EXTRACCIÓN POR SOLVENTES – INTERCAMBIO LIQUIDO - LIQUIDO

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE COBRE (SX) DESDE SOLUCIONES DE

LIXIVIACIÓN

INTRODUCCION

Hay un volumen importante de literatura en relación con el uso de SX para la recuperación de

cobre. Muchos de estos datos cubren los aspectos técnicos, la selección de los reactivos
correctos, mejoras en el diseño, etc., pero hay poca información práctica sobre la forma de operar
y optimizar un circuito de SX de cobre, el objetivo de este trabajo es tratar de corregir esto.

HISTORIA

La SX del cobre a partir de licores ácidos de lixiviación ha tenido una historia corta pero agitada
que se remonta a 30 años. Desde su introducción y la resistencia inicial de muchos productores
de cobre, su aceptación como estándar de la industria ha sido notable, ya que desde la primera
operación comercial de Bluebird (1969), la producción mundial ha aumentado de manera
exponencial.

Hoy del 15 al 20% de la producción primaria en el mundo derivan de SX-EW. En 1996 se

arranca uno de los más grandes, solo la planta SX-EW de Greenfield en El Abra, que tiene la
capacidad para producir 225.000 tpa de cobre grado A LME.

QUÍMICA

Afortunadamente, para la metalurgia la química básica para la SX de cobre se resume en una

simple ecuación que debe ser invertido en función de lo que se describa: extracción o re
extracción

Extracción

Cu++(aq) + 2RH(org) ====> R2Cu(org) + 2H+(aq)

Donde:

Cu++ (aq) es el cobre en la solución PLS

2RH (org) es el agente de extracción, es decir el orgánico descargado

R2Cu (org) es el complejo de cobre de extracción, es decir orgánico cargado

2H+ (aq) es el ácido en la solución de refinado (Raff)

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La extracción de cobre se produce cuando la solución PLS de lixiviación de cobre se mezcla con
una solución de orgánico descargado que contiene el extractante que coordina sus protones con
el cobre, por lo que disminuye el cobre y aumenta el ácido en la solución acuosa y se transfiere
cobre a la fase orgánica como complejo de cobre.

Re extracción

La etapa de re extracción de cobre puede ser representada por:

R2Cu(org) + 2H+(aq) ====> Cu++(aq) + 2RH(org)

Donde:

R2Cu (org) es el complejo de cobre, es decir orgánico cargado

2H+ (aq) es el ácido en la solución de electrolito gastado

Cu++ (aq) es el cobre en la solución electrolítica cargada

2RH (org) es el complejo de cobre de orgánico descargado

La re extracción se produce cuando una solución fuertemente ácida (Electrolito de 180 gpl de
ácido) se mezcla con el complejo de cobre del orgánico cargado. El complejo suelta el cobre y
disminuye el ácido de la solución acuosa (electrolito) a medida que ocurre la transferencia.

Basado en la combinación de la extracción y re extracción, un diagrama de flujo típico de SX de

cobre consta de dos etapas de extracción y una etapa de re extracción.

Los productos Acorga son productos químicos orgánicos sintéticos específicamente diseñados
para ser altamente selectivos para el cobre frente a otros iones metálicos en el PLS.

Básicamente, la purificación del proceso de SX se logra por la extracción de cobre y separación

de fase acuosa (Raff). La fase orgánica es insoluble en solución acuosa; desde que el orgánico es
más ligero que el PLS (es decir, aproximadamente 0,85 kg/l vs. 1,10 kg/l) la fase orgánica
siempre flotará en la parte superior de la acuosa. Para ayudar la separación de fases, los
productos Acorga se diluyen con una base de disolvente de hidrocarburo inerte tipo kerosene que
actúa como un medio de soporte para el extractante. Este medio de transporte normalmente se
llama diluyente. Un diagrama de flujo típico se muestra en la Figura 1.

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FIGURA 1- Diagrama de flujo típico de SX

Isotermas

La optimización de un diagrama de flujo típico se puede describir como la maximización de la

transferencia de cobre del PLS a la fase orgánica, asegurando que el mínimo absoluto de los
otros iones metálicos no sea transferido. Debido a la naturaleza del flujo continuo, reciclo de
orgánico, es necesario optimizar la extracción y re extracción.

Con el fin de analizar el funcionamiento de un circuito de SX y luego llevar a cabo la

optimización es necesario determinar las isotermas de equilibrio para el sistema en cuestión.

Isoterma de extracción. Define la cantidad máxima de cobre que puede ser removido de la PLS
para cada relación volumétrica orgánico/acuoso (O/A). El orgánico descargado (despojado de
cobre) se mezcla con la PLS a varias relaciones (O/A). Se separan las fase orgánica y acuosa y se
analiza por cobre, los datos se grafican, la concentración cobre en el orgánico en el eje Y y la
concentración de cobre acuoso en el eje X. Una isoterma típica se ilustra en la Figura 2.

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FIGURA 2 - Isoterma de Extracción

Isoterma de re extracción. Define la cantidad máxima de cobre que puede ser removido de la
fase orgánica para cada O/A. El orgánico cargado se mezcla con el electrolito descargado a
varias relaciones O/A. Se separan las fases orgánica y acuosa y se analiza la concentración de
cobre en cada fase. La representación gráfica: la acuosa en el eje Y y la orgánica en el eje X. Una
isoterma típica se presenta en la Figura 3.

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FIGURA 3 - Isoterma de Re extracción

Diagramas de McCabe Thiele

En base a las isotermas generadas, se puede desarrollar los diagramas McCabe Thiele utilizando
la configuración del circuito y parámetros específicos. La relación O/A es la pendiente de la línea
de operación, mientras que 1/m es igual a la línea de operación. Los diagramas de extracción
(dos etapas) y re extracción (una etapa) se muestran en la Figura 6 y la combinación de los
resultados genera un balance de masa del circuito (Figura 4).

FIGURA 4 - Diagrama McCabe Thiele

OPTIMIZACIÓN
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Extracción

La optimización de la extracción se basa en el ajuste de los factores que aumentan la

transferencia de cobre de la fase acuosa a orgánica. La ecuación de equilibrio químico para la
parte del proceso de extracción proporciona la clave para las variables principales:

1. Flujo de masa de cobre de la PLS (concentración y flujo)

2. Flujo de masa de ácido de la PLS
3. Flujo de masa del orgánico descargado
4. Acercamiento al equilibrio en la fase de mezcla (en la práctica esto significa: eficiencia de
etapa)

En una operación normal es difícil controlar la concentración de la PLS y el flujo se mantiene

normalmente en un máximo. Sobre esta base, los parámetros que se pueden modificar son:

(A) Aumento de la concentración del extractante (v/o). Esto eleva la isoterma de extracción con
caudales equivalentes, la PLS se pone en contacto con más extractante debido al aumento de su
concentración. Como resultado más cobre puede ser transferido a la fase orgánica. La figura 6
ilustra este punto.

(B) Incrementar el flujo orgánico descargado, es decir, aumentar la proporción de materia

orgánica a la acuosa por lo tanto cambiando la pendiente de la línea de operación McCabe
Thiele. Con lo cual se consigue el mismo resultado que (A) al permitir que la PLS entre en
contacto con más extractante aumentándose así la transferencia de cobre. Cuando la
concentración de cobre es mayor y es necesario optimizar la extracción de cobre, entonces es
preferible ajustar el flujo orgánico en lugar de cambiar la concentración orgánica. El aumento de
la concentración de extractante incurre en un costo significativo en comparación con el costo
asociado con aumento del flujo orgánico. También la disminución de la concentración de
extractante (a través de la dilución) puede ser limitada por la capacidad de almacenamiento y un
circuito de extracción en exceso puede conducir a la transferencia excesiva de hierro. La Figura 7
ilustra el efecto de cambiar O/A de 1/1 (Figura 5) a 1,2/1. (Tenga en cuenta el aumento de la
recuperación de cobre.) Nótese bien, el aumento del flujo orgánico debe ser compatible con el
aumento del flujo de electrolito gastado para mantener el mismo equilibrio metalúrgico.

(C) Disminución de la acidez de la PLS. Al disminuir la acidez de la PLS la reacción de

equilibrio de extracción se desplaza hacia la derecha, provocando un aumento potencial en la
extracción de cobre. La figura 8 muestra el efecto de la disminución del pH de la PLS (aumento
de la acidez) a concentración de cobre constante.

(D) Aumentar la eficiencia de etapa (Figura 9). La eficiencia de la etapa es un indicador del
funcionamiento físico de mezcla. Puede ser afectado por la cinética de la reacción (esto se puede
relacionar con la temperatura) o surfactantes (introducidos o generados por la degradación de la
extracción de manganeso). La gran mayoría de los efectos en la eficiencia son físicos o
mecánicos, para los mezcladores de múltiple etapa van de 90-95% y en re extracción de 95-
100%. Para un tiempo de residencia dado, cuanto mejor es el mezclado más consistente es su
eficiencia de etapa. Mezcladores de una sola etapa tienen menor eficiencia y son más propensos

6
a fluctuaciones. Si la dispersión está presente en los sedimentadores, el transporte de productos
químicos continua en el decantador puede enmascarar las pobres eficiencias de etapa. En el
sedimentador puede tener lugar hasta 20% de la transferencia de masa, pero sólo bajo
condiciones de mezcla pobre.

FIGURA 5 - Diagrama de Flujo de SX Típico

FIGURA 6 Isotermas de Extracción - Efecto de la Concentración de Reactivo Orgánico

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FIGURA 7 Extracción 0 / Un aumento de 1,2

FIGURA 8 - Isoterma de Extracción - Efecto del pH del PLS (concentración de ácido)

Re extracción

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La optimización de re extracción se basa en el ajuste de los factores que aumentan la
transferencia de cobre de la fase orgánica cargada a la fase acuosa de electrolito. En términos
operativos, para producir el más bajo cobre en el orgánico descargado. La ecuación de equilibrio
químico simplificado ilustra principios que proporcionan las claves para las variables
principales:

1. Flujo de masa de orgánico cargado de extracción

2. Flujo de masa de cobre electrolítico
3. Flujo de masa de ácido de electrolito
4. Acercamiento al equilibrio de la fase de mezcla (eficiencia etapa)

En un entorno normal pueden hacerse los siguientes cambios:

1. Disminuir O/A. Esta disminución puede lograrse aumentando el caudal de electrolito (acuoso).
Una disminución en el flujo de orgánico puede dar el mismo resultado, sin embargo, a pesar que
la extracción es más eficiente, se reduce la transferencia total de cobre. La disminución de O/A
tiene el efecto de cambiar el Thiele McCabe como la fase orgánica entra en contacto con más
ácido entonces la destrucción mejora. El orgánico descargado se reduce al permitir una isoterma
más "baja" que el McCabe Thiele, Figura 10.

2. Disminución de la concentración de cobre (en el pasado con el ∆Cu del mismo electrolito). Ya
que hay menos cobre para competir con el ácido en la reacción de equilibrio stripping, el
equilibrio se desplaza hacia la derecha aumentando así la eficiencia de re extracción. La isoterma
de re extracción se desplaza hacia abajo y a la izquierda a medida que el cobre de electrolítico
gastado disminuye. Con el ∆Cu ocurre lo mismo la recta Thiele McCabe se desliza más bajo y a
la izquierda de la isoterma con la reducción de la concentración del orgánico descargado. La
figura 11 muestra el efecto de la variación de concentración de cobre en isoterma de re-
extracción.

3. Aumentar la concentración de ácido en el electrolito gastado. La isoterma de re extracción se

desplaza hacia la izquierda permitiendo la disminución del orgánico descargado. La capacidad de
transferencia de orgánicos se incrementa una vez más como consecuencia de un desplazamiento
del equilibrio de re extracción. Este enfoque puede ser, obviamente, sensible a la fluctuación, y el
beneficio va disminuyendo con el aumento de la concentración de ácido. También hay que tener
en cuenta que la fuerza del ácido tiene un efecto directo sobre la degradación de los reactivos por
lo que hay un equilibrio. El efecto de la concentración de ácido en las isotermas de re extracción
se muestran en la Figura 12.

4. Aumentar la eficiencia de etapa. Como se ilustra anteriormente (Figura 11), lo que significará
aumentar la recuperación.

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Circuito

Mediante la combinación de las condiciones óptimas de extracción y re extracción, entonces es

posible asegurar que el circuito está totalmente optimizado. Cada uno de los factores de
optimización discutidos causa distintos grados de mejora de procesos que puede tomarse de
forma acumulativa dando como resultado una mejora drástica de la producción en general. Un
resumen de los factores que maximizan la transferencia orgánica de cobre y por lo tanto la
producción de cobre, se muestra en la Figura 13.

FIGURA 9 - Isoterma de Extracción - Efecto de la eficiencia de la etapa

FIGURA 10 - Isoterma de Re extracción - Efecto de la disminución de O/A en la

transferencia orgánica

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FIGURA 11- Isoterma de Re extracción - Efecto de diferentes concentraciones de Cu del
electrolito limpio

FIGURA 12 - Isotermas de Re extracción - Efecto de la concentración de ácido diferentes

electrolitos limpios

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Extracción

• Incremento de la eficiencia de etapa

• Incremento del extractante v/o
• Disminución de la relación O/A para un mayor flujo de la PLS
• Reducción de la acidez de la PLS

Re extracción

• Incremento de la eficiencia de etapa

El uso de reciclaje para una buena mezcla
• Disminución de O/A
Aumento de Cu en el electrolito con el mismo flujo
Disminución de Cu en el electrolito con el mismo ∆Cu
• Aumento de la relación Acido/Cu en el electrolito

FIGURA 13 Factores que promueven la transferencia orgánica máxima

Balance de masa

Refiriéndose a un "proceso contable" el dinero debe cuadrar. Si el dinero de entrada y salida no

son iguales, entonces hay una pérdida o ganancia no registrada. Sustituyendo el flujo de dólares
por un balance de masa de concentración de metales, este balance de masa para SX, para
lixiviación y EW deben ser iguales en condiciones de concentraciones de soluciones estables.

Suponiendo que el circuito de la figura 14 y un flujo de la PLS de 500 m 3/h el balance de masa es
la siguiente:

Transferencia de cobre de la PLS = flujo de PLS x (PLS [Cu])

= 500 x (2,5 - 0,12)
= 1.189 kg/h

La transferencia de cobre al orgánico = flujo Orgánico x [orgánico cargado (Cu) -

orgánico descargado (Cu)]

NB flujo de Orgánico = PLS flujo x O/A

= 500 x (4,3 - 1,92)
= 1.189 kg/h

En una operación normal de planta, un tercer chequeo en el balance de masa se basa en la

generación de 1,54 gramos de ácido por gramo de Cu extraído.

Transferencia de ácido al refinado = flujo de la PLS [Raff (ácido) - PLS (ácido)]

Transferencia de cobre del PLS = transferencia de ácido al refinado/1.54.

Un equilibrio similar puede llevarse a cabo para la etapa de re extracción.

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Transferencia de cobre al electrolítico = flujo de electrolito x [Electrolito cargado
(Cu) - Electrolito descargado (Cu)]
Flujo de electrolito = flujo orgánico x (O/A)
= 79,2 x (45 - 30)
= 1.189 kg/h

Este balance también puede comprobar el cambio en la concentración de ácido en el electrolito.

El balance de masa de Fe a S1 vía transferencia a través de arrastre y químico son también muy
útiles para demostrar la importancia relativa de cada uno. El balance de masa también puede ser
un indicador de problemas mecánicos tales como agujeros o fugas en el orgánico.

CONFIGURACIÓN DE CIRCUITOS

Arreglo en Paralelo

En muchas operaciones en todo el mundo ha existido la necesidad de aumentar la producción

sobre el diseño o mantener la producción con una concentración de cobre de la PLS inferior a la
inicial de diseño (por ejemplo, Tyrone, Girilambone). En ambos casos, se ha encontrado una
opción costo-efectiva para instalar mezcladores- sedimentadores adicionales para convertir una
configuración 2 + 2 y cambiar el circuito a un arreglo en paralelo.

Una de las primeras empresas en aprovechar esta forma de distribución de la planta con el fin de
incrementar la producción a menor costo es Phelps Dodge Corporation en su planta de Tyrone en
Arizona. La planta inició su producción en 1984 con una capacidad de producción de 39.000 tpa
de cobre. Durante 1988, Tyrone fue capaz de producir 49.000 toneladas anuales de cobre
mediante la ampliación de la planta existente mediante la adición de dos nuevas unidades de
mezcladores - sedimentadores, uno a cada flujo de la planta existente. La planta original trataba
1.820 m3/hora de solución de lixiviación. Mediante la adición de las unidades a cada secuencia,
el rendimiento se incrementó a 3.640 m3/hr. El caudal de agua adicional redujo el tenor de cobre
en solución, pero la producción se incrementó a 26% más bajo costo. Otros han añadido la
opción de series paralelas para ampliar la producción, como Chipre Miami y Phelps Dodge en
Morenci.

En resumen, el sistema en paralelo ofrece una manera de aumentar la producción a bajo costo. La
recuperación es normalmente reducida, la concentración de reactivos es mayor en el circuito. La
figura 14 muestra una configuración en paralelo y es un ejemplo de aumento de la producción
con el mismo tenor de cobre.

Suponiendo un flujo de PLS 500 m 3/h a la etapa de extracción (E-1) y 500 m 3/h a la etapa de
extracción 2 (E-2), entonces el aumento de la producción logrado en un circuito convencional de
500 m3/h se pone de relieve en el siguiente cálculo:

Producción en paralelo = 500 (2,5-0,47) + 500 (2,5 - 0,05)

= 2.240 kg/h Cu
Circuito convencional = 500 (2,5 - 0,12)
= 1.189 kg/h Cu

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Aumento de la producción = 2.240/1.189
= 188%

FIGURA 14 típicas series paralelas diagrama de flujo de SX

Etapa de Lavado

Transferencia de impureza física. La fuente principal de transferencia de impurezas de la etapa

de extracción se realiza mediante el arrastre acuoso en el orgánico cargado de El. Incluso
ejecutando en fase acuoso continuo es a menudo insuficiente para controlar la transferencia de
impurezas, especialmente cuando los niveles de impureza en la PLS son muy altos (es decir, por
encima de 100 ppm de cloruro o por encima del 5 gpl de hierro). En estos casos es común añadir
una etapa de lavado entre la extracción y re extracción.

En la etapa de lavado, el orgánico cargado se mezcla con agua limpia, se acidifica con electrolito.
La acidificación es necesaria para la separación de fases. Esta mezcla permite que el acuoso
atrapado en la orgánica se lave y se diluya de manera significativa (por lo general de 10-1000
14
veces). Si algo acuoso arrastrado escapa del lavado, los niveles de impurezas son tales que tendrá
un efecto insignificante en el resto del circuito.

Otra alternativa es el uso de coalescedor de orgánico. Diferentes tipos de éstos se han

incorporado en algunas plantas de Codelco (por ejemplo, Radamiro Tomic), en Girilambone, y
en Phelps Dodge y actúa para reducir mecánicamente la concentración de arrastre acuoso antes
que la carga orgánica se bombee a la etapa de re extracción.

Transporte de químicos en las impurezas. Factores que afectan la transferencia de hierro son la
relación cobre/hierro en la PLS, la carga máxima de orgánico (efectos hacinamiento) y la acidez
de la PLS. La instalación de un sistema de lavado con la utilización de solución ácida de lavado
que contenga algo de cobre que permita una preferencial re extracción que el hierro y el exceso
de cobre presente en el agua de lavado se pueda extraer en la extracción. Esto puede lograr una
reducción en la transferencia química de hierro de 50 a 80%.

Se ha observado que las configuraciones en paralelo dan más pobre selectividad, por lo tanto,
mayor transferencia de hierro.

MEZCLA

Mezcladores Continuos

La mezcla de orgánico y acuoso se puede hacer de dos maneras, dependiendo del volumen
relativo de cada uno en el mezclador:

• Acuosa continúa
• Orgánica continúa

En condiciones normales, si hay más orgánico que acuoso (por ejemplo, una O:A de 1,1 a 1), a
continuación la mezcla será orgánico continuo y viceversa.

El término orgánico continuo significa que habrá una matriz orgánica en el mezclador y una
dispersión de pequeñas burbujas de acuoso en él. Una fase acuosa continua significa una matriz
de una solución acuosa con burbujas de materia orgánica en él. El volumen relativo de las fases
en las mezcladoras se puede cambiar de dos maneras:

1. Aumento del flujo de bombeo de una fase. Esto dará como resultado un cambio en la química
de extracción o re extracción ya que va a cambiar las cantidades relativas de componentes
reactivos presentes (orgánico, ácido o cobre).

2. Reciclar una fase al mezclador. Esto no va a cambiar la química de extracción o re extracción

ya que los componentes reciclados ya han reaccionado en el mezclador con anterioridad. (Nota:
el reciclaje, en especial en re extracción puede mejorar la eficiencia de la etapa relativa a muy
altos cocientes O/A mediante la reducción de la estratificación de las gotas acuosas).

3. Uso de surfactante para estabilizar la mezcla acuoso continúo.

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En condiciones normales, la continuidad mezclador no afecta a la química general del proceso de
extracción.

La continuidad del mezclador es importante, sin embargo, ya que es el principal factor de control
de arrastre. Cabe señalar también que en la práctica, a pesar de que es posible mantener una
continuidad deseada en un mezclador con O/A =1/1, es normal para mantener la continuidad un
exceso de 10% de volumen de la fase continua.

Arrastre

El arrastre es una palabra usada para describir la situación en la que una cantidad de una fase, por
ejemplo la fase acuosa, se mantiene en la fase orgánica a la salida de los sedimentadores. Este se
llama arrastre acuoso en el orgánico. Arrastre orgánico en el acuoso es cuando las cantidades de
materia orgánica quedan en la fase acuosa que sale de los sedimentadores.

La siguiente relación se aplica a las continuidades mezclador:

Continuidad en el Mezclador Efectos del arrastre

Orgánica continua Minimiza arrastre de orgánico en el acuoso
Maximiza el arrastre acuoso en el orgánico
Acuosa continua Minimiza el arrastre acuoso en el orgánico
Maximiza el arrastre orgánico en disolución acuosa

La decisión de definir la continuidad de un mezclador debe considerar el impacto de la salida por

el arrastre.

El acuoso vertido que ingresa al mezclador E2 con algo de arrastre de orgánico junto a orgánicos
en el mezclador no debe causar ningún problema. El orgánico cargado de E1 se descarga en el
tanque de orgánico cargado. Cualquier arrastre de acuoso contendrá las impurezas que la SX del
cobre trata de eliminar. El arrastre de acuoso fluye con el orgánico cargado llevando las
impurezas con él. Si no se ha quitado el arrastre en el orgánico cargado entra a continuación a la
etapa de re extracción, las impurezas tales como el hierro, cloro y manganeso también entrarán al
electrolito y pueden causar serios problemas tanto en el proceso de SX como EW. Por lo tanto,
normalmente es necesario ejecutar la etapa El en acuoso continuo a fin de que el arrastre acuoso
en el orgánico se reduzca al mínimo.

El arrastre de acuoso de E2 en la fase orgánica no es un problema, como los orgánicos de El se

vuelve a mezclar con el acuoso de la PLS. Sin embargo, la descarga acuosa de E2 (Raff) deja el
circuito y se reporta en el tanque de refinado. Cualquier arrastre orgánico en el acuoso saldrá del
circuito de SX y el resultado final será que flotan en el tanque de refinado donde se produce una
considerable evaporación del diluyente junto con la degradación del extractante. Este material es
difícil de eliminar de la superficie del tanque y una vez recuperado debe ser tratado antes de la
reintroducción al circuito de SX. Como consecuencia, E2 normalmente se ejecuta en orgánico
continuo para minimizar el arrastre orgánico.

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En la etapa de re extracción, el electrolito S1 es electrolito fuerte que es la alimentación corriente
de EW. El arrastre orgánico crea problemas graves de funcionamiento, que es muy difícil de
superar y que también puede conducir a la degradación de la materia orgánica, por lo tanto S1 se
ejecuta normalmente en orgánico continuo.

El orgánico S1, orgánicos descargados y descargas orgánicas entran al mezclador de E2.

Cualquier arrastre acuoso contenido en el orgánico representa una pérdida de cobre y ácido del
circuito de EW y puede crear problemas de extracción en E2, debido al exceso de ácido. Sin
embargo, esto normalmente se ve como un problema secundario frente el arrastre de orgánico en
el electrolito, de otro lado la pérdida de electrolito puede ser considerado como parte de la purga
que requiere normalmente el electrolito.

Estas reglas se aplican a la "normalidad de funcionamiento" condiciones que a menudo no

prevalecen en una planta industrial. En condiciones de exceso de horas de separación de fase,
puede ser necesario para ejecutar acuosa continua o si es significativa la borra que se genera,
puede ser necesario para ejecutar la fase orgánico continuo de tal manera que se compacten en la
interfaz acuosa orgánica en el decantador.

Las velocidades punta

Una alta velocidad de agitación en el mezclador puede aumentar el arrastre debido al corte
excesivo, así como la propensión a aumentar la generación de borras y el atrapamiento de aire
(acuosa continua). El consejo para definir la velocidad del impulsor es para mantener una
capacidad de mezcla dada y bombeo del caudal correspondiente. Una vez que se cumple este
requisito sin embargo, la velocidad punta, especialmente en los mezcladores auxiliares, debe
mantenerse lo más bajo posible, manteniendo las fases dispersas. Máximos considerados de
400m/min.

Una baja velocidad puede resultar en la insuficiente capacidad de bombeo en el mezclador

principal que respalda las soluciones en los vertederos orgánico y/o acuoso. Cuando esto ocurre,
la altura de la presa ya no es el control del equilibrio hidráulico en el decantador. Esto puede
causar grandes fluctuaciones de caudal. Velocidad punta debe quedar lo suficientemente alta
como para mantener una cascada que fluye de la solución sobre el vertedero. Una velocidad
punta baja reduce el arrastre. En el caso extremo puede afectar la eficiencia de etapa de
mezclador.

SEDIMENTADORES

Después de que las fases acuosa y orgánica han sido mezcladas las reacciones de extracción o
stripping se completan, en relación al tiempo de residencia, entonces las dos fases se separarán
normalmente como el orgánico es insoluble en la fase acuosa. Debido a que el orgánico es más
ligero tanto para la PLS y el electrolito (~1,1kg/l y 1,2 kg/l respectivamente), el orgánico estará
en la capa superior.

Tiempo de desenganche de fases

17
El tiempo que se requiere para separar la fase orgánica y acuosa se llama el tiempo de
desenganche de fases. El tiempo de desenganche de fase es importante así el tamaño de los
sedimentadores se han diseñado de tal manera que hay tiempo de residencia suficiente para
permitir que las dos fases se separen. Si no hay suficiente tiempo en el decantador (es decir, si el
tiempo de separación de fase es mayor que el tiempo de residencia de los sedimentadores) puede
ocurrir un excesivo arrastre de acuoso u orgánico.

Un orgánico fresco tiene un tiempo de separación de fase de 30 a 60 segundos, mientras que los
orgánicos típicos de planta tienen tiempos de separación de fase de 30 y 120 segundos. Cuando
las fases se han mezclado en acuoso continuo el tiempo de separación de fase tienden a ser más
corto que cuando las fases se han mezclado en orgánico continúo. Si durante la mezcla están
presentes una serie de materiales, se traducirá en un aumento de los tiempos de separación.
Ejemplos de estos materiales son aire atrapado, surfactantes químicos como jabones, floculantes
y desengrasantes; productos orgánicos degradados, material coloidal, sobre mezcla. En una
mezcla orgánico continuo, la presencia de sólidos puede desestabilizar la mezcla, cambiando la
continuidad de fase a acuosa continua. Sin embargo, los sólidos también pueden reducir
significativamente el tiempo de desenganche en la fase orgánico continuo.

En casos extremos, los tiempos de desenganche exceden los 300 segundos y pueden dar lugar a
medidas correctivas que deben ser tomadas para detener el ingreso del material al circuito y
también puede ser necesario el tratamiento del orgánico.

Cuando se producen problemas de desenganche de fases, puede ser necesario reducir el caudal a
través de los sedimentadores (es decir, disminuir el flujo de planta). Esta disminución de flujo
permite un aumento en el tiempo de residencia de los sedimentadores y por lo tanto más tiempo
para que las dos fases se separen antes de salir de unidad. En casos menos extremos, sólo exige
un cambio de volumen (indicado por el nivel) de orgánico o acuoso en el sedimentador mediante
la utilización de una presa acuosa. En algunos casos, puede ser beneficioso para el cambio (flip)
de la mezcla orgánico continuo para que se ejecute mejor la acuosa continua mejorando así el
desenganche de fases.

Tratamiento de borras

Tratar la arcilla orgánica se ha convertido en una práctica industrial para los tiempos de
descanso, la cual ha sido contaminada por surfactantes o se ha recuperado del tanque de refinado.
La arcilla actúa para eliminar los contaminantes y restaura los tiempos de desenganche de fases a
niveles similares mostrados por frescos orgánicos.

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Profundidad de los sedimentadores

La profundidad del orgánico en el sedimentador puede ser alterada por el ajuste del
desbordamiento de acuoso de la presa. A medida que el nivel de desbordamiento acuoso es
mayor la profundidad orgánica disminuye y viceversa. Las plantas normalmente intentan operar
con una profundidad mínima de orgánico con el fin de minimizar el inventario de orgánico. Sin
embargo, menor es la profundidad, cuanto mayor sea la diferencia en la velocidad de solución
entre la fase orgánica y acuosa. Velocidad absoluta en el decantador no debe exceder 3 m/min.

Menores profundidades de orgánico da como resultado:

1. Aumento del riesgo de arrastre acuoso en orgánicos

2. Coalescencia más rápida
3. Inventario minimizado de orgánico

Mayores profundidades de orgánico da como resultado:

1. Aumento del riesgo de arrastre orgánico en acuoso

2. Más lenta coalescencia
3. Una mayor capacidad de control de borras

Un aspecto frecuentemente pasado por alto es la profundidad de los sedimentadores para

optimizar el control de la solución arrastrada por el aumento de la profundidad de la fase
opuesta. Por lo tanto, si es importante la transferencia de hierro del A al O a través de arrastre de
El a Sl, la profundidad de orgánico en El debería ser mayor, lo que permite más tiempo de
retención de los sedimentadores con menos arrastre de A en O. Del mismo modo el aumento de
la profundidad de acuoso E2 disminuiría O en A en la solución de salida de E2.

BORRAS

Cuando los sólidos, material coloidal o precipitados químicos entran en un circuito de SX, hay
una fuerte probabilidad de que estos materiales cuando se mezclen con el orgánico y acuoso
formen un material estable llamado crud. Estas borras contienen cantidades variables de materia
orgánica y acuosa estabilizada por cantidades muy pequeñas de los sólidos mencionados (es
decir, normalmente menos del 5% en peso). Es difícil de predecir el tipo de borra que se formará
y el lugar específico donde aparecerá.

El problema con las borras es que pueden:

1. Retener orgánico y reducir la cantidad efectiva de materia orgánica disponible para la

extracción y re extracción
2. Acumularse en el sedimentador y disminuir su capacidad
3. Migrar a través del circuito y transferir impurezas de la etapa de extracción a re extracción
4. Conducir un exceso de arrastre

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Los siguientes comentarios son generalidades sobre las formas de algunas borras y la mejor
manera de tratar estos problemas crud.

Cuando se mezcla en acuoso continuo, la borra generada tiende a flotar a lo largo de la fase
orgánica por el aire atrapado. En el sedimentador, la borra se puede transferir del vertedero de
orgánico a la etapa de SX siguiente. Al cambiar la mezcla a orgánico continuo, la borra tiende a
compactarse en la interfase acuoso/orgánico en el decantador o lavador con solución acuosa. Las
borras generadas a partir de los sólidos en suspensión por lo general se acumulan en las etapas de
extracción, mientras que el crud generado a partir de material coloidal o precipitados químicos se
acumulan en S1.

Gestión de borras

A lo largo de los años se han desarrollado varias técnicas de gestión de borras y por lo general
han demostrado ser eficaces. Por ejemplo, una planta de América del Sur utiliza una bomba
impulsada por aire comprimido portátil a succionar borras del sedimentador. Este material se
envía a una centrífuga para la recuperación orgánica y los sólidos para su disposición. El
mantenimiento de la centrífuga ha demostrado ser problemática y la recuperación de orgánico
rara vez es > 80%. Se ha desarrollado un enfoque alternativo empleando un Pachuca agitado con
aire al que se añade gunk y orgánico limpio, teniendo cuidado de mantener la continuidad de la
fase orgánica en todo el proceso de agitación de borras. Se encontró que cuando la agitación se
detiene, la separación de las fases es rápida y se obtiene una capa compacta de fase acuosa limpia
de sólidos. El orgánico atrapado en las borras fue captado en la fase orgánica limpia y puede ser
alimentado de nuevo al circuito. Los sólidos pueden ser fácilmente eliminados, una empresa
norteamericana ha seguido perfeccionando la técnica logrando recuperaciones de orgánico tan
altos como 98%. Girilambone usa unos filtros de placas y marcos para el manejo de borras,
Codelco ha desarrollado su propia gestión.

TENDENCIAS FUTURAS

Se considera que las tendencias futuras en la gestión de una planta de SX y la optimización

dependerá cada vez más de técnicas computarizadas. Se puede prever que, en un futuro próximo,
la capacidad que tienen las plantas de utilizar el análisis en línea de soluciones de alimentación,
estos datos se alimentan a un software como Minchem/MEUM para la generación automática de
isotermas y diagramas McCabe Thiele para construir parámetros de diseño. Dicha planta contará
con un desempeño periódicamente monitoreado y los ajustes automáticos que se pueden hacer
para mantener el rendimiento de la planta lo más óptima posible. De esta manera, el máximo de
beneficios financieros se hará realidad. Todas las técnicas antes mencionadas ya están
disponibles. Es realmente una cuestión de reunir los elementos y realizar pruebas de todo el
conjunto.

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