SAFAP 2012, Napoli 14-15 giugno ISBN 978-88-7484-230-8

Verifica dello strumento tecnico-normativo D.M. 329/04

dopo otto anni di ininterrotto esercizio.
Parte 1: campo di applicazione ed esclusioni

G. Giannelli* – N.R. Giannoccaro** – E. Carducci*** – M.P. Marziliano** – G. Tartaglione**

*INAIL – Settore Ricerca, Certificazione e Verifica – Dipartimento di Milano
**INAIL – Settore Ricerca, Certificazione e Verifica – Dipartimento di Como
***INAIL – Settore Ricerca, Certificazione e Verifica – D.C.C.

Abstract
Il D.M. 329/04, pubblicato nel dicembre 2004 in attuazione dell’art. 19 del D.Lgs. 93/2000,
regolamenta la messa in servizio e l’utilizzazione delle attrezzature a pressione così come
definite dalla PED.
Poiché la PED ha inserito nuovi criteri per la categorizzazione delle attrezzature a
pressione, in funzione della loro pericolosità, rispetto a quelli definiti dalla normativa
italiana previgente, anche il D.M. 329/04 ha comportato cambiamenti - in alcuni casi
estremamente significativi – nella normazione tecnico/amministrativa riguardo l’esercizio in
sicurezza.
A otto anni dalla pubblicazione del D.M. 329/04, sulla base delle esperienze acquisite con
utilizzatori e riparatori, siamo ora probabilmente in grado di leggerlo con oggettività,
evidenziandone criticità, contraddizioni e lacune che non siano solo frutto di considerazioni
nostalgiche della regolamentazione previgente, ma che possano rappresentare un “punto”
del percorso compiuto: una sorta di verifica del “funzionamento” dello strumento normativo
D.M. 329/04 per come inizialmente realizzato.
Il lavoro che presentiamo si sofferma sulle criticità applicative di tale strumento legislativo
(anche alla luce del Testo Unico e s.m.i.) offrendone una rilettura articolata nelle tre
principali aree di interesse: il campo d’applicazione, le verifiche iniziali e periodiche, gli
interventi di riparazione e modifica. L’intento è quello di fornirne un quadro d’insieme che
possa essere di supporto nella definizione di eventuali percorsi da realizzare in campo
tecnico-normativo e giurisprudenziale qualora si presentasse, in futuro, la possibilità o la
necessità di migliorare il testo legislativo attuale.

Introduzione
Il D.M. 329/04 (di seguito indicato anche come “DM”) costituisce il regolamento recante le
norme per la messa in servizio e utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi
in attuazione dell’art. 19 del D.Lgs. 93/2000 di recepimento della direttiva europea
97/23/CE meglio nota come direttiva PED (Pressure Equipment Directive) entrata in vigore
il 29/05/2002.
Il DM è entrato in vigore il 12 febbraio 2005; dopo sette anni di applicazione la situazione
venutasi a creare in merito alle verifiche sul luogo di impianto è ancora abbastanza incerta
e confusa.
I motivi di incertezza possono essere ricondotti alle seguenti considerazioni:
- la mancanza di una esplicita abrogazione della preesistente normativa;
- la creazione degli ostacoli alla messa in servizio, dovuta all’applicazione di alcune
prescrizioni del D.M. 329/04 in palese contrasto con la PED;
- la non facile ed univoca applicazione del decreto, per la mancanza delle relative
specifiche tecniche applicative. Le poche specifiche tecniche pubblicate da UNI ai
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sensi dell’art. 3 del DM non sono mai state approvate dai ministeri competenti come
previsto dallo stesso decreto e quindi sono rimaste regole non cogenti.
Un ruolo chiave nella dinamica applicativa del DM lo giocano gli artt. 1 e 2 che
costituiscono le chiavi di accesso al decreto. L’art. 1 si occupa di definire l’ambito di
applicazione del decreto stesso, mentre l’art. 2 definisce le esclusioni dall’applicazione del
decreto (in toto) di attrezzature particolari.
Scopo del presente lavoro è di esaminare gli articoli suddetti, evidenziandone le criticità e
le difficoltà operative riscontrate nell’espletamento delle attività di verifica di primo impianto
e delle verifiche periodiche.

L’Art. 1 - Campo di applicazione.

Il D.M. 329 del 01/12/2004 deriva dalle previsioni dell’art. 19 del D.Lgs. 93/2000
“Disposizioni per la messa in servizio e l’utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli
insiemi”, ed è stato emesso dopo circa 1 anno e mezzo di esercizio delle attrezzature in
assenza dei previsti decreti di cui all’art. 19. Sebbene ritardata nel tempo, l’emissione del
decreto ha evidenziato da subito carenze strutturali che avrebbero potuto essere evitate.
Di seguito alcune considerazioni in merito all’art. 1:
 Una prima evidente pecca sta nella mancata revisione e adeguamento delle
disposizioni tecniche in materia di utilizzazione. Se infatti le norme di costruzione
hanno visto il superamento dell’ingessamento della normazione tecnica derivante
dall’obbligo di applicazione della normativa nazionale, consentendo di applicare diversi
codici di progettazione, non è seguita in ambito di utilizzazione un’adeguata
formulazione di norme tecniche specifiche mirate all’utilizzazione. L’avanzamento dei
lavori di adeguamento delle norme tecniche di cui all’art. 3 del DM stesso non ha dato i
frutti sperati; in sede CTI, i lavori sono avanzati (vedendo disposti allo stesso tavolo gli
attori principali di cui all’art. 3, quali ISPESL, UNI e diverse associazioni di categoria) tra
diverse difficoltà legate a punti di vista fortemente difformi. Forse sarebbe stato più
proficuo procedere all’emissione delle norme prima dell’emanazione del decreto, in
modo da consentirne una rapida ed efficace applicazione sin dalla sua entrata in vigore
il 12/02/2005. Invece si assiste al continuo ricorso alle norme tecniche preesistenti con
la necessaria tara da parte degli operatori al fine di scongiurarne l’incompatibilità con il
D.Lgs. 93/2000.
 Il comma 1 lettera b dell’art. 1 cita tra gli altri “oggetti” cui applicare il decreto, i
generatori di vapore e di acqua surriscaldata, i recipienti in pressione di vapor d’acqua
ovvero di gas compressi liquefatti o disciolti o vapori diversi dal vapor d’acqua
preesistenti alla data del 29 maggio 2002 e omologati dall’ISPESL secondo la
legislazione vigente prima della data di entrata in vigore del D.Lgs. 93/2000; esistono
tuttavia molti “apparecchi” che sono stati controllati dall’ANCC e poi dall’ASL e mai
sottoposti a controllo da parte dell’ISPESL. Questi apparecchi sono da considerarsi
assoggettati al D.M. 329/04 pur non essendo esplicitamente citati. Lo stesso comma
impone l’applicazione del DM agli impianti funzionanti con liquidi caldi sotto pressione
preesistenti alla data del 29 maggio 2002 e omologati dall’ISPESL. Questo vuol dire che
il DM si applica a tutti gli impianti rientranti nell’ex D.M. 1/12/1975 e quindi:
- agli impianti funzionanti ad acqua surriscaldata regolamentati dalla ex Raccolta H;
- agli impianti funzionanti con liquidi surriscaldati diversi dall’acqua regolamentati con il
D.M. 450/91;
- ai forni per la lavorazione degli oli minerali regolamentati dalla Raccolta F.
 Una criticità emergente dall’art. 1 comma 2 riguarda l’assenza di riferimenti alle verifiche
di nuovo impianto. Infatti se un’attrezzatura, un insieme o un apparecchio (nel senso
della vecchia normativa) a seguito di cessione o spostamento o revamping viene
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ridefinito nel suo assetto di impianto, il DM non sembra fornire indicazioni circa
l’assoggettabilità a verifica. Il comma 2 infatti prende in considerazioni le verifiche di
primo impianto ovvero di messa in servizio, verifiche periodiche, verifiche di
riqualificazione periodica e verifiche di riparazione o modifica. Come appare evidente,
nessuna delle verifiche citate dal comma 2 appare in linea con le necessità del nuovo
impianto;
 Sarebbe opportuno inoltre chiarire la differenza tra verifiche periodiche (lettera b del
comma 2) e verifiche di riqualificazione periodica (lettera c del comma 2), per non
lasciare spazio a interpretazioni.
 Una tipologia di apparecchi non compresi nel D.M. 329/04 sono gli apparecchi
funzionanti con pressione massima di esercizio inferiore a 0,5 bar. Ciò deriva
dall’applicazione del D.Lgs. 93/2000 che, come noto, esclude tutte le attrezzature
operanti con pressione massima di esercizio inferiore 0,5 bar, e dal disposto dell’art. 2
comma 1 lettera c del D.M. 329/04. Di tali apparecchi si occupa il D.P.R.
341/81(Recipienti con volume > 2000 L e generatori di vapore con producibilità > 50
kg/h, funzionanti a pressione inferiore o uguale a 0,49 bar). Si tratta di un parco di
apparecchiature “importante” sia dal punto di vista della diffusione sia dal punto di vista
del rischio (recentemente alcuni incidenti anche gravi hanno visto coinvolti apparecchi
del tipo ora citato, soprattutto in ambiente chimico). Sarebbe quindi utile raccordare il
D.M. 329/04 con il D.P.R. 341/81 prevedendo eventualmente un allegato al D.M. 329/04
che detti le operazioni da svolgere su tali attrezzature mutuandole con adeguamenti da
quanto previsto nel D.P.R. 341/81. Ciò si potrebbe agevolmente realizzare includendo
tali specifici apparecchi, nell’art. 1 comma 1 e modificando l’art. 2 comma 2 lettera c nel
modo seguente: “c) i generatori, i recipienti e le tubazioni con pressione massima
ammissibile non superiore a 0,5 bar salvo quanto indicato nell’allegato x”; ciò
consentirebbe di unificare nel D.M. 329/04 tutte le disposizioni sugli apparecchi in
pressione comunque identificati.
 L’art. 1 comma 1 lettera a) indica gli “oggetti” cui deve intendersi applicabile il D.M.
329/04. Tra questi, in relazione al D.Lgs. 93/2000 il DM cita espressamente le
attrezzature previste dall’art. 3 lettere a), b) e c) del D.Lgs. 93/2000. In pratica il
legislatore ha voluto applicare il regolamento soltanto alle tubazioni, ai recipienti e alle
caldaie come sostiene l’art. 1: gli accessori a pressione e quelli di sicurezza sono stati
giustamente tenuti fuori dal campo di applicazione delle verifiche. Purtroppo le lettere
m), n), o), p) e q) sono state letteralmente copiate dall’art. 4 del Regio Decreto senza
un’analisi critica.

L’Art. 2 – Esclusioni.
Oltre alle seguenti considerazioni specifiche relative all’art. 2, valgono ovviamente le
considerazioni di cui al paragrafo precedente in comune tra l’art. 1 e il 2.
 Un primo intervento di revisione dovrebbe riguardare l’allineamento dei punti aa, bb e cc
in modo da rendere evidente che non si tratti di punti costituenti un sottoinsieme del
punto v ma punti autonomi (altrimenti si applicherebbero solo sul naviglio della Guardia
di Finanza).
 Un discorso a parte meritano i recipienti semplici a pressione di cui al D.Lgs. 311/91;
come rilevabile dall’art. 5 questi recipienti sono escludibili dal controllo di messa in
servizio se aventi PxV  8000 bar x litro (sulla non corrosività dell’aria, bisognerebbe
tener conto che già il D.M. 21/5/74 escludeva i recipienti PxV 8000 bar x litro quando
installati singolarmente e destinati a contenere fluidi non corrosivi in relazione ai
materiali con cui erano costruiti; se si ha cura di esercire il recipiente semplice secondo
le istruzioni del fabbricante e curando di non lasciare agire le condense scaricandole,
l’aria è sicuramente un fluido non corrosivo). Ora la direttiva 87/404/CE riguarda
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recipienti di specifiche caratteristiche e destinati a contenere aria o azoto; appare

evidente che i fluidi presi in considerazione non siano da ritenersi corrosivi, proprio per i
requisiti specifici richiesti dal D.Lgs.311/91. Ne consegue che i recipienti semplici a
pressione di cui al D.Lgs. 311/91 sono esonerabili dalle periodiche quando abbiano PxV
12000 bar x litro (quindi anche per PxV 8000 bar x litro). Possiamo allora concludere
che i recipienti semplici a pressione aventi PxV 8000 bar x litro possono essere
esclusi anche dall’applicazione del DM (in pratica dalla sola dichiarazione di messa in
servizio) sempreché l’utilizzatore provveda ad osservare una corretta installazione, una
efficace manutenzione ed esercisca il recipiente senza pregiudicare la sicurezza di
persone, cose o animali. Ciò peraltro era già sancito dalla lettera circolare 01/06
dell’ISPESL al 5° capoverso. Sarebbe però necessario avere il riscontro ad un
sufficiente livello di gerarchia legislativa.

Gli esoneri.
Per ciò che riguarda gli esoneri, si è registrato un discreto grado di confusione anche in
relazione al parco usato presente sul territorio nazionale. La disciplina previgente
prevedeva l’istituto dell’esonero in relazione a diversi art. del D.M. 21/05/1974. La
procedura per l’ottenimento dell’esonero richiedeva una serie di accertamenti su richiesta
da effettuarsi da parte dell’ISPESL; l’esito di tali accertamenti influiva sulla concessione o
meno da parte dell’ISPESL dell’esonero specifico.
Sembra di poter senz’altro asserire che tutti gli apparecchi già posti in esonero prima
dell’entrata in vigore del DM possano essere considerati ancora esonerati per le pertinenti
disposizioni come concessi dall’ISPESL purché le condizioni riscontrate al rilascio non
siano mutate.
A parte l’inapplicabilità dell’istituto dell’esonero, gli “esoneri” di cui al D.M. 21/05/74
possono essere riassunti come segue:
 Gli esoneri totali perdono sicuramente significato in quanto il più delle volte
prevedevano l’esonero anche dalle verifiche periodiche; ciò è in palese contrasto con il
D.M. 329/04 e con il D.Lgs. 81/08;
 Gli esoneri parziali in sede di costruzione sono palesemente non applicabili in quanto
contrastanti con il D.Lgs. 93/2000;
 Gli esoneri parziali in sede di utilizzazione sono palesemente non applicabili in quanto
in contrasto con il D.Lgs. 93/2000 o il D.M. 329/04 e D.Lgs 81/08.
 Per quel che riguarda l’art. 51 del D.M. 21/05/1974, relativo agli impianti eserciti in ciclo
continuo, questo contrasta con le periodicità di verifica stabilite dal D.M. 329/04 e con il
D.Lgs. 81/08; esiste la possibilità di deroga che può essere concessa dal MSE su
richiesta.
 Relativamente ai serbatoi di stoccaggio GPL sino a 13 mc (prima del D.M. 23/09/04 il
limite era fissato a 5 mc) il MAP con nota 14867 del 14/03/2005 ha confermato la
validità delle procedure tecnico amministrative di concessione dell’esonero ai sensi del
D.M. 29/02/1988 (vedi anche nota ISPESL 27/03/2006 prot A00-09/0000986/06)
Infine l’esonero relativo alla conduzione dei generatori di vapore, riguardo al quale sembra
di poter fare riferimento alla nota del Ministero del lavoro prot. N° 15/IV/1645. Tuttavia,
occorre distinguere tra generatori preesistenti alla PED e generatori certificati CE; mentre
per i primi continua ad applicarsi la normativa previgente in termini di assistenza continua
del conduttore abilitato, per i secondi assume rilevanza fondamentale la certificazione CE
e pertanto vanno considerate disapplicate le norme nazionali in termini di assistenza
continua del conduttore abilitato. Resta invece l’obbligo si abilitazione del conduttore
(fuochista) secondo le norme in vigore in materia in Italia per tutte e due le tipologie di
generatori.
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Verifica dello strumento tecnico-normativo D.M. 329/04

dopo otto anni di ininterrotto esercizio.
Parte 2: verifiche iniziali e periodiche
G. Sferruzza*, I. Mazzarelli**
*INAIL – Settore Ricerca, Certificazione e Verifica - Dipartimento di Palermo
**INAIL – Settore Ricerca, Certificazione e Verifica - Dipartimento di Milano

Abstract
Il D.M. 329/04, pubblicato nel dicembre 2004 in attuazione dell’art. 19 del D.Lgs. 93/2000,
regolamenta la messa in servizio e l’utilizzazione delle attrezzature a pressione così come
definite dalla PED.
Poiché la PED ha inserito nuovi criteri per la categorizzazione delle attrezzature a
pressione, in funzione della loro pericolosità, rispetto a quelli definiti dalla normativa
italiana previgente, anche il D.M. 329/04 ha comportato cambiamenti - in alcuni casi
estremamente significativi – nella normazione tecnico/amministrativa riguardo l’esercizio in
sicurezza.
A otto anni dalla pubblicazione del D.M. 329/04, sulla base delle esperienze acquisite con
utilizzatori e riparatori, siamo ora probabilmente in grado di leggerlo con oggettività,
evidenziandone criticità, contraddizioni e lacune che non siano solo frutto di considerazioni
nostalgiche della regolamentazione previgente, ma che possano rappresentare un “punto”
del percorso compiuto: una sorta di verifica del “funzionamento” dello strumento normativo
D.M. 329/04 per come inizialmente realizzato.
Il lavoro che presentiamo si sofferma sulle criticità applicative di tale strumento legislativo
(anche alla luce del Testo Unico e s.m.i.) offrendone una rilettura articolata nelle tre
principali aree di interesse: il campo d’applicazione, le verifiche iniziali e periodiche, gli
interventi di riparazione e modifica. L’intento è quello di fornirne un quadro d’insieme che
possa essere di supporto nella definizione di eventuali percorsi da realizzare in campo
tecnico-normativo e giurisprudenziale qualora si presentasse, in futuro, la possibilità o la
necessità di migliorare il testo legislativo attuale.

1. Tipologia delle verifiche

Il Decreto Ministeriale 329/04, di recepimento dell’art. 19 della D.Lgs. 93/00, con gli artt. 4,
5 e 6 stabilisce le procedure amministrative che devono essere attuate dagli utilizzatori ai
fini della “verifica di primo impianto o di messa in servizio” e della messa in servizio ed
utilizzazione delle attrezzature e degli insiemi indicati nel campo di applicazione. Le
disposizioni del Decreto Ministeriale 329/04 contemplano tutte le attrezzature a pressione -
rientranti nel campo di applicazione di cui all’art. 1 e non escluse dall’art. 2 - installate negli
ambienti di vita e di lavoro.
Con l’emanazione del D.Lgs. 81/08 e s.m.i. - i cui obblighi sono indirizzati ai datori di
lavoro e pertanto costituiscono le norme vigenti in materia di salute e sicurezza dei
lavoratori nei luoghi di lavoro - è stata confermata ed esplicitatamene chiarita dall’art. 9
comma 6 lettera e), la titolarità dell’ISPESL (oggi INAIL) nelle attività di “prime verifiche e
verifiche di primo impianto di attrezzature di lavoro sottoposte a tale regime”; titolarità già
prevista dall’art. 2 comma 3 lettera d) del D.P.R. 303/2002 ed indicata come “attività
omologativa residuale”.
Risulta pertanto evidente, per le attrezzature e gli insiemi a pressione, il rimando alle
disposizioni previste dal D.M. 329/04, con individuazione dell’ISPESL (oggi INAIL) quale

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“soggetto verificatore” indicato all’art. 4 titolare della verifica di primo impianto o controllo
della messa in servizio.
D’altro canto l’art. 71 comma 11 del D.Lgs. 81/08 definisce la “prima verifica periodica” e le
“verifiche periodiche successive”, utilizzando termini inequivocabilmente diversi da “prime
verifiche e verifiche di primo impianto” e lasciando quindi a intendere che si tratti di
tipologie diverse di verifica; e rimanda all’Allegato VII per la definizione delle attrezzature
soggette a tale tipologia di verifiche e la loro frequenza.
Le verifiche previste dal D.M. 329/04 (artt. 4-8-10) individuano per l’utilizzatore tre tempi di
azione ben distinti:
- la verifica obbligatoria di primo impianto o messa in servizio, finalizzata all’accertamento
di corretta installazione di attrezzature ed insiemi, solo se installati e assemblati
dall’utilizzatore sull’impianto (si veda guideline 3/2 per gli insiemi di tal tipo);
- la verifica periodica, finalizzata fondamentalmente ad accertare il mantenimento del
requisito di sicurezza e protezione nell’esercizio ordinario intercorso dalla messa in
servizio;
- la verifica di riqualificazione periodica, composta da una verifica di funzionamento
(rispondenza delle condizioni di effettivo utilizzo rispetto a quanto accertato ed annotato
nelle risultanze della verifica di primo impianto o di messa in servizio di cui all’art. 4 e
rispetto alla dichiarazione di messa in servizio di cui all’art. 6 per gli insiemi rientranti tra
le esclusioni di cui all’art. 5 comma d)) e da una verifica di integrità il cui scopo è
dimostrare il mantenimento del requisito di stabilità al momento della verifica e
dell’ulteriore esercizio “autorizzabile” fino alla successiva verifica di integrità (stato di
conservazione ed efficienza dell’attrezzatura/insieme).
Un ulteriore step di verifica dell’INAIL è quello previsto dall’art. 14 in materia di riparazioni,
che verrà trattato in seguito, nella parte 3 di questa stessa lettura critica del D.M. 329/04
dedicata alle verifiche di integrità e alle riparazioni e modifiche.
Per tutte le attrezzature di lavoro l’art. 71 del D.Lgs. 81/08 al comma 8 lettera a) e b)
individua l’obbligo in capo al datore di lavoro del controllo dopo l'installazione e prima della
messa in esercizio e la tempistica dei controlli periodici e straordinari.
Altresì indica al comma 11 dello stesso articolo l’obbligo di sottoporre a “verifiche
periodiche” di INAIL ed ASL le attrezzature contemplate nell’allegato VII del Testo Unico,
che ricalca gli allegati A e B del D.M. 329/04.
Seppur meritevole di ulteriori approfondimenti giuridico-normativi, che non rappresentano
lo scopo di questa memoria, il quadro delle verifiche tra D.M. 329/04 e Testo Unico può
riassumersi definitivamente in verifiche di messa in servizio (datore di lavoro ed INAIL),
prima verifica periodica (INAIL e soggetti abilitati ai sensi del Decreto 11 aprile 2011),
verifiche straordinarie per riparazione (datore di lavoro ed INAIL), verifiche periodiche
successive alla prima (ASL e soggetti abilitati ai sensi del Decreto 11 aprile 2011),
verifiche di riqualificazione periodica intesa come integrità (ASL, INAIL e soggetti abilitati ai
sensi del Decreto 11 aprile 2011).
Resta inteso che la responsabilità di sottoporre a verifiche periodiche le attrezzature è a
carico del datore di lavoro.
A testimoniare che il momento della verifica di primo impianto o messa in servizio
costituisce l’istante autorizzativo all’esercizio da parte dell’INAIL, si legga il comma 4
dell’art. 4 del D.M. 329/04 nel quale si afferma che “ai soli fini della verifica di primo
impianto è consentita la temporanea messa in funzione dell'attrezzatura o insieme”: non
avendo il Testo Unico abrogato tale disposizione è tutelato il principio che nessun impianto
“qualora assemblato dall’utilizzatore” può funzionare senza tale autorizzazione a valle
della verifica positiva di primo impianto.

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Risulta evidente che, parallelamente e in aggiunta ai compiti attribuiti all’INAIL, ai sensi

dell’art. 71 comma 8 lettera a) il datore di lavoro deve sottoporre “le attrezzature di lavoro
la cui sicurezza dipende dalle condizioni di installazione” ad un “controllo iniziale” che deve
essere eseguito da “persona competente”.
A supporto di quanto sopra detto il legislatore ha previsto, infatti, un peso diverso e, di
conseguenza, sanzioni diverse per i mancati controlli (art. 87 comma 2 lettera c)) e per le
mancate verifiche (art. 87 comma 3 lettera b)).
A rafforzare tale principio vi è anche l’implicita ammissibilità alla messa in servizio senza
verifiche INAIL laddove all’art. 6 comma 4 si enuncia “per le attrezzature a pressione e
insiemi esclusi dal controllo della messa in servizio, ai sensi dell'articolo 5, la dichiarazione
di messa in servizio di cui al comma 1 consente di attivare l'attrezzatura o l'insieme”.
Come già detto, lo stesso D.Lgs. 81/08 all’art. 9 comma 6 lettera e) precisa che l’INAIL è
titolare di prime verifiche e verifiche di primo impianto di attrezzature di lavoro sottoposte a
tale regime; e per gli apparecchi a pressione e insiemi il regime è quello del D.Lgs.
93/2000 (art. 19) e relativo D.M. 329/04.
In aggiunta a quanto fin qui esposto anche il Decreto 11/04/2011 sembra confermare i
tempi di effettuazione e la diversa tipologia della verifica di messa in servizio o di primo
impianto rispetto alla prima verifica periodica, laddove al punto 4.2.3 lettera b) dell’Allegato
II del Decreto viene specificata “la verifica di corrispondenza delle matricole rilasciate
dall’ISPESL o dall’INAIL all’atto della dichiarazione di messa in servizio del D.M. 329/04”
tra i controlli da eseguire in sede di prima verifica periodica.
Da quanto sopra esposto si deduce che essendo il verbale di verifica di cui all’art. 4, ove
prevista, uno degli allegati obbligatori della dichiarazione di messa in servizio la prima
delle verifiche periodiche dovrà essere eseguita alla prima scadenza temporale indicata
nell’Allegato VII del D. Lgs, 81/08.

2. Verifiche su insiemi
Un ulteriore spunto di riflessione è dettato dalla lettura dell’art. 5 comma 1 lettera d) del
D.M. 329/04, che ha generato notevoli dubbi riguardo la definizione degli insiemi esclusi
dalla verifica di messa in servizio.
Si vuol tentare di dare un’interpretazione “autentica” sulla base dell’esperienza maturata
nei diversi anni di applicazione e sulla base di casi pratici intervenuti.
Occorre gioco forza partire dalla definizione di insieme e capire perché il D.M. 329/04
contempla insiemi per i quali vi è obbligo di verifica di messa in servizio ed insiemi assolti
da tale obbligo.
Leggendo anche le guideline 3/8 e 3/9 l’insieme è un assemblaggio di attrezzature a
pressione e/o insiemi (intesi come sottoinsiemi) da parte di un unico fabbricante per
costituire un tutto integrato e funzionale (…e sicuro); deve dunque esistere una
dichiarazione CE dell’insieme riportante tutte le attrezzature/sottoinsiemi costituenti
l’insieme finale e attestante che, secondo le procedure globali di valutazione di conformità,
l’O.N. abbia effettuato tutte le verifiche e prove di propria competenza.
L’applicazione dei moduli (fatta eccezione per quelli di qualità e per quelli di sorveglianza
A1, C1) prevede che l’O.N. effettui sempre l’esame e le prove dei dispositivi di protezione
e degli accessori di sicurezza.
I tre quesiti ricorrenti sono:
- esistono insiemi per i quali occorre la verifica di messa in servizio?
- le prove dei dispositivi e degli accessori devono essere documentate da parte dell’O.N.
per avvalersi dell’art. 5 comma 1 lettera d)?
- gli insiemi certificati secondo moduli di qualità o di sorveglianza sono contemplati
nell’art. 5 comma 1 lettera d)?

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Procediamo con ordine: la guideline 3/2 individua un ulteriore fondamento per la

definizione di insieme, riguardo la responsabilità di chi effettua l’assemblaggio con
l’intenzione di commercializzare il tutto come insieme.
Ciò significa che l’assemblaggio di due insiemi o di un insieme ed attrezzature tra loro,
effettuato sotto la responsabilità dell’utilizzatore, non è soggetto ai disposti della Direttiva
97/23/CE (guideline 3/1 e 3/2) e pertanto costituisce un’installazione soggetta all’art. 4 del
D.M. 329/04. Si riporta uno stralcio della Guideline 3/2: “The definition of assembly in
Article 1.2.1.5 is limited to those assemblies assembled by a manufacturer. When items of
pressure equipment or assemblies are being put together by a user, to avoid confusion,
the term “installation” is used”.
Assume particolare importanza anche il concetto di sicurezza, laddove esistono, nella
pratica, insiemi per i quali il fabbricante prevede che la protezione sia realizzata con
dispositivi posti su altre attrezzature e/o insiemi (non ammesso dalla Direttiva e dall’art. 15
comma 5 del D.M. 329/04 ma è ciò che spesso succede negli impianti chimici e
petrolchimici); ebbene, nel caso in cui la configurazione finale non è valutata e certificata
da un O.N. sotto la responsabilità di un fabbricante, il tutto costituirà un impianto soggetto
a verifica di messa in servizio.
Si è visto quindi che per diversi motivi possono esistere insiemi che sono soggetti all’art. 4
del D.M. 329/04 e ciò deriva, presumibilmente, dal fatto che la procedura di certificazione
corretta da adottare è quella della guideline 3/10, che prevede la possibilità di
commercializzare un insieme senza marcatura CE se da inglobare in un insieme più
grande, che subirà una procedura di valutazione globale di conformità.
Riguardo la documentazione da fornire per attestare l’efficienza dei dispositivi, il D.M.
329/04 ne fa carico all’Utilizzatore.
Ora: per gli insiemi certificati con moduli A, F e G la richiesta della suddetta
documentazione appare superflua per quanto asserito riguardo l’obbligo giuridico dell’O.N.
di esaminare e provare i dispositivi di protezione e gli accessori di sicurezza, e si sta
comunque diffondendo la prassi da parte degli O.N. di rilasciare attestazioni di verifica nel
merito.
Meno chiara è la questione riguardo i moduli A1, B1, C1, E, E1, D, D1, H, H1: il fatto che
in questi casi gli O.N. non verifichino de visu ciascun insieme, ma effettuino
periodicamente la verifica sull’intera produzione - mediante verifiche di sorveglianza e
ispettive che consistono nell’assicurarsi che il fabbricante applichi puntualmente e
regolarmente le procedure di controllo e collaudo validate inizialmente dagli O.N. – non
esonera gli O.N. dalla responsabilità giuridica della valutazione di conformità di ciascun
insieme.
In effetti, letteralmente, nemmeno l’art. 5 impone un’attestazione specifica degli O.N. su
ciascun insieme, richiamando la “spettante competenza” dell’O.N. e asserendo che deve
esistere una documentazione comprovante l’efficienza dei dispositivi stessi (ad esempio
verbale di collaudo specifico del fabbricante per moduli di qualità, etc.).
Chiaramente una diversa riscrittura dell’art. 5 comma 1 lettera d) potrebbe sanare, sulla
base dell’esperienza maturata e della casistica intervenuta, il dubbio interpretativo in
materia.
Riepilogando, la certificazione di un insieme prevede alcune condizioni e in particolare che
vi sia integrazione e funzionalità, che vi sia un unico fabbricante responsabile e che
l’insieme sia sicuro.
È evidente che la certificazione di un’attrezzatura è obbligatoria, mentre la certificazione di
un insieme è una facoltà, e pertanto ognuno potrebbe decidere di figurare come
installatore di varie attrezzature/insiemi CE e sottostare ai regolamenti nazionali.

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Detto ciò, quando però si decide di fare una certificazione d’insieme occorre verificarne
tutto l’iter: in primis che sia tutto integrato (molti cosiddetti insiemi successivamente
vengono collegati ad altri insiemi per funzionare ed essere sicuri, e nessuno ne verifica la
compatibilità di collegamento: di fatto viene a costituirsi un impianto con più insiemi).
In secondo luogo l’O.N. deve applicare il pertinente modulo di certificazione, e poiché in
ogni modulo si fa riferimento alle prove e verifiche e esami da effettuare, il richiamo
dell’art. 5 comma 1 lettera d) sembra superfluo: infatti dal punto di vista giuridico l’O.N. che
certifica l’insieme è responsabile delle prove che fa o fa effettuare. Il “fa effettuare le
prove” contempla anche l’atto autorizzativo al fabbricante da parte dell’O.N. nei moduli di
qualità e sorveglianza.
Risulta dunque evidente che non esistono insiemi provati e insiemi non provati; tuttavia
esistono insiemi collegati ad altre attrezzature e/o insiemi, e insiemi “funzionali da soli”.
Forse era questo il distinguo che doveva fare il legislatore.
Per gli insiemi collegati come impianti ad altri insiemi e/o attrezzature, laddove non sia
avvenuta una successiva procedura di certificazione, e non sia individuato un fabbricante
ma il solo assemblatore degli insiemi, dal punto di vista giuridico nessuno ha certificato
l’assemblaggio, e sarà pertanto necessaria una verifica di primo impianto.
Vice versa, per gli insiemi “funzionali da soli” non occorrerebbe mai una verifica di primo
impianto ma la verifica periodica prevista dall’art. 10 del D.M. 329/04 e, nel caso in cui
l’insieme è installato in un luogo di lavoro, la prima verifica periodica di cui al D.Lgs. 81/08
alla prima scadenza secondo l’allegato VII.
Alla luce di tale eventuale diversa riscrittura dell’art. 5 comma 1 lettera d) andrebbe di
conseguenza aggiornato il punto della lettera circolare ISPESL 1351 del 21/04/2005
laddove si afferma che “per gli Insiemi che sono stati sottoposti ad una procedura di
valutazione di conformità impiegando Moduli che non prevedono il controllo finale dei
singoli insiemi stessi da parte dell’O.N. o dell’Ispettorato degli Utilizzatori, resta l’obbligo
della verifica di primo impianto ovvero di messa in servizio (rif. Art. 5 comma 1 lettera d)
del D.M. 329/04; e in effetti la medesima circolare lasciava impregiudicata tale facoltà di
aggiornamento normativo.
La lettura dell’art. 6 genera un ulteriore equivoco di mera costituzione amministrativa, che
l’ISPESL ha tentato di sanare con la lettera circolare 1351/05: infatti al comma 1 è previsto
che l’utilizzatore all’atto della messa in servizio (dopo verifica INAIL o direttamente per le
attrezzature/insiemi di cui all’art. 5) invii all’INAIL e all’ASL una “dichiarazione di messa in
servizio” con gli ormai noti allegati.
In effetti nel caso di attrezzature/insiemi soggetti all’art. 4 almeno uno dei due soggetti
(INAIL) è il medesimo; poiché anche la documentazione presentata con l’art. 4 richiamata
dalle circolari ISPESL 03-04-05-06 del 2005 può essere la medesima di quella citata
nell’art. 6, risulta superfluo un doppio invio di documentazione all’INAIL che dopo la
procedura esperita di cui all’art. 4 è già in possesso di tutti gli elementi costitutivi
dell’attrezzatura e del suo reale esercizio. Per questo l’ISPESL, per semplificare i compiti
dell'utilizzatore, con Lettera Circolare n° AOO-09/0001351/05 del 21/04/2005, ha stabilito
di unificare la richiesta di verifica e la dichiarazione di messa in servizio permettendo in tal
modo di effettuare una sola richiesta, la quale però deve contenere tutti gli allegati previsti
e necessari sia per la verifica obbligatoria sia per la dichiarazione di messa in servizio,
intendendo di fatto che possa essere utilizzata la documentazione necessaria per la
verifica di cui all’art. 4 ai fini di quanto richiesto per ottemperare agli obblighi previsti
dall’art. 6.
Resta inteso che la procedura di cui all’art. 6, relativamente all’INAIL, deve essere attuata
sempre nel caso di attrezzature/insiemi di cui all’art. 5.

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Si vuole evidenziare un’ultima criticità riguardo alle verifiche su insiemi, e riguarda la

periodicità delle verifiche così come indicata nelle tabelle A e B del D.M. 329/04, anche
alla luce dell’emanazione del Decreto 11 aprile 2011; in particolare quest’ultimo, con
l’Allegato II, introduce il cosiddetto “insieme indivisibile” per il quale la periodicità delle
verifiche delle singole attrezzature che lo compongono è per tutte uguale, e creando, di
fatto, un differente regime di verifiche per quelli che la Direttiva chiama univocamente
insiemi.
E’ da notare che né il D.Lgs. 93/2000, né il D.M. 329/04, né il D.Lgs. 81/08, né eventuali
circolari ministeriali, avevano introdotto o accennato a questa possibilità in fase di
dichiarazione di messa in servizio e in fase di verifiche di primo impianto, per cui è
doveroso chiedersi se un Allegato II di un Decreto Interministeriale (fonte secondaria)
abbia la forza giuridica di modificare o innovare argomenti già consolidati negli ultimi anni
da fonti di legge primarie.
Il legislatore con il D.M. 329/04 aveva già chiarito cosa verificare, quando verificare e in
parte come verificare; quello che il D.M. 111/11 doveva emendare era il modo di verificare.
Gli allegati A e B del D.M. 329/04 sono chiari quando parlano di verifiche periodiche, in
quanto si riferiscono alla periodicità di attrezzature o insiemi e poi indicano gli anni. Anche
l’art. 10 del D.M. 329/04 cita “ai fini della definizione della periodicità dei controlli di
attrezzature ed insiemi di cui all'articolo 1, finalizzati alla «riqualificazione periodica» degli
stessi…”
Quindi, se ad esempio si ha un “insieme indivisibile” di IV cat. Gruppo 1 (anche con
attrezzature di diverse categorie assemblate al suo interno) la periodicità è riferita
all’insieme (ogni 2 anni) e la sicurezza dell’insieme va verificata non secondo le varie
periodicità delle attrezzature, bensì una sola volta e nel suo complesso alle scadenza per
l’insieme.
Questo perché l’insieme non smette di essere tale dopo la sua prima verifica periodica.
In effetti il punto 4.2.4 nell’Allegato II del Decreto 11/04/2011, definendo un percorso
univoco di verifica per l’unità indivisibile, implicitamente induce a pensare che esista
“l’unità divisibile” e vi siano differenti periodicità tra le varie attrezzature; ma ciò non è
scritto testualmente.
La quasi totalità degli insiemi ha attrezzature la cui sicurezza singola dipende da dispositivi
di protezione integrati nell’insieme e spesso allocati su altre attrezzature dell’insieme
stesso, e le verifiche servono ad accertare il livello di sicurezza complessivo nel tempo;
per un insieme il livello di sicurezza è di tipo integrato e non hanno molto senso verifiche
separate di attrezzature, sebbene sia l’orientamento interpretativo comune che si sta
prendendo.
Tuttavia una verifica con periodicità univoca spesso è richiesta dagli utilizzatori stessi per
una migliore gestione delle fermate programmate, nelle quali alla revisione manutentiva
generale si aggiunge la taratura dei dispositivi di sicurezza.
Applicando il concetto di “spacchettamento” ovvero di “insieme divisibile”, spesso capita
che impianti contenenti attrezzature con periodicità di verifica a 2, 3 e 4 anni di fatto
vengano “visitati” tutti gli anni; impedendo al verificatore di assolvere pienamente la
funzione giuridica in quanto obbligato a esprimersi alternativamente e parzialmente di
volta in volta.
Più chiara è l’indicazione del comma 3 dell’art. 10 del D.M. 329/04 riguardo la
riqualificazione periodica (integrità e funzionamento) regolamentata secondo lo schema
riportato nelle tabelle di cui agli allegati A e B. La frequenza di tali verifiche va modificata
qualora il fabbricante delle singole attrezzature, nel manuale d'uso e manutenzione, indichi
periodicità di interventi inferiori a quelle indicate nelle citate tabelle. Il comma si riferisce
alle sole attrezzature e non agli insiemi e questo era ovvio perché la verifica decennale si

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conta per ogni attrezzatura a partire dalla data di messa in servizio (Art.15 comma 1 D.M.
329/04).
Resta inteso che l’art. 10 del D.M. 329/04 impone che la verifica di riqualificazione
periodica successiva vada eseguita entro i termini derivanti dai risultati dell'ultima verifica
effettuata.

3. Modalità di effettuazione delle verifiche

Il D.M. 329/04 indicava alcune modalità di effettuazione delle verifiche, il D.Lgs. 81/08
all’art. 71 comma 13 rimandava a successivi decreti la definizione delle modalità di
effettuazione delle verifiche periodiche e di riqualificazione periodica, il Decreto 11 aprile
2011 ha completato il percorso giuridico citato. Alla luce dei tre disposti evidenziati è
palese che la verifica di messa in servizio, non essendo normata dal Testo Unico e dal
Decreto 11 aprile 2011, deve essere condotta secondo il D.M. 329/04; a tale proposito
l’art. 9 comma 4 richiede che “deve essere accertata l'esistenza e la funzionalità dei
dispositivi di sicurezza e controllo posti a corredo dell'impianto con le modalità dell'articolo
13 e deve essere altresì accertato che l'installazione e la reale destinazione d'uso dei
componenti sia conforme a quanto riportato nelle istruzioni operative”.
In particolare l’art. 13 comma 1 lettera a) rafforza il concetto di constatare la rispondenza
delle condizioni di effettivo utilizzo con quanto indicato nella dichiarazione di messa in
servizio e nelle istruzioni d'uso del fabbricante. Ai sensi del comma 3 dello stesso art. 9,
per i dispositivi di protezione il requisito di funzionalità rispetta il limite temporale stabilito
dal fabbricante (se più breve della periodicità di verifica dell’attrezzatura/insieme): ciò
significa che all’atto della verifica di messa in servizio è valida la prova effettuata dal
fabbricante in fase di certificazione, se non scaduta temporalmente secondo le istruzioni
d’uso (esempio taratura valvole di sicurezza, ecc.) e/o secondo la periodicità di verifica
dettata dal D.M. 329/04.
La prima verifica periodica e le successive, incluse le verifiche di integrità, devono essere
condotte secondo il Decreto 11.04.2011 e gli art. 9, 12 e 13 del D.M. 329/04.
Fermo restando quanto detto per le modalità di verifica della messa in servizio e per le
verifiche periodiche, esaminiamo i disposti alla luce del decreto 2011 citato, partendo dalla
prima delle verifiche periodiche e dalle successive, per finire con le verifiche di integrità.
E’ bene sottolineare che secondo le definizioni del Decreto del 2011 le verifiche periodiche
sono finalizzate ad accertare la conformità di installazione (peraltro già verificata nella fase
di messa in servizio dall’INAIL), lo stato di manutenzione e conservazione, il
mantenimento delle condizioni di sicurezza previste in origine dal fabbricante, l'efficienza
dei dispositivi di sicurezza e di controllo.
Durante la prima di queste verifiche deve essere anche compilata una scheda tecnica di
identificazione dell’attrezzatura.
I controlli da eseguire in sede di prima delle verifiche periodiche sono:
 individuazione dell'attrezzatura (o delle attrezzature componenti l'insieme);
 constatazione della rispondenza delle condizioni di installazione, di esercizio e di
sicurezza con quanto indicato nella dichiarazione di messa in servizio di cui all'articolo 6
del D.M. 329/04;
 controllo della esistenza e della corretta applicazione delle istruzioni per l'uso del
fabbricante;
 verifica di funzionamento (esame documentale, controllo della funzionalità dei dispositivi
di protezione, controllo dei parametri operativi).
La verifica di funzionamento è richiamata nell’art. 13 del D.M. 329/04 e consiste appunto:
 nella constatazione della rispondenza delle condizioni di effettivo utilizzo con quanto
indicato nella dichiarazione di messa in servizio, nelle istruzioni d'uso del fabbricante e,

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ove prescritto, nell'attestazione contenuta nella dichiarazione di messa in servizio;

 nella constatazione della funzionalità degli accessori di sicurezza. In particolare per le
valvole di sicurezza, la verifica può consistere nell'accertamento di avvenuta taratura
entro i limiti temporali stabiliti dal fabbricante e comunque entro i limiti relativi alle
periodicità delle verifiche di riqualificazione.
Il punto 4.1.3. dell’Allegato II al decreto del 2011 in cui si enuncia che “Le verifiche di
efficienza e funzionalità degli accessori di sicurezza seguono la periodicità dell'attrezzatura
a pressione cui sono destinati o con cui sono collegati” potrebbe trarre in inganno nel caso
in cui fabbricanti dei dispositivi stessi o dell’insieme abbiano stabilito frequenze di verifica
maggiori. Tuttavia ricorre l’obbligo di applicare durante la verifica di funzionamento i
disposti del punto 4.3.1.2 laddove si chiarisce che “per le valvole di sicurezza il controllo
può consistere nell'accertamento di avvenuta taratura entro i limiti temporali stabiliti dal
fabbricante e, comunque, entro i limiti relativi alle periodicità delle verifiche di funzionalità
relative all'attrezzatura a pressione a cui sono asservite”.
Elemento di novità introdotto dal Decreto del 2011 è quello di incaricare il soggetto titolare
della prima verifica periodica degli insiemi di redigere un verbale per ogni attrezzatura
dell’insieme immatricolata dall’INAIL e in aggiunta una relazione tecnica complessiva sulla
certificazione e protezione dell'insieme e sul rispetto delle istruzioni per l'uso.
Nel caso invece di insieme immatricolato come un'unica “unità indivisibile”, le attrezzature
dell'insieme subiranno singolarmente la periodicità di controllo prevista dalla categoria
dell'insieme e verrà redatto un unico verbale complessivo per tutte le attrezzature
dell'insieme.
Implicitamente si può dedurre che per gli “insiemi indivisibili”, qualora una o più
attrezzature dell’insieme sulla base dei risultati dell’ultima verifica abbia avuto imposto un
limite temporale della successiva verifica inferiore a quello corrispondente alla tabella, la
periodicità dell’insieme seguirà la stessa riduzione temporale.
Qualche dubbio dovrà essere fugato in fase di applicazione del Decreto 11 aprile 2011,
riguardo la cosiddetta “indagine supplementare”, definita al punto 2 lettera c) dell’Allegato
II come “attività finalizzata ad individuare eventuali vizi, difetti o anomalie, prodottisi
nell'utilizzo delle attrezzature di lavoro messe in esercizio da oltre 20 anni, nonché a
stabilire la vita residua in cui la macchina potrà ancora operare in condizioni di sicurezza
con le eventuali relative nuove portate nominali” e richiamata al punto 4.3.2.2. come
“opportune indagini supplementari” da eseguire qualora vengano rilevati, nell’esecuzione
della verifica di integrità, dei difetti che possano pregiudicale l’ulteriore esercizio
dell’attrezzatura.
Nel testo del Decreto per il Gruppo GVR non risulta un esplicito richiamo al punto 2 lettera
c) come invece viene imposto al punto 3.2.3. per i Gruppi SC ed SP; i concetti di vita
residua delle attrezzature a pressione nella pratica comune e procedurale INAIL (Circolare
ISPESL 48/03) sono associati a ore di lavoro effettive e non ad anni di funzionamento; e
anche i concetti di fatica oligociclica non dipendono tanto dagli anni di funzionamento
quanto dal tipo di funzionamento nell’arco temporale previsto.
Concludiamo riportando in tabella 1 un confronto di sintesi dei differenti testi tra D.M.
329/04 e Decreto 111/11 in materia di verifiche di integrità.

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Art. 12 D.M. 329/04
Verifiche di integrità in occasione delle verifiche
periodiche
1. La verifica di integrità consiste nell'ispezione delle
varie membrature mediante esame visivo eseguito
dall'esterno e dall'interno, ove possibile, in controlli
spessimetrici ed eventuali altri controlli che si
rendano necessari a fronte di situazioni evidenti di
danno.
2. Ove nella rilevazione visiva e strumentale o
solamente strumentale si riscontrano difetti che
possono in qualche modo pregiudicare l'ulteriore
esercibilità dell'attrezzatura, vengono intraprese, per
l'eventuale autorizzazione da parte del soggetto
preposto, le opportune indagini supplementari atte a
stabilire non solo l'entità del difetto ma anche la sua
possibile origine.
4. Quando l'attrezzatura ha caratteristiche tali da
non consentire adeguate condizioni di accessibilità
all'interno o risulta comunque non ispezionabile
esaustivamente, l'ispezione è integrata,
limitatamente alle camere non ispezionabili, con una
prova di pressione a 1.125 volte la pressione PS che
può essere effettuata utilizzando un fluido allo stato
liquido.
In rosso sottolineato le parti modificate, in azzurro le parti aggiunte
Tabella 1 – Confronto dei testi sulla verifica di integrità tra D.M. 329/04 e Decreto 11 aprile 2011
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All. II punto 4.3.2. D.M. 11 aprile 2011
La verifica di integrità decennale
4.3.2.1. La verifica di integrità consiste
nell'accertamento dello stato di conservazione delle
varie membrature mediante esame visivo delle parti
interne ed esterne accessibili ed ispezionabili,
nell'esame spessimetrico ed altri eventuali prove,
eseguiti da personale adeguatamente qualificato
incaricato dal datore di lavoro, che si rendano
necessari:
a) data la non completa ispezionabilià
dell'attrezzatura:
b) qualora emergessero dubbi sulla condizione delle
membrature;
c) a fronte di situazioni evidenti di danno;
d) in base alle indicazioni del fabbricante per
attrezzature costruite e certificate secondo le
direttive di prodotto (97/23/CE, 87/404/CEE,
90/488/CEE).
4.3.2.2. Ove nella rilevazione visiva e strumentale o
solamente strumentale si riscontrano difetti che
possono in qualche modo pregiudicare l'ulteriore
esercizio dell'attrezzatura, vengono intraprese per
l'eventuale autorizzazione da parte del soggetto
titolare della verifica, le opportune indagini
supplementari, effettuate dal datore di lavoro, atte a
stabilire non solo l'entità del difetto ma anche la sua
possibile origine.
Nel caso siano intraprese tali valutazioni (Fitness
For Service - FFS -), per stabilire il tempo di ulteriore
esercizio con la permanenza dei difetti riscontrati. le
stesse valutazioni andranno notificate dal datore di
lavoro ai soggetti titolari della verifica che dovranno
autorizzare l'ulteriore esercizio. Le autorizzazioni
rilasciate devono essere notificate all'INAIL per
l'inserimento nella banca dati informatizzata, di cui
all'articolo 3, comma 1, del presente decreto. ed alle
ASL competenti per territorio.
4.3.2.3. Quando l'attrezzatura ha caratteristiche tali
da non consentire adeguate condizioni di
accessibilità all'interno. anche nei riguardi della
sicurezza, o risulta comunque non ispezionabile
completamente. l'ispezione è integrata.
limitatamente alle camere non ispezionabili, con una
prova di pressione idraulica a 1.125 volte la
«pressione massima ammissibile» (PS) che può
essere effettuata utilizzando un fluido allo stato
liquido.
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Verifica dello strumento tecnico-normativo D.M. 329/04

dopo otto anni di ininterrotto esercizio.
Parte 3: integrità, riparazioni e modifiche
R. Balistreri *, P. Morucchio**,

*INAIL – Settore Ricerca, Certificazione e Verifica - Dipartimento di Cagliari

**INAIL – Settore Ricerca, Certificazione e Verifica - Dipartimento di Venezia-Mestre

Abstract
Il D.M. 329/04, pubblicato nel dicembre 2004 in attuazione dell’art. 19 del D.Lgs. 93/2000,
regolamenta la messa in servizio e l’utilizzazione delle attrezzature a pressione così come
definite dalla PED.
Poiché la PED ha inserito nuovi criteri per la categorizzazione delle attrezzature a
pressione, in funzione della loro pericolosità, rispetto a quelli definiti dalla normativa
italiana previgente, anche il D.M. 329/04 ha comportato cambiamenti - in alcuni casi
estremamente significativi – nella normazione tecnico/amministrativa riguardo l’esercizio in
sicurezza.
A otto anni dalla pubblicazione del D.M. 329/04, sulla base delle esperienze acquisite con
utilizzatori e riparatori, siamo ora probabilmente in grado di leggerlo con oggettività,
evidenziandone criticità, contraddizioni e lacune che non siano solo frutto di considerazioni
nostalgiche della regolamentazione previgente, ma che possano rappresentare un “punto”
del percorso compiuto: una sorta di verifica del “funzionamento” dello strumento normativo
D.M. 329/04 per come inizialmente realizzato.
Il lavoro che presentiamo si sofferma sulle criticità applicative di tale strumento legislativo
(anche alla luce del Testo Unico e s.m.i.) offrendone una rilettura articolata nelle tre
principali aree di interesse: il campo d’applicazione, le verifiche iniziali e periodiche, gli
interventi di riparazione e modifica. L’intento è quello di fornirne un quadro d’insieme che
possa essere di supporto nella definizione di eventuali percorsi da realizzare in campo
tecnico-normativo e giurisprudenziale qualora si presentasse, in futuro, la possibilità o la
necessità di migliorare il testo legislativo attuale.

1. Analisi sull’applicazione degli art. 13, 14 e 16

Nella riparazione di attrezzature a pressione l’art. 14 del D.M. 329/04 cita testualmente:
“La riparazione consiste nella sostituzione di parte di un'attrezzatura a pressione oppure
nella riparazione, con o senza saldatura, senza variazione alcuna del progetto originario,
mentre la modifica consiste in un intervento tecnico che ha cambiato le caratteristiche
originali, la destinazione e il tipo o solamente il tipo, dopo essere stata messa in servizio”.
Nella applicazione pratica di questo dettato normativo ci si è accorti fin da subito delle
limitazioni che comportava, soprattutto nelle attività di modifica che riguardavano le
attrezzature esercite nell’industria chimica, petrolchimica e petrolifera, dove la modifica del
disegno, anche solo per l’aggiunta di un bocchello, indispensabile spesso
all’ottimizzazione del processo o al miglioramento della sicurezza dell’esercizio, poteva
comportare una rivalutazione in PED dell’attrezzatura.
L’esperienza sul campo ha evidenziato che rivalutare in PED certe attrezzature richiede un
notevole sforzo economico, progettuale e non poche responsabilità da parte del nuovo
fabbricante.
La circolare n. 14 dell’ISPESL sulle riparazioni [2], pubblicata il 6 dicembre 2005, ha preso
in carico queste limitazioni dell’art. 14 del D.M. 329/04 introducendo il concetto della
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modifica “non sostanziale” e discriminando tecnicamente e oggettivamente tra una

modifica che prevede la rivalutazione PED e una “non sostanziale” che può essere
assimilata ad una riparazione e pertanto seguire la norma nazionale in materia di
riparazioni.
Anche per quanto concerne la riparazione dei forni petrolchimici c’è da constatare la
incongruenza tra gli intervalli di verifica di integrità che sono passati dai quattro anni
previsti dall’allora DM 1 dicembre 1975 e dalla Raccolta F ai dieci previsti dal D.M. 329/04
(si veda l’Allegato A, prima linea della tabella). Queste attrezzature a pressione hanno dei
modi di guasto che, per la aleatorietà e la velocità di un eventuale sviluppo del
deterioramento, sono difficilmente prevedibili. Questo si traduce in continue riparazioni
dell’attrezzatura che riducono gli intervalli tra un controllo di riparazione e l’altro anche a
distanza di uno o due anni. Da ciò discende la necessità di prevedere intervalli di verifica
di integrità più coerenti con le caratteristiche di tali attrezzature o prevedere che ad ogni
intervento di riparazione che interessi una sostanziale percentuale delle tubazioni
costituenti il forno (per esempio il 50%) o una intera zona (radiante ovvero convettiva) si
esegua contestualmente la verifica di integrità delle rimanenti membrature.
Un altro problema evidenziatosi in questi anni è quello degli interventi di riparazione così
detti “temporanei”, intesi cioè a riparare un danneggiamento presentatosi sull’attrezzatura
e che ne imporrebbe la messa fuori servizio e successiva riparazione eseguendo un
intervento provvisorio, tale cioè da mantenere l’attrezzatura in esercizio o restituirla
all’esercizio in tempi brevissimi. Con l’emissione della circolare ISPESL DCC/DTS n. A00-
07/821/10 dell’8 marzo 2010, avente per oggetto la “Procedura ISPESL per la riparazione
temporanea di attrezzature a pressione già in esercizio alla data del 12/2/2005 e
comunque commercializzate fino al 29/5/02 e/o certificate in conformità alla Direttiva 97/23
CE PED.”, l’applicazione delle metodologie di riparazione temporanea trova un valido
strumento operativo. Questo documento è il primo, nel panorama normativo italiano
concernente le attrezzature a pressione, a proceduralizzare gli interventi di riparazione
temporanea. Esso trova un riscontro giuridico nel comma 2 dell’art. 12 del D.M. 329/04
dove il legislatore ha previsto che:
“...omissis .....
2. Ove nella rilevazione visiva e strumentale o solamente strumentale si riscontrano difetti
che possono in qualche modo pregiudicare l’ulteriore esercibilità dell’attrezzatura, vengono
intraprese, per l’eventuale autorizzazione da parte del soggetto preposto, le opportune
indagini supplementari atte a stabilire non solo l’entità del difetto ma anche la sua possibile
origine. Ciò al fine di intraprendere le azioni più opportune di ripristino della integrità
strutturale del componente, oppure a valutarne il grado di sicurezza commisurato al
tempo di ulteriore esercibilità con la permanenza dei difetti riscontrati... omissis
......”.
La principale motivazione e la ragione di questa proceduta ISPESL è stata la necessità di
regolamentare e uniformare procedure ormai consolidate nell’industria di processo, là
dove queste hanno riguardato per oltre quarant’anni attrezzature non soggette ai controlli
di legge.
La filosofia portante della procedura è quella di incanalare le esperienze già maturate e le
tecnologie “robuste” (applicate dagli utilizzatori e/o da riparatori qualificati) in un impianto
regolamentare che, definendo le responsabilità e le condizioni minime di applicabilità,
prescrive un’attenta valutazione del difetto, della procedura di riparazione che s’intende
applicare e l’esecuzione dell’analisi dei rischi sia a livello di applicazione/esecuzione della
riparazione temporanea e sia a livello di esercizio temporaneo dell’attrezzatura con la
riparazione in essere. Bisogna comunque riconoscere che la dizione “riparazione
temporanea” nel D.M. 329/04 non è prevista e solo leggendo tra le righe del comma sopra

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SAFAP 2012, Napoli 14-15 giugno ISBN 978-88-7484-230-8

riportato, peraltro introdotto per permettere l’utilizzo di procedure di controllo tipo Risk
Based Inspection e Fitness For Service, si possono giustificare queste attività di
riparazione.
Un ulteriore spunto di riflessione riguarda la riparazione di valvole di sicurezza e di valvole
ON/OFF o di regolazione a saracinesca ovvero a farfalla di grande diametro.
Queste attrezzature (generalmente certificate le prime in IV categoria e le seconde anche
in III categoria dai loro rispettivi fabbricanti) subiscono negli anni importanti interventi
manutentivi e spesso anche riparazioni che riguardano sia gli organi interni sia il “corpo
valvola”.
L’articolo 13 del D.M. 329/04 fa unicamente riferimento agli accessori di sicurezza e
controllo per “ Ia constatazione deIIa funzionaIità degIi accessori di sicurezza. La
verifica di funzionaIità dei predetti accessori di sicurezza può essere effettuata con prove
a banco, con simuIazioni, oppure, ove non pregiudizievoIe per Ie condizioni
di esercizio, determinandone I’intervento in opera. In particoIare per Ie vaIvoIe di
sicurezza, Ia verifica puo’ consistere neII’accertamento di avvenuta taratura entro i
Iimiti temporaIi stabiIiti daI fabbricante e comunque entro i Iimiti reIativi aIIe periodicità
deIIe verifiche di riquaIificazione.” non entrando nel merito di quello che, in questi casi,
possa voler dire manutenzione. L’art. 14 non prende in carico queste due tipologie di
attrezzature.
Si evidenzia che le valvole di sicurezza con il loro “corretto e puntuale” intervento
garantiscono la sicurezza della o delle attrezzature a pressione che proteggono; inoltre la
loro efficienza e resistenza strutturale garantisce anche l’isolamento dal mondo esterno,
quando richiesto, del circuito su cui sono installate anche in fase di apertura quando il
fluido scaricato viene convogliato nell’impianto di smaltimento degli effluvi pericolosi,
prevenendo fughe pericolose nell’ambiente esterno. Risulta pertanto indispensabile che
questa tipologia di attrezzature venga assoggettata a specifiche procedure di controllo
della loro riparazione.
Da un’indagine statistica condotta su un campione di manutentori di valvole di sicurezza si
è potuto constatare che,delle migliaia valvole sottoposte a manutenzione ogni anno, il
5÷10% subiscono interventi di riparazione del corpo valvola o degli organi meccanici
interni: questi interventi “manutentivi” che possono andare da un semplice smontaggio e
pulizia a delle vere e proprie “riparazioni” atte a ripristinare il corretto funzionamento di un
dispositivo,che nel nostro caso è pur sempre un’attrezzatura a pressione e nello specifico ,
già in servizio, senza apportare modifiche sostanziali al progetto iniziale e senza cambiare
dati di targa e la destinazione d’uso. Tutti questi interventi sono lasciati alla responsabilità
del manutentore e dell’utilizzatore che gli ha affidato le valvole.
Le valvole ON/OFF o di regolazione hanno la stessa pericolosità delle tubazioni in cui
sono installate. Non per niente la categorizzazione delle tubazioni si determina anche in
base al loro diametro e quindi alla forza di reazione che si produce in un ipotetico
cedimento/rottura completa della tubazione stessa. Nondimeno avremmo lo stesso effetto,
la stessa forza di reazione, se dovesse cedere in maniera catastrofica una valvola
installata sulla stessa linea; non si capisce pertanto perché questi “dispositivi a pressione”,
soggetti all’obbligo della marcatura CE ai sensi della direttiva 97/23 CE, non siano soggetti
ad alcuna procedura di controllo della riparazione come le tubazione di cui sono a corredo.
Altro capitolo aperto riguardante gli accessori di sicurezza e controllo è l’introduzione di
nuove norme armonizzate che tengono conto dell’innovazione tecnologica nel campo per
esempio di diverse tipologie di accessori di sicurezza quali ad esempio per serbatoi di
GPL che trovano mercato con le nuove valvole automatiche di sfioro per sovrappressione
termica come prevede per i serbatoi interrati la UNI EN 14570 [4], o altre tipologie di
valvole con tipologie di manutenzione innovative con all’interno piccole valvole monouso.

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Il mercato europeo ha anche evidenziato la diversa filosofia della manutenzione delle

valvole per GPL che per la normativa italiana debbono essere fatte ogni 2 anni mentre in
altri paesi europei possono passare dai 6 ai 10 anni per le operazioni di taratura.
L’ultimo argomento, ma non meno importante, riguarda l’applicazione del nuovo soggetto
per la normativa nazionale ante PED: le tubazioni e i recipienti per liquidi. A quasi tre anni
dalla scadenza per la presentazione della denuncia delle attrezzature ricadenti nell’art. 16
del D.M. 329/04 e circolare ISPESL A00-09/0001673 del 27/4/2007[3] possiamo dire che
nella maggior parte dei grandi utilizzatori (raffinerie, industrie chimiche, centrali termiche,
forni ecc.) hanno presentato la denuncia ai vari dipartimenti INAIL ex ISPESL nei tempi
utili, mentre per le piccole realtà si sta ottemperando al disposto in tempo più lunghi.
La valutazione della documentazione prodotta ha portato in alcuni casi a nuove
integrazioni, ma in altri casi si è potuto procedere all’esito positivo delle documentazioni
prodotte.
Si è già cominciato valutare le riparazioni a queste tipologie di attrezzature, che hanno
fatto emergere problemi per modifiche importanti in alcune riparazioni ed inserimenti di
accessori di sicurezza e controllo in impianti chimici/raffineria.

2. Conclusioni
Dall’entrata in vigore del Decreto Ministeriale 329/2004 11 febbraio 2005 la sua
applicazione relativamente agli argomenti trattati ha evidenziato la mancanza di uno
strumento tecnico normativo che sia aggiornabile e integrabile, nel rispetto dei principi
dettati dal D.M. 329/04 e dal Testo Unico D. Lgs. n. 81/08.
Peraltro questo strumento doveva essere emanato ai sensi dell’art. 3 del decreto stesso
ma ancora oggi non si conosce l’esito dei lavori condotti in ambito UNI-CTI.
Ci pare auspicabile che tale strumento venga rapidamente emanato e che lo stesso sia
oggetto di continua evoluzione e integrazione visto che il settore dell’esercizio delle
attrezzature a pressione deve poter contare strumenti normativi chiari ed evoluti per
garantire la sicurezza per la salute dei lavoratori e dell’ambiente.

3. Bibliografia
[1] Lettera Circolare ISPESL DCC/DTS prot. A00-07/000321/10 “Procedure ISPESL per la
riparazione temporanea di attrezzature a pressione già in esercizio alla data del 12/2/2005
e comunque commercializzate fino al 29/05/2002 e/o certificate in conformità alla Direttiva
97/23 CE PED.”
[2] Lettera Circolare n. 14/05 ISPESL DOM prot. A00-09/0003878/05 del 6/12/2005
“Applicazione del D.M. 329/04 di attuazione dell'Art 19 del D. Lgs. 93/2000 – Chiarimenti e
precisazioni sulle “Riparazioni”
[3] Lettera Circolare ISPESL DCC/DTS prot. A00-09/0001673 del 27/4/2007”Procedura
per la valutazione e la accettazione di recipienti per liquidi e tubazioni già in esercizio alla
data del 12/2/2005, commercializzate prima del 30/05/2002 e non certificati PED, in
accordo all’art. 16 del D.M. 329/04.”
[4] UNI EN 14570: Serbatoi fissi cilindrici di acciaio saldato, per gas di petrolio liquefatti
(GPL), prodotti in serie si capacità geometrica fino a 13 m 3 per installazione interrata –
Progettazione e fabbricazione

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