 
Procedure : 

• Disconnect all SVL leads from the bonding links. 
• Connect both ends of SVL to the Megger. 
• Inject 1kV & record the Megger values. 
• SVL to be connected with one end as injecting point and other end to ground. 
• Switch on the HVDC test kit. 
• Record the Leakage current at UC ‐2, UC ‐1, UC is applied across two points. 
• Increase voltage until the cut off voltage reached at 100μA & 1mA and record the value. 

Pre Requirement:  

• Ensure no other party working near to the testing area. 
• Provide warning tape & warning sign at test location & remote end. 

1A

100mA

1kv UC-2 UC-1 UC  

 
Acceptance Criteria:  

Voltage & Current Characteristics complying to Manufactures Guidelines. 

37 
 
 

Phase Verification Test ‐ Test (5 & 10) 
 

Connection Diagram: 

Phase Checking Method 

  Through Sheath Through Conductor


38 
 
 

 
Purpose:  

 To ensure the docking of correct phase cable to GIS cable header of same phase. 

Equipment / Accessories used for the Test: 

* 1kV Megger,     * Discharge Rod,   * Connection leads,     * Hand Tools,       


* Warning tape,    * Caution Board, etc 

Procedure: 

• Each phase shall be tested one by one 
• Coordinate with remote end person for necessary switching on/off of earthing. 
• One phase shall be earthed while the others are unearthed 
• Repeat same for other phases. 
• The test results are  recorded in test format 

Pre Requirement:  

• Completion of all jointing & termination works of the cable route.  
• Coordination with other working team. 
• Provide warning tape & warning sign at test location & remote end. 
• Keep sufficient man power  at both ends during the test 

Acceptance Criteria:  

Ensuring as indicated, correct phases are terminated at both ends substation the test to be considered 
as OK. 

39 
 
 

Conductor Resistance Test ‐ Test (6) 
 

Connection Diagram: 

Cond. Resist. Test Method 

40 
 
 

 
Purpose:  

 To ensure the integrity of the joints and termination. 

Equipment / Accessories used for the Test: 

* Micro Ohm Meter,     * Connection leads,       * Hand Tools,     * Warning tape,            


* Caution Board, etc 

Procedure: 

• Connect one end of all 3 phase conductors with a thick cable. 
• Take the reading by instrument, between R f & Y f. 
• Repeat with Y f ‐ B f & R f ‐ B f . 
• Measure resistance of the shorting cable and leads.  
• Resistance at 200 C ‐ R20  
• R20 =Rt/ [1+ a( T ‐ 20)] 
• a (Temp Coefficient) =  0.00393 

Pre Requirement :  

• Completion of all jointing & termination works of the cable route.  
• Coordination with other working team. 
• Provide warning tape & warning sign at test location & remote end. 
• Keep sufficient man power at both ends during the test 

For 630 mm2 copper conductor: 

R20 = 0.0283 ohm/Km 

Acceptance Criteria:  

If the resistance value at 200C is equal or nearly equal to the design resistance i.e. 0.0283 ohm/Km, 
the test to be considered as OK. 

41 
 
 

Contact Resistance Test ‐ Test (7) 
 

Connection Diagram: 

Contact Rest. Test Method 

 
42 
 
 

 
Purpose:  

 To ensure the tightness of all the connective bolts and nuts of earthing system in the Link Box of HV 
cable system. 

Equipment / Accessories used for the Test: 

* Micro Ohm Meter    * Connection leads       * Hand Tools     * Warning tape           


* Caution Board 

Procedure: 

• After tightness of all link in the Link Box. 
• After setting the connection as per attached figure. 
• The contact resistance shall be measured at bolted contacts. 
• The test results are recorded in test format. 

Pre Requirement:  

• Completion of all termination works and testing in the cable route.  
• Coordination with other working team. 
• Provide warning tape & warning sign at test location & remote end. 
• Keep sufficient man power  at both ends during the test 

Acceptance Criteria:  

As per installation guide line Link contact resistance shall not be greater than 20 µΩ. 

43 
 
 

HVAC TEST (400/132kV Cables) ‐ TEST (11) 
 

Connection Diagram: 

44 
 
 

HVAC Tesst Method 

Machine sside :  

 
Cable sidee : 

45 
 
 

Check List for HVAC Test 

Before starting the test the HV chick list have to be filled and sighed from the related parties: 

46 
 
 

47 
 
 

Purpose:  

 To determine the healthiness of the cable system after completion of cable installation. 

Equipment / Accessories used for the Test: 

* High Voltage Resonance Kit     * 5kV Megger     * Discharge Rod                   


*Connection leads      * Hand Tools     * Warning tape                   
* Caution Board 

Procedure: 

• Mobilization of test equipment. 
• Ensure good grounding connection. 
• Connection of GIS test bushing. 
• Verification of check list. 
• Checking of safety points & measures at both ends. 
• Calibration of Test Equipment. 
• When resonance frequency stabilizes & voltage reaches 132kV, keep it for  1hr. 
• Record charging current and frequency on test format. 
• After completion of 1 hour HV kit automatically cut off. 
• Discharge the cable with Earth rod. 

Pre Requirement:  

• Completion of cable installation. 
• Completion of all Electrical tests. 
• Link Box normalization. 
• Confirmation from GIS readiness at both end substations. 
• Coordination with other working team. 
• Ensure no other party working in the GIS room. 
• Provide warning tape & warning sign at test location & remote end. 
• Keep sufficient supervisor at both ends during the test. 
• Close all Link Box covers. 

Acceptance Criteria:  

132 kV AC per phase (U0 X 1.7) apply for 1 hour (At a Frequency range of 20 – 300 Hz).  If no break‐
down happened, the test to be considered as OK. 

48 
 

Potrebbero piacerti anche