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UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS APLICADAS

INGENIERÍA MECATRÓNICA

INGENIERÍA EN CIENCIAS APLICADAS INGENIERÍA MECATRÓNICA INTEGRANTES: Diaz Alex, Chinlli Alfredo, Medina Katherine,

INTEGRANTES: Diaz Alex, Chinlli Alfredo, Medina Katherine, Trujillo Alexander

MATERIA: MANUFACTURA

INFORME DE PROYECTO INTEGRADOR

Ibarra, 30 de julio del 2019

1.

TEMA

LOGO DE DATSUN

2.

OBJETIVOS

2.1.

OBJETIVO GENERAL

Realizar el mecanizado de piezas partiendo de un código G realizado por el estudiante, empleando el Centro de Mecanizado de la universidad.

2.2.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Definir los parámetros de corte apropiados para el proceso de mecanizado de partes empleando una fresadora CNC.

Aplicar los conocimientos de la selección de herramientas de corte apropiada según el material y el tipo de operaciones a realizar durante el mecanizado.

Aplicar aspectos como sintaxis de programación CNC, códigos G estandarizados y sistemas coordenados usados en máquinas con control numérico computarizado.

Adquirir destrezas en la generación de códigos CNC, para el mecanizado de piezas.

Aprender el funcionamiento y manejo de máquinas de herramienta con control numérico.

3.

MARCO TEÓRICO

3.1. CONTROL NUMÉRICO POR COMPUTADORA

Se considera de Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control) (también Control Numérico Continuo Continuous Numerical Control), a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir de informaciones numéricas en tiempo real. Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria.[1]

Imagen 1 Control numérico por computadora Este es, sin duda, uno de los sistemas que

Imagen 1 Control numérico por computadora

Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.

3.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento de la herramienta de corte.[1] El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por un ordenador. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro.

3.3. PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática.

3.3.1. Programación manual. - En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones.[2]

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los

caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999).

X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.

G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las características de las funciones de mecanizado, por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:

G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento en rápido.

G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea recta. G02: Interpolación circular en sentido horario.

M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes. Ejemplos:

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración. M01: Alto opcional. M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. M03:

Activa la rotación del husillo en sentido horario.

M04: Activa la rotación del husillo en sentido anti horario, etc. (El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro punto de vista como en los tornos convencionales) M05: Parada del cabezal M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin) en las máquinas de cambio automático no conlleva la parada del programa.

F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.

S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.

I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.

T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de corrección de estas.

3.3.2. Programación automática. -En este caso, los cálculos los realiza un computador, que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta razón recibe el nombre de programación asistida por computador.

3.4. Ventajas La automatización es el empleo de equipo especial para controlar y llevar a cabo los procesos de fabricación con poco o ningún esfuerzo humano. Se aplica en la fabricación de todos los tipos de artículos y procesos desde la materia prima hasta el producto terminado. las ventajas del control numérico computarizado es la facilidad de operación, programación más sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y menos costos de mantenimiento, la combinación del diseño con computadora, mayor productividad. -Mayor precisión en el torneado -Permite el corte de piezas complejas -Producción más rápida -Más fácil ajuste inicial -Menos habilidad para operar En el torno se realizan piezas cilíndricas. -Precisión a 1/100 mm -Velocidad: reduce 99% tiempo de ajuste

3.5.

Desventajas

La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con la automatización son los crecientes costos de producción, alto porcentaje de piezas rechazadas, demoras en la producción, escasez de mano de obra, condiciones peligrosas de trabajo. Los factores que se deben estudiar con cuidado son él alto costo inicial del equipo, los problemas de mantenimiento y el tipo de producto.

3.6. SISTEMA DE COORDENADAS

Ejes y coordenadas

de producto. 3.6. SISTEMA DE COORDENADAS Ejes y coordenadas Imagen 2. Sistema de coordenadas Para programar

Imagen 2. Sistema de coordenadas

Para programar una maquina CNC se usan las coordenadas cartesianas El sistema cartesiano fue desarrollado por descartes hace unos 300 años. Este sistema describe cualquier punto del plano por medio de número y de las líneas X, Y la línea de intersección de estas es el origen, el eje se divide en cuadrantes.

4. SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS

Las herramientas de corte deben tener la capacidad de satisfacer las crecientes demandas de productividad y economía. Para esto se debe realizar una adecuada selección de la herramienta de corte, la cual determinara el éxito o fracaso del mecanizado.

4.1. Factores de selección

Se debe tomar en cuenta algunos factores para la selección, como son, las propiedades del material a mecanizar, los parámetros de trabajo y el acabado requerido en el proceso.

4.2. Propiedades del material

La selección de la herramienta de corte depende mucho del material a mecanizar. Los materiales tienen distintas propiedades que afectan directamente a la herramienta de corte. Un material con excesiva dureza produce un desgaste abrasivo mayor en la herramienta, de igual manera un material con dureza baja lo hace demasiado dúctil para el maquinado produciendo un pobre acabado y problemas en la eliminación de la viruta. De igual manera un material con alta resistencia de mecanizado produce altas temperaturas, incrementa las fuerzas de corte y por ende hace más difícil el maquinado.

En este caso el material a mecanizar es el aluminio sin alear, cuyas propiedades son:

Su forma natural es sólida.

El aluminio es un elemento químico de aspecto plateado y pertenece al grupo de los metales del bloque p.

El número atómico del aluminio es 13.

El símbolo químico del aluminio es Al.

El punto de fusión del aluminio es de 933, 47º K o de 661, 3º C

El punto de ebullición del aluminio es de 2792ºK o de 2519,85ºC

 

Rango de

aplicación

Material de

Dureza mínima del material (RC)

Dureza máxima del material (RC)

herramienta

Acero rápido

0

35

Metal duro

35

50

Cerámicas

45

60

Tabla 1. Rango de dureza para aplicación de herramientas de corte.

Imagen 3. Áreas de aplicación de herramientas de corte según sus parámetros de corte. En

Imagen 3. Áreas de aplicación de herramientas de corte según sus parámetros de corte.

En este caso las herramientas a utilizar son las de acero rápido, debido a que los aceros rápidos son aceros especiales de alto rendimiento con elevada dureza hasta los 500ºC y elevada resistencia al desgaste gracias a elementos de aleación como el tungsteno, molibdeno, vanadio y cromo capaces de formar carburos.

Y se seleccionaran fresas según el requerimiento de la pieza a elaborar, la cual es la siguiente.

de la pieza a elaborar, la cual es la siguiente. Imagen 4. Áreas de aplicación de

Imagen 4. Áreas de aplicación de herramientas de corte según sus parámetros de corte.

Nº de

Diámetro

Proceso

Detalles

Imagen

fresa

(mm)

1

10

Planeado

1 10 Planeado
1 10 Planeado

2

6.35

Desbaste

2 6.35 Desbaste
2 6.35 Desbaste
   

Para el

    Para el
    Para el

grabado y

el chaflán

de la

3

3

pieza.

   

Detalles

    Detalles  
 

del

del

grabado y

líneas del

4

1.5

chaflán

2

6

Corte de la pieza

2 6 Corte de la pieza
2 6 Corte de la pieza

Tabla 2. Selección de herramientas.

5.

CÁLCULOS

Planeado (Piña 100 mm)

=

150

=

100

Desbaste (Fresa 6 mm)

=

80

=

6

Desbaste (Fresa 3 mm)

=

=

60

3

= /

Desbaste (Fresa 1.5 mm)

=

=

50

1.5

=

= 0.7 480

= /

=

= 0.1 ∗ 4250

= /

=

= 0.07 ∗ 6370

=

= 0.03 ∗ 10610

= /

6.

PROCEDIMIENTO

A. Realizar un modelo CAD y CAM de la pieza que se va a mecanizar con las medidas requeridas para el diseño.

B. Seleccionar las herramientas considerando las ranuras, aristas y cavidades a mecanizar, según estas dimensiones escoger las herramientas a utilizar para el mecanizado.

C. Realizar cálculos de velocidades, avances y revoluciones que se van a utilizar.

D. Por medio del diseño CAM, simular el mecanizado y generar el código para la manufactura de la pieza.

E. Montar el material en el equipo CNC ROMI D800 y realizar la sujeción con bridas, en este caso se utiliza un tocho de aluminio de 200 x 200 x 22mm.

F. Encender la CNC ROMI D800 y ubicar el cero pieza en el material.

G. Insertar las herramientas respectivas en la máquina, luego insertar el código G y comenzar con el mecanizado según el procedimiento detallado en la hoja de procesos.

según el procedimiento detallado en la hoja de procesos. Imagen 5. Operación: planeado con fresas de

Imagen 5. Operación: planeado con fresas de 100m

procesos. Imagen 5. Operación: planeado con fresas de 100m Imagen 6. Operación: Desbaste y Chaflanado con

Imagen 6. Operación: Desbaste y Chaflanado con fresas de 6.35mm

Imagen 7. Operación: Grabado y fresado con fresas de 1.5mm y 3mm Imagen 8. Operación:

Imagen 7. Operación: Grabado y fresado con fresas de 1.5mm y 3mm

7. Operación: Grabado y fresado con fresas de 1.5mm y 3mm Imagen 8. Operación: Ranurado con

Imagen 8. Operación: Ranurado con fresas de 1.5mm

y 3mm Imagen 8. Operación: Ranurado con fresas de 1.5mm Imagen 9. Operación: Desbaste con fresas

Imagen 9. Operación: Desbaste con fresas de 6.35mm

H. Al terminar el maquinado se procede a retirar el material y cortar las zonas faltantes con sierra manual, por último, lijar los restos de virutas generados por el fresado.

7.

CAD

7. CAD Imagen 10. CAD del logo de Datsun 8. PLANOS

Imagen 10. CAD del logo de Datsun

8. PLANOS

8 7 6 5 4 3 2 1 F F 1,00 13,00 1,00 0,50 E
8
7
6
5
4
3
2
1
F
F
1,00
13,00
1,00
0,50
E
E
A
D
C
D
11,42
0,98
4,11
1,11
1,94
12,00
19,00ç
C
C
B
B
3,00
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
ACABADO:
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA
REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
ACABADO SUPERFICIAL:
ROMPER ARISTAS
1,20
VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
1,20
ANGULAR:
NOMBRE
FIRMA
FECHA
TÍTULO:
2,80
DETALLE C
ESCALA 2 : 1
DIBUJ.
Díaz Alex
IM190719PP01
4,51
7,29
Ing. Lima
VERIF.
APROB.
Ing. Valencia
A
A
FABR.
MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
CALID.
DETALLE A
ESCALA 2 : 1
A3
Aluminio
Datsun-1200
PESO:
ESCALA:1:1
HOJA 1 DE 1
8
7
6
5
4
3
2
1
1,50
1,00
95,00

9. HOJAS DE PROCESOS

 

HOJA DE

 

PROCESOS

PROYECTO:

Logo Datsun

CONJUNTO N°: 1

TRABAJO N°: 1

 

FECHA:

 

PIEZA:

1

PLANO N°: 1

HOJA: 1 de 2

30 - 07 - 2019

MATERIAL:

Aluminio

DIMENSIONES EN BRUTO: 200 x 200 x 22mm

 

REALIZADO POR: Alexander Trujillo, Alfredo Chinlli, Katherine Medina, Alex Díaz

 
 
 
 

FASE

SUBFASE

OPERACIÓ

       

P

N

Va

tc

 

DENOMINACIÓN

CROQUI

S

HERRAMIENTA

psd

mm

rpm

mm/min

min

CONTROL

1. AJUSTE Y CALIBRACIÓN

1.1. SUJECCIÓN

1.1.1.

Sujetar material con bridas y con una distancia de seguridad de 50mm

Sujetar material con bridas y con una distancia de seguridad de 50mm        
             

1.1.2.

Determinar cero pieza

         

1.1.3.

Simular código G

Bridas, CNC ROMI

         

Vernier

D800

1.1.4.

Cargar código G

         
 

1.1.5.

Montar y Seleccionar las herramientas requeridas

           

2. FRESADO

 

2.1.1.

Configurar cero pieza en eje Z

2. FRESADO   2.1.1. Configurar cero pieza en eje Z   Fresa de ø 100mm  
 

Fresa de ø 100mm

         

Vernier

2.1.

2.1.2.

Planear la cara A

 

1

900

300

5

 

HOJA DE

 

PROCESOS

PROYECTO:

Logo Datsun

CONJUNTO N°: 1

TRABAJO N°: 1

 

FECHA:

 

PIEZA:

1

PLANO N°: 1

HOJA: 2 de 2

30 - 07 - 2019

MATERIAL:

Aluminio

DIMENSIONES EN BRUTO: 200 x 200 x 22mm

 

REALIZADO POR: Alexander Trujillo, Alfredo Chinlli, Katherine Medina, Alex Díaz

 

FASE

SUBFASE

OPERACIÓ

       

P

N

Va

tc

 

DENOMINACIÓN

CROQUI

S

HERRAMIENTA

psd

mm

rpm

mm/min

min

CONTRO

L

 

2.2. DESBASTE

2.2.1.

Desbastar la cara B

  2.2. DESBASTE 2.2.1. Desbastar la cara B       0,75 4000 50 25  
     

0,75

4000

50

25

 

2.2.2.

Achaflanar la cara C

Fresa de ø 6,35 mm

 

0,75

4000

50

25

Vernier

2.2.3.

Acabado lineal para chaflan

 

0,1

4000

50

6

2.3. GRABADO

2.3.1.

Desbastar el perfil en cara B

2.3. GRABADO 2.3.1. Desbastar el perfil en cara B   Fresa de ø 3 mm  
 

Fresa de ø 3 mm

 

0,1

2700

50

28

 

2. FRESADO

2.3.2.

Desbastar el perfil en cara B

Fresa de ø 1,5 mm

 

0,1

4500

50

35

Vernier

2.4.

2.4.1.

Ranurar varias veces en cara C

2.4. 2.4.1. Ranurar varias veces en cara C Fresa de ø 1,5 mm   0,1 4500

Fresa de ø 1,5 mm

 

0,1

4500

50

80

Vernier

 

2.5. DESBASTE

2.5.1.

Desbastar alrededor del perfil

  2.5. DESBASTE 2.5.1. Desbastar alrededor del perfil       1 4000 100 14  
     

1

4000

100

14

 

2.5.2.

Retirar material de la CNC ROMI

Fresa de ø 6,35 mm

         

Vernier

 

D800

   

2.5.3.

Apagar Torno ROMI D800

    2.5.3. Apagar Torno ROMI D800                
               

2.5.4.

Limpiar area de trabajo CNC ROMI

Brocha

         

D800

2.5.5.

Cortar excedente de material y lijar

 

Sierra Manual

         

9.

CONCLUSIONES

Como podemos observar es posible fabricar un logo de vehículo en este caso Datsun. Se tuvieron algunos problemas como el desgaste de los cortadores, la complejidad de los detalles y la transferencia de datos al equipo CNC.

Para manufacturar piezas con este grado de dificultad, es imprescindible el uso de algún software CAM, ya que sin éste es imposible realizar satisfactoriamente las rutas de maquinado y el código G, debido a que los programas aparte de que son muy extensos de más de 1,000 líneas algunos de ellos, el cálculo de las posiciones y rutas se vuelve impráctico y muy tardado de realizar a mano.

Los equipos CNC utilizados en este proyecto, fueron suficientes y dieron muy buenos resultados a la hora de manufacturar la pieza, aunque se tuvieron que realizar pruebas para obtener los mejores resultados posibles, como por ejemplo el acabado de la pieza, ya que se modificaron los valores utilizados anteriormente por mayores velocidades.

Por lo tanto, se cumplieron los objetivos de maquinar las piezas mediante código CNC y realizar las rutas de maquinado.

El principal obstáculo fue la disponibilidad de los materiales, debido a esto se modificaron los materiales propuestos en el diseño del mecanismo para su elaboración. Los materiales que se cambiaron dieron buenos resultados y se consiguieron en menor tiempo y a un menor costo

10.

RECOMENDACIONES

Simular el código CNC en software el cual es una herramienta didáctica en donde se podrán chequear, recorridos, colisiones, errores en el código y dimensiones de la pieza.

Tomar en cuenta todas las medidas de seguridad pertinentes a la hora de manipular el centro de mecanizado y estar bajo la supervisión

correspondiente.

11. BIBLIOGRAFÍA

[1] ALBERTO CUESTA ARRANZ, F. L. (2005). TEORÍA Y PROBLEMAS RESUELTOS EN PROGRAMACIÓN CONTROL NUMÉRICO. MARCOMBO,EDITORIAL.

[2] RIVERA ROMÁN, F. (2006). PRÁCTICAS DE TORNO DE C.N.C. UNIVERSIDAD DE CORDOVA.

12. ANEXOS

MARCOMBO,EDITORIAL. ▪ [2] RIVERA ROMÁN, F. (2006). PRÁCTICAS DE TORNO DE C.N.C. UNIVERSIDAD DE CORDOVA. 12.
MARCOMBO,EDITORIAL. ▪ [2] RIVERA ROMÁN, F. (2006). PRÁCTICAS DE TORNO DE C.N.C. UNIVERSIDAD DE CORDOVA. 12.
MARCOMBO,EDITORIAL. ▪ [2] RIVERA ROMÁN, F. (2006). PRÁCTICAS DE TORNO DE C.N.C. UNIVERSIDAD DE CORDOVA. 12.
MARCOMBO,EDITORIAL. ▪ [2] RIVERA ROMÁN, F. (2006). PRÁCTICAS DE TORNO DE C.N.C. UNIVERSIDAD DE CORDOVA. 12.