I NSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

CINTALAPA
“Ciencia y Tecnología al Servicio de la
Comunidad”

Operaciones mecánicas

Ing. En Industrias Alimentarias

7° Semestre Grupo C

“UNIDAD 2 MEZCLADO DE SÓLIDOS Y EXTRUSIÓN”

M.C. Ricardo Ramón Martínez Molina

1 16884003 Aguilar Hernández Andrea Isela

2 16884051 Camacho Pérez Cecilia

3 16884029 Candelaria Concepción Ari Melisa

4 16884031 Castañeda Villatoro Antonia

5 16884053 Cruz Espinoza Guillermo

6 16884032 Cruz Granados Daniela Abril

7 16884005 Cueto Vázquez Erick Yael

8 16884017 Espinosa Cruz Lisset Aylin

9 16884039 Espinosa López Nancy Verónica

10 16884014 García Reyes Yanet

11 16884012 Gómez Cruz Javier

12 16884041 Gutiérrez Coronel María Leydi

13 16884013 Hernández Miguel Jesús Antonio

14 16884038 Hernández Orozco Jesús Alberto

15 16884021 Lázaro Morales Vanessa Guadalupe

16 16884015 López Cruz Yalia Etelbina

17 16884008 López Escobar Carlos De Jesús

18 16884058 López Marín Cyntia Lizet

19 16884019 Méndez Lamadrid José Francisco

20 16884035 Miguel Morales Edilvia

21 16884006 Ochoa Santos Oscar Eli

22 16884027 Pérez Díaz Ángel De Jesús

23 16884034 Pérez López Marlenn Del Rocío

24 16884028 Roblero Vázquez Daniel

25 16884022 Rodríguez Zavala María Guadalupe

26 16884016 Ruiz Contreras Ruiz Eugenio

27 16884001 Salazar Pérez Alondra

28 14884021 Sarmiento Pacheco Román

29 16884030 Vázquez Hernández Martha Guadalupe

30 16884024 Velázquez Roque Cesar Adrián

31 16884020 Vilchis Rodríguez Daniela

 CINTALAPA DE FIGUEROA CHIAPAS A 30 SEPTIEMBRE 2019

Contenido
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................4
MAPA MENTAL DE MEZCLADO DE SÓLIDOS Y EXTRUSIÓN......................................5
2.1 DEFINICIÓN, CARACTERÍSTICAS Y FUNDAMENTOS DE LOS SISTEMAS DE
MEZCLADO Y ESTRUSIÓN...................................................................................................6
A) 2.1.1 Definición, Características y Fundamentos de los Sistemas de
Mezclado...............................................................................................................................6
B) 2.1.2 Definición, Características y Fundamentos de los Sistemas de
Extrusión.............................................................................................................................10
2.2 EQUIPOS DE MEZCLADO Y ESTRUSIÓN.................................................................15
A) 2.2.1 Equipos de mezclado........................................................................................15
B) 2.2.2 Equipos de extrusión........................................................................................25
2.3 INNOVACIONES TECNOLÓGICAS EN SISTEMAS DE MEZCLADO Y
EXTRUSIÓN............................................................................................................................37
A) 2.3.1 innovaciones tecnológicas en sistemas de mezclado..............................37
B) 2.3.2 innovaciones tecnológicas en sistemas de extrusión..............................47
Aplicaciones...................................................................................................................59
2.4 DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS DE MEZCLADO Y EXTRUSIÓN...............59
A) 2.4.1 Diseño y selección de equipos de mezclado..............................................59
B) 2.4.2 Diseño y selección de equipos de extrusión...............................................64
CONCLUSIONES....................................................................................................................68
BIBLIOGRAFÍAS..................................................................................................................101
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tratara sobre los temas relacionados con el mezclado de

sólidos y extrusión, esto se hará con la finalidad de comprender los conceptos y
aprender las diferencias sobre las características, equipos e innovaciones, así
mismo los criterios que se deben de tomar en el diseño y lección para el
proceso de mezclado y extrusión.

La extrusión consiste básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir

una masa semisólida, que después es forzada a pasar por un orificio de
determinada geometría, lo que permite obtener una gran variedad de textura,
formas y colores a partir de un ingrediente inicial.

La extrusión, que permite modificar distintos productos alimenticios para

elaborar otros nuevos, no sólo es aplicable a la industria alimentaria sino
también a otros sectores como el de la alimentación de animal, incluso en la
acuicultura. No obstante, se utiliza sobre todo en los alimentos tipo snack,
aperitivos, cereales para desayuno, productos para confitería o alimentación
infantil, entre otros.
Los avances en las tecnologías de procesado están permitiendo cada vez más
el desarrollo de nuevos ingredientes que favorecen las cualidades de los
alimentos, como mejorar sus propiedades emulsificantes, su capacidad de
retención de agua o la modificación de la textura y el aroma. En este sentido, el
procesado mediante extrusión obtiene cualidades en el alimento muy
apreciadas por el consumidor, entre ellas la texturización de proteínas, la
aparición de nuevas formas o texturas y la mezcla de diferentes sabores.

MAPA MENTAL DE MEZCLADO DE SÓLIDOS Y EXTRUSIÓN

Ejemplo

Mezclado Extrusión

Consiste en: Las

En En Mezclado
Verticales De listones

Objetivos
De De
Extrusión Características
De Extrusión
De Paletas

Fundamentos Horizontales
Definición Sus
Las
La
Tambor

Se define
Mezclado **** Mezclado de sólidos y extrusión Los
De
Contra corriente
Equipos
De
Los *Mezclado El De Sólido Líquido
trusión

Diseño y selección de equipos Innovaciones tecnológicas

En Modula Combinada Basada sobre

De
En Extrusora
Mezclado

Extrusión
Sistemas de Extrusión Multipla Combinada Basada Sobre
Selección Extrusora
Sistemas de Mezclado
 Forma
Combimax Basada sobre
Conveniente Extrusora

2.1 DEFINICIÓN, CARACTERÍSTICAS Y FUNDAMENTOS DE

LOS SISTEMAS DE MEZCLADO Y ESTRUSIÓN.

A) 2.1.1 Definición, Características y Fundamentos de los

Sistemas de Mezclado.

 Definición

El mezclado es la operación mediante la cual se obtiene una distribución

uniforme de dos o más componentes y es lograda por medios mecánicos, es
una operación universal en la industria. Las operaciones de mezclado se usan
con una gran variedad de propósitos. Entre ellos se encuentra la
homogenización de materiales, la transferencia de calor, la dispersión de gases
en líquidos, etc. Entre las industrias que emplean ampliamente el mezclado
destacan aquellas que manejan materiales viscosos y de reología compleja.
Algunas de las más importantes son las industrias de polímeros, de alimentos,
de fermentación, farmacéutica y de cosméticos.

A pesar de que las operaciones de mezclado se usan rutinariamente en la

industria, su manejo es prácticamente empírico, en parte debido a que casi
ningún programa curricular de ingeniería aborda la tecnología de mezclado.
Este aspecto es aprendido frecuentemente de los fabricantes de equipo y en
ocasiones impide tener un panorama crítico y general del tema. Mejorar la
eficiencia de las operaciones de mezclado en un proceso puede conducir a
mejoras substanciales en la productividad y/o calidad del producto final. Es
frecuente que las condiciones de una operación de mezclado puedan
mejorarse sin grandes cambios al proceso y permitirle a una empresa, ahorrar
o emplear sus recursos de manera más eficiente.

Una mezcla es un compuesto de dos o más materiales que están unidos pero
no combinados de forma química. En una mezcla cada componente mantiene
sus propiedades químicas, de todos modos hay algunas mezclas en las que los
componentes reaccionan químicamente al juntarse.

 Una mezcla es una combinación de cualquier elemento, sean similares

o no, por ejemplo se pueden mezclar documentos, alimentos, lociones,
cremas, diferentes tipos de tierra, moléculas, lo que sea. Cuando se
mezclan elementos diferentes se pueden obtener diferentes resultados:

 Aleaciones

 Soluciones

 Suspensiones

 Coloides

Los componentes de una mezcla pueden ser:

 Sólidos

 Líquidos

 Gaseosos

Las mezclas pueden ser de dos tipos:

 Homogéneas: Cuando los componentes mezclados se unen de tal

manera que no son identificables a simple vista, solo es posible ver una
 fase. Por ejemplo tenemos como resultado una masa homogénea
cuando amasamos una masa para tarta.

 Heterogéneas: Los elementos mezclados no forman un todo igual, es lo

contrario de homogéneo porque podemos ver los diferentes elementos
de la mezcla en ella. Un ejemplo claro de una mezcla heterogénea es
una ensalada, ya que sus ingredientes son distintos entre sí.

Uno de los pasos de producción más importantes en la industria de alimentos y

bebidas es la mezcla de productos. En el proceso de mezcla, la materias
primas individuales se combinan en proporciones exactas y se mezclan para
formar productos premezclados o listos para beber. Gracias a nuestra amplia
experiencia, ofrecemos la solución adecuada a sus necesidades.

En la industria alimentaria el mezclado es utilizado frecuentemente para

disminuir diferencias en propiedades de polvos como concentración, color,
textura, sabor, etc. El requerimiento de uniformidad de la composición de una
dada mezcla depende de la aplicación del sistema particulado. Por ejemplo, la
composición de los medicamentos debe especificarse estrictamente para
asegurar su eficacia y seguridad en su aplicación. Consecuentemente el rango
de variación de composición es bien estrecho. En cambio, si estamos
preparando los ingredientes de una sopa deshidratada la tolerancia en el
mezclado puede ser algo mayor, pero no exagerada ya que el consumidor se
acostumbra a sabores, olores, consistencias, etc. Cambios abruptos en
composición de tales mezclas puede conducir a la pérdida de mercado.

Además de la mezcla de componentes, el mezclado puede ser empleado con

otros fines.

1. Realización de trabajo mecánico (amasado de masas de panadería)

2. Promoción de transferencia de calor (congelación de helados)
3. Promoción de transferencia de masa (lixiviación de componentes)
 4. Promoción de reacciones químicas y biológicas (fermentación)

Mecanismos de mezclado

Se reconoce la existencia de tres mecanismos en el proceso de mezclado de

sólidos:

􀂃 Convección: Se produce cuando fracciones del sistema particulado total son

trasladadas a otra región del espacio donde están confinadas las mezclas. Se
logra en equipos que agitan o rota la mezcla.

􀂃 Difusión (no molecular): Un mezclado del tipo difusivo en sólidos se refiere

por ejemplo al movimiento de partículas sobre superficies con una pendiente
dada, sólo migran por gravedad, i.e. no hay que adicionar energía para el
movimiento.

􀂃 Por esfuerzos de corte (cizalla): se producen planos de deslizamiento entre

distintas regiones de la muestra. Por ejemplo si la mezcla es muy cohesiva, es
recomendable utilizar equipos con paletas que ejerzan esfuerzos de corte a la
mezcla, en lugar de mezcladores tipo rotatorios.

En los equipos de mezclas es común que más de un mecanismo tenga lugar

durante el proceso de mezclado.

Un mezclado de calidad es esencial para producir premezclas y alimento, en el

que todos los ingredientes, aditivos y medicaciones se distribuyan
uniformemente en la mezcla, la dispersión de un ingrediente en la mezcla
depende principalmente de los siguientes factores:

 Diseño de la mezcladora
 Mantenimiento del equipo (mezcladora, listones, flecha, motor, etc.)
 Limpieza del equipo
 Orden de adición de los ingredientes
 Tiempo de mezclado
 Porcentaje de llenado de la mezcladora
 Tamaño y forma de partícula de los ingredientes
 Densidad y cargas electrostáticas de los ingredientes.
 B) 2.1.2 Definición, Características y Fundamentos de los
Sistemas de Extrusión.

DEFINICIÓN DE EXTRUSIÓN

La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un

material a través de un orificio. Para fines prácticos se dice que la extrusión de
alimentos es un proceso en el que un material (grano, harina o subproducto) es
forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones de mezclado,
calentamiento y cizallamiento, a través de una placa/boquilla diseñada para dar
formar o expandir los ingredientes. Los objetivos del proceso de extrusión son
principalmente y no necesariamente en el siguiente orden:

1. Cocción

2. Pasteurización

3. Expansión

4. Reducción de Humedad

5. Homogeneización

6. Reestructuración

Las aplicaciones son variadas, en la industria alimentaria podemos dividirlas en

2 grupos principales

1. ALIMENTACION HUMANA:

La extrusión puede modificar distintos materiales alimenticios para producir una

diversidad de nuevos productos en distintos sectores (alimentación animal,
acuicultura, snack y aperitivos, cereales para desayuno, productos para
confitería, alimentación infantil, análogos de carne, etc.).
Asimismo, se trata de una actividad compatible con otras aplicaciones de
mejora de los productos existentes (sensoriales, nutricionales, ingredientes
funcionales, estabilidad, etc.), o con actividades de valoración de la aptitud de
nuevos ingredientes, al procesado mediante extrusión.

A continuación se presenta una lista de los alimentos más comunes para

consumo humano:

 Cereales de desayuno listos para comer

 Snacks (aperitivos salados y dulces)

 Alimentos para bebes

 Sopas instantáneas

 Proteínas vegetales texturizadas

 Sustitutos de carne

 Harinas compuestas y enriquecidas

 Sustitutos lácteos

 Aditivos de panificación

 Almidones modificados

 Productos de confitería

 Pastas (fideos)

 Bebidas en polvo

 Ingredientes de sopas

 Galletas

 Productos dietéticos, gramolas, cucuruchos, etc.

2. ALIMENTACION ANIMAL
  Cereales, oleaginosas y legumbres precocidas o ingredientes para
alimentos

 Balanceados

 Alimentos para rumiantes, cerdos, aves, animales de piel, peces, etc.

 Procesamiento de subproductos o desechos de la industria alimentaria:

- Residuos de la industria de la pesca

- Residuos de la industrialización de aves, cerdos y

vacunos

- Residuos de la industrialización de lácteos,

panificación y frutas

El proceso de extrusión no solo permite tener diferentes “presentaciones”, en sí

mismo representa una ventaja:

VENTAJAS DEL PROCESO DE EXTRUSION

1. Flexibilidad de operación, permitiendo la obtención de una gran

diversidad de productos

2. Posibilidad de procesamiento en diversas formulaciones, permitiendo

adecuar el nivel nutricional según las necesidades.

3. Bajo costo de procesamiento

4. Tecnología simple

5. Mínimo deterioro de nutrientes de los alimentos en el proceso

6. Eficiente utilización de la energía

7. Inactivación de enzimas y factores antinutricionales

8. Producción de alimentos inocuos

CONFORMACIÓN DE UN EQUIPO DE EXTRUSIÓN

Todos los extrusores consisten de un tornillo o tornillos que transporta los

ingredientes premezclados a través de un cilindro. A pesar de que esta
máquina sea de tornillo simple o doble. Se aplican varios principios generales:

Los tornillos generalmente están suspendidos solamente desde el final del

mecanismo de transmisión del cilindro, y se apoya sobre el producto fanal de la
salida. Debido a ello los esfuerzos más grandes y el desgaste del tornillo y el
cilindro tienen lugar en la salida y estas partes son las que primero necesitan
restauración y sustitución .Pero los tornillos completos y el cilindro de incluso
extrusores comerciales de tamaño pequeño son pesados y difíciles de
transportar, aunque también existen los tornillos segmentados. El tornillo
consiste de un eje que esta ranurado, equipado con una ranura o forma
hexagonal sobre el que varios elementos (secciones de escape, “gusanos” de
escape de diferente diseño, y cierres de cizalla/cierres de vapor) se deslizan
antes de que sean apretados allí mismo.

En resumen un extrusor está constituido, en esencia, por una bomba de tornillo

(semejante a una prensa de tornillo o a un transportador de tornillo) en la que el
alimento es comprimido y trabajado hasta la obtención de una masa
semisólida que es impulsada a través de un pequeño orificio.
FUNCIONAMIENTO DE UN EXTRUSOR

La extrusión constituye un ejemplo de los sistemas de procesado en las que el

tamaño de los alimentos aumenta. Mediante la extrusión los alimentos
granulados, de pequeño tamaño o pulverizados, se transforman en alimentos
de partícula mayor.

En los extrusores de tornillo doble, los tornillos actúan como bambas de

desplazamiento positivo, y la pared del cilindro típicamente se suaviza. En el
diseño del Inter engranaje en co rotación, cada tornillo limpia al otro en el
movimiento hacia delante del producto: en el diseño de Inter engranaje en
contra rotación, los tornillos exprimen conjuntamente el producto hacia delante.

VARIABLES DE OPERACIÓN EN UN EXTRUSOR

 La temperatura
 La presión
 El diámetro de las partículas
 El diámetro de la boquilla
 Variedad de la cizalla
 Tiempo de Residencia
 2.2 EQUIPOS DE MEZCLADO Y ESTRUSIÓN.

A) 2.2.1 Equipos de mezclado

El mezclado del alimento ocurre cuando las partículas de un ingrediente se
mueven, permitiendo que las partículas de otro ocupen sus lugares. El objetivo
de una mezcladora es mover las partículas de los ingredientes y permitir el
proceso anterior; por esta razón las mezcladoras que promueven un máximo
movimiento de partículas efectuaran un mezclado más rápido y eficiente.

Existen básicamente 2 modalidades de mezcladoras para productos secos:

1. Aquellas en las que el material es impulsado por la acción de un

transportador helicoidal.

a) Verticales de tornillo

b) Horizontales (listones o paletas)

 2. Aquellas en las que el material se mueve como consecuencia del
movimiento de rotación del recipiente que lo contiene.

a) De tambor o tómbola.

Mezcladoras verticales

En algunos lugares son muy populares debido, principalmente, a su bajo costo

y a la facilidad de poder adaptarse a equipos móviles de alimentación. Una
mezcladora vertical en buenas condiciones mecánicas usualmente tarda de 12
a 15 minutos para producir una mezcla
uniforme, este tiempo puede reducirse a 8
ó 10 minutos si se utiliza un sistema de
doble gusano.

En las mezcladoras verticales solo un

pequeño porcentaje (10 %) de alimento es
movido a un mismo tiempo. La mayoría del
Fig. 1: Patrón de mezclado en mezclado se lleva a cabo mediante la
mezcladoras verticales.
recirculacion de los ingredientes a través de un tubo elevador, y un gusano
(Fig. 1) Debido a que el alimento fuera del tubo no es movido activamente, el
mezclado requiere más tiempo.

Mezcladoras horizontales

Este tipo de equipo usualmente puede producir una mezcla homogénea en 2 a

4 minutos. Este tipo de mezcladoras prácticamente el 100 % de las partículas
están en movimiento (fig. 2 y 3) La mayoría de las mezcladoras horizontales
son estacionarias, pero es posible hacerlas portátiles; por lo general, son mas
caras que las mezcladoras verticales debido a que sus componentes deben ser
mas resistentes. Tienen la ventaja de que su desgaste es relativamente lento
en comparación con las mezcladoras verticales por lo que el costo de

Fig. 2: Patrón de mezclado en mezcladoras horizontales Fig. 3: Patrón de mezclado en mezcladoras

de listones. horizontales de paletas.
producción por año es más bajo. Las mezcladoras horizontales pueden ser
usadas para incorporar niveles de

líquido del 8 -10 % como grasas.

Mezcladora de tambor o tómbola

En este tipo de mezcladoras, el alimento se mezcla de la misma forma que las

revolvedoras de concreto (fig. 4) en teoría, pueden efectuar un buen mezclado
cuando se les llena a la capacidad recomendada y se le da un tiempo
adecuado de mezclado. Sin embargo, puede haber algunos problemas de
atascamiento cuando se adicionan líquidos pegajosos. Aunque el uso de este
tipo de equipos se ha incrementado recientemente, debido a principalmente, a
su bajo consumo de energía, actualmente existe poca información disponible
respecto a la confiabilidad o capacidad de este tipo de mezcladoras para
obtener una mezcla uniforme.
Fig. 3: Patrón de mezclado en mezcladoras de tambor.

Equipos

1. MCR Mezclador a Contra Rotación

Los mezcladores a contra rotación se utilizan para

la mezcla de productos en dispersión y
homogeneización a temperatura controlada,
obteniendo un óptimo rendimiento,
independientemente de la viscosidad del producto.
Estos equipos están destinados a la industria
farmacéutica, cosmética, alimentaria y droguería.

 Son óptimos para procesos  La temperatura varía entre -7

en los que es necesario el a 120 ºC.
calentamiento, el vacio, el
 Es posible controlar los
premezclado, la adición, la
siguientes parámetros:
agitación enérgica, emulsión
temperatura, presión, pH,
o dispersión, así como la
peso y viscosidad.
presión y la temperatura.
 Estos equipos están
 El sistema puede trabajar de
construidos según normativa
-1 a 0.5 bar de presión
FDA. Para un buen control
interior y hasta 3 bars la
de la temperatura.
doble cámara.

El equipo dispone de la sonda PT100 o 4-20 mA ubicada en un extremo del eje

central del agitador con el objetivo de disponer de la temperatura del producto.
Su fiabilidad es excelente al estar lejos de las paredes de la caldera en
contacto con la cámara de frío y calor. Dispone de una segunda sonda ubicada
en la cámara de calefacción y refrigeración para controlar esta.

2. SolidMix Mezcla Sólido-Líquido

El mezclador sólido-líquido es un equipo diseñado para disolución de sólidos

en la industria alimentaria, cosmética, farmacéutica y química. Algunas
aplicaciones son la disolución de azúcar en las empresas de bebidas, la
reconstitución de leche en polvo,
producción de jarabes, preparación de
salmueras, premezclas de yogures y otros
postres lácteos, fabricación de helados,
etc.

Se trata de un sistema de disolución de

sólidos en recirculación. El producto se
recircula a través de un depósito mientras
se aportan los sólidos de forma manual o
automática en la tolva del blender. Se
pueden conectar varios depósitos de preparación a través de un manifold de
válvulas.

3. M-226 / M-440 Mezclador

La gama de Mezcladores se utilizan para la mezcla de sólidos en líquidos.

Ofrecen una solución ideal en la industria alimentaria para reconstitución de
leche en polvo, producción de jarabes, preparación de salmueras, etc. También
puede ser la solución de mezclas sólido-líquido en la industria farmacéutica,
cosmética y química.
El mezclador consiste básicamente en un cuerpo y un rodete de bomba
centrífuga montados verticalmente. La aspiración tiene un tubo de doble pared
que mantiene separados la entrada de sólidos y líquidos evitando la formación
de grumos antes de entrar en el cuerpo.

El fluido entra a gran velocidad al cuerpo de mezcla creando un vacío en el

centro del rodete que provoca la succión de sólidos. La caída de sólidos es
regulable mediante una válvula situada en la parte inferior de la tolva.

 Mezclado completo con

recirculación del producto.
 En ciertas aplicaciones se
puede usar "in-line" sin
necesidad de recirculación.
 Diseño higiénico.
 Posibilidad de limpieza y
desinfección sin desmontar el
equipo.
 Cierre mecánico simple
interior sanitario.
 Tolva estándar de 40º para
M-226 y 50º para M-440.
MBC Mezclador Tipo Bicónico

El mezclador tipo bicónico realiza una mezcla

homogénea de sólidos. El proceso
de mezclado es una operación común en la
fabricación con destino a la industria
sanitaria, alimentaria, química, de cosmética,
detergentes, abonos y plásticos.

Algunos ejemplos son granulados

farmacéuticos, sémolas de harina, semillas,
féculas, café en grano y molido, cacao,
chocolate en escamas o granulado, leche en polvo, papillas infantiles,
preparado para elaborar cremas y sopas deshidratadas, ceras
foliares, detergentes granulados, jabón en escamas, abonos artificiales,
plásticos en polvo o
triturados, granzas plásticas y fibra de vidrio, etc

El sólido se introduce por la boca de carga. En este tipo de mezclador se

produce un mezclado a nivel axial, debido al deslizamiento del polvo en las
distintas secciones. Es un mezclador preciso pero viene influido por la
velocidad de rotación. La descarga de la mezcla se realiza mediante una
válvula de mariposa con cierre hermético de abertura manual o automática.

La serie dispone de 6 modelos con capacidad total de 160 a 4200 ltr., con una
capacidad útil de 65% de la total.

 Este mezclador está especialmente diseñado para mezclas delicadas

con peligro de rotura para no crear polvos.
 El tiempo de mezcla varía entre 5 y 20 minutos en función de la mezcla.
 En su interior incluye un cono montado en el eje de giro en ambos lados.
Con este sistema se evita la formación de espacios muertos facilitando
la descarga por gravedad.
 Este equipo se fabrica en calidad AISI 316 (EN 14404) en todas las
partes en contacto con el producto y AISI 304 (EN 14301) en las
bancadas y el resto.
 El acabado es pulido brillante interior y el exterior.
 Fácil limpieza tanto manualmente como por el sistema automático por
CIP
 4. MV Mezclador Tipo en “V”

El mezclador tipo en “V” realiza una mezcla homogénea de sólidos. El proceso de

mezclado es una operación común en la fabricación con destino a la industria
sanitaria, farmacéutica, alimentaria, química, de cosmética, detergentes,
colorantes, abonos y plásticos.

Algunos ejemplos son productos

farmacéuticos, harina de confitería,
harina de pescado, harina refinada
o blanca, harina integral, harina
para rebozar, dextrinas, enzimas,
café, cacao, leche en polvo,
chocolate, gelatina, flan y puddins
en polvo, papillas infantiles, natillas en polvo, féculas, semillas, pigmentos,
colorantes, cosméticos, plásticos en polvo o granulados, fibra de vidrio, etc.

El equipo consta de dos cilindros unidos en forma de “V” formando 80º. En el

extremo de cada uno dispone de un registro de apertura manual que permite la
accesibilidad a su interior. La parte inferior de la unión de los dos cilindros está
provista de la boca de descarga que dispone de una válvula de mariposa con
actuador manual o automático para la descarga del producto. Las dos bancadas
situadas en los laterales ubican el motor reductor y el sistema de rodaduras del
cuerpo mezclador.

El sólido se introduce por la boca de carga. La capacidad de mezcla será de un

50%, o sea, que en cada vuelta del mezclador trasiega el producto situado en los
dos cilindros al habitáculo común y así constantemente. La velocidad no es
elevada, por lo que resulta útil para los productos que sea necesario mantenerlos
fríos.

5. MH-20 MH-26 Mezclador Horizontal

Los mezcladores horizontales se usan para incorporar sólidos en un medio

líquido que se hace recircular en un tanque. Su campo de aplicaciones se
restringe a incorporación de pequeñas cantidades de sólido pues no dispone de
mesa apoya sacos y su tolva es pequeña.

El mezclador horizontal es un equipo compacto, formado por una bomba

centrífuga con un sistema venturi en la aspiración y una tolva con una válvula de
mariposa encima del venturi para adicionar los sólidos al líquido que pasa por la
bomba. En este mezclador, la aspiración y el venturi están dispuestos
horizontalmente.

Gracias al venturi y a la aspiración de la bomba se crea una fuerte depresión en la

base de la tolva. En el momento que se abre la válvula de la tolva, los sólidos son
aspirados y se disuelven perfectamente al pasar dentro del cuerpo de la bomba.
  Diseño higiénico.
 Cierre mecánico simple.
 Fácil montaje/desmontaje con conexiones
CLAMP ISO 2852.
 Válvula de mariposa en la tolva.
 Posibilidad de limpieza y desinfección sin
desmontar el equipo.

B) 2.2.2 Equipos de extrusión

Extrusión:
Un extrusor es un equipo de alto rendimiento con un gran agitador y una picadora
enorme unidos, que se extienden a lo largo de varios metros. El término general
de "extrusión" designa la extracción de una sustancia mediante presión a través
de una boquilla. De este modo, una picadora de carne puede considerarse, por
ejemplo, como una máquina de extrusión. Los extrusores están compuestos por
uno o varios tornillos sin fin situados en una estrecha carcasa. [ CITATION Tec18 \l
2058 ]

Por un extremo se introduce la materia prima, por el otro, se extrae el producto a

presión a través de una boquilla y, eventualmente, se corta. Mientras tanto, la
masa que se va a extrudir se procesa térmicamente mediante la calefacción de la
carcasa y mecánicamente a través del molde y del número de revoluciones de los
tornillos sin fin.

El material de partida seco (por ejemplo, harina de arroz, de trigo o de patata) se

mezcla y precuece en el preacondicionador con agua o vapor de agua caliente y
otros ingredientes, como sal o cacao en polvo. A continuación pasa al tornillo sin
fin, donde los ingredientes se someten a la influencia de temperatura, efecto
mecánico y tiempo, tal y como ocurre a menor escala en cualquier cocina. Sin
embargo, la temperatura se genera principalmente en el extrusor por agitación, es
decir, a través de energía mecánica. Al girar los tornillos sin fin, la masa se
apelmaza, se quebranta y se calienta.

El número de revoluciones de ambos tornillos sin fin, así como la potencia de

cizallamiento, determinan la temperatura, el grado de gelatinización y, con ello, la
textura y la calidad del producto. No obstante, la composición de los productos de
partida también tiene su influencia. El arroz, por ejemplo, endurece el producto, y
si se añade más trigo, se ablanda la tira de masa que se presiona por la boquilla
en uno de los extremos.
Altos pares de giro, rápidas revoluciones de tornillo sin fin y altas presiones en el
extrusor, ofrecen una mayor libertad a la hora de optimizar los parámetros. No
obstante, la calidad del producto no solo depende de la estructura del extrusor,
sino sobre todo de la destreza del operario experimentado.
HISTORIA DE LA EXTRUSIÓN
Históricamente se registran los primeros extrusores para alimentos alrededor de
1870 (extrusor a pistón para salchichas y carnes procesadas), pero los extrusores
a tornillos comienzan a ser utilizados por la industria alimentaria para elaborar
fideos y dar formas a masas de cereales precocidas, entre 1935-1940 (extrusores
formadores), luego los extrusores-cocedores aparecen entre 1940-1950 para
elaborar “snaks” y harinas precocidas. [CITATION Dur \l 2058 ]

Existe una amplia variedad de extrusores los cuales se caracterizan no solo por la
complejidad de los diseños, sino también por el grado de sofisticación en los
sistemas de control de la operación. Como extremos pueden destacarse, por un
lado, los de doble tornillo y por otro los monotornillos particularmente llamados de
bajo costo tal como el diseño.
Existen una gran variedad de formas, tamaños y métodos de operación, pero
pueden ser clasificados en tres grandes grupos. [ CITATION Lui \l 2058 ]
1. Extrusores de pistón
2. Extrusores de rodillo
3. Extrusores de tornillo
 Sencillo
 Doble

Generalidades de las máquinas de extrusión

Descripción
La maquinaria de extrusión realiza cualquier operación de transformación en la
que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para convertirse en un
producto de sección transversal constante y longitud indefinido, en un principio.
Los materiales más comúnmente extruidos son los metales, los polímeros, la
cerámica, el hormigón y productos alimenticios.
Producción
La extrusión puede ser continua (de producción de material transversal de forma
indefinida) o semicontínua (de producción en partes de tamaño definido). Se
puede realizar el proceso con materiales en frío o a altas temperaturas.
Usos
Las extrusoras se utilizan para producir productos largos, continuos tales como
tubería, huellas neumáticas, y cubiertas de alambre. También se utilizan para
producir varias láminas que se pueden cortar más adelante a la longitud.
Aplicaciones
Para la creación de armaduras, marcos, barras, cañerías, tubos, alambre, partes
de aviones y para la industria nuclear, perfiles, láminas, ladrillos, productos en la
industria farmacéutica y en la industria alimenticia para mezclas de cereales,
pastas, masas y otros procesados.
Partes
Dosificador, Tolva, Husillo o tornillo, Motor, Dado, Calentadores y Termopares.

Tipos
Extrusión directa, el proceso más común, trabaja colocando la barra en un
recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel
por el tornillo o carnero.
Extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y
el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario, la
ventaja de este proceso es que la fricción es eliminada.
Extrusión hidrostática, donde la barra es rodeada por un líquido a presión,
excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede
ser hecho caliente, tibio o frío.

Equipos o máquinas para la producción de pasta

Máquinas para pasta combinadas

Modula Combinada basada sobre laminadora

 La laminadora es el núcleo de Modula y produce una lámina de pasta que
puede usarse para alimentar los demás componentes de la máquina o para otras
finalidades, como la preparación de lasaña. El innovador mecanismo de protección
de rodillos calibradores garantiza la máxima seguridad y simplifica su uso. Los
materiales usados son de acero inoxidable u otros adecuados a las maquinarias
alimentarías.

Multipla Combinada basada sobre extrusora

 Múltipla es la máquina combinada que Italgi ha realizado para producir todo

tipo de pasta en poco espacio y para volúmenes relativamente contenidos.Como
en todas las máquinas Italgi, las soluciónes innovativas en la proyectación y el
cuidado en la construcción aseguran la máxima facilidad de uso, seguiridad,
fiabilidad y duración en el tiempo.

Combimax Combinada basada sobre extrusora

 Combimax es la máquina combinada que Italgi ha realizado para producir
todo tipo de pasta en poco espacio y para un volumen medio de
producción.Combimax produce: pastas largas, cortas (con el cuchillo a regulación
electrónica de la velocidad); es suficiente cambiar el molde para sacar spaghetti,
tagliatelle, maccheroni, fusilli, y muchos más formatos de pasta.

Amasadoras y extrusoras para pasta

Micra Máquina para pasta

 Micra es la máquina ideal para los que quieren producir su propria pasta
fresca en pequeños volúmenes pero por una inversión mínima. Su uso es
estremamente sencillo y la facilidad de limpieza, junto con las dimensiónes
mínimas, hacen de ella el complemento ideal para restaurantes, negocios de
gastronomía y todos aquellos que buscan una máquina rofesional, construida con
los criterios de solidez y fiabilidad que distingue la gama Italgi Con Micra se
pueden hacer muchos formatos de pastas largas (como spaghetti, tagliatelle, etc.)
y cortas (maccheroni, fusilli, etc.). Estas últimas facilitadas con la ayuda del
cuchillo a regulación electrónica de la velocidad.
Estro Máquina para pasta

 Es posible realizar muchísimas formas de pasta y de varias medidas,

cambiando simplemente los moldes. Con un molde apropriado es posible realizar
una lámina para "lasagne" u otros usos. Para mantener la máxima seguiridad, el
usuario queda protegido contra todos los mecanismos potencialmente peligrosos,
segun las normativas CE. La Estro puede ser usada junto con nuestra máquina
para ravioles Dupla.[ CITATION Van19 \l 2058 ]

Equipos o máquinas para la producción de galletas

Nombre del producto: Máquina extrusora de galletas

Aplicación: hacer varios tipos de cookies:

Clasificación: Cookie Machine

 Operación fácil, trabajo estable.
 Buena apariencia.
 Sistema de control de pantalla táctil PLC.
 Peso de la galleta:> 2g (ajustable).
 Espesor:> 1.5mm (ajustable).
 Ahorre mano de obra, poca inversión.
 Alta tecnología.[ CITATION Maq19 \l 2058 ]
 STIXOMAT

El STIXOMAT sirve en la elaboración de barritas semiduras y productos de soda

(barritas saladas).

DATOS TÉCNICOS:

 Disposición de toberas extrusoras sobre todo el ancho de la máquina

 Velocidad de extrusión de cuerdas de masa ajustable gradualmente por
revoluciones del rodillo estriado
 Operación mediante pantalla táctil
 Compacta construcción en acero inoxidable
 Limpieza rápida y simple

FERNETO
Presenta su nuevo equipamiento para el mercado de la panificación y
pastelería: la extrusora de masas. Galletas y gresínos o colines son algunos
de los productos que se pueden fabricar con este equipamiento.
La extrusora de masas de Ferneto hace pasar la masa por un orificio aplicándose
de esta forma el concepto de extrusión. Con la extrusión, la masa una vez
procesada, asume la forma de un hilo con el diámetro y la configuración de
acuerdo con el formato del orificio (salida) por donde pasó.
La regulación de la cadencia de corte, de la velocidad de la cinta y de la
velocidad del motor otorga un carácter muy versátil a la EMA Ferneto.

P17
Producción de 17 Kg por Hora.
Es posible realizar muchísimas formas de pasta y de varias medidas, cambiando
simplemente los moldes. Con un molde apropiado es posible realizar una lámina
para "lasagne" u otros usos.
La mecánica es simple y probada. Así mismo su uso, facilitado por el panel de
control electrónico sencillo, pero basado sobre las tecnologías más modernas.
Para garantizar un funcionamiento en las mejores condiciones higiénicas - y
facilitar la limpieza - la pileta amasadora, la cóclea, el mezclador y la carrocería de
la máquina son realizados en acero inox AISI 304. La atenta construcción de la
máquina evita la existencia de fisuras en los que se puedan formar residuos de
pasta. Para mantener la máxima seguridad, el usuario queda protegido contra
todos los mecanismos potencialmente peligrosos, según las normativas CE.
La dotación standard de la máquina incluye un cuchillo con regulación
electrónica para producir pastas cortas de varios tipo (fusilli, gnocchetti, etc.);
el ventilador para secar superficialmente la pasta y un trolley en acero inox con
dos estantes.
La P17 puede ser usada junto con nuestras máquinas para ravióles.

P100A
Producción de 100 Kg por Hora
La P100A es la máquina para negocios y fábricas de pasta fresca; restaurantes,
hoteles, gastronomías, grandes comunidades, panaderías y supermercados. La
línea agradable y moderna favorece su uso a la vista de los clientes. El cambio de
los moldes es muy sencillo e inmediato: cada uno de ellos permite producir
una forma de pasta como, por ejemplo, "spaghetti", tallarines, "fusilli",
"maccheroni", "gnocchetti" y muchos más. Con moldes apropriados es posible
realizar una lámina para "lasagne".

Para garantizar un funcionamiento en las mejores condiciones higiénicas - y

facilitar la limpieza - la pileta amasadora, la cóclea, el mezclador y la carrocería de
la máquina son realizados en acero inox AISI 304. El tubo de extrusión contiene
un circuito abierto de enfriamiento con agua para mantener la temperatura a un
nivel apropiado. La parte terminal de la cóclea es integrada por una hélice para la
distribución optima de la masa en el la cámara de extrusión.

Para mantener la máxima seguridad, el usuario queda protegido contra todos los
mecanismos potencialmente peligrosos, según las normativas CE.

La dotación consta de un ventilador para secar superficialmente las pastas y un

sistema automático de corte para pasta corta (fusilli, gnocchi, macarrones, etc.).
Un transportador con cuchillo para el corte automático de pasta larga es también
disponible a petición. La P100A puede ser usada junto con nuestras máquinas
para ravioles. La máquina puede ser equipada con tanque de mezcla auxiliar para
producir continuamente sin interrupción. [ CITATION Tec18 \l 2058 ]

2.3 INNOVACIONES TECNOLÓGICAS EN SISTEMAS DE

MEZCLADO Y EXTRUSIÓN

A) 2.3.1 innovaciones tecnológicas en sistemas de mezclado

El proceso de mezclado en un reactor por lotes que afecta enormemente a la

calidad del producto y a los costes de operación. Con el respaldo de décadas de
investigación y desarrollo, la realización de pruebas piloto y aplicaciones prácticas,
se ha diseñado tecnologías de mezclado de alto rendimiento, altamente eficaz y
económico.

La innovación tecnológica se considera como la transformación de una idea en un

producto o equipo vendible, nuevo o mejorado; en un proceso operativo en la
industria o el comercio, o en una nueva metodología para la organización social.
Cubre todas las etapas científicas, técnicas, comerciales y financieras, necesarias
para el desarrollo y comercialización exitosa del nuevo o mejorado producto,
proceso o servicio social. El acto por el cual se introduce por primera vez un
cambio tecnológico en un organismo o empresa se denomina innovación.

SISTEMAS DE MEZCLADO:

 Sistema de mezclado con transportador Roflo® VM 3 de TNA

Los ingenieros de TNA integraron los transportadores Roflo® VM 3 de TNA con
conveyor de transportadores de pesaje incorporadas para crear un sistema de
mezcla de productos secos preciso y eficiente.

Esta nueva solución emplea la integración de sistemas sin fisuras y el software de

control de TNA, así como su interfaz humano-máquina (HMI) y la tecnología de
control de supervisión para administrar la mezcla de los productos. Utiliza una
configuración de dos vías y se sirve de la información de la báscula para
proporcionar a la máquina de envasado un suministro preciso y continuo del
producto a mezclar.

El peso del producto se mide de manera precisa en cada vía y el flujo se controla
con el fin de mezclar los productos en las proporciones requeridas. El sistema de
mezcla de TNA elimina la necesidad de contar con sistemas de pesado y de
mezcla separada y costosa, lo que acelera el rendimiento de producción.

Beneficios

El nuevo sistema de mezcla con transportador Roflo® VM 3 de TNA ofrece varias

ventajas clave:

 Flexibilidad de producción, con diferentes variables con solo presionar un

botón
 Posibilidad de uso con pequeños volúmenes
 Rendimiento de producción más rápido
 Proceso de mezcla de productos preciso que ahorra gastos
 Flexibilidad de instalación que permite mezclar dos o más productos secos
 Mejor rendimiento de producción a través de un sistema de integración en
fila
 Imagen 1: Sistema de mezclado con transportador Roflo® VM 3 de TNA.

 Sistemas de mezclado BEDETEC.

Las mezcladoras BEDETEC, de eje horizontal, han sido diseñadas y fabricadas

para realizar el mezclado de materiales pulverulentos y disgregados en las
condiciones óptimas de homogeneidad, evitando las segregaciones y
apelmazamientos, favoreciendo la calidad de la mezcla.

Todo el equipo puede controlarse mediante variador de velocidad, que favorece la

adaptación al trabajo por lotes, pudiendo regular y modificar los parámetros de
mezcla, mediante el software de gestión de producción adecuado. Así
conseguimos una mayor flexibilidad de funcionamiento y adaptación a los
ingredientes a mezclar.

Las mezcladoras BEDETEC pueden configurarse opcionalmente con:

 Sistema removedor principal de Doble Hélice, con o sin regulación de
ajuste.
 Sistema removedor principal de palas.
 Motor principal, potencias de 1,5 a 55 kW (380/660 VAC; 50-60 Hz).
 Agitadores o choppers, potencias de 1,5 a 11 kW (380/400 VAC; 50-60 Hz).
  Material de fabricación Acero Antidesgaste 400 HB o Acero Inoxidable.
 Toma de muestras neumática.
 Registros de Inspección.
 Sonda de temperatura motor principal.
 Sistema de autolimpieza, por impulsión de aire comprimido.
 Sistema de Descarga personalizable.
 Toma de entrada de ingredientes a mezcladora personalizables.
 Toma captación de Polvo.
 Descompresión.
 Capacidades desde 25 a 5.000 dm3.

Imagen 2: Sistema de mezclado BEDETEC.

 Sistema de mezclado CP.

El sistema “CP” es un mezclador orbital único en su tipo. Cuenta con una tina de
procesamiento de 3 lts. App. Colocada en una chaqueta calentada y controlada
eléctricamente, con un sistema integrado de enfriamiento a base de agua.

El usuario puede incrementar o disminuir la temperatura de la chaqueta según lo

requiera, para que el producto pueda ser procesado y mantenido a una
temperatura especifica. La temperatura de la chaqueta va desde la temperatura a
la que se encuentre el suministro de agua del cliente hasta 250°F/121°C. Además
tenemos disponible un lector de temperatura infra-rojo opcional, para que el
producto sea monitoreado sin necesidad de detener la maquina e insertar el
termopar. Desde la mecánica de la cabeza orbital, hasta una amplia gama de
elementos de mezcla, podemos diseñar y ofertar lo que sea adecuado para su
aplicación.

El sistema de recolección de datos, puede dar traza durante el proceso tales como
velocidad y carga del motor, temperatura del producto y temperatura del proceso.
El sistema de recolección de datos incluye todo el hardware y software necesario
para generar tendencias históricas y la información puede ser importada a hojas
de cálculo para su evaluación.

Imagen 3: Sistema de mezclado CP.

 Sistema de mezclado FLASHBLEND.

Una de las aplicaciones más difíciles de mezclado e s incorporar polvos a líquidos

y conseguir una y otra vez un producto consistente y homogéneo. Para resolver
este problema, Silverson ha desarrollado el modelo flashblend específicamente
concebido para incorporar rápidamente una gran variedad de polvo en líquido,
incluyendo espesantes y gomas problemáticas. El FLASHBLEND está diseñado
para incorporar polvo de forma continua o semi-continua y a velocidades de hasta
30,000 libras por hora. El sistema es capaz de manejar una amplia gama de
viscosidades, desde productos de baja viscosidad hasta geles viscosos.

Ventajas

 Adecuado para producción a gran escala.

 Producto libre de aglomeración.
 Repetibilidad
 Velocidad.
 Mínima aereación.
 Mejora la higiene del recipiente.
 Los líquidos viscosos pueden ser incorporados al volumen líquido por
medio de la tolva. Aditivos líquidos también pueden ser bombeados
directamente dentro del Venturi.

Imagen 4: Sistema de mezclado FLASHBLEND.

Cómo funciona:

El Flashblend de Silverson está concebido para humedecer y dispersar

rápidamente una gran variedad de polvos en líquidos. El sistema está basado en
una tecnología probada, combinada con nuevas técnicas que parten de la
investigación específica de polvos difíciles de hidratar. El resultado es un
mezclador que puede producir una dispersión homogénea sin aglomerados, con
mayores índices de producción y concentraciones que se obtenían anteriormente.
Fase 1:

El líquido del proceso se bombea a alta velocidad en la cámara Venturi y pasa al

mezclador en línea. La combinación de la bomba, Venturi y acción de bombeo del
mezclador en línea crea un vacío en la cámara Venturi.

Imagen 5: cámara Venturi.

Fase 2:

Cuando el polvo está presente en la tolva, se puede abrir la válvula de

alimentación de polvo. El vacío rápidamente dirige el polvo hacia la cámara Venturi
desde donde pasa con el caudal de líquido a gran velocidad, a la unidad rotor-
estator del mezclador en línea.

Imagen 6: válvula de alimentación de polvo.

Fase 3:

La mezcla de líquido/polvo se somete entonces al intenso cizallamiento mecánico

e hidráulico que hace que se disperse completamente y no se aglomere. El
producto resultante pasa entonces de nuevo al tanque de proceso por la acción de
bombeo de la máquina.

Imagen 7: bombeo de la máquina.

 Cabezales de trabajo.

Existe una gama completa de mallas y cabezales de trabajo para todos los
mezcladores Silverson de alto cizallamiento. Estos cabezales rápidamente
intercambiables ofrecen una gran versatilidad al permitir que cualquier máquina
pueda adaptarse para realizar una amplia variedad de operaciones de mezclado.
Éstas incluyen emulsionar, homogeneizar, desintegrar, disolver, dispersar,
combinar, reducir partículas y des aglomerar. La sustitución de una malla o
cabezal por otro es rápida y simple.

 Opciones de mezcladores.

Alimentación de polvo con Manguera. El FLASHBLEND puede suministrarse con

una manguera flexible en lugar de la tolva de alimentación. Esta facilidad es
particularmente útil para polvos livianos flotantes al poder usarse la manguera
para succionar el polvo directamente de su contenedor original.
 Imagen 8: Equipo de FLASHBLEND
con una manguera.

Sistemas avanzados:

El Flashblend puede diseñarse y construirse a medida para incorporar una serie

de características avanzadas, incluida la integración con transportadores,
contenedores a granel, sistemas de alimentación y unidades de extracción de
polvo.

Silverson también puede suministrar modelos ultra higiénicos para el

procesamiento aséptico y operación en Sala Limpia.

Imagen 9: Equipo de mezclado en polvo.

 Sistema de mezclado MAP

Los avances recientes en el mezclador de MAP en el ámbito de su diseño han

contribuido al éxito creciente de las empresas alimentarias, cumpliendo sus
expectativas en la consistencia del producto acabado, así como en el desarrollo de
nuevos productos bajando costes de producción. El proceso de transformar los
componentes y aditivos en productos alimentarios para consumo humano se basa
en la operación de mezclado. Los parámetros que influyen en el éxito del nuevo
producto son la textura, el color, así como el aspecto. Para ello existen varios tipos
y estilos de mezclas basados en diferentes fases de la mezcla, ya sea el líquido, el
líquido sólido, o sólido.

Para la elaboración de salsas, así como para su premezclado, la MAP dispone de

la mezcladora tipo WBH y WTS (ver foto 1) la cual cumple las expectativas de los
clientes más exigentes. Esta innovación es fruto precisamente de la estrecha
colaboración con los propios clientes.

Imagen 9: Sistema de mezclado MAP.

B) 2.3.2 innovaciones tecnológicas en sistemas de extrusión

Los proveedores de extrusores destacan que las mejoras en términos de
investigación y desarrollo han sido constantes, las que han dado por resultado un
proceso más inteligente y, por ende, alimentos de mejor calidad. Los extrusores
son considerados el corazón de cualquier planta de fabricación de alimento para
animales. Estos equipos se usan para extruir, es decir, compactar, moldear y
aplicar cocción a la mezcla de materias primas que dan paso, finalmente,
al pellet. Es en este proceso donde se añade el agua, vapor y aceite necesario
para conformar una dieta específica.

Los proveedores de tecnologías destacan que son muchas las mejoras que se han
incorporado los últimos años, buscando responder a las necesidades de los
clientes, quienes demandan más eficiencia, flexibilidad y seguridad, entre otros
puntos. Cabe destacar que en el mercado nacional participan alrededor de cinco
marcas: Andritz, de Dinamarca; Wenger, de Estados Unidos; Extru-tech, también
de Estados Unidos; Cextral, de Francia; y Bühler, de Suiza.

Extru-Tech es una empresa de origen norteamericano que desde 1985 ofrece

equipos de extrusión, tanto para pequeñas plantas piloto usadas en investigación,
como para grandes fábricas de alimento, los que producen desde 100 kg/hr hasta
15 toneladas/hr. En el mercado salmonicultor chileno, los equipos suelen tener una
capacidad entre 12 a 15 t/hr. También cuenta con una línea llamada SAS, que
produce micro pellets desde los 0,3 mm (micrones) hasta 1,2 mm.

Esta compañía también ha incorporado a las plantas de extrusión,

específicamente en la entrada de los acondicionadores, un sistema
llamado Advanced Venting Technology (AVT), el que ha permitido eliminar las
chimeneas en estos equipos que históricamente han contaminado las salas de
proceso con vapor y polvo. Hoy, gracias a este nuevo sistema, esta sección puede
permanecer completamente limpia y con una baja emisión de olores.

Los acondicionadores, además, cuentan con una nueva configuración de paletas y

velocidad variable, pudiendo alcanzar 43.000 golpes por minuto en las harinas.
Esto permite llegar hasta la más pequeña micro partícula con el vapor, agua o
cualquier otro líquido requerido, garantizando una cocción uniforme y la
destrucción de los posibles microorganismos patógenos, dando paso a un
alimento con una alta conversión alimenticia[ CITATION Edi17 \l 2058 ].

El flujo de tipo elongacional no se reconoce muy bien debido a que requiere ser
sometido a análisis relativamente complejos. El flujo de cizalladura se comprende
con mayor facilidad debido a que su análisis es más simple; el flujo en los tornillos
de los extrusores es en su gran mayoría de tipo de cizalladura. Durante mucho
tiempo se consideró que era difícil, si no imposible, generar patrones de mezclado
elongacional en los tornillos de extrusión de tornillo simple (SSE, del inglés single
screw extruder). Como resultado, los aparatos de mezclado elongacional no se
desarrollaron sino hasta hace poco.

Los nuevos elementos de diseño

El mezclador CRD

El análisis numérico del flujo de la resina fundida en extrusores de tornillos

gemelos (twin-screw extruders, TSE), ha demostrado la ocurrencia de una
cantidad significativa de flujo elongacional en los bloques de amasado. Esta es la
razón por la cual la acción de mezclado en TSE ocurre primariamente en los
discos de amasado. La misma acción de mezcla, sin embargo, puede ser
generada en SSE de una manera directa; este es el principio que soporta el
diseño del elemento de mezclado CRD (Chris Rauwendaal Dispersive) (5-7).
Como resultado, ahora es posible lograr la capacidad de mezclar en SSE tan bien
como se hace en TSE. El mezclador CRD ha existido comercialmente desde el
año 2000 y ha tenido considerable éxito en la industria de extrusión.

El elemento mezclador VIP

Otro elemento mezclador diseñado con base en el análisis de ingeniería para los
procesos de mezclado fue desarrollado por Rauwendaal Extrusion Engineering,
con sede en Altos Hills, California, en cooperación con Sulzer Corporation, de
Winterthur, Switzerland. Este mezclado saca ventaja de la efectividad alta de la
reorientación en las interfases cuando se intercalan los pines para crear vórtices
con acción de mezclado.

El mezclador VIP se desarrolló en primer lugar para mejorar el mezclado en los

procesos de moldeo por inyección al incorporar el mezclado en una válvula de no
retorno. Sin embargo, el mezclador VIP es igualmente útil en aplicaciones
regulares de extrusión. Debido a que el mezclador puede lograr un nivel excelente
de mezclado en una distancia de solamente un paso, 1D, el mezclador VIP es
particularmente atractivo en aplicaciones donde el espacio es limitado para
incorporar un elemento de mezclado.

Proceso de control mejorado en extrusores de tornillo simple

Una aplicación importante en SSE es el control limitado que tiene este proceso.
Debido a que la productividad está directamente afectada por la velocidad del
tornillo, esta variable no puede ser modificada sin afectar el flujo de salida del
material en una operación convencional. Esto significa que las principales
variables del proceso son las temperaturas del barril. Desafortunadamente, las
temperaturas del barril tienen un efecto muy limitado sobre el proceso,
particularmente en extrusores de mayor diámetro. Por esto, el proceso SSE tiene
una ventana de operación relativamente angosta.

Sin embargo, varios métodos mediante los cuales el grado de control puede ser
mejorado. Algunos de estos métodos son:

 Alimentación controlada
 Bombas dosificadoras
 Extrusores más largos
 Alimentación múltiple a lo largo del barril
 Diseño modular del tornillo y el barril

Estos métodos y características son de común ocurrencia en la industria de los

extrusores de tornillos gemelos. Sin embargo, SSE generalmente emplea el
sistema de alimentación por inundación, sus longitudes son relativamente cortas,
no cuentan con puntos múltiples de alimentación y emplean tornillos y barriles
fabricados en una sola pieza de material. De aquí que su flexibilidad sea limitada y
que la ventana de procesamiento sea también angosta[ CITATION Chr19 \l 2058 ]

Texturización de proteínas vegetales con extrusoras Brabender.

El Modular Cooling Die en combinación con un extrusor R y D es una herramienta
ideal para la producción de proteínas vegetales texturizadas a escala de
laboratorio. El concepto modular permite la extrusión de diferentes dimensiones
del producto, así como diferentes materias primas (por ejemplo, gluten de trigo o
soja). Un desarrollo profundo del producto en las plantas piloto y de laboratorio
ofrece un ahorro de tiempo y una mayor flexibilidad en comparación con las
grandes plantas de producción.

Durante la medición en curso mantiene el control total sobre todo el proceso. Seis
aberturas a lo largo de la boquilla permiten, por ejemplo, medir la presión o la
temperatura del material procesado. Los cambios estructurales pueden ser
registrados en tiempo real y correlacionados con las propiedades del producto
resultante. La construcción de troquel modular que consiste en un fondo y una
mitad superior asegura que se pueden extruir diferentes tamaños de producto.

Principales ventajas:
 Su diseño modular permite producir texturas de diferentes tamaños
 Control de temperatura independiente en tres tramos a lo largo del
equipo
 Control completo del proceso a través de 6 aberturas a lo largo de la
matriz para mediciones de material (por ejemplo, presión,
temperatura)
 Posibilidad de añadir diferentes tamaños de producto
 Adaptación individual de toda la dimensión de la boquilla según los
requerimientos del cliente
Está recomendado para qué industrias / instituciones
 Universidades y Centros de Investigación
 Productores de sustitutivos de la carne
 Productores de comida para animales y comida vegetariana en general
 Productores del sector de alimentación

Áreas de aplicación:
 Desarrollo de la receta
 Análisis de materias primas
 Fabricación de muestras a escala de laboratorio
 Optimización de procesos de fabricación

Materiales analizados:
 Principalmente proteínas vegetales de Soja, Trigo, Chícharos
 Seguido de mezclas de materias primas con Fibras, Grasa y Azúcar

Extrusión de doble tornillo: características

El proceso de extrusión de doble tornillo desarrollado por Clextral hace más de 50

años, permite la producción continua de productos altamente homogéneos y
precisamente estructurados, mediante el uso de materias primas biológicas o
sintéticas. El mismo es usado para producir una amplia gama de productos para
las industrias de Alimentos y Productos Alimentarios, Pulpas de Celulosa,
Plásticos Biológicos y Químicos.

Función de la extrusión.

El procesamiento por extrusión tiene como objetivo la transformación físico-

química continua de polímeros viscosos y la elaboración de productos
estructurados de alta calidad, gracias al control preciso de las condiciones de
procesamiento. Las extrusoras de doble tornillo de Clextral están compuestas por
dos ensambles atornillados, acoplados y corotatorios, montados sobre ejes
estriados ubicados dentro de un barril cerrado.
Debido a la amplia gama de diseños de tornillos y barriles, varios perfiles de
tornillos y funciones del proceso pueden ser adaptados teniendo en cuenta los
requisitos de cada proceso.

Es así que las extrusoras de doble tornillo pueden llevar a cabo los siguientes
procesos: transporte, compresión, mezcla, cocción, cizallamiento, calentamiento,
enfriamiento, bombeo, moldeo, etc. con altos niveles de flexibilidad. La principal
ventaja de las extrusoras de doble tornillo reticulado y co-rotatorio es su notable
capacidad de mezcla, la cual confiere características excepcionales a los
productos extrudidos y les aporta un significativo valor a las unidades de
procesamiento.

En los procesamientos por extrusión de doble tornillo, las materias primas pueden
ser sólidas (polvos, granulados, harinas), líquidas, suspensiones, y posiblemente
gases. Los productos extrudidos son compuestos plásticos, polímeros
químicamente modificados, alimentos texturizados y productos alimentarios,
pulpas de celulosa, etc…

Ventajas de la extrusión de doble tornillo.

Con el correr del tiempo, la extrusión de doble tornillo se ha convertido en el

principal estándar para numerosas industrias, debido a que la misma ofrece
innumerables ventajas si se la compara con la extrusión de un solo tornillo:

 Mayor consistencia en la producción, y control de la calidad de los

productos.
  Incremento de la productividad gracias al procesamiento continuo, al veloz
arranque y detención entre fases de transformación de productos, a la
rápida conversión, y a la automatización de avanzada.
 Mayor fexibilidad, con capacidad para producir una amplia gama de
materias primas.
 Impacto ecológico optimizado, debido a que las líneas ofrecen
procesamiento integral.
 De simple y fácil mantenimiento
 Permiten ahorrar energía y agua.

Extru-Tech es una empresa de origen norteamericano

Desde 1985 ofrece equipos de extrusión, tanto para pequeñas plantas piloto
usadas en investigación, como para grandes fábricas de alimento, los que
producen desde 100 kg/hr hasta 15 toneladas/hr. En el mercado salmonicultor
chileno, los equipos suelen tener una capacidad entre 12 a 15 t/hr. También cuenta
con una línea llamada SAS, que produce micro pellets desde los 0,3 mm
(micrones) hasta 1,2 mm.
Desde la compañía destacan que han incorporado importantes avances. “Todos
los equipos son fabricados bajo el concepto y norma de Food Safety (Seguridad
Alimentaria), es decir, sus diseños y concepto de producción han sido optimizados
para que las plantas cuenten con una mejor condición sanitaria y estén libres
de Salmonella. Gran parte de ellos son fabricados en acero inoxidable de alta
resistencia”, cuenta el director de Ventas Latinoamérica de Extru-Tech, Osvaldo
Muñoz.

Esta compañía también ha incorporado a las plantas de extrusión,

específicamente en la entrada de los acondicionadores, un sistema
llamado Advanced Venting Technology (AVT), el que ha permitido eliminar las
chimeneas en estos equipos que históricamente han contaminado las salas de
proceso con vapor y polvo. Hoy, gracias a este nuevo sistema, esta sección puede
permanecer completamente limpia y con una baja emisión de olores.

En cuanto a los acondicionadores propiamente tal, se han rediseñado para lograr

un alto nivel de cocción. El nuevo modelo, con doble eje en paralelo y con sistema
de velocidad variable pero corriendo siempre ambos ejes a la misma velocidad,
permite garantizar el sistema First in First Out, lo que asegura la producción de un
alimento uniforme, parejo y de alta calidad.
Los acondicionadores, además, cuentan con una nueva configuración de paletas y
velocidad variable, pudiendo alcanzar 43.000 golpes por minuto en las harinas.
Esto permite llegar hasta la más pequeña micro partícula con el vapor, agua o
cualquier otro líquido requerido, garantizando una cocción uniforme y la
destrucción de los posibles microorganismos patógenos, dando paso a un
alimento con una alta conversión alimenticia.

Hoy, los acondicionadores permiten también agregar carne fresca proveniente por
ejemplo desechos de la industria cárnica o de pescado y a temperatura de
refrigeración directamente al proceso, logrando un producto de alto nivel
nutricional y que cumple con las normas sanitarias.

Osvaldo Muñoz reitera que los extrusores de Extru-Tech están científicamente

validados para la destrucción total de microorganismos patógenos, garantizando
un proceso 100% sanitario. Incluso, se puede entregar un certificado a los clientes.
De igual forma, “son muy flexibles. De hecho, con un extrusor de un solo tornillo
podemos fabricar alimentos tanto 100% flotantes, como de lento hundimiento y
hasta totalmente hundibles”.

Trazabilidad y sustentabilidad
Otra compañía conocida en el sector es Andritz, de origen danés y que está
presente en Chile desde la década de 1990, ofreciendo en un principio molinos
para harina de pescado y, posteriormente, plantas completas para alimento para
salmónidos. En lo que se refiere a extrusores, la firma provee equipos de tornillo
simple, con capacidad desde 3-18 t/hr. Los modelos más comunes en el mercado
local son el EX920 y el EX1250, con motores desde 200 Kw a 710 Kw.
El gerente de Ventas de Andritz Chile, Héctor Hugo Aguilera, comenta que, en la
actualidad, las principales tendencias tienen que ver con flexibilidad, trazabilidad,
sustentabilidad y eficiencia. En cuando al primer punto, la firma ha incorporado a
los extrusores elementos que permiten manejar la energía mecánica y la
expansión en el proceso, con el fin de hacer frente a la menor disponibilidad de
proteínas y aceites de origen marino. Se trata de la válvula de contrapresión
Flextex y un moderno Sistema de Control de Expansión (ECS).
En términos de trazabilidad, “dotamos a nuestros extrusores con completos
sistemas de control que permiten el seguimiento y almacenamiento de las
condiciones de proceso. De hecho, desde hace tres años implementaron nuevos
sistemas de control ESCADA”, cuenta el ejecutivo.

“De igual forma, se han realizado modificaciones a nuestras máquinas con el fin
de que estas operen bajo los más altos niveles de eficiencia energética. Eso lo
hemos logrado a través de la dotación de motores con variadores de frecuencia y
cajas reductoras, entre otros cambios”, expone el profesional.

Prepuestos con mayor vida útil

Los extrusores se componen de varios elementos que tienen que ser
reemplazados, aproximadamente, cada seis meses. Las fábricas de alimento
tienen en Puerto Montt (Región de Los Lagos), una empresa que se encarga de
ello. Se trata de Extrual, la que ofrece ejes, elementos de tornillo, barriles y
cuchillos, que son los principales elementos de desgaste de estos equipos.
Para estos productos, la firma representa a la marca alemana C.A. Picard, las que
permite proveer repuestos que tienen la ventaja de presentar una mejor vida útil.
En una marca de extrusores, por ejemplo, podemos lograr incluso el doble de vida
útil frente al repuesto original. Esto es porque se usan aceros especiales
diseñados especialmente para estos procesos donde existe mucha fricción y
abrasión, detalla el gerente general de Extrual, Pedro Leiva.

La firma también fabrica, localmente, matrices para extrusores de acuerdo al

equipo y los requerimientos del cliente. La principal característica es el servicio,
pues se entrega todos los repuestos instalados en las plantas de nuestros clientes.
Además, se provee productos de alta calidad, lo que es bien valorado en la
industria, añade el ejecutivo.

Extrual está representando, de igual forma, a una empresa china –Famsun– que
provee equipos pulverizadores que permiten una mejor operación en la producción
de micro pellets o pellets para agua dulce. “Con los molinos de martillo,
generalmente se puede generar una molienda hasta 500 micras. Con estos
pulverizadores, en cambio, se puede llegar a un tamaño de partícula mucho
menor, de unas 250 micras. Así, se puede obtener un pellet más pequeño sin que
esto represente dificultades en el proceso de extrusión”, detalla el profesional.

Mejora continua
De acuerdo con los proveedores del sector,
las mejoras en extrusión, gracias a notables
esfuerzos en términos de investigación y
desarrollo, han hecho que este proceso sea
mucho más eficiente. En el caso del alimento
para salmónidos, eso se ha notado en un
mayor control en el grado de cocción,
hundimiento y otras variables importantes y que tienen impacto en el producto
final.

Hace unos 15 años atrás, los extrusores de doble tornillo podían hacer muchas
más cosas en comparación con los de un solo tornillo. Hoy, esa brecha casi no
existe, porque se han desarrollado tecnologías que permiten a estos últimos hacer
prácticamente lo mismo, con un costo de inversión y operación mucho menor, dice
el director de Ventas Latinoamérica de Extru-Tech.

El ejecutivo destaca que los desarrollos en materia de extrusión no se detienen.

Todos los días aparecen cosas nuevas y mejores. En nuestra empresa invertimos
mucho dinero y tiempo en investigación. Esto permiten mejorar los procesos a un
costo más bajo, optimizando la calidad de los alimentos y aprovechando las
materias primas de una forma más eficiente.

Aplicaciones
 Producción de pulpa de celulosa
 Síntesis de productos químicos y de materiales a base de polímeros
(extrusión reactiva)
 Producción de materiales energéticos
 Compuestos biodegradables
 Plásticos reciclados
 Plásticos biológicos
 Tratamiento de la biomasa
2.4 DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS DE MEZCLADO Y
EXTRUSIÓN

A) 2.4.1 Diseño y selección de equipos de mezclado

Criterios de selección de un equipo para mezclado de sólidos.

 Para el proceso de mezclado:

Mediante estos criterios se busca que el agitador garantice la integración de los

componentes en el menor tiempo posible, para ello se deben de tener en cuenta
ciertos criterios físicos del solido a agitar, que son por ejemplo; volumen control,
densidad, tamaño de partícula.

Número de Reynolds para el agitador: Mediante este parámetro se puede

determinar el régimen que se va a trabajar en el agitador, lo cual nos permite
tener una idea base sobre la potencia requerida, sobre si el agitador debe ser
abierto o cerrado, ya que de esto depende la entrada de aire durante la operación
y si se tiene una viscosidad alta en el sólido podría entorpecer el agitado.

Tiempo de agitación: Este criterio no está directamente ligado a la calidad de la

agitación, sino más bien a la potencia requerida para llevar a cabo el proceso,
pero también se ve afectado por las r.p.m de las hélices, ya que una mayor
rotación de estas en tiempos cortos es ligeramente parecido a menor rotación en
más tiempo, pero eso ya tiene que ver más como las necesidades de la materia
que se está agitando.

Volumen: Para la eficiencia en un proceso de mezclado, el volumen debe ser

suficiente para llevar las corrientes a todo el tanque, y este parámetro de las
corrientes esta entrelazado con el régimen que maneje el tanque a su entrada y
dentro de él, al tener un régimen turbulento las corrientes están debidamente
dirigidas y con las cuales se generan gradientes de velocidad y esto genera un
mayor consumo de energía.

Número de Reynolds para el mezclado: Cuando Reynolds se encuentra entre

10-1000 se requieren un mayor tiempo de mezcla por el régimen donde se
encuentra, también mediante este parámetro se logra determinar si el agitado
puede ser aireado o no, para este rango, se recomienda equipos de vórtice
turbulento.

Diámetro de partícula: Cuando los sólidos son de diámetro pequeño, tienen

menos fuerzas cohesivas y si no tienen humedad en su interior, significa que
pueden distribuirse fácilmente por el tanque, entonces se deben implementar
mezcladores móviles.

Liquido-solido: Si durante la mezcla se pretende dar una adición de un líquido,

entonces el mezclado tiene condiciones más difíciles para darse y además de eso,
su extracción del tanque se vuelve tedioso por ende la mejor opción es un
mezclador estático.

Reducción de tamaño: Si durante el mezclado se busca una reducción del

tamaño de partícula sin llegar a pulverización del material, un mezclador de bolas
cumple ambas funciones.

Forma y rugosidad de las partículas: Dependiendo de la forma y rugosidad de

las partículas, se da una eficiente o ineficiente, transferencia de energía cinética
durante la mezcla, lo cual puede beneficiar o perjudicar el proceso, partículas con
una esfericidad cercana a 0,8 se consideran óptimas para una mejor transferencia
de energía, por ende un mejor proceso de mezclado.
Densidad: Si se mezclan dos materiales con un gradiente de densidad bastante
alto, durante el mezclado por las fuerzas rotatorias y por acción de la fuerza
gravitacional, no se va a dar un mezclado eficiente, haciendo de esto un mayor
consumo de energía, por ende se debe primero homogenizar e material antes o
usar un mezclador de bolas.

 Factores económicos:

Para los dos procesos los criterios económicos son los mismos, ya que son
operaciones similares y sus equipos tienen principios de funcionamiento
parecidos, enumeramos de mayor costo a menor costo, los ítems económicos a
tener en cuenta para la agitación y el mezclado;

1) Energía y potencia: El mayor gasto que se hace durante estas operaciones

es de gasto energético, ya que los motores con los que funcionan los
agitadores y mezcladores, requieren de una diferencia de potencial alta, por
ende el tiempo y la potencia son directamente proporcionales, también el
uso del equipo, ya que si se requieren altas revoluciones para lograr el
objetivo, aumentara notablemente el costo de la operación.

2) Corrosión: La mayoría de los equipos de mezclado y agitación, son de

acero inoxidable y si el sólido presenta humedad en su interior, al realizar el
proceso se puede presentar zonas con corrosión, que afecten tanto al
equipo como al material, los mezcladores de bolas y de martillos, tienden a
sufrir corrosión por fricción entre sus partes.
 3) Elección de equipo: Si no hay una buena elección del equipo, dependiendo
la finalidad, habrá poca eficiencia en la operación y se harán gastos
innecesarios.

Criterios de diseño de un equipo de mezclado de sólidos.

Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el
elemento mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador
muy bueno puede resultar inútil en un recipiente inadecuado.

Además, no debe perderse de vista el resultado exacto que se quiere alcanzar, de

modo que pueda obtenerse una mezcla ampliamente suficiente para conseguir
dicho resultado con un coeficiente de seguridad bastante grande. De ordinario, el
costo adicional que exige la capacidad más grande del mezclador es insignificante
comparado con el costo de toda la instalación que interviene en el proceso.

Puesto que la mezcla es una parte fundamental del proceso, es importante hacerla
bien. Un mezclador bien diseñado puede evitar un embotellamiento en la
fabricación.

El diseño del agitador y la selección de mezcladora están estrechamente integrado

con los propósitos de agitación. Varios procesos de agitación necesitan ser
operados por diferentes aparatos de mezcla. Cuando se diseñe y seleccione la
máquina para mezclar, primero se debe determinar el modelo de la varilla para
mezclar, potencia de motor y velocidad de agitación de acuerdo a lo propósitos y
requerimientos de mezclado. Luego el reductor de velocidad, marco, eje de
mezclado y eje de sellado son seleccionados.

Los pasos específicos para diseñar una mezcladora son las siguientes.
1. Seleccionar el tipo de agitador de acuerdo a las condiciones de proceso,
propósito de mezcla y requerimientos, debemos saber la causa primordial
de relación entre la propiedad dinámica de la varilla, el estado actual en el
proceso de mezclado y los diferentes objetivos de mezcla.

2. Confirmando la potencia del motor, la velocidad de agitación y el diámetro

del agitador de acuerdo con el tipo de varilla determinada, el estado de flujo
y los requisitos de tiempo de agitación, velocidad de sedimentación y el
control de grado de dispersión a través de medios experimentales y de
diseño de simulación por ordenador.

3. Elegir el reductor sobre la base de la potencia del motor, velocidad de

agitación y condiciones de proceso. Si el reductor se selecciona de acuerdo
con el par real de trabajo, el par de funcionamiento real debe ser menor que
el par admisible del reductor.

4. Seleccionar las mismas especificaciones de estante y acoplamiento de

acuerdo con el eje de salida y el soporte de reductor.

5. Instalar el espacio del contenedor y presión de trabajo de acuerdo al

tamaño de la cabeza del rotor. La temperatura en operación escoge la junta
del eje.

6. Diseñar y escoger la estructura del eje para mezclar en la base de la

instalación y los requisitos de estructura. Adicionalmente la fuerza y rigidez
deben ser revisadas.

7. Configurar la tapa inferior o brida de acuerdo con el diámetro nominal de la

grieta.

8. Si los rodamientos auxiliares necesitan ser configurables o no dependen de

los accesorios y condiciones de choque.
B) 2.4.2 Diseño y selección de equipos de extrusión

La extrusión es un procedimiento que difiere del moldeo en tanto que se trata de

un proceso contínuo en que se forman productos tales como tubos, perfiles,
filamentos y películas forzando material plastificado a través de un orificio de
conformado denominado hilera. Se utiliza tanto para termoplásticos como para
elastómeros y termoestables.

Las extrusoras se utilizan además para mezclar y granular complejos, para formar
preformas para moldeo por soplado y para alimentar otras máquinas, como las
calandras. Algunos tipos están diseñados para combinar la
polimerización, compounding y producción en una sola unidad.

Se usan extrusoras hidráulicas para termoplásticos con muy alta viscosidad del
fundido, como el caso de la extrusión por pistón del PTFE. El proceso Engel utiliza
dos pistones gemelos que trabajan en ciclo para plastificar la masa
adiabáticamente a presiones de 1000 N/mm en el tiempo más corto. Pueden
utilizarse en algunos casos, para una extrusión muy precisa, bombas de
engranajes interpuestas entre la extrusora y la hilera que alivian a la extrusora del
trabajo de generar suficiente presión para suministrar una corriente de fundido
regular.

La principal característica de un proceso de extrusión lateral es el flujo asimétrico

en la transición entre el contenedor y la matriz. De un proceso de extrusión
sabemos que la calidad del producto extruido va a depender principalmente de la
manera en que fluye el metal durante el proceso. A través de los estudios del flujo,
y observando cómo va variando según se modifiquen parámetros como la
velocidad o la lubricación, se ha ido obteniendo a lo largo de la historia una gran
cantidad de datos relativos a la extrusión.

La relación de extrusión nos indica, los límites de reducción que debemos

considerar para el diseño del equipo, estos son recomendados, en la teoría y
practica. 2,7< ≤ 10 x r , Esto traducido a porcentaje, es que la reducción no debe
sobrepasar 63% para extrusión en frío, o puede ser mayor, si la extrusión se
realiza en caliente.

Extrusoras de uno y varios tornillos

Las extrusoras de tornillo pueden estar equipadas con uno o más tornillos
trabajando coordinadamente. Su construcción y tamaño se designan
internacionalmente mediante códigos numéricos. La primera cifra da el número de
tornillos, la segunda su diámetro en mm y la tercera la longitud efectiva del tornillo
como múltiplo del diámetro. Así, la denominación 2-90-20 indica una extrusora de
dos tornillos con 90 mm de diámetro y 1.800 mm de longitud efectiva del tornillo.
La letra adicional V indica cilindro desgasificante (vented).
Las extrusoras multitornillo requieren más engranajes y rodamientos de empuje en
la caja de mecanismos y una sección del cilindro adecuada al tipo de tornillo. De
otro modo, tienen los mismos componentes que una extrusora monotornillo. La
potencia se suministra mediante motores conmutadores infinitamente variables o
regulados por tiristores que controlan su velocidad. La tracción hidráulica se utiliza
con muy poca frecuencia.

Dentro del proceso de extrusión, varias partes deben identificarse con el fin
de aprender sus funciones principales, saber sus características en el caso
de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en
el momento de la operación.
La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en
varios tipos, dependiendo de la forma del dado y del producto extruido.
Así la extrusión puede ser:
De tubo y perfil
De película tubular
De lámina y película plana
Recubrimiento de cable
De monofilamento
Para pelletización y fabricación de compuestos
Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos
guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Básicamente, una máquina
de extrusión consta de un eje metálico central con alabes helicoidales
llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metálico revestido
 con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la
materia prima, donde se instala una tolva de alimentaciónpara la materia
prima, generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se encuentra
el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un
sistema de reducción de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma
finalmente al plástico.

Extrusión de tubo y perfil

Componentes de la Línea: Este proceso consta de una extrusora con un diseño de
barril y husillo adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la
producción de tubo y perfil, el plástico de uso más común es el Policloruro de
Vinilo (PVC), aunque la tubería de Polietileno es también usada por su bajo costo.

Extrusión de lámina y película en dado plano

El proceso de extrusión por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la
extrusión de película, siendo el método para obtener lámina para aplicaciones
como termo-formado (blister pack, skin pack (empaque al vacío), artículos
desechables) y láminas de varios espesores para diversos usos

Extrusión de doble Husillo

Para la formación de compuestos, los extrusores de doble husillo utilizan las

funciones de dispersión y de distribución de materiales. En el caso de la
dispersión, implica que las cargas o aditivos sufrirán una reducción en la función
distributiva sólo implica una separación y homogenización de las partículas en el
volumen de la mezcla.
 CONCLUSIONES

Aguilar Hernández Andrea Isela

La mezcla es una parte fundamental de diferentes procesos, es importante hacerla

bien. Un mezclador bien diseñado puede evitar una pérdida o un accidente en la
fabricación. El número de dispositivos utilizados para mezclar materiales es muy
grande, y muchos de ellos no se distinguen por su perfección.

Para que la tecnología dela mezcla pueda avanzar mucho será necesario tomar
en consideración ciertos modelos como base de nuestros estudios y
conocimientos. El principal objetivo del mezclado es, pues clasificar todos
los problemas de mezcla según los materiales a mezclar y recomendar uno o
varios tipos de mezclado para su empleo en cada uno de dichos problemas.

De tal manera que aunque el hecho de mezclar suene tan sencillo y por la gran
cantidad de variedad de sustancias que pueden mezclarse, el número de modelos
de mezcladores inventado es enorme. Unos son buenos, otros malos, pero poco
se han normalizado. Cada industria ha perfeccionado los mezcladores especiales
para sus propios usos.
El principal objetivo del mezclado es, pues clasificar todos los problemas de
mezcla según los materiales a mezclar y recomendar uno o varios tipos de
mezclado para su empleo para lo cual la existencia de equipos que se encarguen
de esta operación unitaria es verdaderamente importante ya que gracias a la
utilización de estos la industria ahorra tiempo, energía y recursos que pueden ser
usados en mejorar otras áreas del proceso, los equipos de mezclado que existen
hoy en día cada vez han ido evolucionando de acuerdo a las necesidades de los
procesos y con el avance de estos equipos pueden ser clasificados de acuerdo a
su utilización.

Camacho Pérez Cecilia

El mezclado es una de las operaciones unitarias de la ingeniería más difíciles de

someter a un análisis científico. Hasta el presente no se ha desarrollado ninguna
fórmula o ecuación aplicable al cálculo de grado de la realización al que se verifica
la mezcla, o la velocidad con que se realiza, en determinadas condiciones o
también puede definirse como una operación encaminada a tratar dos o más
componentes que inicialmente o parcialmente mezclado, de forma tal que cada
unidad de uno de los componentes establezca el contacto más próximo posible
con una unidad de cada uno de los demás componentes

Se dice a veces que solo el consumo de energía eléctrica de un mezclador

proporciona una medida real del grado en que se ha completado una mezcla,
porque se necesita una cantidad definida de trabajo para mezclar las partículas del
material dentro del recipiente que lo contiene. Con todo, esto nunca es verdad en
la práctica, debido a las interferencias imposibles de evaluar, tales como corrientes
transversales, corrientes parásitas, que se establecen, (incluso en las mezcla
de plásticos y sólidos) dentro del recipiente.
El número de dispositivos utilizados para mezclar materiales es muy grande, y
muchos de ellos no se distinguen por su perfección. Para que la tecnología de la
mezcla pueda avanzar mucho será necesario tomar en consideración
muchos modelos fundamentales como base de nuestros estudios y conocimientos.

Esto no excluye, por supuesto, el desarrollo futuro de modelos nuevos y mejores,

pero nos proporciona una base para conseguir una
cierta normalización sumamente necesaria hoy.

Candelaria Concepción Ari Melisa

En la industria alimentaria día a día hay innovaciones tecnológicas de todos los

equipos que se utilizan en los procesos, eso conlleva a que se realicen cambios
en estos. En los procesos alimentarios se encuentran diferentes operaciones
unitarias que nos permiten la realización de distintos tipos de alimentos
demandados en el mercado. Dentro de estas operaciones mecánicas se
encuentra el mezclado.

El mezclado es uno de los procesos unitarios en el que a partir de dos o más

componentes, dispersados inicialmente se obtiene una mezcla uniforme, se utiliza
como ayuda para el proceso de modificar la contestabilidad o calidad de los
alimentos, se obtiene mediante un proceso de mezclado ya que este proceso va
de la mano para tener un producto bueno y de calidad.

Por su importancia el mezclado se ha estudiado desde los comienzos de la

civilización, cuando la humanidad tuvo necesidad de mezclar alimentos, tintas,
materiales ornamentales, arcilla, etc. Con las investigaciones realizadas se
comprende que esta operación ha surgido desde la existencia del ser humano y
con las actualizaciones se han ido evolucionando los equipos para este proceso.

Las proporciones del tanque varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza

del problema de mezclado. El fondo del tanque debe ser redondeado, con el fin de
eliminar borde recto o regiones en las cuales no penetrarían a las corrientes de
fluido, estos fueron evolucionando dependiendo la necesidad del proceso de
mezclado.

Castañeda Villatoro Antonia

Uno de los pasos más importantes en la elaboración de un alimento es el

mezclado. De hecho, la finalidad en una planta de alimentos es el producir una
mezcla uniforme de ingredientes que asegure que este alimento incluya las
cantidades correctas de los nutrientes de cada ingrediente.

Un mezclado inadecuado traerá como consecuencia una falta de uniformidad en la

distribución de ingredientes importantes, tales como las vitaminas, minerales,
aminoácidos, medicamentos, etc.

Cada ingrediente, posee propiedades físicas que afectan su capacidad para ser
mezclado con otros ingredientes; entre estas podemos mencionar tamaño de
partícula, densidad, forma y características de superficie, cohesión con otros, etc.
Sin embargo, el tamaño de partícula es el factor que más influye sobre el
mezclado uniforme del alimento. Teóricamente si todos los ingredientes tuvieran el
mismo tamaño de partícula, sería muy fácil mezclarlos y no ocurriría segregación.

Para asegurase de la calidad del mezclado, es importante llevar a cabo

periódicamente pruebas para determinar la eficiencia y tiempo óptimo de
mezclado. Por otra parte el mantenimiento y revisión de la mezcladora son
necesarios para asegurar un óptimo mezclado. Es importante señalar que deberán
efectuarse pruebas de eficiencia de mezclado y tiempo óptimo de mezclado cada
vez que se realicen reparaciones mayores a la mezcladora (listones o gusano,
cadenas, bandas o engranes).

Cruz Espinoza Guillermo

En el desarrollo de la investigación acerca de la definición de un sistema de

extrusión comprendí la importancia que tiene dentro de a industria alimentaria, ya
que este método o sistema de extrusión es muy utilizada en la industria su
funcionamiento o su objetivo consiste en: cocción, pasteurización, reducción de
humedad, restricción, homogenización entre otras.

En la industria alimentaria un sistema de extrusión se puede aplicar en dos grupos

principales: que son alimentación humana y alimentación animal. En la
alimentación humana hoy en día en muy fácil encontrar alimentos que tengan esos
sistemas ya que se aplica en los procesos de elaboración de pastas, cereales,
snacks, alimentos para bebé, sopas instantáneas etc. También nos ayuda a
mejorar el proceso para que el producto sea de calidad y apto pata el consumo
humano. En la alimentación animal los productos a los cuales favorece este
sistema es para alimentos para rumiantes, residuos de las industrias ya sea láctea
o pesquera, cumpliendo el mismo proceso que la alimentación humana.
Un sistema de extrusión tiene muchas ventajas ya que el costo de proceso es
bajo, es muy flexible en el sentido que puede procesar variedades de productos
con el mismo equipo otra ventaja y la más importante consiste en que al someter
la materia prima al proceso de extrusión es muy mínimo el deterioro de los
nutrientes.

El equipo de extrusión tiene un funcionamiento muy interesante ya que se encarga

de que las partículas pequeñas ya sea granos o pulverizado, al someterlos al
proceso salga con un tamaño mas grande, la función que cumple es de suma
importancia en la industria alimentaría ya que hasta hoy en día es utilizado, más
sin embargo con el avance de la tecnología han mantenido su funcionamiento.

Cruz Granados Daniela Abril

En mi opinión puedo decir que la extrusión es muy importante en la industria

alimentaria ya que con lleva a la realización de diversos productos gracias a las
innovaciones tecnológicas que han crecido y se han innovado.

Con el paso del tiempo las innovaciones tecnológicas de extrusión han usado
diversos equipos para la manipulación de alimentos, en la industria del Salmon
utilizan equipos muy variados en esta producción usan los extrusores de tornillo
simple.

Puedo decir que la extrusión ha usado tecnologías muy importantes en los

alimentos

Como la tecnología de coloración que es una tecnología que ha tomado gran

importancia en la industria de los alimentos.
Durante la investigación de este tema puedo comprender que existen distinto tipos
de manejo de alimentos como es la extrusión que se basa en mejorarlos pues esta
tecnología de bicoloración se basa en usar una extrusora de doble tornillo fabrique
productos que contengan dos colores.

Además existen otro tipo de extrusión o denominada como coextrusión es un

proceso de extrusión utilizado para obtener un producto que combina dos texturas:
dos materiales diferentes se extruden para formar un solo producto.

Por ejemplo: una cobertura exterior crujiente elaborada con cereales puede ser
extrudida junto a una base de relleno dulce o salado.

En el ámbito personal puedo deducir que si trabajamos en una empresa

alimentaria debemos tener en cuenta que nos podemos encontrar con estos
equipos de extrusión y que a lo largo del tiempo han incrementado sus
innovaciones y se han perfeccionado.

Así que es importante conocer las nuevas innovaciones tecnológicas que la

industria menciona sobre la extrusión que son nuevas tecnologías que mejoran los
procesos alimentarios.

Cueto Vázquez Erick Yael

El diseño de los equipos de extrusión deben ser calculados geométricamente para

el tipo de material que se utilizará los equipos de extrusión deben ser
seleccionados de acuerdo al tipo de temperatura que se trabajará al tipo de
materia prima que se implementarán los tipos de medidas determinados a través
de la geometría.

La extrusión consiste básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir una

masa semi sólida que después es forzada a pasar por un orificio de determinada
geometría lo que permite obtener una gran variedad de texturas formas y colores a
partir de un ingrediente inicial la extrusión es un proceso que combina diversas
operaciones unitarias como el mezclado el amasado y el moldeo la capacidad de
los sistemas de extrusión de realizar simultáneamente y de manera continua una
serie de operaciones unitarias disminuye el espacio ocupado en la planta
procprocesadora.

Permite bajar costos de operación y de uso de energía incrementando la

productividad esta eficiencia en la operación aunado a la posibilidad de obtener
alimentos con formas no fácilmente obtenidas con otros métodos ha hecho que la
extrusión se emplea ampliamente en la industria de los alimentos los ingredientes
más utilizados para la instrucción son alimentos ricos en almidón alimentos ricos
en proteínas tales como granos y harinas de cereales como trigo maíz arroz soya
girasol y aislados proteicos de cereales.

las principales aplicaciones del extrusión en productos desarrollados snacks y

aperitivos cereales para el desayuno productos para confitería golosinas etc la
extrusión puede realizarse tanto en frío como en calor el proceso de extrusión es
ampliamente utilizado en la industria alimentos debido a que posee gran
versatilidad pueden ser elaborados de una amplia gama de productos mediante la
combinación de distintos ingredientes y condiciones operativas que difícilmente
pueden generarse por otros procesos alto rendimiento productivo. Proceso
continuo que realiza simultáneamente operaciones de mezclado cocción
texturización y secado parcial asimismo requiere de poca mano de obra y espacio
para su instalación permite desarrollar productos con múltiples características
texturales alta calidad nutricional del producto.

Espinosa Cruz Lisset Aylin

La extrusión es un proceso de conformado que se utiliza para fabricar objetos con

una sección transversal definida y fija. Al material de partida, generalmente una
preforma cilíndrica, se le fuerza, aplicando una compresión sobre la preforma, a
salir a través de un orificio con la forma de la sección transversal deseada. Así la
geometría del orificio de salida queda grabada en toda la longitud del producto
extruido.
La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un material
termoplástico a través de un orificio con forma más o menos compleja y
continua, de manera tal, que el material adquiera una sección transversal igual a la
del orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que
durante el mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, es
enfriado.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, el

hormigón y productos alimenticios. No obstante nosotros nos centraremos en el
proceso de extrusión para los metales únicamente. Atendiendo a la temperatura
del proceso la extrusión puede ser en frío o en caliente. Hoy día el proceso de
extrusión es muy utilizado para obtener piezas de gran longitud con una sección
constante como pueden ser barras, perfiles y tubos.

El proceso de alta temperatura y corto tiempo que evita daños en componentes

sensibles en el alimento proceso favorable al ambiente no se generan fuentes que
deban ser tratadas los equipos extrusores se sabe que hay una gran variedad de
formas tamaños y métodos de operación pero pueden ser clasificados en tres
grandes tipos de pistón de rodillo de tornillo.

Espinosa López Nancy Verónica

De acuerdo con la información sabemos que la extrusión es un procedimiento que

difiere del moldeo en tanto que se trata de un proceso continuo en que se forman
productos tales como tubos, perfiles, filamentos y películas forzando material
plastificado a través de un orificio de conformado denominado hilera.

Se utiliza tanto para termoplásticos como para elastómeros y termoestables,

además para mezclar y granular complejos, para formar preformas para moldeo
por soplado y para alimentar otras máquinas, como las calandras.
Algunos tipos están diseñados para combinar la polimerización y producción en
una sola unidad. Un ejemplo en diseño de extrusión es la extrusora de
plastificación que tiene tres funciones.

En primer lugar, extrae el material en gránulos del sistema de alimentación y lo

conduce al tiempo que lo comprime y, a veces, des gasifica; en segundo lugar,
mezcla y produce un fundido homogéneo, y, en tercer lugar, desarrolla la presión
suficiente para que supere la resistencia al flujo de la hilera abierta, de modo que
el perfil emerja de la hilera de forma continua.

Algo muy importante es la eficiencia del funcionamiento, ya que, depende de una

selección juiciosa de temperaturas y velocidades de línea. El punto de partida más
simple es empezar con un perfil plano de temperaturas de la cámara establecido
alrededor de 50 C. Equilibrar temperaturas y tasas de flujo es delicado. Los
cambios deben ser mínimos y el operador ha de esperar a que se restablezca el
equilibrio antes de efectuar otros.

Por otra parte, aumentar el flujo de calor externo a la zona de transición y la

velocidad del tornillo es relativamente alta, se reduce la generación viscosa de
calor y puede causar un fundido incompleto. Si el fundido tiene viscosidad muy
baja, como en algunas poliamidas, no hay más solución que aumentar el
calentamiento en la zona de transición.

García Reyes Yanet

Cuando hablamos de innovación tecnológica, lo primero que se nos viene a la

mente es su aplicación hacia los productos. No olvidemos que los servicios e
incluso los procesos pueden llevar esa parte de innovación, haciendo que los
productos mejoren en tiempo, precio y forma, logrando así mayor competitividad
en el panorama global en el que vivimos.
La tecnología de mezclado es un sector de la ingeniería de procesos, en particular
procesos alimenticios. El procedimiento se ocupa con la reposición de varias
sustancias por influencias mecánicas.

El trabajo principal de la tecnología de mezclado es producir una mezcla nueva

homogénea o heterogénea partiendo de estados similares o diferentes (materia
sólida, líquida o gaseosa). El objetivo más importante de la tecnología de
mezclado es producir las propiedades exigidas en la mezcla. Los parámetros
determinantes de este proceso son la relación en la mezcla de las sustancias, el
tiempo de mezcla, y la energía que se aporta al proceso de mezcla. Se consiguen
buenos resultados económicos usando los procesos en la tecnología de mezclado
con por ejemplo, agitadores, amasadores, mezcladores de fluidos o mezcladoras
de caída libre.

La aceleración del cambio tecnológico y el corto ciclo de vida de los productos

crean un escenario ahora común en las empresas, el cual conlleva a monitorear
constantemente sus nuevas tecnologías, a innovar en sus productos y sobre todo
a realizar una gestión eficaz en las estrategias de promoción y lanzamiento de
nuevos productos y marcas, con la finalidad de prevalecer por más tiempo en el
mercado y no se vuelvan rápidamente obsoletas.

Gómez Cruz Javier

La extrusión, una operación que se aplica sobre distintos ingredientes o materias

primas, tiene diferentes formas, texturas, colores, olores y sabores, consiste en
hacer pasar el producto por orificios con diferentes geometrías aplicado fuerza
para que salgan con las formas deseadas.
En la industria de los alimentos se utiliza mucho la extrusión para elaborar
productos ya que debido a las propiedades que le dan al producto final, se
someten a altas temperaturas durante un corto espacio de tiempo, lo que permite
transformar una amplia variedad de alimentos, y modificarlos en los productos
finales. Además de mejora de la producción ya que en algunos equipos se pueden
hacer el mezclado, la cocción o el pastado, A través de esta técnica se consiguen
alimentos muy característicos y muy apreciados por sus características
organolépticas, como caramelos, golosinas, pastas, galletas variadas, botanas y
algunos cereales.

En la producción de diferentes productos con extrusión se utilizan diferentes

equipos para cada elaboración de un producto ya que debido a las propiedades
que deben tener los diferentes productos como la textura de una pasta se
diferencia de una galleta, botana, igual la fuerza ejercida por el extrusor, por ello
existe diferentes tipos de extrusores, de tornillo (doble tornillo), de pistón y de
rodillo, pero hoy en día el más utilizado son los de tornillo debido a su fácil manejo
y eficiencia en los diferentes productos, solo se tiene que cambiar el cabezal de
salida o los moldes para la elaboración de los diferentes productos con formas.

La extrusión puede ocurrir en frio o en caliente debido a los productos que se

desean obtener, por ejemplo en una pasta la extrusión se lleva a cabo por frio y
las galletas, botanas y de más productos que no necesiten cocción al momento
de abrir y consumirlos se lleva a cabo una extrusión en caliente.

Gutiérrez Coronel María Leydi

En esta investigación que llevamos a cabo, aprendí que el mezclado es una

operación mecánica en la cual se tiene una distribución uniforme de dos o más
componentes, en la cual se pueden mezclar tres tipos de componentes como son
los líquidos, gases y sólidos.
La mezcla puede ser de dos o más elementos iguales diferentes. Cuando se
mezclan elementos diferentes es cuando obtenemos como resultado coloides,
soluciones y suspensiones o aleaciones, esto va dependiendo de los
componentes que se someten a el mecanismo de mezclado.

Otro punto importante para mí fue la importancia del mezclado en la industria

alimentaria, entre ellas existe el mezclado homogéneo y heterogéneo, cada uno
de ellos tiene una función y un resultado diferente, es por eso que para cada tipo
de mezclas que se vaya a realizar se defina si será puesto en marcha con una
operación homogénea o heterogénea.

En la industria alimentaria se emplea mayormente el método de mezclado cuando

se trata de polvos, para que el producto tenga una mejor textura, consistencia,
sabor y olor, para que el producto sea aceptado en el mercado. Pero el mezclado
puede ser empleado para obtener diferentes resultados como tener un buen
amasado de masa para panadería, congelación de los helados y fermentación.

Pero también es importante saber que para un buen mezclado depende del diseño
de la mezcladora, la capacidad del motor, los accesorios, tiempo de mezclado,
porcentaje del llenado de la mezcladora y un orden de adición de los ingredientes.

Hernández Miguel Jesús Antonio

En conclusión para teniendo en cuenta que el mezclado es un proceso del que se

tiene un riguroso metido para su buen seguimiento, esto debido a que para el
proceso de mezclado se busca que el agitador garantice la integración de los
componentes en el menor tiempo posible, para ello se deben de tener en cuenta
que a ciertos criterios físicos del solido a agitar, así como por ejemplo podrían ser;
volumen control, densidad, tamaño de partícula.

Otro concepto de gran importancia que nos gro a retomar fue los factores
económicos ya que en los procesos se adentran criterios del cuales as
operaciones similares a estas, los equipos tienen principio de funcionamiento
parecidos, esto enumerados de menor hasta el coso mayor, así como la energía y
la potencia en este se logra a notar de acuerdo a las estadísticas relacionadas a
esto, el mayor gasto que se hace es en esto en las operaciones ya que requieren
de una gran diferencia de alta potencia, a esto aumenta notablemente el costo de
las operaciones.

Así como también la corrosión en los equipos se ven generado a contraer gastos,
de la misma manera la elección de los equipos debido a esto que Si no hay una
buena elección del equipo, dependiendo la finalidad, habrá poca eficiencia en la
operación y se harán gastos innecesarios.

De la misma manera los criterios de diseño en un mezclado además de esto

tienen que tener los resultados siempre en vista y al pie de la letra Puesto que la
mezcla es una parte fundamental del proceso, de acuerdo a que es importante
hacerla bien, Un mezclador bien diseñado puede evitar un embotellamiento en la
fabricación.

Hernández Orozco Jesús Alberto

La extrusión es proceso que se utiliza en las industrias alimentarias para darle una
forma definida a ciertos tipos de alimentos esta es mas empleada en las industrias
que se dedican a la elaboración de fideos, fritura, o cereales, con el objetivo de
darle un plus a producto.

La extrusión se basa en empujar o extraer a través de un torque, de una sección

transversal a otra. La extrusión puede ser continua esto quiere decir que su forma
indefinida materiales largos, como los fideos. El proceso de extrusión puede ser de
materiales calientes o fríos.

Básicamente este proceso comienza con el calentamiento del material con el que
se va a trabajar, este se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa,
al mismo tiempo se coloca el torque con la forma deseada, con la finalidad que la
materia que se va a trabajar pase a través de este y le dé la forma.

El proceso de extrusión generalmente en la industria es una de las más

económicas cuando son producidos por varios kilogramos y muchas toneladas,
esto tambien depende del material con el que se va a trabajar.

Como lo había mencionado anteriormente existe la extrusión en frio esta se realiza

a temperatura ambiente y tiene como ventaja es la falta de oxidación, lo que
produce una mayor fortaleza debido al trabajo en frio, para finalizar los procesos
de extrusión en la industrias de alimentos ya que estas se emplean en la
fabricación de muchos números de productos dentro del mercado de los alimentos
pero tambien en otra en otras industrias que no son de alimentos.

Lázaro Morales Vanessa Guadalupe

El proceso de extrusión de alimentos no es más que una forma de cocción más

rápida, continua y homogénea. Mediante este proceso mecánico de inducción de
energía térmica y mecánica, se aplica al alimento procesado alta presión y
temperatura, durante un breve espacio de tiempo. Como resultado, se producen
una serie de cambios en la forma, estructura y composición del producto.

Esta forma de cocción es una gran herramienta por el cual existe el desarrollo de
alimentos mediante tecnología de extrusión. El avance de la extrusión nos ayuda
mucho en la industria alimentaria ya que puede modificar distintos materiales
alimenticios para producir una diversidad de nuevos productos en distintos
sectores (alimentación animal, acuicultura, snack y aperitivos, cereales para
desayuno, productos para confitería, alimentación infantil, análogos de carne,
etc.). Además de que es una actividad compatible con otras aplicaciones de
mejora de los productos existentes (sensoriales, nutricionales, ingredientes
funcionales, estabilidad, etc.), o con actividades de valoración de la aptitud de
nuevos ingredientes, al procesado mediante extrusión.

Este proceso además de que se logra una cocción más rápida también se mejora
de las propiedades funcionales de matrices vegetales mediante extrusión. Los
recientes avances en tecnologías de procesado están permitiendo el desarrollo de
nuevos ingredientes que favorecen las cualidades de distintos alimentos, al
mejorar sus propiedades emulsificantes, la capacidad de retención de agua,
modificación de textura y aroma, etc. En este sentido, el procesado mediante
extrusión permite, por ejemplo, la texturización de proteínas para el desarrollo de
extensores y sustitutivos cárnicos. Es tan importante estos avances dentro de la
industria alimentaria ya que sin estos avances de los equipos tecnológicos no se
podría lograr todo lo que es posible con ellos, y tampoco los productos que están
en el mercado.

López Cruz Yalia Etelbina

En mi opinión el mezclado es un proceso en el cual varios ingredientes se ponen
en contacto, de tal forma que al final de esta operación, se obtenga un sistema
homogéneo, esta operación tiene como propósito de mezclar líquidos con
líquidos, solidos con sólidos, liquido con sólido, solido con líquido, entre otros,
también en la transferencia de calor, suspenci0n de partículas sólidas, dispersión
de gases en líquido, etc.

Una mezcla está constituida por dos o más sustancia puras sin que estas pierdan
sus propiedades. Existen varios tipos de mezcla como la de baja viscosidad, es
decir que la masa de líquido a alta velocidad envuelven a otras a baja velocidad y
la de alta velocidad que esta es el amasado del producto o estiramiento de este.

Existen tres tipos de mecanismo en este proceso de mezclado: el de convección

que es cuando implica un movimiento de masas relativamente grandes en polvo,
el de por difusión, este mezclado es aleatoriamente y por último el de esfuerzos de
corte o más bien conocido como cizalla es el mezclado de planos de deslizamiento
en la masa de polvo en el interior de mezclador.

Esta operación unitaria es de gran importancia en la industria alimentaria así como

en la cosmética, farmacéutica, entre otros, ya que facilita en la elaboración de sus
productos, y sin estas operaciones dificultaría en la elaboración de sus procesos.

López Escobar Carlos De Jesús

El mezclado es una operación universal en la industria alimentaria, las
operaciones de mezclado se usan con una gran variedad de propósitos. Entre
ellos se encuentra la homogenización de materiales, la transferencia de calor, la
dispersión de gases en líquidos, etc. Dentro de la industria alimentaria se utiliza
para mezclar productos viscosos y de reología compleja.

Para poder llevarse a cabo la selección de un equipo de mezclado se tienen que

tomar en cuenta varios factores, que determinan el rendimiento del mezclado.
Entre los más importantes destacan la varilla para mezclar, potencia de motor y
velocidad de agitación, de acuerdo a lo propósitos y requerimientos del mezclado.

Además se tiene que saber que se ba a mezclar para poder determinar de una
manera correcta, la forma y dimensión del recipiente para agitar, ya que este es
determinado de acuerdo a la escala de producción, propósito de mezcla y
propiedades del material. Si no hay una necesidad especial, generalmente se
escoge un recipiente vertical y se determina un ratio apropiado de altura al
diámetro, si la transferencia de calor lo requiere, el exterior de la caldera debe está
determinado con una cubierta.

Dentro de la industria alimentaria tienen un gran importancia, por eso cuando se

selecciona un mezclador dentro de la industria es de suma importancia tomar en
cuenta estas características, porque de él depende la eficiencia del mezclado,
además de no tomar en cuenta estas características la industria tendría perdidas
económicas, porque no sabría elegir el mezclador adecuado para el proceso que
quiera llevar acabo.

López Marín Cyntia Lizet

Con el trabajo realizado y el video podemos considerar que la extrusión es una
herramienta muy importante en la industria de alimentos ya que nos sirve para
comprimir un alimento y darle forma, este proceso puede aplicarse ya sea en frio o
en caliente dependiendo que alimento sea.

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el
material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.

La extrusión nos facilita el trabajo de llevar a cabo otros procesos por eso es
utilizado desde la antigüedad, gracias a los avances científicos y tecnológicos se
han desarrollado varios equipos para hacer mas fácil este proceso en cuanto a
tiempos y procesos.

Hay equipos que son muy fáciles de usar y no son muy costosos y como es de
esperar la tecnología va avanzando cada vez mas así que conforme va pasando el
tiempo hay grandes mejoras en los procesos y principalmente en los equipos pero
hay que ser cuidadosos ya que pueden ser tanto benéficos como perjudiciales.

Méndez Lamadrid José Francisco

Los sistemas de mezclado son aquellos que se utilizan para distribuir
uniformemente dos o más materiales o sustancias, estas sustancias se pueden
encontrar en estado sólido, líquido o gaseoso, este sistemas es ocupado en
diversas industrias, tales como las industrias de polímeros, de alimentos, de
fermentación, farmacéutica y de cosméticos.

Dentro de la industria de los alimentos se ocupan para mezclar productos como:

bebidas o jugos, masas para pastas o pan, transferencia de calor en helados,
procesos fermentativos, etc., la buena práctica de esta es muy importante ya de
esta dependerá la calidad del producto que se pretende elaborar. Además
dependen de algunos otros factores como el diseño de la mezcladora,
mantenimiento del equipo (mezcladora, listones, flecha, motor, etc.), limpieza del
equipo y Orden de adición de los ingredientes.

En la industria el mezclado ayuda a homogenizar todos los ingredientes, aditivos y

medicaciones de los alimentos, actualmente existen una gran variedad de
mezcladores adaptados para diversos productos con diferente viscosidad, y varios
tamaños y formas.

En el mezclado se usan 3 mecanismos los cuales son: La convección, La difusión

(no molecular) y por esfuerzos de corte (cizalla), estos son los las 3 formas de
mezclar, y los más empleados en las diferentes industrias.

Miguel Morales Edilvia

Tener una buena calidad en productos dentro de la industria alimentaria es de gran
importancia, así como lo es el de tener equipos de buena calidad ya que para
procesos de calidad no se requiere más que de buenos equipos, debido a las
necesidades que se presentan dentro de la industria alimentaria han surgido los
avances en tecnologías mejoradas cada vez más en aumento. Las nuevas
tendencias futuras son clave para diseñar productos con éxito en el mercado. Es
imprescindible aplicar la creatividad para romper la barrera de los compradores a
aceptar nuevos productos.

En conclusión puedo decir que la innovación en tecnologías en sistemas de

extrusión se trata de la búsqueda de los dispositivos más eficientes de la industria
de alimentos al requerir de una menor cantidad de herramientas para un mismo
proceso junto con el mezclado son procesos unitarios muy importantes dentro de
la cadena de producción de alimentos es una realidad que la industria, en especial
la de alimentos, se vale de los avances científicos para su desarrollo, crecimiento
y rentabilidad, para lo cual se requieren de técnicas y tecnologías que ayuden al
ahorro de energía y la simplificación de procesos que impliquen un ahorro de
tiempo y de diversos recursos.

En cuanto a esto, la extrusión tiene la ventaja de ayudar a crear patrones de alta

complejidad en materiales o materia frágil, los cuales no serían posibles de
manufacturar de otra manera. Sin embargo, las industrias de alimentos que
utilizan la técnica, como aquéllas que producen sopas de pasta, embutidos o
confitería, enfrentan diversos retos, mismos que se estudian y que día a día van
en aumento en un movimiento innovador en equipos nuevos y mejorados.

Ochoa Santos Oscar Eli

El mezclado es un sistema formado por dos o más sustancias puras mezcladas
pero no combinadas químicamente. Las mezclas pueden ser de dos tipos:
Homogéneas y Heterogéneas, según su uniformidad y apreciación a simple vista
de las sustancias que la componen.

Hay una serie de criterios para la selección de un equipo de mezcla, en ellos

influyen, el volumen que necesita el equipo para poder llevar las corrientes a to el
tanque; los números Reynolds, el diámetro de las partículas, el tipo de materia que
se mezclara solido-liquido, reducción de tamaño, son alguno de los criterios que
se necesitan para elegir en mezclador de allí la importancia de saber con exactitud
de que metería se utilizara y sus características de ella.

Para diseñar un mezclador debe de tomar en cuenta solo elementos y la forma del
mezclador, ya que si no se toma encuentra uno de los dos el mezclador habrá
fracasado ya que no funcionara de forma adecuada generando pérdidas. Cuando
se diseña y selecciona un mezclador se determina el modelo de la varilla para
mezclar, la potencia del motor y la velocidad son de acuerdo al uso que se le dará,
entre otros aspectos más.

En los factores económicos que se desarrollan en estos sistemas son, energía y

potencia ya que en estos su consumo será de acuerdo al tiempo y materia que se
este utilizando y la corrosión del equipo, la mayoría de los equipo son de acero
inoxidable y las materias son secas, en algunos casos contiene humedad y esto
hace que se valla haciendo la corrosión en el tanque del equipo o en las hélices
del mezclador.

Pérez Díaz Ángel De Jesús

La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza
una acción de moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje,
se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada en los
alimentos el proceso de extrusión es una forma de cocción rápida, continua y
homogénea mediante este proceso mecánico de inducción de energía térmica y
mecánica, se aplica al alimento procesado alta presión y temperatura durante un
breve espacio de tiempo.

La extrusión es un proceso complejo multi variable que requiere un minucioso

control en los parámetros que influyen en el proceso, gracias al cual la industria
alimentaria puede garantizar una mayor aceptabilidad de los alimentos en la
población diana el procesado mediante extrusión obtiene cualidades en el
alimento muy apreciadas por el consumidor entre ellas la texturizarían de
proteínas, la aparición de nuevas formas o texturas y la mezcla de diferentes
sabores también pueden modificar que permite modificar distintos productos
alimenticios para elaborar otros nuevos, no sólo es aplicable a la industria
alimentaria sino también a otros sectores como el de la alimentación de animal,
incluso en la acuicultura.

Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este ratio puede
ser muy grande y aún producir piezas de calidad La extrusión puede ser continua
(produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua
(Produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el
material caliente o frío, los extrusores están compuestos por uno o varios tornillos
sin fin situados en una estrecha carcasa por un extremo se introduce la materia
prima, por el otro, se extrae el producto a presión a través de una boquilla y,
eventualmente, se corta.
Pérez López Marlenn Del Rocío

El termino mezcla se utiliza con carácter general para sistema compuestos en

cualquier estado de agregación, es decir, para mezclas sólidas, líquidas, gaseosas
o cualquier combinación.

En una mezcla no ocurre una reacción química y cada sustancia mantiene su

identidad y propiedades. Una mezcla puede ser usualmente separada a sus
componentes originales por medios físicos: destilación, disolución, separación
magnética, flotación, filtración, decantación o centrifugación.

El Mezclado es una de las operaciones unitarias de la ingeniería química más

difíciles de someter a un análisis científico. Esta operación es utilizada para la
preparación uniforme de dos o más sustancias o materiales, las sustancias a
mezclarse pueden ser sólidas, líquidas o gases, por lo tanto esta operación
unitaria es utilizada para la preparación de soluciones, pinturas, alimentos,
cerámicas o como medio para aumentar la superficie de contacto entre las fases
en otras operaciones unitarias como absorción, extracción y secado.

Precisamente por ser el arte de mezclar tan empírico y por la casi infinita variedad
de sustancia que pueden mezclarse, el número de modelos de mezcladores
inventado es enorme. Unos son buenos, otros malos, pero poco se han
normalizado. Cada industria ha perfeccionado los mezcladores especiales para
sus propios usos.

La mezcla es una parte fundamental del proceso, es importante hacerla bien. Un

mezclador bien diseñado puede evitar un embotellamiento en la fabricación. El
número de dispositivos utilizados para mezclar materiales es muy grande, y
muchos de ellos no se distinguen por su perfección.

Para que la tecnología dela mezcla pueda avanzar mucho será necesario tomar
en consideración ciertos modelos como base de nuestros estudios y
conocimientos.

El principal objetivo del mezclado es, pues clasificar todos los problemas de
mezcla según los materiales a mezclar y recomendar uno o varios tipos de
mezclado para su empleo en cada uno de dichos problemas.

Roblero Vázquez Daniel

Dentro de la industria alimentaria existen métodos o procesos que con llevan

alimento a darle una vida más larga de anaquel, es decir antes de que un alimento
este empaqueta y sellado como lo encontramos en un súper mercado hoy en día
tiene que pasar por diversos procesos que indiquen que es alimento para
consumo humano

Es por ello que como ingenieros en instruidas alimentarias debemos saber y

conocer sobre diversas tecnólogas aplicadas en los alimentos. Es por eso que nos
basamos en el estudio sobre el mezclado de sólidos y extrusión más afondo.

Otros de los principales factores que se aplican en el proceso de los alimentos y

es muy importante es el mezclado, como bien sabemos cada solución o de una
mezcla debe ser bien revuelta para propiciar disolver bien sus partículas, por ello
que en cualquier proceso de alimento es muy importante mezclar los ingredientes
para no tener alteraciones de alguna sustancia. La operación de mezclado se
lleva a cabo por medios mecánicos y que es ampliamente utilizada en el
procesado de alimentos con la finalidad de que se pretenda obtener una
combinación de distintos componentes.

El rendimiento de un mezclador industrial se juzga por el tiempo de mezclado

requerido, la potencia empleada al alimento a mezclar, y las propiedades. Tanto
los requisitos del aparato mezclador como las propiedades deseadas del material
mezclado varían ampliamente de un problema a otro. A veces se requiere un
grado muy elevado de uniformidad, otras una acción de mezclado rápido; en otras
ocasiones un gasto de energía mínimo. Esto varía según qué tipo de alimento se
esté mezclando.

Dentro de una de los proceso alimentarios encontramos el método de extrusión,

la extrusión de alimentos es un proceso en el que un material (grano, harina o
subproducto) es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones de
mezclado, calentamiento y cizallamiento, a través de una placa/boquilla diseñada
para dar formar o expandir los ingredientes.

Con el paso del tiempo la tecnología le permite al ámbito alimenticio la producción

de mejores alientos procesados con la finalidad de subastar la humanidad con
productos buenos y de buna calidad y así mismos para mejorar el proceso.
Rodríguez Zavala María Guadalupe

El mezclado es una operación universal en la industria. Las operaciones de

mezclado se usan con una gran variedad de propósitos. Entre ellos se encuentra
la homogenización de materiales, la transferencia de calor, la dispersión de gases
en líquidos, etc.

Entre las industrias que emplean ampliamente el mezclado destacan aquellas que
manejan materiales viscosos y de reología compleja. Algunas de las más
importantes son las industrias de polímeros, de alimentos, de fermentación,
farmacéutica y de cosméticos.

A pesar de que las operaciones de mezclado se usan rutinariamente en la

industria, su manejo es prácticamente empírico, en parte debido a que casi ningún
programa curricular de ingeniería aborda la tecnología de mezclado. Este aspecto
es aprendido frecuentemente de los fabricantes de equipo y en ocasiones impide
tener un panorama crítico y general del tema.

Mejorar la eficiencia de las operaciones de mezclado en un proceso puede

conducir a mejoras substanciales en la productividad y/o calidad del producto final.
Es frecuente que las condiciones de una operación de mezclado puedan
mejorarse sin grandes cambios al proceso y permitirle a una empresa, ahorrar o
emplear sus recursos de manera más eficiente. La investigación me permitió
conocer elementos básicos y fundamentales de las principales operaciones de
mezclado (con énfasis en la parte práctica), y también identificar posibles
problemas de mezclado en su área de trabajo, así como proponer cambios que
mejoren la eficiencia de un proceso en particular.
Ruiz Contreras Ruiz Eugenio

La extrusión consiste básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir una

masa semisólida, que después es forzada a pasar por un orificio de determinada
geometría, lo que permite obtener una gran variedad de texturas, formas y colores
a partir de un ingrediente inicial. La extrusión es un proceso que combina diversas
operaciones unitarias como el mezclado, el amasado y el moldeo, en la industria
de alimentos esta tiene un gran campo de aplicación, pues esta se emplea en
procesos de cocción, pasteurización y expansión.

La capacidad de los sistemas de extrusión de realizar simultáneamente y de

manera continua una serie de operaciones unitarias, disminuye el espacio
ocupado en la planta procesadora y permite bajar costos de operación y de uso de
energía, incrementando la productividad.

La extrusión es empleada en diversas materias primas y procesamiento de estos,

esta operación es empleada principalmente en alimentos ricos en almidón como lo
son granos y harinas de maíz, trigo y arroz, así también se emplea en productos
ricos en proteínas, como pueden ser girasol, soya, entre otros.

En general un extrusor está compuesto bomba de tornillo (semejante a una prensa

de tornillo o a un transportador de tornillo) en la que el alimento es comprimido y
trabajado hasta la obtener de una masa semisólida que es impulsada a través de
un pequeño orificio, dependiendo de la forma que ha este se le quiera dar al
producto. El uso de extrusores permiten flexibilidad de operación, pues permite
gran variedad de productos, bajo costos de procesamiento, productos alimenticios
inocuos por mencionar algunos, la extrusión es empleada tanto para alimentos
humanos, que pueden ser galletas, pastas y en alimentos animales, como pueden
ser alimentos balanceados.

Salazar Pérez Alondra

En la actualidad existen equipos que han aportado a la ingeniería de alimentos

grandes e importantes beneficios, porque se han desarrollado tecnologías
innovadoras que consisten en la reducción de costos de energía, mantenimiento y
dar al producto final una buena calidad. Las tecnologías innovadoras han logrado
un buen desarrollo de la industria alimentaria gracias a sus beneficios que tienen
al momento de producir el producto y de ahorrar energía esto ha hecho que las
empresas alimentarias tengan un mejor desarrollo en la producción de los
productos que cumplan con los estándares de calidad.

Existen equipos innovados en la actualidad que ayudan en el mejoramiento de la

calidad de los productos finales y al mismo tiempo reduce los costos tanto
energéticos, de tiempo y mantenimiento de estos equipos esto ha hecho que
tengan una mejor posición en el mercado a diferencia de otros equipos que son de
mayor costo y no brindan al producto un procesamiento mejor a diferencia de
estos.

Los equipos de mezclado innovados, favorece en la industria alimentaria, ya que

favorece en la grandes industrias en la economía, la producción, la reducción del
tiempo del proceso, la mejora en la calidad, en el mantenimiento de los equipos,
pues las innovaciones de los equipos se enfocan principalmente en esos puntos,
para proporcionar una mejora en todos los aspectos del trabajo que estos equipos
realizan.
Sin duda el mezclado constituye uno de los procesos más relevantes. Combinar
ingredientes con características únicas en una ración formulada que pueda aportar
todos los requerimientos nutricionales a un animal, crea un valor agregado que no
existe en los ingredientes de manera individual.

Sarmiento Pacheco Román

El mezclado y la extrusión son operaciones de suma importancia dentro de la

industria alimentaria que son realizadas con equipos especializados, gracias a
estos se logra obtener mezclas homogéneas, dar forma a un producto, el tamaño
preferible entre dependiendo de lo que se desee trabajar.

Los extrusores son equipos capaces de realizar operaciones de transformación en

bajas y altas temperaturas, son muy importantes para la industria alimentaria y
que permiten realizar mezclas de cereales, pastas, masas y otros procesos más.
Pueden producir productos largos, cortos, y dar cualquier forma que se desee por
ejemplo en una pastelería para realizar las decoraciones se usan extrusores
manuales, otro de los casos donde se utilizan los extrusores es en la producción
de churros pero ya es de manera mecánica.

Los equipos de extrusión han permitido lograr una gran producción de productos y
expandirse dentro del mundo alimentario satisfaciendo necesidades importantes
ya que son productos de gran importancia y de la mejor calidad para los
consumidores, cada uno de estos equipos ajustables a lo que se desee trabajar de
igual manera existen tipos de extrusores que se adecuan a lo deseado.

Es importante mencionar que para cada producto existe un equipo extrusor

especial ya sea para la producción de pastas y galletas, de acuerdo a esto se
debe seleccionar el extrusor de acuerdo al proceso si bien aplicara una extrusión
directa, indirecta o hidrostática. Cada uno de estos equipos está especializado
para un producto en común. En caso de las pastas pues son multifuncionales ya
que en algunos casos se diferencia la forma del producto y con solo cambiar el
molde se puede seguir utilizando el mismo equipo, en algunos casos no es posible
debido al tamaño de los moldes ya sea para productos más largos que otros.

Vázquez Hernández Martha Guadalupe

En la investigación realizada podemos concluir que la extrusión consiste

básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir una masa semisólida, que
después es forzada a pasar por un orificio de determinada geometría, lo que
permite obtener una gran variedad de texturas, formas y colores a partir de un
ingrediente inicial.

La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones unitarias como el

mezclado, el amasado y el moldeado. En cuanto a la capacidad de los sistemas
de extrusión se puede realizar simultáneamente y de manera continua una serie
de operaciones unitarias como podemos darnos cuenta disminuye el espacio
ocupado en la planta procesadora y permite bajar costos de operación y de uso de
energía, incrementando la productividad.

La eficiencia que encontramos en la operación aunado a la posibilidad de obtener

alimentos en formas no fácilmente obtenida con otros métodos, ha hecho que la
extrusión se emplee ampliamente en la industria de alimentos.

Existen diferentes tipos de extrusoras para diferentes alimentos en cuando a la

selección del equipo, depende mucho de su función del tipo de producto que se
quiera obtener será necesario que se seleccione la extrusora que mejor pueda
realizar el proceso.

En la extrusión en frio, el producto no aumenta su temperatura, ya que únicamente

se le aplica presión. Se emplea para elaborar pasta sin cocimiento como son los
macarrones, salchichas para hot-dogs y algunas pastas para pastelería y
confitería.
La extrusión en caliente es un proceso termi-mecanico (inducción de energía
térmica y mecánica) el cual se aplica al alimento, esto constituye un proceso
HTST, que reduce la contaminación microbiana e inactiva enzimas, sirve además
como método de cocción y origina una serie de cambios en la forma, estructure y
composición en la forma, estructura y composición del producto.

Velázquez Roque Cesar Adrián

Para poder entender y comprender que es lo que se necesita tomar en cuenta

para el correcto diseño y selección de un equipo de mezclado hay que saber a qué
se refiere el mezclado y este es la integridad homogénea de dos o más sustancias
que al principio se encontraban separadas. Pero bien para esto también hay que
saber cuáles son los componentes de un sistema de mezclado, entre los cuales
encontramos los más importantes como: el agitador puesto que es lo que va
provocar que la mezcle gire y se pueda mezclar, el tanque que es donde estarán
las sustancias y el motor que es lo que generara la potencia adecuada para lograr
un correcto mezclado.

Entonces al saber eso, podemos decir que para el correcto diseño y selección de
un equipo de mezclado debemos considerar muchos factores como, que es lo que
vamos a mezclar y que es lo que queremos obtener, así como la cantidad que
queremos producir. Esto ayudara a definir el tipo de agitador a utilizar, la potencia
requerida por este, el tamaño del tanque en donde se llevara la mezcla.

Otro factor muy importante para los dueños de la empresa seria el factor
económico, porque debemos elegir el correcto equipo que necesitamos, porque
puede que compremos un mezclador de mucha potencia, pero el producto que
vamos a obtener igual sale con un mezclador de menor potencia, entonces no se
puede derrochar el dinero en un equipo que no necesitamos o que con otro
logramos obtener el mismo resultado, puesto que lo que la empresa es generar
ganancias.

Y en un proceso de mezclado se puede llegar a consumir mucha energía debido a

la potencia que el mezclador necesita lo que significa un gasto que puede llegar a
ser bastante alto si no se llega a seleccionar o en su momento a diseñar un equipo
de mezclado. Lo que hace que conocer la potencia con la que se va trabajar sea
indispensable en un proceso de este tipo

Al momento de diseñar o seleccionar un equipo de mezclado hay que tener muy

en cuenta el tamaño o volumen de las partículas de lo que queremos mezclar ya
que tener esto en cuenta puede darnos margen de que el equipo lo podamos
utilizar para más de un proceso, siempre y cuando este cumpla los requisitos
necesarios.

Entonces el diseño y selección de un equipo de mezclado es de suma importancia

ya que es un equipo que en los procesos donde estos se ocupan son esenciales
para conseguir una consistencia o una integración adecuada de lo que se está
mezclando y de ello depende que el producto sea de calidad, y en cuanto al tema
económico hay que tener claro que se necesita un equipo que nos dure bastante
tiempo y que consuma solo la potencia adecuada y no demás ya que generaría un
gasto de energía innecesario.
Vilchis Rodríguez Daniela

En la industria de los alimentos y en otras industrias se ha interesado en las

innovaciones de diversos equipos con el objetivo de tener más productividad en el
área de procesamiento, obteniendo productos de calidad.

Por lo general innovación es una serie de progresos o mejoras las cuales se le

realizan a un equipo en especial podemos decir que para considerar una
innovación debe tener un cambio en el equipo no obstante, delimitar que solo
puede ser en sus partes que lo conforman sino que también poder hacer el cambio
con programas o software, que faciliten el proceso, evitando errores manuales con
un equipo desactualizado.

Así mismo cabe mencionar que existe una gran e importante variedad de equipos
innovadores en el mercado de la industria alimentaria entre los cuales podemos
encontrar mezcladoras de alimentos, las cuales han tenido un amplio desarrollo
como innovaciones tecnológicas en las industrias alimentarias ya que estas
prestan grandes beneficios a los procesos de alimentos como innovaciones que
pueden contribuir en algunas mejoras como, una mayor producción de los
alimentos de mayor calidad, y un mejor ahorro económico de la empresa.

Además se debe tomar en cuenta que en las innovaciones tecnológicas en

sistemas de mezclado dependen de las necesidades durante un proceso en
específico para su mejora, para el aprovechamiento máximo de producción de
forma más eficiente y económica.

Finalmente llego a la conclusión de que el proceso de agitación es uno de los más

importantes dentro de la industria de los alimentos porque el éxito de muchas
operaciones industriales depende de una mezcla eficaz. Sin embargo, es uno de
los procesos más difíciles de analizar y caracterizar.

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