INSPECCION

Proceso que verifica la conformidad con un requerimiento escrito y puede ser realizado a diferentes niveles.
La Inspección involucra la planificación, implementación y evaluación de exámenes para determinar la condición
física y metalúrgica de equipos y estructuras en términos de aptitud para el servicio.

OBJETIVO DE UN PROGRAMA DE INSPECCIÓN

Definir y realizar aquellas actividades necesarias para detectar efectivamente el deterioro en servicio de los
equipos antes de que se produzcan las fallas.

INSPECCION EN SERVICIO
Es muy valiosa en los casos en que hay incertidumbre en las condiciones de operación o sus efectos sobre la
degradación de los equipos.
Es prioritaria cuando es desconocida la historia de fabricación, inspección u operación de los equipos, donde el
mantenimiento es inadecuado o cuando hay una falta de datos sobre los materiales requeridos para evaluar la
aptitud para el servicio.

OBJETIVOS DE LOS END

• Asegurar calidad y confiabilidad
• Prevenir accidentes
• Producir beneficios económicos
• Controlar los procesos de fabricación
• Mantener la uniformidad de los productos a través de la calidad
• Contribuir al desarrollo de la Ciencia de Materiales

RAZONES DE APLICACION DE END

TECNICAS En la fabricación de componentes son esenciales para asegurar que todas las
variables que influyen en el comportamiento de los materiales se mantienen
dentro de las especificaciones de diseño y para asegurar una calidad
uniforme.
ECONOMICAS Indirectos:
• Disminución costos fabricación
• Aumento de la disponibilidad
• Aumento de la producción
Proporcionan beneficios económicos
Directos:
• Control procesos fabricación
• Mejora de diseños

SEGURIDAD Detección prematura de una falla, evitando un accidente en servicio (daños a

personas y pérdidas económicas y financieras).

CARACTERISTICAS DE LOS END

• Se utilizan las correlaciones existentes entre las propiedades de los materiales y los distintos campos de energía
de aplicación posible.
• Cada método es de aplicación específica para determinado tipo de problema y material.
• La información se recibe a través de las indicaciones que pueden ser correlacionadas con discontinuidades,
variaciones estructurales, dimensiones, etc.
• La selección del método depende de la información que se pretende y del tipo y estado del material.
• No existe ningún método que pueda abarcar todo el espectro de aplicación.
• Las propiedades de los materiales limitan el espectro de aplicación de los métodos (rugosidad, densidad,
magnetismo).
• Cada método requiere calibraciones específicas.
• Se requiere siempre de un procedimiento escrito para realizar el ensayo.
• Se requiere equipamiento específico y personal entrenado, con formación teórico-práctica y experiencia (IRAM
ISO 9712).
NIVELES DE COMPETENCIA (IRAM 9712)
• NIVEL 1: Está calificado para realizar END de acuerdo con una instrucción escrita y bajo la supervisión de nivel
2 o nivel 3.
• NIVEL 2: Está calificado para ejecutar y dirigir END de acuerdo con técnicas probadas y reconocidas.
• NIVEL 3: Debe ser capaz de asumir la responsabilidad total de una instalación y del personal de END; definir
técnicas y procedimientos; interpretar códigos, normas y especificaciones.

NIVELES ALCANCE PASOS A SEGUIR

NIVEL 1 Está calificado para realizar END de
acuerdo con una instrucción escrita y
bajo la supervisión de Nivel 2 o Nivel 3.
No es responsable de la elección del
método o técnica a ser utilizada, ni de la
evaluación de los resultados del ensayo.
NIVEL 2 Está calificado para ejecutar y dirigir END
de acuerdo con técnicas probadas y
reconocidas.
NIVEL 3 Debe ser capaz de asumir la
responsabilidad total de una instalación
y del personal de END; definir técnicas y
procedimientos; interpretar códigos,
normas y especificaciones.
El personal de Nivel 3 debe demostrar:
a) Competencia para evaluar e
interpretar resultados de acuerdo con
códigos, normas, especificaciones y
procedimientos existentes;
b) Conocimientos prácticos suficientes
en los materiales, fabricación y procesos
tecnológicos aplicables para seleccionar
métodos de END, establecer las técnicas
de END, y asistir en el establecimiento
de los criterios de aceptación cuando no
están disponibles, y
c) Un conocimiento general de los otros
métodos de END.
a) Ajustar los equipos de END
b) Realizar los ensayos
c) Registrar y clasificar los resultados del ensayo
d) Informar los resultados.
a) Seleccionar la técnica de END para el método de
ensayo a ser utilizado
b) Definir las limitaciones de aplicación del método de
ensayo
c) Traducir los códigos, normas, especificaciones y
procedimientos de END en instrucciones de END
adaptándolos a las condiciones reales de trabajo
d) Ajustar y verificar los ajustes de los equipos
e) Realizar y supervisar los ensayos
f) Interpretar y evaluar los resultados de acuerdo a
códigos, normas, especificaciones o procedimientos
aplicables
g) Preparar instrucciones escritas
h) Llevar a cabo y supervisar todas las tareas del Nivel 2
ó inferior
i) Proveer guía al personal del Nivel 2 ó inferior
j) Informar los resultados de los END
a) Asumir la responsabilidad total de las instalaciones
de ensayo o centro examinador y personal
b) Establecer, revisar la redacción y corrección técnica y
validez de los procedimientos y de las instrucciones de
END
c) Interpretar códigos, normas, especificaciones y
procedimientos
d) Indicar el método de ensayo particular,
procedimientos e instrucciones de END a ser utilizadas;
e) Llevar a cabo y supervisar los trabajos de todos los
Niveles, y
f) Proveer la guía para el personal de todos los Niveles.

ETAPAS DE LA INDUSTRIA DONDE SE UTILIZAN END

• Procesos primarios de producción: aseguran igualdad con el patrón de calidad.
• Fabricación de componentes: aseguran que las variables que influyen en el comportamiento del material se
mantienen dentro de la especificación de diseño y calidad.
• Montaje de componentes en plantas industriales: controla la ejecución de los procesos que se realizan in situ.
• En servicio y operación de equipos y plantas industriales: verifican el estado de mantenimiento y aparición de
defectos estructurales.

END EN MANTENIMIENTO
Aplicando END en forma periódica es posible conocer el estado de los activos, permitiendo que los mismos
continúen en servicio en condición de operación segura.
Mediante estas inspecciones se puede determinar con anticipación el tiempo en que una fisura detectada se
propagará hasta la próxima inspección, considerando la clase, forma dimensiones, localización de iniciación,
magnitud de tensiones, su dirección, y decidir (usualmente utilizando la mecánica de fractura) la necesidad de
reparación.

METODOLOGÍA DE APLICACIÓN DE LOS END

• Aplicación de un campo de energía (haz de radiación electromagnética, campo magnético)
• Interacción del campo de energía con el material (absorción, reflexión, refracción o atenuación del campo de
energía, distorsión de las líneas de flujo de un campo magnético)
• Detección de modificaciones producidas en el campo de energía aplicado (film, cristal piezoeléctrico, visión
directa)
• Procesamiento de la información (químico, electrónico, digital)
• Interpretación de la información
• Registro de los resultados (en planillas, comparación con patrones de referencia, en films, escrito)

INDICACIONES Y DEFECTOS

Son las que provienen de fallas suficientemente importantes como para

RELEVANTES
afectar la aptitud para el servicio de la pieza.
Son las que provienen de Geometría de la pieza (orificios, bordes, etc.)
NO fallas que no afectarían la Tratamientos térmicos localizados
INDICACIONES
RELEVANTES aptitud para el servicio de la
Poros, fisuras, etc.
pieza.
Son las causadas por interferencias eléctricas y electrónicas, superficies muy
FALSAS
rugosas, etc.

Inherente
ORIGEN Proceso
Servicio
Planar
DISCONTINUIDADES MORFOLOGIA Lineal
Volumétrico
Superficial
UBICACION Subsuperficial
Interno
DISCONTINUADES INHERENTES
Se crean en la producción inicial de la pieza (fases de vertido y solidificación).

LINGOTE FUNDICION
• Inclusiones no metálicas de formas irregulares • Solapado en frío (falta de fusión por colada no
(escoria, óxido, sulfuros, mezcla de refractarios uniforme)
fundidos) • Salpicaduras (gota fría salpicadura por colada
• Inclusiones gaseosas (porosidad, sopladuras) rápida)
• Contracciones • Desgarro en caliente (contracción desigual entre
• Segregaciones secciones gruesas y finas)
• Costuras • Segregaciones
• Venas • Rechupes
• Soldaduras • Porosidad
• Inclusiones

DISCONTINUADES DE PROCESO
Se producen durante los procesos de fabricación o terminado.

DISCONTINUADES DE SERVICIO
Se producen durante el uso del producto por circunstancias ambientales y/o de carga.

• Sobrecarga o tensión excesiva: Cuando se somete a una pieza a una carga muy superior a aquella para la que
fue diseñada, se puede producir una deformación permanente o bien una fractura.
• Fatiga: Las tensiones repetidas o variables (tracción-compresión), inferiores a la resistencia a la tracción del
material pueden producir fisuras por fatiga. Éstas son microscópicas y van creciendo progresivamente hasta
producir la falla generalizada del componente.
• Corrosión: Es la pérdida o deterioro de las propiedades físicas y/o químicas de un material, al interactuar con
el medio con el que está en contacto. Puede ser de diferentes tipos:
- Generalizada (daño superior al 20% de la superficie)
- Localizada
- Corrosión bajo tensiones (stress corrosion cracking) que es una combinación de tensiones + fluido + material
- Intergranular o transgranular.
Manejo de las piezas: Durante el montaje, desmontaje, transporte de los equipos se debe tener cuidado al
manipular las piezas, ya que pueden producirse daños a la superficie de las mismas tales como rasguños,
dentados, abolladuras y torceduras (especialmente en las tuberías).

CATEGORÍAS DE EFECTIVIDAD (API RP 581)

La efectividad de cualquier técnica de inspección depende de la habilidad y el entrenamiento del inspector y de
la habilidad para seleccionar la técnica y los lugares apropiados a inspeccionar.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los más comunes son:
• Visual
• Líquidos penetrantes
• Partículas magnetizables
• Ultrasonido
• Corrientes inducidas
• Radiografía industrial
VISUAL
Descripción: Es el ensayo más común y básico de las inspecciones; Es complementaria de todas las técnicas; se
utilizan endoscopios, lupas, espejos; Sólo se pueden detectar discontinuidades superficiales; Se puede aplicar a
todo tipo de materiales.
Este método utiliza la luz como campo de energía y la vista como detector; Las discontinuidades o defectos sobre
la superficie pueden apreciarse debido a las diferentes formas en que la luz es reflejada, absorbida, refractada o
difractada sobre la superficie. Puede realizarse por visión directa, amplificación, transmisión de imagen o réplicas.
Se limita al examen superficial de todo tipo de materiales y al examen volumétrico en materiales transparentes.
es el ensayo previo a todos los demás ensayos.
Calibración: N/A
Cuantitativo: No
Cualitativo: Si
Tipo de Indicaciones: La técnica de inspección visual puede ser entre muy efectivo y posiblemente efectivo en la
detección de la pérdida de espesor.
Es moderadamente efectiva para la detección de fisuras superficiales. Es entre muy efectiva y posiblemente
efectiva para detectar cambios dimensionales y ampollado.
Es posible detectar y evaluar fácilmente los siguientes tipos de discontinuidades:
- Grietas
- Orificios
- Corrosión
- Burbujas
- Daños por impacto
- La mayor parte de las discontinuidades en las que se rompe la superficie o que provocan una deformación de
la superficie
Ventajas: Es rápido; Tiene bajo costo; En general no requiere equipo especial; Es sencillo; Resultados inmediatos.
Desventajas: Sólo sirve para examen superficial; Tamaño del defecto limitado por la iluminación y la agudeza
visual del operador

LIQUIDOS PENETRANTES
Descripción: Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades
presentes en la superficie de los materiales examinados, que pueden dar lugar a futuras fallas de los mismos.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de
materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede
utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de
capilaridad. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual
absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno
de estas.
Calibración: N/A
Cuantitativo: No
Cualitativo: Si
Tipo de Indicaciones: Sólo se pueden detectar discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie). No se
puede aplicar para discontinuidades internas o materiales porosos.
El ensayo por LP no permite obtener información cuantitativa acerca del tipo y tamaño de las discontinuidades.
Para la correcta interpretación de los resultados del ensayo es muy conveniente disponer del historial metalúrgico
de la pieza en cuestión y los esfuerzos y condiciones ambientales de trabajo actuales.
Ventajas: Es una forma de magnificar el tamaño del defecto para poder visualizarlo. Relativamente simple de
aplicar y controlar. Aplicable a materiales metálicos y no metálicos. No requiere equipos costosos
Desventajas: No se aplica a materiales porosos (la muestra enmascara posibles discontinuidades). No se aplica a
muestras pintadas, cromadas, anodizadas (las discontinuidades quedan ocultas por la capa protectora). No se
debe aplicar a piezas que estén a temperaturas demasiado bajas (menor a 4°C) o altas (mayor a 49°C) porque se
disminuye el poder de penetración. No se utiliza generalmente en materiales ferromagnéticos (es más
conveniente utilizar partículas magnéticas).
Puntos Relevantes:
- El líquido penetrante ingresa en la discontinuidad por capilaridad.
- Factores que influyen sobre la capilaridad: Tensión superficial (baja); Poder humectante (alto, buena
mojabilidad); Viscosidad (media).
- Los reveladores pueden ser: Polvos secos; Dispersiones y soluciones acuosas; Suspensión de polvo en
disolventes volátiles no acuosos.
- Limpieza preliminar: Solventes; Vapor desengrasante; Soluciones de detergentes; Limpieza ultrasónica;
Removedores de pintura.
- Se debe tener especial cuidado con los residuos del proceso de limpieza porque pueden obstruir la abertura
de las discontinuidades
- aplicación del penetrante: Por inmersión; Con pincel; Con spray
- Tiempo de penetración; Depende de varios factores: Tipo de líquido, Tipo de material, Temperatura de la pieza,
Tipo de discontinuidad a detectar.
- Los removedores son de tres clases: Agua, Emulsionantes de base oleosa o acuosa, Disolventes.
- Secuencia y tiempo de observación: El tiempo de observación comienza cuando el revelador está seco. La
interpretación final se realiza entre los 7 y 30 min. Después de que el revelador se ha secado.
- aspecto de las indicaciones: lineales continuas, lineales intermitentes, puntiformes agrupadas o dispersas,
redondeadas, difusas.
- Las indicaciones falsas se pueden originar por: mal lavado, Realización poco cuidadosa de las etapas básicas
del ensayo, Geometría y construcción compleja de la pieza.
- Situaciones que pueden afectar el resultado del ensayo: Presencia de sustancias extrañas tales como arena,
cascarilla de los tratamientos térmicos, aceite, partículas magnetizables, líquidos penetrantes usados
precedentemente, óxido, barnices, pintura.

PARTICULAS MAGNETIZABLES
Descripción: Es una técnica que sirve para detectar discontinuidades en la superficie o zonas cercanas a ella en
materiales ferromagnéticos.
Consiste en la aplicación de partículas magnetizables divididas finamente sobre la superficie de una pieza que ha
sido magnetizada adecuadamente.
Las discontinuidades del material generan regiones de no-uniformidad magnética hacia las que son atraídas las
partículas.
Si existe una discontinuidad en la pieza cuyo plano sea perpendicular al de campo magnético, las líneas de fuerza
tenderán a esquivarla ya que en general tendrá una permeabilidad menor que el acero.
Esto produce una distorsión de las líneas de fuerza. Las líneas más cercanas a la superficie salen al exterior,
formando el campo de fuga.
Si la superficie de la pieza se cubre con partículas finas de un material ferromagnético, éstas tenderán a
acumularse en los campos de fuga.
Las partículas magnetizables actúan como detectores de campos de fuga, formando una imagen que se
corresponde exactamente con la trayectoria superficial de la discontinuidad.
El ensayo de PM se debe realizar aplicando campos magnéticos en diferentes direcciones para detectar todas las
discontinuidades.
Calibración: N/A
Cuantitativo: No
Cualitativo: Si
Tipo de Indicaciones: Es el mejor método para fisuras superficiales finas poco profundas; Esta técnica permite
detectar con efectividad entre alta y moderada para las fisuras conectadas con la superficie y efectividad menor
para las fisuras subsuperficiales.
Ventajas: Es rápido y simple. Inspección relativamente rápida y de bajo costo, Equipo relativamente simple,
provisto de controles utilizados para ajustar la corriente y un amperímetro visible para verificar la fuerza de
magnetización que ha sido creada para la inspección, Equipo portátil y adaptable a muestras pequeñas o grandes,
Se requiere menor limpieza que en líquidos penetrantes, Se pueden detectar discontinuidades subsuperficiales,
Las indicaciones se forman directamente en la superficie de la muestra, No se requiere de lecturas electrónicas
de calibración o mantenimiento excesivo, se obtienen mejores resultados en la detección de discontinuidades
llenas de algún contaminante (como carbón, escoria, etc.) y que no pueden ser detectadas en una inspección por
líquidos penetrantes. Es el mejor método para fisuras superficiales finas poco profundas. Es rápido y simple
Desventajas: Requiere materiales ferromagnéticos. La orientación del campo y su intensidad son críticas para la
detección de discontinuidades. Sólo detecta defectos superficiales y subsuperficiales. Se requiere de elevada
corriente. Se debe desmagnetizar (si es necesario). Pueden existir quemaduras.
Puntos Relevantes:
Factores que afectan la formación de indicaciones:
- Dirección e intensidad del campo magnético
- Forma de la discontinuidad
- Tamaño de la discontinuidad
- Orientación de la discontinuidad respecto al campo magnético
- Características de las PM y modo de aplicarlas
- Características magnéticas de la pieza a ensayar
- Forma y dimensiones de la pieza
- Estado de la superficie de la pieza
Sistemas de magnetización: Por imanes; Por corriente eléctrica

ULTRASONIDO
Descripción: Se basa en los fenómenos producidos por la propagación de vibraciones mecánicas (ondas acústicas).
Las ondas pueden ser infrasónicas, sonicas, ultrasónicas. En líquidos y gases sólo se pueden propagar ondas
longitudinales (las ondas transversales son de corte).
En materiales sólidos se pueden propagar las ondas longitudinales, transversales y todas sus combinaciones. La
velocidad de propagación de las ondas (longitudinales, transversales y de superficie) están dadas por constantes
del material; son independientes de la frecuencia de la onda y las dimensiones del material.
Si la impedancia acústica de los dos medios es igual, el sonido pasa a través de la interfase sin alterarse.
Si una onda sónica encuentra un obstáculo pueden ocurrir varios fenómenos: Dispersión, Difracción,
Interferencia.
Hay cinco tipos de transductores ultrasónicos utilizados comúnmente en la detección de fallas:
- Transductores de Contacto
- Transductores de Ángulo
- Transductores con Línea de Retardo
- Transductores de Inmersión
- Transductores Duales
Calibración:
Bloques de calibración
Se utilizan para comprobar el funcionamiento del equipo ultrasónico y del transductor y para regulación del
instrumento. Permite verificar las distancias conocidas y relaciones angulares.
La Norma IRAM 723 define dos bloques de calibración para equipos de US que utilicen técnicas por reflexión de
pulsos.
La Norma IRAM-CNEA Y 500-1002 fija el procedimiento a seguir para calibrar y ajustar las condiciones de
funcionamiento y sensibilidad de los equipos.
Bloques normalizados de referencia
En el examen por US todas las indicaciones de discontinuidades (ecos) son generalmente comparados con bloques
normalizados de referencia.
La mayoría de los bloques tienen las siguientes características comunes:
- Están fabricados con material cuidadosamente seleccionado. Es conveniente que sea del mismo material
que se ensayará.
- El material debe tener atenuación, tamaño de grano y tratamiento térmico apropiado y estar libre de fallas.
- Todas sus dimensiones deben ser mecanizadas en forma precisa.
- Todos los orificios deben ser de fondo plano y tener el diámetro especificado (reflector ideal).
- Los diámetros y largos de los orificios deben ser cuidadosamente controlados.
Cuantitativo: Si
Cualitativo: No
Tipo de Indicaciones: Permite detectar defectos internos, superficiales y subsuperficiales. Las ondas
longitudinales son entre muy efectivas y efectivas para detectar adelgazamiento del material; tienen entre baja y
moderada efectividad para la detección de microfisuras y muy buena efectividad para la detección de ampollado
Las ondas transversales, son entre muy efectivas y efectivas para la detección de fisuras conectadas a la superficie
Ventajas Es excelente para detectar defectos planares. En muchos casos, sólo es necesario acceso de una sola
cara. Permite detectar defectos volumétricos. Se utiliza en muchos materiales. El resultado es inmediato. Los
equipos son portátiles
Desventajas: Utiliza acoplantes. Las superficies rugosas causan problemas. Se debe utilizar patrón de referencia.
La interpretación es dificultosa (necesita expertos). Temperatura.
CORRIENTES INDUCIDAS
Descripción: Se basa en los principios de la inducción electromagnética. Se conoce con el nombre de corrientes
parásitas o corrientes de Eddy.
Las CI son lazos cerrados de corriente que circulan en planos perpendiculares al flujo magnético.
La frecuencia de ensayo determina la profundidad de penetración dentro de la pieza (a mayor frecuencia, menor
profundidad de penetración) y la distribución de la CI es más densa. La amplitud de la señal de un defecto depende
de la longitud y profundidad del mismo y de su grado de cierre (si es una fisura).
Calibración:
Calibración de defectos
El análisis de la señal por CI es fundamentalmente una técnica comparativa.
Se necesitan patrones de calibración para comparar la amplitud y la fase de las señales de defectos desconocidos
con defectos de patrón conocidos.
Las señales de calibración se utilizan igualmente para el ajuste de los parámetros de sensibilidad y rotación de
fase en los instrumentos.
Calibración del equipo
Gama de patrones estándar de calibración y referencia para ensayos de corrientes inducidas: de conductividad
eléctrica, espesor de material y recubrimientos no conductores y con entallas (EDM) en distintos materiales
metálicos.
Cuantitativo: Si
Cualitativo: No
Tipo de Indicaciones: Se puede utilizar para detección de defectos, medición de espesores de láminas metálicas
finas, medición de parámetros físicos o tecnológicos.
Inspección grietas en superficie plana; Inspección de tubos y barras; Inspecciones de tubos de material
ferromagnético; Fisuras superficiales, subsuperficiales, y coating.
Ventajas: Requiere acceso de un solo lado
No requiere contacto entre sonda y pieza. No daña la muestra
Alta velocidad de inspección
Detecta fallas pequeñas
Indicación instantánea del estado del material
Equipamiento portátil y puede trabajar con baterías recargables.
Desventajas: Requiere materiales conductores
Sólo puede detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales (hasta 6 – 7 mm)
Requiere patrón de referencia
Problemas con las indicaciones falsas
Interpretación dificultosa

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
Descripción: Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un material
sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de
discontinuidades.

Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o pantalla
fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o componente.

Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los materiales de atenuar o
absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a esta. La imagen radiográfica es el registro de
la estructura interna de la pieza ensayada en una proyección plana
Calibración:
no se calibran (ni Rx ni gammagrafía); el de gammagrafía la pastilla de Iridio, su actividad, va a depender mucho
su tiempo de exposición
Cuantitativo: No
Cualitativo: Si
Tipo de Indicaciones: Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como
grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones con soldadura, piezas
de fundición y piezas forjadas.
Ventajas: Es un método esencialmente volumétrico.
Se aplica a todo tipo de materiales (metálicos y biológicos), con limitaciones de espesor.
Brinda un registro objetivo e inviolable del resultado del ensayo.
La dirección del haz no es afectada por la geometría.
No requiere calibración en el lugar de trabajo.
Desventajas: Es necesario tener acceso a ambas caras del material a ensayar.
Hay peligro de irradiación.
La orientación de las discontinuidades planares es importante.
Es costoso (equipo rayos X, radioisótopo, film)
La profundidad de penetración es limitada.