UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Práctica 1.

Instrumentación y Control De Procesos

Curso: Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios

Docente: Ing. Ana María Medina Escudero

Integrantes:

 Caso Rivas, Kevin Enrique 17170038

 Gallegos Guizado, Valeria Ximena 17170058
 Ordinola Juárez, Lucy Arlin 17170026
 Rojas Del Castillo, Albert Amir Jaret 17170073
 Sánchez Liñán, Luigy Paolo Alexander 17170066
 Tapia Lavado, Ronald 17170028

Horario de Grupo: Viernes 10:30 am – 12:10 pm

Fecha de Realización: 27 de setiembre del 2019

Fecha de Entrega: 04 de octubre del 2019

Ciudad Universitaria, Lima, Perú

2019
 Índice

I. Resumen....................................................................................................................... 3
II. Introducción.............................................................................................................. 4
III. Objetivos ................................................................................................................... 5
IV. Fundamentos Teóricos ............................................................................................ 6
Sistema de Control Procesos: ........................................................................................... 6
Tipos de sistemas control de procesos: ............................................................................. 9
Control Manual:.............................................................................................................. 9
Control Automatizado:.................................................................................................. 10
Variables de un sistema de control de procesos: ............................................................. 10
Tipos de instrumentos: .................................................................................................... 11
- En función del instrumento:................................................................................... 11
- Por la variable de proceso: ................................................................................... 12
Software SCADA: ............................................................................................................ 12
Definición: .................................................................................................................... 12
Principales características de un sistema SCADA: ...................................................... 13
V. Procedimiento ............................................................................................................ 14
Módulo de electroneumática: ........................................................................................... 14
Sistema de control de temperatura: ................................................................................. 17
Sistema de control de caudal: ......................................................................................... 21
VI. Resultados .............................................................................................................. 26
VII. Conclusiones .......................................................................................................... 27
VIII. Recomendaciones .............................................................................................. 28
IX. Referencias Bibliográficas..................................................................................... 29
X. Anexos ........................................................................................................................ 30
 I. Resumen

El control automático de procesos es una parte primordial del progreso

industrial, toma en cuenta la medición y el análisis de las variables que determinan

el funcionamiento de un proceso, así como la toma de decisiones y la ejecución de

acciones de control para gobernar dicho proceso. Su estudio y aplicación ha

contribuido a la identificación de sus ventajas y beneficios en el ámbito industrial

debido a la necesidad de controlar un gran número de variables. Se usa

principalmente porque reduce el costo de los procesos industrial, lo cual compensa

con creces la inversión en dichos equipos de control automatizados, además por

incrementar la calidad de la producción de una planta industrial. Un punto resaltante

del uso y aplicación del control automatizado es la eliminación de errores y aumento

en la seguridad de los procesos. En la actualidad, gracias al desarrollo y aplicación

de las técnicas modernas de control de procesos, un gran número de tareas y

cálculos asociados al manejo de las variables de procesos ha sido delegado a

computadoras y controladores especializados para el logro de los requerimientos del

sistema.
 II. Introducción

Todo estudiante necesita tener conocimiento del control de procesos y el

lugar que ocupa en una fábrica. Para poder así tener un conocimiento y el lugar

en que han de aplicarse durante los procesos en la producción donde se

transforma la materia prima en un bien final de consumo, en los cuales se debe

tener cuidado con ciertos elementos como la temperatura, presión, el caudal y

otras variables que influyen en el desarrollo óptimo del proceso. La importancia

que exige un control adecuado de estas variables (presión, temperatura, caudal,

etc.) de desarrollo determinara la calidad óptima o pésima, lo cual exige un

riguroso control sobre estas variables.

 III. Objetivos

1. Comprender la importancia y el funcionamiento de los sistemas de control

para los procesos unitarios.

2. Conocer el funcionamiento de los principales componentes de control de

procesos como los sensores, los actuadores y el controlador PLC

(Programmable Logical Controller) utilizados en la Ingeniería automática o

automatización industrial.

3. Identificar las ventajas de usar los sistemas de control automatizado respecto

a los sistemas de control manual, además de reconocer el rol, características

y funcionamiento, de cada elemento en cada tipo de sistema de control.

4. Comprender el funcionamiento de un proceso de control mediante la lectura

de diagramas de instrumentación y tuberías P&ID (Process and

Instrumentation Diagrams).
 IV. Fundamentos Teóricos

Sistema de Control Procesos:

El sistema de control de procesos se puede definir como aquel sistema de

control que mantiene un proceso en un determinado estado; su uso en la industria

es bastante importante debido a que previene posibles fallas en elaboración de un

determinado producto; sin embargo hay que considerar que a pesar de esto un

sistema de control no genera valor agregado al producto debido a que no le va a dar

ningún valor adicional tan sólo se va asegurar que el proceso se realice dentro de

los rangos permisibles, por ejemplo mantener un proceso a una temperatura

determinada.

Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo

cumpliendo los siguientes requisitos:

1. Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a

perturbaciones y errores en los modelos.

2. Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido.

Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las

variables de entrada sea realizable, evitando comportamientos bruscos e

irreales.

3. Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con ayuda

de un ordenador, como se muestra en la Figura 4.1.

 Figura 4.1. Máquinas automatizadas en instalaciones industriales.

Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y permiten

su manipulación son los siguientes:

- Controlador: Utilizando los valores determinados por los sensores y la

consigna impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para modificar las

variables de control en base a cierta estrategia. La Figura 4.2 ilustra el

PLC (controlador lógico programable) más comercial de todos debido a

sus múltiples usos y facilidad de manejo.

Figura 4.2. PLC SIEMENS S7200.

- Sensores. Permiten conocer los valores de las variables medidas del

sistema. Debido a la cantidad de procesos existentes los cuales varían

según el tipo de parámetro controlar, así como la diversidad de medios de

trabajo en las cuales va a tener que interactuar el sensor se tiene en el

 mercado una gran variedad de estos instrumentos cuya clasificación

general está dada por el parámetro que el miden, por ejemplo: sensores

de presión, sensores de temperatura y sensores caudal. Sin embargo, el

sensor se limita a medir un determinado parámetro, lo cual no sería de

mucha utilidad en un sistema de control de procesos, es por eso que

muchos sensores vienen como un transmisor incorporado a fin de enviar

información al controlador; la Figura 4.3 muestra uno de ellos.

Figura 4.3. Sensor con transmisor incorporado.

- Actuador. Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el

controlador y que modifica las variables de control.

La Figura 4.4 ilustra el esquema de funcionamiento de un sistema de control

genérico.

Figura 4.4. Esquema general de un sistema de control.

Tipos de sistemas control de procesos:

En un sistema de control de procesos el sensor envía la información de la

condición actual del proceso al controlador mediante sus acondicionadores de

señales o transmisor, éste se encarga de revisar sí es que está en las condiciones

deseadas, según sea resultado de esta revisión del controlador va a enviar una

orden al actuador (el cual lo va a recibir mediante los controles del actuador) a fin de

que modifique o mantenga la condición actual del proceso en estudio, como se

ilustra en la Figura 4.5.

Figura 4.5. Esquema general de un sistema de control de procesos.

Existen dos tipos de sistemas: manual y automático.

Control Manual:

Un sistema de control de procesos tiene control manual cuando las funciones

del actuador, el controlador, el sensor o cualquiera de ellos son realizadas por el

operario, el cual pasa a ser parte importante en el proceso. A continuación, se

muestra un esquema de control de procesos manual en la Figura 1.6.

 Figura 4.6. Esquema de control de procesos manual.

Control Automatizado:

Un sistema de control de procesos tiene control automático cuando las tres

funciones básicas son realizadas por los instrumentos respectivos y no por el ser

humano; el operario se limita a verificar, analizar, entre otras funciones. A

continuación, se muestra un esquema de control de procesos automatizada en la

Figura 4.7.

Figura 4.7. Esquema de control de procesos automatizado.

Variables de un sistema de control de procesos:

En un sistema de control de procesos intervienen 3 variables las cuales se

describen a continuación:

- Variable del proceso (VP): Contiene la información del estado actual

del proceso, por ejemplo, la temperatura actual, la presión actual o el

 caudal del proceso.

- Set Point o variable de consigna (SP): Contiene la información de la

condición deseada para el proceso (puede ser temperatura, presión o

caudal) y es ingresada por el operario al sistema de control mediante

algún software SCADA para luego ser enviada al controlador.

- Variable de control (VC): Una vez que el controlador tiene en memoria

la VP y el SP lo que hace es comparar ambas variables a fin de

determinar si se debe subir, bajar o mantener la variable del proceso lo

cual se traduce en una orden de y viaja en la variable de control hacia el

actuador.

Tipos de instrumentos:

Creus (2012) clasifica a los instrumentos en dos grupos generales: en función

al

instrumento y por la variable de proceso; a continuación, se detalla un poco más

ambos casos.

- En función del instrumento:

Esta clasificación se basa en la naturaleza misma del instrumento y se tienen

las siguientes subdivisiones.

a. Instrumentos Ciegos. Son aquellos que no muestran los resultados de las

variables que miden, por ejemplo, los instrumentos de alarma como los

presostatos.

b. Instrumentos Indicadores. Contrariamente a la subdivisión anterior, estos

instrumentos muestran el valor de la variable que miden.

c. Instrumentos Registradores. Al igual que el caso b, estos instrumentos

 muestran los valores, pero también los almacenan y pueden presentar un

historial de su evolución.

d. Los sensores

e. Los transmisores. Generalmente están acoplados a un sensor y envían la

información capturada a un actuador mediante una señal neumática de 3 a

15 PSI, electrónica de 4-20 mA de corriente continua (c.c.) o digital.

f. Transductor. Convierte una señal física en otra de salida, la conversión puede

cambiar la naturaleza o no de la señal, por ejemplo, transductores que

transforman una señal de presión en una señal neumática.

g. Convertidor. Instrumento que también transforma una señal de entrada a una

de salida, pero sólo cuando la entrada proviene de algún instrumento y en un

tipo estándar, por ejemplo: convertidor de señal neumática en electrónica.

h. Receptores. Son aquellos que reciben las señales y los registran.

i. Controladores

- Por la variable de proceso:

Esta subdivisión los clasifica según la variable que miden y en este caso

pueden ser: instrumentos de presión, de caudal, de temperatura, de nivel, etc.

Software SCADA:

SCADA significa: Control Supervisor y Adquisición de Datos; por lo tanto, un

software SCADA es aquel que realizar estas actividades de un sistema de control de

procesos.

Definición:

Un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) es el conjunto

de software y hardware que sirven para poder comunicar, controlar y supervisar

diversos dispositivos de campo, así como controlar de forma remota todo el

proceso. Además, suele incorpora HMI que proporciona un control del proceso

mucho más intuitivo y rápido tomando en cuenta las prestaciones que una interface

tiene. Todo esto, tiene como fin ayudar a los operarios y supervisores, otorgándoles

de un mejor control y la posibilidad de realizar cambios de forma prácticamente

inmediata.

Principales características de un sistema SCADA:

Para poder considerar a un sistema como SCADA debe satisfacer y/o cubrir ciertos

requerimientos:

 Adquisición y almacenamiento de datos.

 Representaciones gráficas de las variables.

 Ejecución de acciones de control para modificar.

 Conectividad con otras aplicaciones y base de datos.

 Arquitectura abierta y flexible.

 Supervisión.

 Transmisión de información.
 V. Procedimiento

Módulo de electroneumática:

En el laboratorio se observó el módulo de electroneumática, el cual transporta

aire y lo almacena de forma limpia, sencilla y rápida. La presión generada se midió

en el manómetro. Se necesita una elevada presión y una gran fuerza en el sector

industrial, es ahí donde la neumática nos ayuda.

En la siguiente figura se observa una foto completa del módulo.

Figura 5.1. Módulo de electroneumática.

 A continuación, se mencionará los componentes más importantes de la

máquina.

Figura 5.2. Cilindro de doble efecto.

Figura 5.3. Válvula de interrupción con filtro y regulador.

Figura 5.4. Válvula accionada por pulsador.

 Figura 5.5. Distribuidor de aire.

Figura 5.6. Válvula accionada por rodillo.

Válvula de impulsos,
accionado
neumáticamente en
dos lados.

Regulador de flujo
unidireccional.

Figura 5.7. Válvula de impulsos y el regulador.

Sistema de control de temperatura:

En el laboratorio se observó la máquina de control de procesos industriales

MOD. SCT / IC-1013, la cual permitió la medición de la temperatura en el tanque,

gracias a los sensores que la componen.

En la siguiente figura se observa una foto completa de la máquina.

Figura 5.8. Sistema de control de temperatura MOD. SCT / IC-101

 A continuación, se mencionará los componentes más importantes de la

máquina.

Figura 5.9. Bomba

Figura 5.10. Medidor de temperatura

 Figura 5.11. Tanque

Figura 5.12. Medidor de presión

 Figura 5.13. Zona de controles

Figura 5.14. Sistema de circuitos internos.

Sistema de control de caudal:

En el laboratorio se observó el sistema de control de caudal MOD, SCC / IC -

1011 , la cual permite, gracias a los sensores que la compone, la medición del

caudal. Principalmente la máquina debe mantener una relación en los valores que

muestra el controlador automático y el medidor de caudal paleta rotativa DRG

(Kobold).

En la siguiente figura se observa una foto completa de la máquina.

Figura 5.15. Sistema de control de temperatura MOD. SCT / IC-1013

 A continuación, se mencionará los componentes más importantes de la

máquina.

Figura 5.16. Bomba

Figura 5.17. Medidor de caudal de paleta rotativa DRG (KOBOLD)

 Figura 5.18. Tanque

Figura 5.19. Medidor de presión

 Figura 5.20. Zona de controles

Figura 5.21. Sistema de circuitos internos.

 Figura 5.22. Sistema de llaves.

Figura 5.23. Controlador automático.

 VI. Resultados

Tras la observación en el módulo de electroneumática, se anotaron las

siguientes presiones, las cuales se muestran en la Tabla 6.1.

Tabla 6.1

Apreciación de la presión en el módulo de electroneumática.

N° de observación Presión inicial Presión final Aumentó o

(bares) (bares) Disminuyó
1 4 bares 2.6 bares Disminuyó
2 3 bares 1.8 bares Disminuyó
Nota. Se mantuvo las precauciones y las normas de seguridad en la ejecución del experimento para
evitar accidentes.
 VII. Conclusiones

 Un control automatizado nos permite la posibilidad de gobernar varias

máquinas con un solo sistema autómata.

 Cualquier incidencia dentro del proceso, es captado por los sensores sin la
necesidad de que sean captados por nuestros sentidos.

 El control de procesos automatizado disminuye al mínimo el esfuerzo físico

del operario, ya que el trabajo es realizado por los actuadores siendo el
operario supervisor de que cualquier percance en el proceso.

 Además de los mecanismos de control se cuenta con interruptores para

casos de emergencia para cuando el sistema falla como su nombre lo
menciona sea controlada.
 VIII. Recomendaciones

 Revisar si las llaves de las tuberías se encuentran en paralelo o

perpendicular, ya que esto indica si está abierta o cerrada.

 Revisar siempre los indicadores de los tableros de control, este nos indicara

el grado de complicación del proceso.

 Tener cuidado con el manejo de las llaves de fuga, ya que una mala

manipulación podría ocasionar una fuga o daños al trabajador si se trabaja

con sustancias toxicas.

 Para evitar pérdidas de fluidos y posibles errores se debe verificar el estado

de las válvulas manuales.

 Otra sugerencia es hacer uso de las alarmas que tiene cada módulo para

advertir cuando hay algún problema, como nivel de agua por debajo del

sensor, etc.
 IX. Referencias Bibliográficas

Smith, C.A. “Control automático de procesos: Teoría y práctica”.

Filder, R., Rousseau R. “Principios Básicos de los Procesos Químicos”,

edit. El Manual Moderno S. A: México 1990.

Rase H., Barroe M. “Ingeniería de Proyecto Para Plantas de Procesos”,

Edit. Continental: México 1984.

Clement, J.M. “Introducción al Control e Instrumentación”.

Introducción a los Sistemas de Control, recuperado de

http://www.isa.cie.uva.es/ ~felipe/docencia/ra12itielec/tema1_trasp.pdf
 X. Anexos

Cuestionario

1. ¿Cuáles son las aplicaciones de este control de procesos en la industria?

Defina cinco como mínimo.

Detectores de nivel para sólidos y líquidos.

Válvulas hidráulicas y neumáticas.
Válvulas modulantes o servo-válvulas para fluidos.
Transductores de presión, temperatura, PH, flujo, peso, fuerza.
Bandas (conveyors) de pesaje en continuo.
Módulos de expansión digitales, analógicos y bus de campo.
Módulos de expansión digitales, analógicos y bus de campo.

Figura 10.1. Sistema Scada Supervisor de procesos en planta.

 Figura 10.2. Sistema Scada de carga de Bultos de periódicos, por medio de unas
bandas transportadoras.

2. ¿Qué accesorios o instrumentos adicionales se podrían añadir al sistema

para calcular pérdidas u otros factores entre los accesorios de las
tuberías?

Deflectores colocados de forma transversal en la carcasa para dirigir la corriente

de agua fría y aumentar al máximo la transferencia de calor.

Sensores de temperatura para medir la temperatura del agua fría (entrada, salida

y puntos Intermedios).

Sensores de temperatura para medir la temperatura del agua caliente (entrada,

salida y puntos intermedios).

3. ¿Con qué tipo de fluidos se pueden trabajar en este módulo?

Se puede usar fluidos como el agua, lácteos y aquellos fluidos que no

representen un peligro para los responsables de realizar el laboratorio en los

módulos del CEMA ya sea por su toxicidad o por ser altamente reactivos,

debido a que son laboratorios de conocimiento básico del control de procesos

y no es necesario trabajar con estos elementos como el ácido clorhídrico.

4. ¿Qué datos son necesarios para calcular la velocidad de succión y

descarga del fluido? ¿Cómo se puede hacer variar estos valores y la
diferencia entre ellos?

4∗𝑓∗𝐿 𝑣2
𝐻=( )∗
𝑑 2∗𝑔

H es la pérdida de carga en metros de columna de líquido (m.c.l.)

f es un coeficiente de fricción adimensional L es la longitud de la tubería, m
d es el diámetro interior de la tubería, m
v es la velocidad del fluido, m/s
g es la aceleración de la gravedad (9.81 m/s2)

El coeficiente de fricción "f" es función del tipo de flujo y se calcula del modo
siguiente:
- Si el flujo es laminar (Re ≤ 2000):

𝑅𝑒
𝑓=
16
- Si el flujo es turbulento (Re ≥ 4000) o pertenece a la llamada zona de
transición (2000 <Re < 4000)

𝑑∗𝑣∗𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
 Donde:
v y d representan las magnitudes ya indicadas
ρ es la densidad del fluido, kg/m3

μ es la viscosidad dinámica del fluido, Pa⋅s

5. ¿Qué datos son necesarios para calcular la presión de succión y

descarga del fluido? ¿Varían estos valores? ¿Por qué?

Los datos que se necesitan son:

(𝑃𝑠−𝑃𝑣𝑝) + 2.31
NPSH = + Hs - Hfs
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎

NPSH: carga neta positive de succión

Ps : Presión de succión (en pies)

Pvp : Presión de vapor del fluido (en psi)

Hs : Cargan estática (en pies)

Hfs : Perdida por fricción a la succión (en pies)

Con respecto a los valores que se muestran en la presión de succión y

descarga, si varían. Debido a que hay un flujo cambiante en la entrada y el
caudal con el que ingresa y descarga. Estos valores de presión llegaran a ser
estables cuando el sistema se encuentre en equilibrio.

6. ¿Es necesario un vacuómetro en el sistema? ¿Por qué?

Sí es necesario porque es un instrumento de presión de valores menores a la

presión atmosférica. Se trata, pues de un manómetro adecuado para mediadas
negativas de presiones relativas. Pero más frecuentemente se usa para
accesorio para conectarlo al conector de admisión y para dar una indicación de
la depresión existente en los conductos.

La medida de vacuómetro mide la caída de presión que se produce en los

colectores en función de la abertura de la mariposa y del número de
revoluciones de motor.

Un ejemplo donde se ve el uso de este es el modo de obtenerse el consumo

 de gasolina y evaluarse, en caso de anomalías, la falta de estanqueidad de las
válvulas. Un tipo especial de vacuómetro es el dispositivo que a veces se
emplea para la sincronización de las mariposas de los motores de varios
carburadores.

7. ¿Por qué utilizar una válvula solenoide?, ¿Entre qué valores puede
operar?

Una válvula solenoide es una válvula eléctrica utilizada para controlar el paso
de gas (sistemas neumáticos) o fluidos (sistemas hidráulicos). La apertura o
cierre de la válvula se basa en impulsos electromagnéticos de un solonedie (un
electroimán) que trabaja junto a un muelle diseñado para devolver a la válvula
a su posición neutral cuándo el solenoide se desactiva. Este tipo de válvulas se
suelen utilizar en sitios de difícil acceso, en sistemas multi-válvula y en sitios
de ambiente peligroso. Las válvulas solenoides ofrecen funciones de apertura
o cierre total y no se pueden utilizar para la regulación del flujo de gas o fluido.

Los solenoides son muy útiles para realizar acciones a distancia sobre válvulas
de control de gas y fluidos. Una vez que se activa el solenoide, la válvula se
mantendrá abierta o cerrada, dependiendo del diseño, hasta que se corte la
corriente eléctrica y desparezca el campo electromagnético del solenoide. En
este momento, un muelle o resorte empuja el émbolo de nuevo hacia su
posición original cambiando el estado de la válvula. El hecho de que no se
necesite manipulación física directa hace que las válvulas solenoides sean la
mejor solución para controlar la entrada o salida de fluidos y gases en sitios de
difícil acceso o dónde el entorno puede ser peligroso, como en sitios a altas
temperaturas o con productos químicos peligrosos. Además, las bobinas del
solenoide se puede cubrir con material ignífugo para hacerlas más seguras
para ambientes peligrosos.

Una válvula de solenoide eléctrico sólo puede funcionar como dispositivo

on/off y no puede ser utilizado para abrir o cerrar la válvula gradualmente en
aplicaciones dónde se requiera una regulación más precisa del flujo. En
función del uso que se le va a dar a la válvula, se pueden utilizar bobinas
capaces de trabajar de forma continua o en ciclos de duración determinada;
siendo las de trabajo continuo normalmente más caras. Existen válvulas de
 solenoide aptas para su uso con corriente alterna, de 24 a 600 voltios, o para
su uso con corriente continua, de 12 a 24 voltios.

8. ¿Cuál es la utilidad de los sensores de nivel?

La medida de nivel es junto con la presión, volumen, velocidad y caudal de

gran importancia en hidrografía, hidráulica y en los procesos industriales.
Aplicaciones frecuentes son las medidas de los niveles de los estanques y
recipientes de todo tipo, en canales, pozos, exclusas, vertederos, etc. Esta
medida sirve para determinar el contenido de los tanques para accionar
dispositivos de alarma y seguridad en los recipientes a presión, para el
accionamiento de válvulas y vertederos en la regulación de las centrales
hidroeléctricas, para la determinación de la altura de la lámina en los
vertederos de medidas, etc. En la industria química la medida de nivel se
requiere para determinar la cantidad exacta de líquidos que hay que
administrar en un proceso de mezcla, etc. Finalmente la medición del nivel de
fluido en los procesos de destilación, calderas, etc.

La medida del nivel puede ser necesaria con mucha o poca precisión, con
indicación del nivel instantáneo o con registro continúo de la medida, con
medición local o transmisión a distancia de unos centenares o miles de metros.
 Los sensores de nivel se utilizan para marcar una altura de un líquido en un
determinado nivel preestablecido. Generalmente este tipo de sensor funciona
como alarma, indicando un sobre llenado cuando el nivel determinado ha sido
adquirido o al contrario una alarma de nivel bajo.

9. ¿Cuál es la principal función que cumple el variador de velocidad?

Los variadores de velocidad son convertidores de energía encargados de

modular la energía que recibe el motor. Otra definición sería son dispositivos
que permiten variar la velocidad y la acopla de los motores asíncronos
trifásicos, convirtiendo las magnitudes fijas de frecuencia y tensión de red en
magnitudes variables.

Los variadores de velocidad son dispositivos electrónicos que permiten variar

la velocidad y la cupla de los motores asincrónicos trifásicos, convirtiendo las
magnitudes fijas de frecuencia y tensión de red en magnitudes variables.

Se utilizan estos equipos cuando las necesidades de la aplicación sean:

- Dominio de par y la velocidad

- Regulación sin golpes mecánicos

- Movimientos complejos

- Mecánica delicada