UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS APLICADAS

INGENIERÍA MECATRÓNICA

INTEGRANTES: Diaz Alex, Chinlli Alfredo, Medina Katherine, Trujillo Alexander

MATERIA: MANUFACTURA

INFORME DE PROYECTO INTEGRADOR

Ibarra, 30 de julio del 2019

1. TEMA

LOGO DE DATSUN

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

• Realizar el mecanizado de piezas partiendo de un código G realizado por el
estudiante, empleando el Centro de Mecanizado de la universidad.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Definir los parámetros de corte apropiados para el proceso de mecanizado de
partes empleando una fresadora CNC.
• Aplicar los conocimientos de la selección de herramientas de corte apropiada
según el material y el tipo de operaciones a realizar durante el mecanizado.
• Aplicar aspectos como sintaxis de programación CNC, códigos G
estandarizados y sistemas coordenados usados en máquinas con control
numérico computarizado.
• Adquirir destrezas en la generación de códigos CNC, para el mecanizado de
piezas.
• Aprender el funcionamiento y manejo de máquinas de herramienta con control
numérico.

3. MARCO TEÓRICO

3.1. CONTROL NUMÉRICO POR COMPUTADORA

Se considera de Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés
Computer Numerical Control) (también Control Numérico Continuo Continuous Numerical
Control), a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico
móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir de
informaciones numéricas en tiempo real. Entre las operaciones de maquinado que se pueden
realizar en una máquina CNC se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base de
esta combinación es posible generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria.[1]
 Imagen 1 Control numérico por computadora

Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo tipo de
objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.

3.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento
de la herramienta de corte.[1]
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con
relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado
por un ordenador.
Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro.

3.3. PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO

Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática.

3.3.1. Programación manual. - En este caso, el programa pieza se escribe únicamente

por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de
mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la
mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se

le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este
conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas,
funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque
de programa consta de varias instrucciones.[2]

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo

anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo
particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de
programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera
servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los
caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son,
entre otros, los siguientes:
• N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia.
Esta dirección va seguida normalmente de un número de tres o
cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo de
bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999).
• X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los
ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (Y planos cartesianos).
Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es
decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota
respectivamente.
• G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se
utilizan para informar al control de las características de las funciones
de mecanizado, por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de
corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos,
programación absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un
número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones
preparatorias diferentes.

Ejemplos:
✓ G00: El trayecto programado se realiza a la máxima
velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento
en rápido.
✓ G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se
mueve a lo largo de una línea recta. G02: Interpolación
circular en sentido horario.
• M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o
complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que
se deben realizar operaciones tales como parada programada,
rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La
dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene
el husillo y la refrigeración. M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque
del programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el
resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. M03:
Activa la rotación del husillo en sentido horario.
 M04: Activa la rotación del husillo en sentido anti horario, etc.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de
nuestro punto de vista como en los tornos convencionales)
M05: Parada del cabezal
M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin) en las
máquinas de cambio automático no conlleva la parada del programa.
• F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida
de un número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en
mm/min.
• S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo
principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando
cuatro dígitos.
• I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia.
Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las
direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las
direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
• T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido
de un número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el
número de herramienta y los dos últimos el número de corrección de
estas.

3.3.2. Programación automática. -En este caso, los cálculos los realiza un computador,
que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta
razón recibe el nombre de programación asistida por computador.

3.4. Ventajas
La automatización es el empleo de equipo especial para controlar y llevar a cabo los
procesos de fabricación con poco o ningún esfuerzo humano. Se aplica en la fabricación de
todos los tipos de artículos y procesos desde la materia prima hasta el producto terminado.
las ventajas del control numérico computarizado es la facilidad de operación, programación
más sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y menos costos de mantenimiento, la
combinación del diseño con computadora, mayor productividad.
-Mayor precisión en el torneado
-Permite el corte de piezas complejas
-Producción más rápida
-Más fácil ajuste inicial
-Menos habilidad para operar En el torno se realizan piezas cilíndricas.
-Precisión a 1/100 mm
-Velocidad: reduce 99% tiempo de ajuste
3.5. Desventajas
La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con la automatización
son los crecientes costos de producción, alto porcentaje de piezas rechazadas, demoras en la
producción, escasez de mano de obra, condiciones peligrosas de trabajo. Los factores que se
deben estudiar con cuidado son él alto costo inicial del equipo, los problemas de
mantenimiento y el tipo de producto.

3.6. SISTEMA DE COORDENADAS

Ejes y coordenadas

Imagen 2. Sistema de coordenadas

Para programar una maquina CNC se usan las coordenadas cartesianas El sistema cartesiano
fue desarrollado por descartes hace unos 300 años. Este sistema describe cualquier punto del
plano por medio de número y de las líneas X, Y la línea de intersección de estas es el origen,
el eje se divide en cuadrantes.

4. SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS

Las herramientas de corte deben tener la capacidad de satisfacer las crecientes

demandas de productividad y economía. Para esto se debe realizar una adecuada
selección de la herramienta de corte, la cual determinara el éxito o fracaso del
mecanizado.

4.1. Factores de selección

Se debe tomar en cuenta algunos factores para la selección, como son, las propiedades del
material a mecanizar, los parámetros de trabajo y el acabado requerido en el proceso.
4.2. Propiedades del material

La selección de la herramienta de corte depende mucho del material a mecanizar. Los

materiales tienen distintas propiedades que afectan directamente a la herramienta de corte.
Un material con excesiva dureza produce un desgaste abrasivo mayor en la herramienta, de
igual manera un material con dureza baja lo hace demasiado dúctil para el maquinado
produciendo un pobre acabado y problemas en la eliminación de la viruta. De igual manera
un material con alta resistencia de mecanizado produce altas temperaturas, incrementa las
fuerzas de corte y por ende hace más difícil el maquinado.

En este caso el material a mecanizar es el aluminio sin alear, cuyas propiedades son:

• Su forma natural es sólida.

• El aluminio es un elemento químico de aspecto plateado y pertenece al grupo de los
metales del bloque p.
• El número atómico del aluminio es 13.
• El símbolo químico del aluminio es Al.
• El punto de fusión del aluminio es de 933, 47º K o de 661, 3º C
• El punto de ebullición del aluminio es de 2792ºK o de 2519,85ºC

Rango de aplicación

Material de Dureza mínima del Dureza máxima del

herramienta material (RC) material (RC)

Acero rápido 0 35

Metal duro 35 50

Cerámicas 45 60

Tabla 1. Rango de dureza para aplicación de

herramientas de corte.
 Imagen 3. Áreas de aplicación de herramientas de
corte según sus parámetros de corte.

En este caso las herramientas a utilizar son las de acero rápido, debido a que los aceros
rápidos son aceros especiales de alto rendimiento con elevada dureza hasta los 500ºC y
elevada resistencia al desgaste gracias a elementos de aleación como el tungsteno,
molibdeno, vanadio y cromo capaces de formar carburos.

Y se seleccionaran fresas según el requerimiento de la pieza a elaborar, la cual es la

siguiente.

Imagen 4. Áreas de aplicación de herramientas

de corte según sus parámetros de corte.
Nº de Diámetro Proceso Detalles Imagen
fresa (mm)

1 10 Planeado

2 6.35 Desbaste

Para el
grabado y
el chaflán
de la
3 3
pieza.
 Detalles
del
grabado y
líneas del
chaflán
4 1.5

Corte de la
pieza
2 6

Tabla 2. Selección de herramientas.

 5. CÁLCULOS

Planeado (Piña 100 mm)

𝑉𝑐 𝑉𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑁
𝑁=
𝜋∗𝐷
𝑉𝑎 = 0.7 𝑚𝑚 ∗ 480𝑟𝑝𝑚
150
𝑁=
𝜋 ∗ 100 𝑚𝑚 𝑽𝒂 = 𝟑𝟑𝟔 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏

𝑵 ≈ 𝟒𝟖𝟎 𝒓𝒑𝒎

Desbaste (Fresa 6 mm)

𝑉𝑐 𝑉𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑁
𝑁=
𝜋∗𝐷
𝑉𝑎 = 0.1 𝑚𝑚 ∗ 4250 𝑟𝑝𝑚
80
𝑁=
𝜋 ∗ 6 𝑚𝑚 𝑽𝒂 = 𝟒𝟐𝟓 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏

𝑵 ≈ 𝟒𝟐𝟓𝟎 𝒓𝒑𝒎

Desbaste (Fresa 3 mm)

𝑉𝑐 𝑵 ≈ 𝟔𝟑𝟕𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝑁=
𝜋∗𝐷
𝑉𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑁
60
𝑁=
𝜋 ∗ 3 𝑚𝑚 𝑉𝑎 = 0.07 𝑚𝑚 ∗ 6370 𝑟𝑝𝑚

𝑽𝒂 = 𝟒𝟒𝟔 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏

Desbaste (Fresa 1.5 mm)

𝑉𝑐 𝑉𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑁
𝑁=
𝜋∗𝐷
𝑉𝑎 = 0.03 𝑚𝑚 ∗ 10610 𝑟𝑝𝑚
50
𝑁=
𝜋 ∗ 1.5 𝑚𝑚 𝑽𝒂 = 𝟑𝟏𝟖 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏

𝑵 ≈ 𝟏𝟎𝟔𝟏𝟎 𝒓𝒑𝒎
6. PROCEDIMIENTO

A. Realizar un modelo CAD y CAM de la pieza que se va a mecanizar con las medidas
requeridas para el diseño.
B. Seleccionar las herramientas considerando las ranuras, aristas y cavidades a mecanizar,
según estas dimensiones escoger las herramientas a utilizar para el mecanizado.
C. Realizar cálculos de velocidades, avances y revoluciones que se van a utilizar.
D. Por medio del diseño CAM, simular el mecanizado y generar el código para la
manufactura de la pieza.
E. Montar el material en el equipo CNC ROMI D800 y realizar la sujeción con bridas, en
este caso se utiliza un tocho de aluminio de 200 x 200 x 22mm.
F. Encender la CNC ROMI D800 y ubicar el cero pieza en el material.
G. Insertar las herramientas respectivas en la máquina, luego insertar el código G y
comenzar con el mecanizado según el procedimiento detallado en la hoja de procesos.

Imagen 5. Operación: planeado con fresas de 100m

Imagen 6. Operación: Desbaste y Chaflanado con fresas de 6.35mm

 Imagen 7. Operación: Grabado y fresado con fresas de 1.5mm y 3mm

Imagen 8. Operación: Ranurado con fresas de 1.5mm

Imagen 9. Operación: Desbaste con fresas de 6.35mm

H. Al terminar el maquinado se procede a retirar el material y cortar las zonas faltantes con
sierra manual, por último, lijar los restos de virutas generados por el fresado.
7. CAD

Imagen 10. CAD del logo de Datsun

8. PLANOS
 8 7 6 5 4 3 2 1

F 1,00 13,00 F

1,00
1,00

0,50

E E

95,00
A

D C D

11,42
0,98 4,11

1,11
1,94 12,00

19,00ç
C C
1,50

B B
3,00 SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS

1,20 ACABADO SUPERFICIAL:

TOLERANCIAS:
VIVAS

LINEAL:

1,20 ANGULAR:

NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:

2,80 DETALLE C DIBUJ. Díaz Alex

4,51 7,29 IM190719PP01
ESCALA 2 : 1 VERIF. Ing. Lima
APROB. Ing. Valencia
A FABR. A
MATERIAL: N.º DE DIBUJO
DETALLE A CALID.

Datsun-1200 A3
ESCALA 2 : 1 Aluminio
PESO: ESCALA:1:1 HOJA 1 DE 1

8 7 6 5 4 3 2 1
 9. HOJAS DE PROCESOS

HOJA DE
PROCESOS
PROYECTO: Logo Datsun CONJUNTO N°: 1 TRABAJO N°: 1 FECHA:
PIEZA: 1 PLANO N°: 1 HOJA: 1 de 2 30 - 07 - 2019
MATERIAL: Aluminio DIMENSIONES EN BRUTO: 200 x 200 x 22mm
REALIZADO POR: Alexander Trujillo, Alfredo Chinlli, Katherine Medina, Alex Díaz
SUBFASE

OPERACIÓ
FASE

P N Va tc
DENOMINACIÓN CROQUI HERRAMIENTA psd CONTROL
mm rpm mm/min min
S
N

Sujetar material con bridas y con una

2. FRESADO 1. AJUSTE Y CALIBRACIÓN

1.1.1.
distancia de seguridad de 50mm
1.1. SUJECCIÓN

1.1.2. Determinar cero pieza

Bridas, CNC ROMI Vernier
1.1.3. Simular código G
D800
1.1.4. Cargar código G

Montar y Seleccionar las herramientas

1.1.5.
requeridas
PLANEADO

2.1.1. Configurar cero pieza en eje Z

Fresa de ø 100mm Vernier
2.1.

2.1.2. Planear la cara A 1 900 300 5

 HOJA DE
PROCESOS
PROYECTO: Logo Datsun CONJUNTO N°: 1 TRABAJO N°: 1 FECHA:
PIEZA: 1 PLANO N°: 1 HOJA: 2 de 2 30 - 07 - 2019
MATERIAL: Aluminio DIMENSIONES EN BRUTO: 200 x 200 x 22mm
REALIZADO POR: Alexander Trujillo, Alfredo Chinlli, Katherine Medina, Alex Díaz
SUBFASE

OPERACIÓ
FASE

P N Va tc
DENOMINACIÓN CROQUI HERRAMIENTA psd CONTRO
mm rpm mm/min min
N S L
2.2. DESBASTE

2.2.1. Desbastar la cara B 0,75 4000 50 25

2.2.2. Achaflanar la cara C Fresa de ø 6,35 mm 0,75 4000 50 25 Vernier

2.2.3. Acabado lineal para chaflan 0,1 4000 50 6

2.3. GRABADO

2.3.1. Desbastar el perfil en cara B Fresa de ø 3 mm 0,1 2700 50 28

Vernier
2. FRESADO

2.3.2. Desbastar el perfil en cara B Fresa de ø 1,5 mm 0,1 4500 50 35

RANURADO

2.4.1. Ranurar varias veces en cara C Fresa de ø 1,5 mm 0,1 4500 50 80 Vernier
2.4.
2.5. DESBASTE

2.5.1. Desbastar alrededor del perfil 1 4000 100 14

Fresa de ø 6,35 mm Vernier

2.5.2. Retirar material de la CNC ROMI

D800

2.5.3. Apagar Torno ROMI D800

Brocha
2.5.4. Limpiar area de trabajo CNC ROMI
D800
Cortar excedente de material y lijar Sierra Manual
2.5.5.
9. CONCLUSIONES
• Como podemos observar es posible fabricar un logo de vehículo en este
caso Datsun. Se tuvieron algunos problemas como el desgaste de los
cortadores, la complejidad de los detalles y la transferencia de datos al
equipo CNC.
• Para manufacturar piezas con este grado de dificultad, es imprescindible el
uso de algún software CAM, ya que sin éste es imposible realizar
satisfactoriamente las rutas de maquinado y el código G, debido a que los
programas aparte de que son muy extensos de más de 1,000 líneas algunos
de ellos, el cálculo de las posiciones y rutas se vuelve impráctico y muy
tardado de realizar a mano.
• Los equipos CNC utilizados en este proyecto, fueron suficientes y dieron
muy buenos resultados a la hora de manufacturar la pieza, aunque se
tuvieron que realizar pruebas para obtener los mejores resultados posibles,
como por ejemplo el acabado de la pieza, ya que se modificaron los valores
utilizados anteriormente por mayores velocidades.
• Por lo tanto, se cumplieron los objetivos de maquinar las piezas mediante
código CNC y realizar las rutas de maquinado.
• El principal obstáculo fue la disponibilidad de los materiales, debido a esto
se modificaron los materiales propuestos en el diseño del mecanismo para
su elaboración. Los materiales que se cambiaron dieron buenos resultados y
se consiguieron en menor tiempo y a un menor costo

10. RECOMENDACIONES

• Simular el código CNC en software el cual es una herramienta didáctica en

donde se podrán chequear, recorridos, colisiones, errores en el código y
dimensiones de la pieza.
• Tomar en cuenta todas las medidas de seguridad pertinentes a la hora de
manipular el centro de mecanizado y estar bajo la supervisión
correspondiente.
11. BIBLIOGRAFÍA

▪ [1] ALBERTO CUESTA ARRANZ, F. L. (2005). TEORÍA Y PROBLEMAS RESUELTOS

EN PROGRAMACIÓN CONTROL NUMÉRICO. MARCOMBO,EDITORIAL.

▪ [2] RIVERA ROMÁN, F. (2006). PRÁCTICAS DE TORNO DE C.N.C. UNIVERSIDAD

DE CORDOVA.

12. ANEXOS