Multi-Span grandes puentes - Pacheco y Magalhães © 2015 Taylor &

Francis Group, Londres, ISBN 978-1-138-02757-2 (Eds.)

Estrategia para la durabilidad del hormigón estructural en Mega-Sealinks en-aguas marinas

tropicales

VK Raina
Banco Mundial, Puente, Departamento de Carreteras, Ministerio de Infraestructura Física y Transporte, Katmandú, Nepal

RESUMEN: Tropical-aguas de mar, por lo general, están altamente cargado con los cloruros de ataque, sulfatos y, a veces
incluso con moluscos - los asesinos tripple de estructura-durabilidad, dadas las temperaturas cálidas y alta humedad. Los
requisitos técnicos para el diseño de estructuras en tales aguas, son una clase propia que llaman la atención clínica.

1 DURABILITYAGAINSTWHAT?

El hormigón estructural aquí se encuentra en enviromment marina grave con la exposición extrema a la alta salinidad del agua y temperaturas,
los gradientes de temperatura, de pulverización de sal en el aire y, a veces, posiblemente, incluso los perforadores marinos de piedra caliza
devorador (también llamado: moluscos o piddocks).
Esta exposición ambiental exteme más de un servicio de conservación de al menos 100 años, llama la atención precisa durante el
diseño, construcción, operación y mantenimiento - una tarea muy exigente que no puede ser cumplida con materiales y
procedimientos tradicionales y simples.
La metodología básica es definir las condiciones de exposición para un número de clases de exposición pertinentes, y luego
utilizar estas clases como base para una 'estrategia' para ser incorporado consistente en el diseño y especificación. Para cada clase
se deben definir los mecanismos de deterioro pertinentes, y una 'estrategia de protección de varias etapas' desarrollarse y aplicarse.

Una estrategia de protección de múltiples etapas comprende dos o más seleccionados barreras que cada uno:

- impide o ralentiza el transporte de productos químicos agresivos / contaminantes del medio ambiente en la estructura de
hormigón, y / o
- pasivados el mecanismo potencial deterioro subsiguiente.

2 condiciones de exposición

2.1 El agua de mar y la presión del agua subterránea en fundamentos y subestructuras

Esta zona incluye todas las fundaciones y pilas y estribos hasta el nivel por debajo de salpicaduras y zonas de marea. El agua de mar con
sales entra en el hormigón por la presión hidráulica y la difusión de sal.

2.2 'Splash' Agua

La zona de chapoteo varía y puede extenderse desde casi cerca del nivel del suelo y hasta aproximadamente + 4m por encima de nivel de marea
alta (HTL). La superficie de hormigón se somete a humedecimiento y secado alternos (que causa la succión capilar), resultando en la
concentración de sal repetitivo construir una y otra vez.

2.3 Rociador de agua'

Asimismo la zona de pulverización también varía y se extiende desde unos pocos metros sobre el nivel del suelo y hasta aproximadamente 6 a 7 m por

encima de HTL. La superficie de hormigón está así sometida a la humectación y secado alternos (succión capilar), provocando de nuevo la concentración

de sal se acumule.

533
2.4 Sea la composición del agua, cloruros, sulfatos, otras sales y pH

Las áreas superficiales se caracterizan por agua muy salina con hasta aproximadamente 4-4,5% de sales (40.000
45.000 ppm). La salinidad puede llegar incluso a alrededor del 6%. Fuera de la salinidad, más de la mitad de las sales son cloruros.

2.5 Temperatura

La temperatura del agua de mar puede variar entre aproximadamente 17 ◦ C y 37 ◦ Cwith una temperatura del agua del suelo de alrededor de 27 ◦ DO.

2.6 Moluscos (polilla de mar)

Un grupo de moluscos (también llamados piddocks o la polilla de mar) de la familia: Pholadidae, tiene una capacidad para excavar
por sí mismo depresiones de rocas calcáreas y algunos tipos de hormigón. De ahí que el hormigón con piedra caliza agregada
(calcárea) puede ser la víctima. De hormigón con granito y gabro piedras sólo puede ser destruido por los moluscos que raspan el
material off - que es inusual.

2.7 cloruros aerotransportadas, sulfatos y de pulverización de agua de mar

Esto provoca que la concentración de sal igual o superior a la del agua de mar.

2.8 polvo transportado por el viento y la arena

El polvo y las tormentas de arena pueden ocurrir, material trayendo que está contaminada con cloruros de (NaCl y CaCl 2) y sulfatos
(especialmente yeso).

2.9 Humedad

Esto puede ser muy alta, incluso el 100% duringmanymonths en un año, y este easesmovment de iones de cloruro y sulfato que
utilizan mositure como el vehículo en viajar a través de los poros en el hormigón en alcanzar acero y cemento, respectivamente.

2.10 Temperatura

La temperatura del aire a la sombra puede variar entre baja a aproximadamente 45 ◦ C. La temperatura máxima en superficies irradiadas expuestos a la

luz solar directa puede alcanzar aproximadamente el 50 ◦ C, e incluso más.

2.11 El oxígeno y dióxido de carbono

La atmósfera ambiente contiene oxígeno y dióxido de carbono, el anterior mejora la corrosión por cloruros y el último
mejora la carbonatación (reacción con hidróxido de calcio, formando carbonato de calcio que disminuye el pH, aumentando
así el ambiente ácido).

3 mecanismos de deterioro

3.1 ataque de cloruros

corrosión de las armaduras de acero causada por dos acciones diferentes:

- la corrosión inducida por cloruro debido a la alta concentración de cloruros dentro de matriz de hormigón, y
- La corrosión debida a penetation hacia el interior de carbonatación-frontal de la superficie de hormigón. la corrosión inducida

por cloruro de:

a) Ahigh contenido de cloruro provoca la disolución de la capa de protección 'pasiva' óxido de hierro en el acero, dando como resultado la corrosión

activa, típicamente como la corrosión por picadura. corrosión Pit es generalmente una corrosión localizada que reduce la sección transversal las

barras de refuerzo de manera significativa en áreas pequeñas y puede ser muy peligroso.

534
b) la concentración de cloruro que se requiere para causar la corrosión, el valor umbral de llamada, no es una constante, sino que
varía con muchos parámetros, de los cuales los más importantes son:
- humedad relativa en los poros del hormigón
- tipo de cemento

- contenido de cemento

- adiciones, tales como humo de sílice y cenizas volantes, etc.

- relación agua / cemento

- disponibilidad de oxígeno
- contaminación cloruro (de agua circundante y el suelo, y de los agregados, la mixwater, y el curado de agua)

- densidad del hormigón

c) El principal factor decidir si o no el cloruro de corrosión inducida se lleva a cabo es la concentración de cloruro alrededor del
acero (cables de refuerzo y pretensado). Las siguientes directrices generales se aplican en un ambiente normal de:

concentración de
cloruro,% en peso
de hormigón
Riesgo de corrosión

Por debajo del 0,05% Bajo

La corrosión no suele tener lugar, pero hay excepciones a esta severas
0,05-0,10% Medium
la corrosión activa es normalmente decidido por resto de los parámetros mencionados anteriormente

Por encima de 0,10% Alta

La corrosión normalmente se realizará

La corrosión causada por carbonatación-frontal de penetración hacia el interior desde la superficie hasta el acero. La corrosión

puede ser iniciado cuando el recubrimiento de hormigón se pone totalmente carbonatada. La penetración del frente de

carbonatación de la superficie de hormigón depende principalmente de:

a) humedad relativa en los poros del hormigón

b) tipo de cemento
c) el contenido de cemento

d) adiciones tales como humo de sílice y cenizas volantes, etc.

e) relación agua / cemento

f) la disponibilidad de dióxido de carbono

g) densidad del hormigón.

El porcentaje máximo de la carbonatación se encuentra por lo general cuando la humedad relativa está en el rango de 60-80%. La
carbonatación no tiene lugar en concreto saturado y muy lentamente en el hormigón-cerca saturada porque los poros del hormigón llenos de
agua impedir la entrada de dióxido de carbono.
combinaciones Cementiteous que forman un contenido de hidróxido de calcio de alta durante la hidratación causarán un ritmo más
lento de la carbonatación por ejemplo, uso de CEMI (ASTMcementType I) sin ningún puzolanas. Combinaciones con ASTM-CEM III o
puzolanas darán hormigón denso y desarrollar una penetrabilidad inferior de dióxido de carbono y por lo tanto una menor tasa de
carbonatación y menor cantidad de formación de hidróxido de calcio durante la hidratación.

La corrosión, causada por la pérdida de la capa protectora pasiva alcalina (reducción de pH alto) alrededor de acero debido a la carbonatación del

recubrimiento de hormigón, es por lo general la llamada corrosión general que se traduce en una reducción relativamente uniforme de la sección

transversal las barras de refuerzo en grandes áreas .

3.2 ataque de los sulfatos

reacciones de sulfato expansivos se ven en presencia de iones sulfato cuando CEM I con una moderada a alta C 3 Un contenido se utiliza en el cemento.
Las reacciones expansivas tendrán como resultado el agrietamiento y en última instancia,

535
desintegración de la estructura de hormigón (debido a la formación de cristales de aluminato sulfo que exigen y desean
ocupar más volumen que está disponible y por lo tanto causar presión de rotura expansiva).

ataques de sulfato por lo general no se ven en concreto con ASTM-CEM-V (porque tiene bajo C 3 Un contenido).

3.3 ataque del agua de mar

La combinación de sales de cloruro y sulfato en agua de mar por lo general no causará efectos mucho nocivos de las reacciones
químicas en el hormigón si el hormigón es denso, tiene baja relación agua / cemento, y C 3 A-contenido es muy por debajo de 8%
(alrededor de 3%, como en CEM V, llamado resistente a los sulfatos SRC del cemento).

3.4 Sal intemperie (humectación y secado alternos de hormigón)

humectante alternativo y el secado del hormigón en la zona de salpicadura y zona de pulverización provoca una acumulación de sales dentro de los
poros del hormigón en consecuencia de la entrada de agua de mar y evaporación de las hojas de agua precipitado sales (perjudiciales) en los poros
del hormigón.
Durante la posterior humectación Las sales se re-hidratado, generando una presión expansiva física en los poros del hormigón. Tal presión
puede conducir al agrietamiento y desprendimiento de la piel de cemento y más tarde la capa superficial del mortero de cemento. Este efecto
reduce el espesor de la cubierta de hormigón y por lo tanto la protección de las barras de armadura.

Este mecanismo de deterioro es especialmente eficaz en theArabian Golfo, donde el contenido de sal en el agua de mar es muy alta y
el efecto de secado entre humectaciones es rápida debido a las altas temperaturas.

3.5 reacciones álcali-agregado

Álcali-sílice y álcali-carbonato reacciones son reacciones químicas entre los álcalis (iones de sodio y potasio) en cemento y sílice
reactiva o partículas de agregado de carbonato (por ejemplo ópalo). Las reacciones tienen lugar en un ambiente alcalino húmedo
solamente. Los productos de reacción, tras el secado, la demanda y ocupan un volumen mayor que las partes disueltas de las
partículas de agregado y así crear reventar hormigón stresseswithin, lo que lleva a la fisuración y la desintegración de la totalidad de
la matriz de hormigón.

3.6 lixiviación

Concrete expone al agua con un bajo contenido de carbonato puede ser sometido a la disolución gradual de la primera el hidróxido
de calcio y más tarde los hidratos de calcio silicatado, exponiendo así la matriz de hormigón. Este efecto se llama 'lixiviación'.

3.7 Temperatura

Diferencia entre los coeficientes de expansión térmica de agregado grueso y mortero de cemento puede conducir al agrietamiento interno
en la matriz de hormigón cuando el hormigón está expuesto a grandes variaciones de temperatura y humedad (movimientos térmicos
diferenciales).
A modo de ejemplo, observamos que una mezcla de hormigón con 370 kg de cemento por m 3 hecha con una densa agregado de piedra
caliza puede tener un coeficiente de expansión térmica de aproximadamente 6,2 × 10 - 6 por ◦ C, mientras que el mismo hormigón hecho con
agregado por ejemplo gabro gruesa puede tener un coeficiente de expansión térmica de 9,3 × 10 - 6 por ◦ por lo tanto C. La sensibilidad a la
temperatura de una estructura de hormigón se reduce significativamente mediante el uso de diferentes agregados gruesos.

3.8 La meteorización de la abrasión (acción mecánica del polvo en el aire y arena)

La erosión de las superficies de hormigón de la abrasión con el polvo y la arena es normalmente sólo se observó en las estructuras interiores de
paisaje abierto donde el viento puede transportar el polvo y la arena sin trabas a las superficies inferiores de las estructuras de hormigón. Las
estructuras con alta resistencia de la superficie normalmente no se ven afectadas significativamente.

536
3.9 grietas no estructurales

grietas no estructurales en concreto comprenden:

- grietas de asentamiento de plástico - causados ​como el hormigón 'se asienta la baja' alrededor de las barras de refuerzo, por tanto, 'rompe la espalda'

sobre las barras de refuerzo (creando grietas en la cubierta); También crea vientres de agua debajo de las barras de refuerzo que provoca la pérdida

de la fianza cuando el agua se seca!

- grietas de contracción de plástico - causados ​por la falta de 'evaporación-protección' durante las primeras horas después de colocar el hormigón -
si la velocidad de superficie de evaporación es más rápido que la tasa de sangrado, la superficie del hormigón tiende a secarse y encogerse y - al
ser de plástico - por lo tanto grietas en la superficie y la grieta atraviesa hacia abajo hasta que su propagación se detiene debido a la configuración
inicial de hormigón.
- grietas térmicas fromheat de hidratación - causados ​por grandes temperaturas diferenciales entre el hormigón nuevo y previamente
fundido o entre diferentes ubicaciones en el hormigón recién emitidos.
- El secado grietas de contracción - causadas por el secado de la matriz de hormigón cuando curado efectivo se detiene demasiado pronto.

3.10 Las grietas estructurales

Las grietas estructurales más importantes son:

Las grietas provocadas por el movimiento térmico moderado - Tales grietas deben ser obstaculizados por (1) proporcionar

una cantidad suficiente de refuerzo de pequeño diámetro estrechamente espaciados cerca de la superficie del hormigón y (2) dividiendo la
estructura en unidades que pueden contraerse y expandirse con relativa libertad. Grietas causadas por las tensiones de tracción estructurales -
estructuras de hormigón armado están diseñados para romper
en las zonas de tracción. El diseño debe, sin embargo, asegurarse de que la separación de las grietas y los anchos de fisura
asociadas son tanto suficientemente pequeña (grieta control de ancho). Grietas causadas por el daño mecánico e impacto -
Minimizar el riesgo y las consecuencias de
impacto de los vehículos en los puentes y barcos que pasan por los puentes.

4 clases de exposición

Las estructuras pueden ser divididos en diversas categorías de exposición siguientes:

Las estructuras de clase de exposición condiciones de exposición mecanismos de deterioro

SUBM-A fundaciones y • La temperatura del agua 17-37 ◦ C • acero inducida Chloride

(enterrado, otras estructuras • Hasta el agua 20-30m corrosión de la armadura
sumergido) enterrado en el presión por el agua de mar / • ataque sulfato expansiva
suelo, las aguas subterráneas • Abrasión
Sumergido, • Cl y SO 4 en agua de mar / suelo • ataque de los moluscos

estructuras marinas • A base de agua arena

SUBM-B Algunas partes de
(en la zona de marea) Estructuras en
zona de mareas, hasta
Diseño High Water
ACS-nivel
• moluscos
• La temperatura del aire en la sombra: • acero inducida Chloride
0-47 ◦ C corrosión de la armadura
• Max. la temperatura en • meteorización sal
superficie irradiada expuesto • La carbonatación inducida
al sol directo: 80 ◦ C refuerzo de acero
• Alternando humectación y corrosión
secar con agua de mar • Abrasión
• Cl y SO 4 en agua de mar • ataque de los moluscos

• O atmosférica 2 y compañía 2
• A base de agua arena

• moluscos

( continuado)

537
Clase de exposición estructuras condiciones de exposición mecanismos de deterioro

SPLA Algunas partes de
(En chapoteo y Las estructuras en
zona de pulverización) salpicar y
zona de pulverización
• La temperatura del aire en la sombra: • acero inducida Chloride
0-47 ◦ C corrosión de la armadura
• Max. la temperatura en • meteorización sal
superficie irradiada expuesto • La carbonatación inducida al sol directo: 80 ◦ C
refuerzo de acero
• humectación ocasional con corrosión
pulverización de agua marina • Abrasión
• Cl y SO 4 en agua de mar
• O atmosférica 2 y compañía 2
• A base de agua arena

CENAR Algunas partes de
(Splash anteriormente estructuras anteriores
y zona de pulverización) salpicar y
zona de pulverización
• La temperatura del aire en la sombra: • acero inducida Chloride
0-47 ◦ C corrosión de la armadura
• Max. la temperatura en • meteorización sal
superficie irradiada expuesto • La carbonatación inducida al sol directo: 80 ◦ C
refuerzo de acero
• Airborne Cl y SO 4 desde corrosión
Agua de mar • Abrasión
• O atmosférica 2 y compañía 2
• A base de agua arena

5 elementos de las estrategias MULTIETAPAS PROTECCIÓN

5.1 Diseño estructural

Para todas las estructuras que sería un requisito general de que buena escorrentía se facilita, la acumulación de polvo y se evita que el agua, y las
medidas tomadas para reducir la velocidad de sulfato, la carbonatación y la entrada de cloruro. Esto requerirá formas geométricas adecuadas,
tales como esquinas redondeadas, superficies inclinadas autodrenantes, etc.

Las estructuras deben ser diseñados con la debida consideración a minimizar la formación de grietas a partir de efectos de la
temperatura.
El riesgo de formación de grietas a partir de las tensiones de tracción que exceden la resistencia a la tracción aceptable del hormigón deberá ser
minimizado por la cantidad adecuada y la distribución de refuerzo de diámetro más pequeño cerca de la superficie del hormigón, la evitación de
grandes espesores miembros, cambios bruscos de secciones transversales que conducen a gran estrés gradientes, etc.

5.2 materiales y composición de hormigón

5.2.1 materiales concretos

El hormigón deberá estar hecho de materiales y con una mezcla-diseño que aseguran un hormigón potencialmente densa y duradera
sin una función de puntos débiles (por ejemplo, alta incorporada en cloruro y el contenido de sulfato) y una barrera eficaz (cubierta)
entre la superficie y el refuerzo .
a) Cemento y puzolanas
Existen varios tipos de cemento y combinaciones de cementos y puzolanas pueden ser utilizados.

- Concreto con CEM I (Tipo I ASTMCement) con un bajo contenido de C3A menos que hace muy densa, sólo se debe utilizar para las
estructuras de la ONU reforzado.
- CEM I con un contenido de C3A moderado, solo o en combinación con humo de sílice o cenizas volantes, se puede usar para densa
concreto en estructuras marinas.
- Otra opción es, por ejemplo CEM III B, el cemento de alto horno-escoria.

538
 Evaluación de la adecuación de un aglutinante o aglutinante-combinación debe considerar ciertos parámetros importantes, por ejemplo, la
tasa de y el desarrollo de calor total, el riesgo de formación de grietas no estructurales, la resistencia contra la penetración de cloruro, valor
umbral para la corrosión del acero, etc.
b) El agregado grueso (CA)
agregados gruesos de alta calidad están disponibles en forma de agregados de piedra caliza, así como agregados de gabro. El
agregado de piedra caliza tiene suficiente resistencia y el desgaste de los equipos en contacto con el agregado. movimiento térmico es más
baja para el agregado de piedra caliza que para la mayor CA. fuerza Este último tiene una gravedad específica de 5-10% mayor que el del
agregado de piedra caliza. Ambos tipos tienen una baja absorción de 0,3-0,6%. Superior CA fuerza es más seguro contra los moluscos.
peso unitario del concreto hecho con tal CA es ligeramente superior.

c) El agregado fino (FA)

- Los agregados finos suelen ser ganados al mar o de los depósitos interiores y requieren lavado muy completo.

- En ambos casos, la clasificación de una fuente tiende a ser único tamaño, lo que requiere la mezcla de FA a partir de dos o más fuentes para
proporcionar una clasificación adecuada.
- El uso de arena marina requiere lavado cuidadoso y drenaje para eliminar la mayoría de sus cloruros. Muchas de las fuentes de arena
marinos consisten en gran medida de la piedra caliza débil o conchas de mar rotos. En general, es difícil de lavar a cabo los cloruros de las
arenas de carbonato de calcio debido a que algunos de los cloruros están aparentemente atrapado dentro de las partículas, lo que requiere un
tiempo de difusión de largo para la eliminación.

- Las multas de los agregados gruesos se pueden utilizar para mezclar con áridos naturales bien para obtener una mejor granulometría de la arena.

d) Agua
El agua de todo el uso de y en contacto con el hormigón deberá ser de calidad potable con muy bajo contenido de sulfato y cloruro
(no sólo agua potable! - porque los seres humanos pueden beber incluso un poco de agua salada).

e) Aditivos

- Agua aditivos reductores de agua y 'alta gama' aditivos reductores normalmente se requiere para hacer viable el hormigón se
mezcla con bajas relaciones agua / cemento.
- Un retardador puede ser necesario para asegurar suficiente tiempo de fraguado inicial para la colocación, compactación y acabado
del hormigón, así como para ser capaz de compactar recién y previamente fundido hormigón fresco juntos sin crear una 'junta fría'.

f) la corrosión '' inhibidores

Están disponibles para mezclarse en el hormigón con el objetivo de 'pasivación' los iones cloruro que penetran en la capa de hormigón en
forma de las barras de armadura. Es crítico que el inhibidor es todavía activo después de muchos años (por ejemplo, 50 años), cuando la
necesidad de que se plantee. Hay en la actualidad cierta incertidumbre sobre el rendimiento a largo plazo de inhibidores de corrosión.

5.2.2 composición de hormigón (w / c relación, clasificación, aditivos)

Un parámetro crítico para una baja permeabilidad y altamente densa mezcla de hormigón es una baja relación agua / cemento y baja relación
agua / ligante que se utilizan adiciones tales como puzolanas. continuidad capilar (no denseness) es normalmente inevitable incluso en bien
curado concreto si la relación agua / cemento es superior a aproximadamente 0,50.

Para el concreto de Alto Rendimiento (HPC) se especifica normalmente una relación máxima agua / cemento entre 0,40 y 0,35.
Cuanto menor sea la relación agua / cemento menor será la permeabilidad si el concreto puede ser colocado, compactado y
terminó así!
El diseño estructural y de refuerzo deben permitir el uso de máximo hasta de 20 mm a 40 mm de tamaño de agregado grueso en
la mayoría de los elementos estructurales, si es posible con el fin de aumentar el contenido de agregado grueso (y bajo shinkage,
etc.) y reducir el contenido de cemento.

539
 Ahigh densidad aparente del agregado grueso combinado debe ser obtenido por combinación adecuada de las fracciones de agregado
grueso; de manera similar por combinación adecuada de agregados gruesos y finos.
la debida consideración debe darse a obtener una mezcla cohesiva con una trabajabilidad adecuada con un alto contenido de agregado
(buena gradación).
Aditivos dosis andAdmixture deben ser seleccionados de manera que para dar un hormigón fresco robusta con baja tendencia de
segregación y sangrado, que tiene una pérdida de capacidad de trabajo bajo (lento y no abrupto), dando tiempo suficiente para la colocación,
compactación y fundición junto con hormigón fresco previamente colocado.

5.3 la producción de hormigón

Todas las instalaciones de almacenamiento y fabricación de componentes del hormigón, así como la dosificación y plantas de mezcla deben ser de
tal diseño, tipo y calidad como para asegurar una producción continua de mezclas de concreto muy uniformes.

precauciones caliente hormigonado tiempo se tomarán tomeet los requisitos de temperatura del hormigón fresco. Enfriamiento con agua
helada, hielo escamosa o nitrógeno líquido (en agua) son métodos de reducción de la temperatura del hormigón fresco.

Durante la temporada de calor, prevista 'dosificación secundario' de agua mezcla reducir y / o agua 'gama alta' aditivo reductor
que se añade en el sitio inmediatamente antes de la descarga puede ser necesaria para mantener una mezcla de concreto trabajable
para un tiempo más largo.

5.4 Concrete 'ejecución', incluyendo 'curado'

El objetivo principal durante la ejecución del hormigón de una estructura de hormigón es garantizar el desarrollo de las posibles propiedades
requeridas del hormigón.
Agrietamiento debe reducirse al mínimo o evitar el uso de pretensado parcial si es necesario - siempre que sea posible.

Blow agujeros y otros defectos superficiales deben ser minimizados por ejemplo, usando 'hormigón autocompactante' o 'formliner
permeabilidad controlada'. Aplicación de formliner permeabilidad controlada (CPF) dará lugar a una densificación de los pocos mm
exteriores de la cubierta que será significativamente menos permeable.

El recubrimiento de hormigón deberá ser suficiente para evitar concentraciones de cloruro que superan el valor umbral en el nivel de
refuerzo dentro de la vida de servicio especificada. La cubierta mínima debería ser de al menos 70 mm, pero no debe ser más de
80-90mm (riesgo de agrietamiento de una capa de cubierta no reforzada de espesor). La cubierta podría reducirse si se utiliza acero
inoxidable o no metálico de refuerzo.
Otro elemento en proporcionar un recubrimiento de hormigón impermeable es reducir al mínimo o eliminar el riesgo de formación de grietas
térmicas. Esto puede lograrse mediante la aplicación de combinaciones de aglutinantes con un desarrollo de calor bajo combinado con la conformidad
con los límites de diferencia de temperatura obtenidos a partir de la experiencia.

5.5 Reforzamiento

Uno de los principales efectos de la exigencia de un hormigón denso, impermeable y su cubierta es proteger refuerzo de acero de la
corrosión e inhibir la penetración y el movimiento de los contaminantes a través de cualquier capilares en la matriz de hormigón.

Si la protección de la capa de hormigón no se considera suficiente, el refuerzo de acero podría ser protegido catódicamente desde
el principio o la estructura preparada para la protección catódica, garantizando la continuidad de las barras de refuerzo andas otra
opción de construir-en los ánodos para futuro uso cuando sea necesario. (Sin embargo, la protección catódica gran escala en el campo
del agua no es fácil ni fiable).
Un elemento de una estrategia de protección de múltiples etapas podría ser el uso de refuerzo que no se corroe:

a) de acero con recubrimiento epóxico se ha utilizado durante muchos estructuras de hormigón gravemente expuestos durante la pasada más de 50 años,

pero con diferentes grados de éxito. En algunos casos (por ejemplo inmany puentes de carretera

540
 la corrosión en el EE.UU.) ha comenzado mucho antes de lo esperado. Como consecuencia, en varios estados
EE.UU. han prohibido el uso de acero con recubrimiento de epoxi.

b) La principal causa de la corrosión prematura de acero con recubrimiento epoxi es defectos prácticos en el recubrimiento, o bien orificios de pasador o

agujeros formados durante la manipulación, atar y la construcción, y / o su defectuosa enlace con el acero. En ambos casos los iones cloruro

pueden obtener acceso a pequeñas áreas del acero causan grave corrosión pozo y una rápida reducción, dramático de la sección transversal

barras de refuerzo.

c) El uso de acero con recubrimiento epoxi no se recomienda para estructuras de hormigón en el entorno gravemente agresiva en
discusión aquí.
d) de acero inoxidable. El acero inoxidable es disponibles en grados que no se corroe en un entorno de cloruro contaminada. El uso de
refuerzo de acero inoxidable puede eliminar cualquier medidas relacionadas durabilidad necesaria contra la entrada de cloruro y la
corrosión del acero. El rendimiento a largo plazo del acero inoxidable en estructuras de hormigón está bien documentado con
ejemplos de más de 70 años de excelente rendimiento. refuerzo de acero inoxidable se puede utilizar como reemplazo para todos los
refuerzos o en seleccionado, especialmente expuesta severamente elementos estructurales o partes de elementos estructurales; el
acero inoxidable no puede ser utilizado en combinación con el acero negro ordinario (debido a la posibilidad de corrosión debido a la
presencia de dis-metales similares).

e) de refuerzo no metálicos: bares, hojas, fibras. Muchos tipos de materiales no metálicos están disponibles como refuerzo
alternativo o complementario para estructuras de hormigón. Algunos tipos,
por ejemplo, fibras utilizadas como refuerzo suplementario, resultan en tensiones más uniformemente distribuidos en la structurewith una
formación de grietas reducedwide. Además de los precios relativamente altos, por desgracia, algunos de estos materiales tienen una larga
trayectoria, por lo tanto, no se recomienda.

5.6 Recubrimiento de las superficies de hormigón hasta una cierta elevación

Los revestimientos pueden aplicarse en superficies de concreto como un elemento (una barrera) en una estrategia de protección de múltiples etapas para

proporcionar protección contra:

a) Absorción de agua
b) La penetración de los cloruros y sulfatos en el agua de mar

c) La penetración de dióxido de carbono y oxígeno

Todos los sistemas de protección de superficies deben, como mínimo, ser repelente al agua y evitar la entrada de cloruros y sulfatos.
sistemas impermeables también protegerán contra la entrada de dióxido de carbono y oxígeno, mientras que los sistemas abiertos de difusión
de vapor de agua pueden permitir la penetración de estos gases.
La capacidad de cada sistema de puente a través de grietas en el hormigón, su fuerza de adhesión, flexibilidad, resistencia
mecánica y resistencia UV debe evaluarse.
sistemas epoxi impermeables se pueden utilizar para hormigones de alto rendimiento y estos sistemas se secan debido a la auto
desication durante la hidratación.
Cuando se aplica correctamente, los sistemas impermeables, recubrimientos por ejemplo epoxi, tienen buenos registros a largo plazo de las

estructuras marinas en el Golfo Arábigo.

6 SELECCIONADO 'DURABILIDAD estrategia'

6.1 General

En la preparación de la estrategia de la durabilidad de las estructuras bajo la referencia aquí, es lógico buscar y estudiar las
principales estructuras sometidas a condiciones de exposición similares. El ejemplo obvio es el Rey Fahd (KFC) - el Sealink
construida en la primera mitad de la década de 1980 entre Arabia Saudita y Bahrein.

La especificación rigurosa de las estructuras de hormigón de KFC ha dado como resultado un excelente rendimiento con una
pequeña excepción - en la que:

- Escalar a una profundidad de 7-8 mm en las caras verticales en el lado norte de las vigas del sur. Este escalado es generalmente sólo se ve en
los puentes bajos, sino que se extiende a una altura de aproximadamente (niveles) 6 a

541
 + 7 m en algunos lugares en los puentes altos. La extensión total de la escala se estima en alrededor de 1% del total de la
superficie de hormigón.

PILA ATEST, construido de manera similar y se coloca cerca de este enlace de mar antes de la construcción del enlace de mar, ha
sido inspeccionado y probado con regularidad. La pila no está recubierto con epoxy. Frommeasurements de penetración de cloruro en la
pila de ensayo en 1994 y 1999 se ha calculado que el tiempo de la iniciación de la corrosión de la armadura es de unos 600 años !!

Aunque esta cifra no puede ser exacta, sin duda, da una idea de la magnitud del marco de tiempo lento con el que este
importante deteriorationmechanism está progresando. Las estructuras de puente eran todos epoxy en el patio prefabricado hasta
+ nivel 4m, y la penetración de cloruro detrás de este recubrimiento es nula. Durante la construcción, el recubrimiento epoxi se
extendió in-situ hasta + nivel 8m sobre todas las pilas. Las vigas no son epoxy.

KFC es importante la estructura del puente más antiguo de esta parte del Golfo Pérsico y, con su excelente rendimiento de
durabilidad, que constituye un ejemplo importante.
Sobre la base de la condición actual de estructuras de hormigón KFC y el restante estimado vida de servicio de pruebas de
penetración cloruro, es obvio que KFC debe formar una parte significativa de la base para la estrategia de durabilidad para las
estructuras de hormigón sometidas.
A pesar de que ha habido un desarrollo significativo dentro de la construcción de hormigón de estructuras duraderas en las
condiciones de exposición agresivos en los últimos 40 años, los únicos cambios que representan mejoras significativas y muy bien
documentados a largo plazo deben ser consideradas como desviaciones de los materiales, métodos y procedimientos aplicados para
KFC.

6.2 estrategia 'global' durabilidad

El deteriorationmechanism más importante para las estructuras de hormigón sometidas es cloruro inducida por corrosión de la armadura de
acero.
Cuando se utilice acero normal, la principal preocupación es evitar que los cloruros de penetrar la cubierta de hormigón a la ubicación de las barras

de armadura de acero, como también la corrosión del acero a partir de cloruros dentro de la matriz de hormigón.

La 'Estrategia' para 'durabilidad' es, por tanto, 'Resumido' de la siguiente manera:

a) proporcionar un hormigón impermeable densa y una cubierta de hormigón de espesor mínimo de 70 mm para las barras de refuerzo de acero.

b) Alternativamente, utilizar acero inoxidable localmente (en las zonas con la exposición más severa, como la zona de salpicaduras y zonas en
las que no se puede obtener la cubierta 70 mm).
c) El uso general de acero inoxidable también puede ser considerado como el método más eficaz y segura de asegurar una larga vida de
servicio. El recubrimiento de hormigón puede ser reducido a un mínimo de 35 a 40 mm, cuando se utilice el acero inoxidable.

d) Aplicar las medidas de prevención / reducción de la formación de grietas en el hormigón fresco, temple y templado.

e) utilizar un cemento fuego lento / lento; optimizar el diseño de la mezcla a través de mezclas de prueba y piezas fundidas a escala real.

f) Asegurar el cumplimiento de requisitos de temperatura durante el endurecimiento.

g) El uso de permeabilidad controlada Formliner (CPF) en todas las superficies formadas - lo que da una capa superficial altamente densificada de
hormigón (a la profundidad de 3-5 mm).
h) Aplicar recubrimiento de superficie epoxi en todas las superficies de hormigón de hasta 2 m por encima de zona de chapoteo.

i) mayor uso agregado fuerza (por ejemplo como Gabbro) en todas las fundaciones y subestructuras hasta un nivel de 2 m por encima de HTL
para evitar molusco ataque (barrenador manirne).

La estrategia seleccionada tiene barreras de múltiples etapas contra la entrada de cloruro y la carbonatación de la subestructura de:

a) Revestimiento epoxi de superficies de hormigón hasta la elevación sugerido.

b) capa de superficie densificada, de 3 a 5 mm, por aplicación de CPF (permeabilidad controlada Formliner).
c) Denso y baja permeabilidad de hormigón y la cubierta de hormigón con grietas mínimas.

542
 La estrategia seleccionada tiene barreras contra multietapas Cloruro de Entrada y la carbonatación de la superestructura de:

a) capa de superficie densificada, 3-5 mm, por aplicación de CPF.

b) de hormigón permeablility denso y bajo y recubrimiento de hormigón con grietas mínimos. Protección contra la posterior corrosión de la

armadura de acero - deben cloruros o carbonatación finalmente llegar a las barras de armadura - podría comprenden el uso de barras de

refuerzo de acero inoxidable o el establecimiento de la continuidad barras de refuerzo para permitir un futuro sistema de protección catódica

(aunque la eficacia de este último es más fiable en el trabajo de laboratorio de en un gran proyecto de estructura de mar en el campo!).

La protección contra el ataque de moluscos se proporciona utilizando el agregado grueso mayor resistencia que se considera una
barrera suficiente contra estos polilla de mar (_they puede comer en la piedra caliza, generalmente no en la mayor resistencia CA
gustaría Gabbro).

6.3 Diseño

Para todas las estructuras que sería un requisito general de que:

a) un buen drenaje de escorrentía se ve facilitada,

b) se evita la acumulación de polvo y agua, y

c) se toman medidas para reducir la velocidad de carbonatación, y el sulfato y la entrada cloruro,
d) requiriendo adecuada: - formas geométricas tales como esquinas redondeadas, superficies inclinadas, y - altamente densa de hormigón de
baja w / c ratio (hormigón de alto rendimiento).

Las estructuras serán designedwith consideración adecuada tominimise la formación de grietas de temperatura y
otros efectos.
El riesgo de formación de grietas de tensión de tracción superiores a la resistencia a la tracción del hormigón deberá ser minimizado por:

a) la cantidad adecuada y la distribución del refuerzo de diámetro pequeño en estrecha separación, cerca de la superficie de
hormigón, y
b) por la evitación de grandes espesores y cambios bruscos de secciones transversales que conducen a gradientes de estrés empinadas.

6.4 materiales y composición de hormigón

6.4.1 materiales concretos

a) Cemento y puzolanas
- Horno alto cemento de escoria con un contenido de escoria del 66 - 80% por peso de cemento, CEM-III / B
52.5 SR, se utilizará para todo el hormigón armado y pretensado. (Este tipo de cemento, pero una clase de resistencia más baja,
se utilizó para KFC).
- No se utilizarán las puzolanas.
- No se permitirá el humo de sílice, excepto para el hormigón bajo el agua donde se puede mejorar la cohesión del
hormigón para evitar el lavado de material fino.
b) Agregado Grueso CA
- Mayor fuerza CA (no piedra de cal) se utilizará para todas las subestructuras (y fundaciones) para evitar el ataque de los
moluscos marinos (perforadores).
- agregado de piedra caliza se utilizará para todos superestructura con el fin de obtener movimientos térmicos inferiores.

- La gravedad específica más baja de la caliza aggregatewill reducir la densidad de hormigón por 3-5%. El desgaste en todos los
equipos en contacto con el hormigón con este agregado grueso se reduce significativamente.

c) Fine Aggregate
El agregado fino, probablemente tendrá que ser formado a partir de dos o más arenas primas de fuentes terrestres y
marinas, bien lavadas.

543
d) Agua
El agua de todo el uso de y en contacto con el hormigón deberá ser de calidad potable con muy baja cloruro y
sulphatecontents (no sólo el agua potable).
e) Aditivos
- 'Reductores de agua' y 'agua de alto rango reduciendo' aditivos debe ser utilizado con muy baja w / c proporción de hormigón
con una facilidad de trabajo normal y también si se busca un hormigón autocompactante. (No existe experiencia suficiente
disponible con el último.)
- No se esperan otros aditivos que se requiera, a excepción de un retardador para dar tiempo suficiente para la colocación del
hormigón y compactación.

6.4.2 composición del hormigón

a) Las siguientes siete clases de hormigón para armado y hormigón pretensado y para el cegamiento puede ser adoptado (ref
sección 5. anterior).:

característico
mínimo
de compresión máxima
Máximo mínimo tamaño de cubo
agua cemento / cemento Grueso grueso fuerza
Hormigón exposición proporción contenido agregar agregar (28 días)
clase clase (En peso). kg / m 3 tipo mm MPa

SUBM-A A40 0.40 380 No- 40 60

A20-B SUBM 400 calcáreo 20
S40 400 (Gabro) 40
S20 420 20
SPLA B40 380 Calcáreo 40
CENAR B20 400 (Piedra caliza) 20
C - - - 20 r 12
(Cegador 1
capa) 0

b) Los siete clases concretas anteriores para los tipos de exposición sugeridos para los structureportions indicadas, será el
siguiente:
- A40 Clase concreta - se utilizará para todas las estructuras en las clases de exposición SUBM-A y SUBM-B, excepto para el
hormigón depositado bajo el agua y cuando no se permite el uso de 40 mm de tamaño de agregado grueso nominal

- Clase S40 concreto - se utilizará para el hormigón depositado bajo el agua, excepto cuando no se permite el uso de 40 mm de
tamaño de agregado grueso nominal.
- hormigón B40 clase - se utilizará para todas las estructuras en las clases de exposición SPLA y SUP, excepto cuando no se permite
el uso de 40 mm de tamaño de agregado grueso nominal.
- Clase B20 concreto - se utiliza para todas las otras estructuras en las clases de exposición SPLA y SUP.
- Clase C concreto - se utilizará para el cegamiento de todas las estructuras. tamaño de agregado grueso será seleccionado de acuerdo
con el cegamiento espesor.
c) Otros requisitos '' composición de hormigón:
- Concreteworkability será determinada por el contratista teniendo en cuenta las complicaciones en la colocación y compactación
del hormigón en diferentes elementos estructurales. hormigón autocompactante puede ser una alternativa útil para ciertos
elementos estructurales, pero no existe experiencia suficiente disponible en este como todavía.

- El 'contenido de cloruro de ácido soluble total' en la mezcla de hormigón, de todas las fuentes, no deberá exceder
0,10% en peso de cemento de todo el hormigón armado y pretensado en y sobre el mar, ya lo largo de la costa (El
Ingeniero para decidir sobre hasta qué punto interior). Este límite es difícil de cumplir, pero no es anti-realista.

544
 - El 'contenido total de sulfato soluble en ácido' como SO 3 en la mezcla de hormigón, de todas las fuentes, no deberá exceder de 4,0% en
peso de cemento.
- Para eliminar cualquier riesgo de sílice alcalino o alcalino-carbonato de reacciones, el contenido máximo de Na equivalente 2 O será
3,0 kg / m 3 concreto con un contenido de mortero de 60%.
- La temperatura del hormigón no excederá de 32 ◦ C en el punto y el tiempo de colocación.
- Una densidad aparente alta del 'agregado grueso combinado' se obtiene por combinación adecuada de las fracciones de
agregado grueso. Del mismo modo, será la alta densidad aparente del 'total combinado' obtenerse por combinación
adecuada de agregados gruesos y finos. Se tendrá la posibilidad de obtener la mezcla acohesive con una trabajabilidad
adecuada usando un alto contenido de agregado y baja relación / c w.

- Aditivos andAdmixture-dosis se selecciona así para dar un hormigón fresco robusta con baja tendencia de
segregación y sangrado, que tiene una pérdida lenta trabajabilidad fiable y no brusca, dando tiempo suficiente para
colocar, compactionand fundición junto con hormigón fresco previamente colocado.

6.5 la producción de hormigón

Todos los elementos de la estrategia de protección ofMultistage, mencionados anteriormente, se llevarán a cabo según sea necesario.

6.6 métodos de fabricación y de construcción

Las especificaciones deben definir los límites de los métodos y mano de obra, teniendo debidamente en cuenta la variación de los
tipos de exposición. Esto incluiría requisitos básicos, incluyendo:

a) no se prefiere el uso de deslizamiento de formación;

b) una permeabilidad controlada Formliner (CPF) se utilizará en todas las superficies 'formados' a fin de minimizar agujeros de soplado y
otros defectos de la superficie y para densificar aún más la más exterior 3-5mm de la cubierta de hormigón;

c) requisitos de curado serían estricta y completa, curado al vapor no se le permitiría (posibilidad de grietas a partir de las
diferencias de temperatura);
d) las restricciones se aplicarían al total y las temperaturas diferenciales durante la colada y curado;
e) se aplicarían restricciones para garantizar un manejo cuidadoso durante el transporte y montaje de los elementos estructurales;

f) serían necesarios estricto control de calidad y procedimientos de control de calidad.

recubrimiento de hormigón - el recubrimiento de hormigón a cualquier acero - que también incluye estribos y enlaces - deberá cumplir con lo

siguiente:

cobertura mínima Grosor mínimo

a cualquier acero del espaciador Recubrimiento nominal

mm mm mm

Ordinaria, de acero “negro” 70 75-80 75-85

Acero inoxidable 35 40-45 40-50

bloques separadores serán de mortero de cemento de calidad similar como themortar del hormigón. Inoxidable espaciador de acero
puede ser utilizado si el contratista puede demostrar unión completa con el hormigón circundante.

6.7 Reforzamiento

Refuerzo deberá ser de acero ordinario (negro) (HYSD) o acero inoxidable.

acero ordinario y acero no se puede mezclar en el mismo elemento estructural y no necesita ser aislado eléctricamente
(usando des-similares metales puede alentar la corrosión).
no se utilizará Epoxy refuerzo de acero recubierto.

545
 Aplicación de refuerzo no metálico, si no se les permitiría bares, láminas o fibras para una estructura de hormigón
en este ambiente agresivo con un requisito de 100 años vida de servicio.

6.8 El recubrimiento de hormigón superficies hasta una cierta elevación

El 3-capa (imprimación en 2 capas) sin disolvente, de dos componentes, capa de epoxy onKing FahadCauseway (Sea-link) ha demostrado para
llevar a cabo de manera excelente en la prevención de la entrada de cloruro y ya ha sido duradera durante unos 30 años hasta ahora.

La zona de pulverización en KFC se extiende hasta 6 a 7 m por encima de MSL. Con el fin de asegurar que el recubrimiento protege todas las
superficies en riesgo de ser sometido a la niebla salina, se recomienda que todas las estructuras de hormigón armado y pretensado hasta una cierta
elevación ser epoxi recubiertas. No hay necesidad de epoxi-capa de la superestructura, a menos sujeto a la niebla salina.

6.9 Sistema de calidad

Para lograr el objetivo fijado Durabilidad de las estructuras en el duro entorno, es muy importante que el contratista
seleccionado establece y sigue estrictamente control de calidad (QA) y sistemas de control de calidad (QC).

Se supone que el contratista seleccionado funcionará tal sistema de calidad y será certificado ISO.

Además, todos los aspectos del proyecto, desde el diseño preliminar y detallado, a través de declaraciones de métodos,
procedimientos de trabajo de inspección y test-planes, etc., deben ser cubiertos por e implementarse bajo un estricto cumplimiento de
aseguramiento de la calidad por escrito (QA) y control de calidad (QC) planes.

6.10 Las pruebas de la estructura de hormigón terminado

propiedades críticas del hormigón terminado (en la estructura) serán documentados como parte de la documentación de calidad
requerida antes de la entrega contractual. Dicha documentación deberá incluir la medición de:

a) Recubrimiento de hormigón;

b) difusión de cloruros, y
c) también puede incluir mediciones para: profundidad acelerado carbonatación, la resistividad eléctrica, la absorción capilar o ISAT
(prueba de absorción de superficie inicial).

Estos conjuntos de resultados de ensayo deberá indicar la calidad de la línea de base de las cualidades performancerelated realmente alcanzados en

la estructura acabada de la que, más tarde, la actualización en servicio de la vida residual se puede hacer.

REQUISITOS 7 'OPERATIONAND mantenimiento' A CONSIDERAR

EN EL DISEÑO

7.1 General

La estructura deberá estar diseñado y construido teniendo debidamente en cuenta para el futuro de inspección y mantenimiento, en función de las

estrategias y decisiones adoptadas en el diseño, las especificaciones y métodos de construcción.

sistemas de monitorización estructurales avanzados para la alerta temprana de riesgo de cloruro inducida por la corrosión del acero se
incorporarán en lugares estratégicos como monitorizadas automáticamente células de corrosión y de referencia.

Un programa de inspección y mantenimiento para el tiempo de vida de las estructuras debe establecerse en la etapa de diseño
en sí mismo como una parte integrada de la estrategia para lograr la durabilidad requerida.

546
 También los aspectos de organización del futuro 'operación y mantenimiento' deben tenerse en cuenta en una fase temprana, lo que garantiza
que todas las piezas de todas las estructuras de enlace de mar se mantendrán al mismo nivel, siguiendo los mismos procedimientos planificados
con anterioridad y proporcionar registros consistentes en los mismos formatos.

La planificación debe facilitar el acceso y fácil reparación / sustitución de elementos especiales como juntas de dilatación, los
cojinetes, de rodadura y protección de la superficie, barreras de seguridad, instalaciones mecánicas y eléctricas, y otros artículos donde
las necesidades recurrentes o potenciales para el mantenimiento, reparación y reposición puede preverse.

7.2 La planificación de 'acceso' y 'plataformas de inspección'

La planificación para el acceso comprenderá el diseño de la estructura (espacio de trabajo, escaleras, aberturas de inspección) y también la
provisión de las plataformas de inspección permanentes necesarios (pórticos), que debe ser hecho a medida para adaptarse a la
andmaintenance inspección de los pilares y vigas en las diversas estructuras de puentes (porciones viaducto y alta puente).

El pórtico de inspección debe ser fácil de transportar e instalar en cualquier lugar a lo largo de la estructura, con la posibilidad de dejar que el equipo

de inspección de llegar con seguridad a todas las partes de los pilares y vigas.

carriles permanente bajo la superestructura del puente deben ser proporcionados para facilitar el movimiento del pórtico, y el pórtico
deben ser capaces de pasar los muelles cuando se viaja en tales carriles a lo largo de un puente en toda su longitud.

El pórtico debe, por razones de seguridad, poner en funcionamiento directamente por un equipo debidamente capacitado y totalmente autosuficientes

colocado en la plataforma de pórtico móvil en sí, no por las personas en la cubierta del puente anterior.

Durante los períodos comprendidos entre las inspecciones, el pórtico debe ser almacenado y mantenido de manera segura en el patio de

mantenimiento.

Referencias

AASHTO, 2001. Especificaciones LRFD Puente de diseño - unidades SI. 2'nd Edición, Revisión de interinos, Mayo. AASHTO, 1998. Especificaciones
LRFD Construcción de puente, Primera edición.
AASHTOfor ConcreteDurabilityDesign, 2002. Guía para la construcción de hormigón armado en theArabian
Península, CIRIA y la Sociedad de concreto. CEB, 1989. Estructuras de Hormigón duraderos, Guía de Diseño CEB, segunda edición,
Boletín Nº 182, de Lausanne. Neville, A. 1995. Las propiedades del hormigón, cuarta edición, Pearson Educación Limited, Inglaterra.
Raina, VK Hormigón para la construcción - Hechos y Práctica. Shroff editores y distribuidores, Mumbai.

547