Capitulo IV

Tecnología Mecánica Ing.
José Miguel Brigido Capitulo IV -1
CAPITULO IV
EMBUTIZADO: cuando a un material (generalmente en forma de lámina o plancha plana) se la coloca sobre
un molde hueco y por la acción de un punzón que la presiona, se la obliga a entrar en dicho molde, se dice
que dicho material ha sido embutido. En ésta operación hay un cambio de forma del material del cual se
parte, y dicho cambio se produce debido a la deformación plástica del mismo.
Es frecuente a través de éste proceso formar un componente en

forma de copa, partiendo también de una lámina plana (en
forma de disco). Es un proceso de formado, seguido de
estampado.
Si observamos las distintas etapas de transformación del material:

1. - Los movimientos del material siguen el camino de la resistencia mínima a la deformación.
2. - La pieza va adquiriendo su forma por medio de seguir el contorno del punzón.
3. - En las distintas partes de la pieza en formación aparecen las siguientes tensiones:
a.- Tracción biaxial del metal en su parte dentro de la matriz.
b.- Flexión del material sobre el borde de la boca de la matriz.
c.- Tracción en la parte anular o periférica, a cuya tensión se suma la compresión al cerrarse el
punzón sobre la matriz.
La experiencia indica que las chapas recién de un espesor no menor de 3 mm, son lo bastantes rígidas como
para ser embutidas sin que se formen las arrugas mencionadas. La tendencia a arrugarse, de chapas con
espesor menor a los 3 mm, puede ser impedida colocando un dispositivo adicional denominado “sujetador”
que ejerce cierta presión determinada sobre la superficie anular del disco.
El modo de evitar la formación de pliegues es teniendo en cuenta

los siguientes factores:
1. - La relación entre el diámetro del punzón y el espesor de la

chapa debe ser ajustada.
2. - La relación entre el diámetro exterior del disco y el

diámetro del punzón, también debe ser ajustada.
3. -La profundidad del embutido que se determina por el grado

de la deformación plástica, debe estar dentro de los límites
admisibles.
Embutizado vs. Estampado en Frío (forjado en frío)

La profundidad final del producto embutido requiere, a veces, una o más repeticiones de la operación con
otro juego de herramientas. Esta repetición se aplica por regla general, en el estampado, mientras que en el
embutido solamente en ciertos casos.
Podríamos definir al estampado en frío como un embutido profundo; el límite aproximado entre los dos
procesos es la relación entre la profundidad el embutido y el diámetro de la pieza embutida, que para el
embutizado profundo la relación es mayor que 1.
En algunas bibliografías, al embutido de poca profundidad se lo denomina a veces como prensado o

estampado de chapa en frío. Si consideramos el carácter cualitativo de la deformación plástica, el mismo es
idéntico en ambos procedimientos. Por consiguiente podemos definir al embutido como la formación de
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -2
cuerpos huecos, partiendo de placas o chapas, por medio de la deformación plástica efectuada entre una
matriz y un punzón apropiado.
En principio, ésta deformación plástica tiene lugar en frío, aunque en algunos casos se aplica con temperatura
(para metales como zinc y magnesio) pero siempre por debajo de la temperatura de recristalización.
Desde el punto de vista industrial, el embutizado es un proceso de producción rápida y económica; los
productos pocas veces requieren una terminación por arranque de viruta, por lo general vasta un simple
rebarbado.
La variedad de productos embutidos es muy grande, desde las vainas de munición y piezas de ornamentación
(joyas), hasta los cuerpos grandes de chapa en automóvil y aviones (carrocerías); últimamente se fabrican
ataúdes de acero anticorrosivo.
Factores determinantes de la deformación plástica en el embutizado
1. - Aptitud del material para ser embutido

2. - Velocidad de la deformación plástica durante el proceso de embutizado.
3. - Lubricación
4. - Forma geométrica de la matriz y del punzón
1. - Aptitud del material para ser embutido
La formación de un casco cilíndrico, partiendo de un disco plano, constituye el ejemplo más simple del
proceso de embutido y por ello más conveniente para considerar la deformación del material que tiene lugar
en ella.
Si consideramos la figura 4.2, los triángulos rayados representan el material sobrante que tiende a formar
pliegues; como el sujetador impide esa formación, ésta parte superflua del material fluye plásticamente,
pasando a beneficiar la altura de las paredes laterales del cilindro formado, puesto que el espesor de pared
del mismo es igual al espesor del disco inicial.
Sobre la base de la constancia de volumen y teniendo en cuenta:
d: Diámetro del casco cilíndrico

h: Altura del casco cilíndrico
D: Diámetro del disco de partida
 .D2 =  .d2 +  .d. h  D =  d2 + 4. d . h

4 4
Esta ecuación permite calcular el diámetro D del disco para embutir el casco requerido.
Con la condición de igualdad de los espesores: del disco y la pared del casco formado, se determina el grado
de deformación plástica mediante relaciones siguientes:
D - d . 100 (%)  D - d : se denomina “Relación de embutido”

D
La aptitud del material para embutirse suele determinarse en la práctica por medio del aparato Olsen u otro
semejante de Erichsen, que reconstruyen las condiciones del embutido. En síntesis el aparto consiste en una
matriz en la cuál un punzón con punta semi – esférica obliga a pasar al material. A medida que avanza el
punzón se mide tanto la presión ejercida como la profundidad embutida; un instante antes de que se
produzca la ruptura del casco, cesa la presión, puesto que el material en este momento fluye plásticamente
sin que su extensión necesite un aumento del esfuerzo.
Los indicadores del aparato toman nota de la presión y de la profundidad

correspondiente (en el aparato Erichsen se nota solamente la profundidad del
embutizado). Esta profundidad de embutido crece para un material determinado
a media que crece el espesor de la chapa; por esto, y también por otros motivos,
la prueba de Olsen o de Erichsen no dan valores absolutos, pero sirven para
formarse una idea sobre la clase de material analizado.
Figura 4.4 – Aparato de Olsen
En la fabricación de piezas embutidas es regla general que la profundidad de embutido en una sola operación,
nunca debe ser mayor que el diámetro del casco (o dimensión correspondiente en otra forma geométrica),
o sea:
h ≤ d  D – d ≤ 50 %
D
Para conseguir mayor profundidad de la pieza, se repite la operación, pero disminuyendo el grado de
reducción admisible en cada operación consecutiva. El número de operaciones sucesivas se consigue por el
método de tanteo que, en este caso, consiste en el procedimiento siguiente: si se quiere embutir un caso de
profundidad hf y diámetro df final, entonces en base de las experiencias anteriores con un material dado, se
toma por estimación:
a.- Número de operaciones necesarias, teniendo en cuanta la condición h ≤ d.

b.- Grado de reducción porcentual en cada operación sucesiva, teniendo en cuenta:
D – d ≤ 50 %
D
De este modo se llega a las dimensiones supuestas h1 y d1 del casco que debe obtenerse en la primera
operación. Luego se determina el diámetro D del disco de partida. Utilizando un gráfico se controla si las
estimaciones eran exactas; en caso contrario, se ajustan los valores (a..-) y (b.-), repitiendo el control con el
empleo del gráfico hasta que se llegue a la confirmación de las estimaciones.
Ejemplo práctico:
Se desea averiguar si se puede formar un casco cilíndrico con diámetro final: df = 7 ½ pulgadas, partiendo
de un disco de D = 18 pulgadas, mediante 3 operaciones sucesivas (sin recocido intermedio) con grados de
reducción: 40 – 20 – 15 % respectivamente.
En la primera operación sale un casco cuyo diámetro d1 conseguimos trazando una línea horizontal desde 18
pulgadas del disco hasta la intersección con la línea que corresponde al 40 % de reducción; o sea d1 = 10,8.
Luego se considera a d1 como diámetro del disco de partida para la segunda operación, se traza del eje
vertical una línea horizontal hasta la intersección con la línea de los 20 % de reducción, se proyecta este
punto hacia el eje horizontal y se obtiene un diámetro d2 = 8,6 del casco después de la segunda operación.
Se repite el mismo procedimiento para los valores D2 = 8,6 y reducción del 15 %, y se consigue el diámetro
d3 del casco de la tercera operación, siendo igual a 7,25.
Como el ejemplo pide d = 7,5 o sea que es mayor que el obtenido, se ve, que las estimaciones eran correctas.
Figura 4.5 – Gráfico para determinar los valores del embutido
En la tentativa de determinar la aptitud del material a embutirse en valores absolutos, se vincula ésta
propiedad con resultados numéricos que se obtienen mediante el ensayo de tracción.
Para que los últimos sean reproductibles, se fija la velocidad de tracción casi constante, limitándola a 12 – 25
mm / min. Además se toma el diagrama del ensayo con una ampliación 10:1 de extensiones de la probeta
ensayada y con eje vertical de carga, mínimo de 200 mm. De este modo se hace posible conseguir sobre el
diagrama, los puntos característicos del ensayo, que tienen importancia en cuanto a su vinculación con la
aptitud a deformarse del material en el embutizado.
Parámetros característicos a tener en cuenta en el proceso de embutizado
a.- Resistencia máxima a tracción (R):
Es de suma importancia en el embutizado. Las roturas de las piezas en formación ocurren, por regla general,
sobre el perfil del punzón, donde el material transmite fuerzas de deformación sufriendo tensiones de
tracción, por lo tanto, la resistencia alta a la tracción del material, admite su deformación más profunda,
siempre y cuando el mismo tenga la ductilidad necesaria.
Cuando el adelgazamiento de la pared en la región correspondiente a la curvatura del punzón, ha sido de tal
grado, el esfuerzo producido por el metal excede a su resistencia a la tensión. Por consiguiente, la fuerza
máxima del estampado no debe exceder de la resistencia de tensión del material, multiplicado por el área
anular de la cubierta en su sección más delgada. Una presión excesiva en la sujeción del disco cortado que
hay restringido el flujo de metal en ése y causado por una reducción drástica de su espesor en la curvatura,
puede causar este tipo de falla. Como así también, un juego insuficiente entre el punzón y la matriz o un
radio inadecuado del punzón o matriz, pueden conducir a este tipo de falla.
b.- Límite de Fluencia:
Cuanto más bajo es su valor con relación a la carga de rotura, tanto mejor se deforma el material.
c.- Alargamiento:
Esta propiedad representa una medida directa de la ductilidad en tracción; por ello siendo otras propiedades
favorables, un alargamiento alto admite máximas profundidades del embutizado. Para el mismo material, el
alargamiento porcentual crece a media que aumenta el espesor de la chapa; esto explica el porque las chapas
más gruesas tienen mayor aptitud para embutirse. Sin embargo, no conviene abusar de ésta ventaja en la
fabricación, por razones económicas.
d.- Alargamiento de Fluencia:
Es el porcentaje de la extensión total correspondiente al flujo plástico o a la carga del límite de fluencia. Esta
propiedad es vinculada con la formación de las líneas de Luders, si el material la demuestra, entonces, sobre
la superficie de piezas fabricadas aparecen defectos bajo forma de aspereza, llamada “cáscara de naranja”.
Este defecto generalmente depende del tamaño de grano de la lámina de la cuál se ha extraído el disco para
estampar. Un grano áspero, con frecuencia se manifiesta como una superficie rugosa en aquellas partes de
la componente que sufren la mayor cantidad de deformaciones en el estampado y que no hayan estado en
contacto con la cara del dado. Esta rugosidad se asemeja a la superficie de una naranja, y de ahí el nombre
dado a dicho efecto.
Para evitar esta condición de superficie, es necesario un adecuado control del tamaño de grano de la lámina
de partida, por éste motivo, los materiales que demuestran la propiedad mencionada, antes de ser embutido
deben sufrir una ligera deformación en frío, lo que se efectúa por un laminado combinado con flexión, con
reducción del espesor del orden de 1 a 3 %.
e. - Anisotropía de las propiedades mecánicas
En chapas y cintas metálicas, algunas veces encontramos el fenómeno de que las propiedades mecánicas
(Resistencia a la tracción y alargamiento) son distintas cuando se comparan en sentido del laminado y
transversalmente.
Es comprensible, pues, de que tal material sometido al embutizado, se porta como si fuera compuesto por
dos metales diferentes. En consecuencia de ello, hay que ajustar el grado de reducción a las propiedades
direccionales más pobres con obvia desventaja para la producción. La anisotropía en cuestión produce
también otro fenómeno en piezas embutidas, debido a la diferente ductilidad, el flujo plástico bajo la misma
presión ejercida, resulta ser también diferente en distintas porciones de la pieza, en cuya consecuencia la
misma demuestra “orejas”. Por lo general no es conveniente utilizar chapas que demuestran dicha
anisotropía.
La producción de orejas puede reducirse al mínimo evitando una deformación excesiva en el proceso de
embutición. La forma y tamaño de las orejas se puede controlar hasta cierto punto, variando la forma del
disco cortado (a óvalo y aún a cuadrado, en lugar de circular) y dejando un margen localizado de aumento en
las herramientas.
La anisotropía (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la cual determinadas

propiedades físicas, tales como: elasticidad, temperatura, conductividad, velocidad de propagación de la
luz, etc. varían según la dirección en que son examinadas. Algo anisótropo podrá presentar diferentes
características según la dirección. La anisotropía de los materiales es más acusada en los sólidos cristalinos,
debido a su estructura atómica y molecular regular.
En un sentido más general, se habla de anisotropía cuando cualquier cambio de escala de una figura o un
cuerpo, como en un gráfico x-y, se produce con factores distintos (o en dependencia de una función) en
cada coordenada
Estructura Cristalina
El material de grano grueso, aunque demuestra una ductilidad alta, se fractura con facilidad cuando
embutizada, además, produce aspereza en la superficie del producto.
En cambio, un grano demasiado fino confiere una ductilidad pobre al material. En la práctica, se tiende a usar
material metálico cuyo grano tiene un tamaño promedio del orden del 0,03 al 1,04 mm, cuidando que el
mismo sea uniforme.
(a) (b)
(c)
Figura 4.6 – Distintos defectos observables en el proceso de embutizado

a.- Vaso en que ha fallado la curvatura del punzón
b.- Vaso embutido con “orejas”
c.- Superficie rugosa o de “cáscara de naranja”
2. - Velocidad del Embutizado
En la formación de piezas de poca profundidad, prevalecen tensiones de flexión. En este caso la velocidad de
operación tiene poca influencia sobre el producto y puede ser elevada, llegando, para chapas de acero dulce,
hasta 60 mts / min.
En el embutizado de piezas cuya profundidad es superior al diámetro de las mismas, la velocidad de

deformación constituye un factor importante. En este caso, se originan grandes fuerzas de rozamiento entre
el sujetador y la cabeza del punzón de un lado, y de otro, el material fluye plásticamente. A medida que crece
la velocidad del flujo, estas fuerzas crecen en una relación progresiva; en su efecto, si la resistencia propia
del material no es superior a la resistencia ofrecida por rozamiento, el metal se fractura.
Además el material necesita tiempo para moverse; por ello debe ser muy reducida la velocidad inicial del
punzón, pudiendo ésta crecer a medida que se desarrolla el flujo. Este detalle es importante en la
construcción de prensas empleadas en el embutizado. Una velocidad excesiva del punzón aumente la
tendencia del material a arrugarse, también dentro de la matriz.
La influencia nociva de la velocidad de deformación puede ser suavizada mediante el estado liso de la chapa
trabajada y también por lubricación, factores que disminuyen el rozamiento.
3. - Lubricación
Generalmente en todas las operaciones de embutido se utiliza lubricación. El motivo principal consiste en
que las partículas del material en flujo tienden a penetrar en la masa de herramientas de forma,
desgastándolas rápidamente.
Un lubricante adecuado debe formar una película lo bastante fuerte, como para resistir fuerzas de
rozamiento, además, como el rozamiento y la deformación plástica del material generan calor, dicha película
debe crecer a media que crecen: a) la velocidad de operación y b) el espesor de la capa trabajada, pues crece
entonces el grado de deformación.
Se usa una variedad importante de lubricantes. Para embutir aceros, pueden usarse aceites animales o
minerales pesados, mezclados en partes iguales con grafito. Para embutir piezas pequeñas y de mucha
profundidad, se usan grasas livianas. Para embutir el aluminio y sus aleaciones pueden emplearse aceites
minerales combinados, de una viscosidad menor que para el acero.
4. - Forma geométrica de las herramientas de embutir
El material cuando es embutido, sufre un momento crítico al pasar sobre el arco de la boca de la matriz. Las
fuerzas de rozamiento que aquí actúan con la máxima intensidad, dependen, en sumo grado, de la curvatura
tanto de la matriz como del punzón. Estas curvaturas son determinadas por el radio R del arco de la matriz y
el radio R de la cabeza del punzón.
En la práctica, existen las siguientes consideraciones:
4.1. Matriz
El radio R de la matriz tiene gran influencia cuando se trabaja chapas de un espesor inferior a los 3 mm. En
tal caso debemos tener en cuenta lo siguiente:
R = 4 a 15 e, donde (e) es el espesor de la chapa. Un radio menor produce facturas en las piezas, y un radio
mayor da lugar a la formación de arrugas.
Los valores numéricos, entre los 4 y 15, se toman más grande cuando:
a.- crece el espesor de la chapa (> e)
b.- crece la profundidad del embutido (>h)
c.- decrece la ductilidad del material (< ductilidad)
Para chapas de acero dulce de espesor máximo 1,5 mm, la matriz utilizada en primera operación tiene un
radio R = 4 hasta 8 e.
La matriz puede producir roturas en las piezas no solamente debido a su radio R inadecuado, también la
prolijidad en terminación del arco tiene influencia, especialmente cuando el material trabajado es de poca
resistencia a la tracción, aunque dúctil (por ejemplo: aluminio). En tal caso, el radio del arco debe ser
delineado a la perfección.
4.2. Punzón
En la práctica se consideran los siguientes conceptos para la cabeza del mismo: un perfil anguloso produce
flexión severa de la chapa, conduciendo a la fractura. En cambio, una curvatura demasiado generosa adelgaza
la pared de las piezas dentro de la matriz, conduciendo así a fractura en el fondo. Para el acero dulce
embutido, se tiene:
Con h > d ……………… r = 6 a 12 e

Con h < d ……………… r = 4 a 8 e
Para aluminio ……………. r = 4 e (siendo e igual al espesor de la chapa o cinta).
Para embutir materiales que a pesar de su alta ductilidad, tienen también alta resistencia a la tracción (por
ejemplo: cobre, latón, cintas de aluminio endurecidas previamente), puede utilizarse punzones con un radio
menor a los indicados. Si el producto debe tener ángulos vivos en su fondo, éstos deben ser formados en una
operación separada (final) mediante un punzón con el radio apropiado, en ésta operación la pieza no ha de
sufrir otras deformaciones.
Materiales utilizados en el embutizado

Los materiales aptos para embutir son los metales y sus aleaciones que se caracterizan por tener una
ductilidad suficiente, como así también diversos materiales no metálicos, como: fibra, baquelita, celuloide,
etc.
Con respecto al material metálico, éste se emplea bajo la forma de chapas o cintas (flejes), su espesor se da
en fracciones de pulgada y es normalizado de manera tal que el número más alto de la chapa corresponde al
espesor más fino de la misma. Los espesores para el embutido son comprendidos entre 0,5 y 0,03 pulgada.
A.- Materiales Ferrosos
Aceros:
Las chapas o flejes son obtenidos por laminado en caliente con el espesor mínimo aproximado de 1 mm (Nº
18) o en frío con espesor máximo de 3 mm (Nº 8).
Aceros al Carbono:
Se utiliza en clase desde 1008 hasta 1035 con la condición de que para el embutizado más profundo (h > d)
se adaptan aceros con el porcentaje de carbono C ≤ 0,15 % solamente, y por ello debido a la ductilidad
necesaria. Las chapas y cintas pueden ser tanto recocidas como endurecidas en frío.
Aceros Inoxidables:
Son aceros (al Cr ≥ 11 % o al Cr – Ni). Estos aceros tienen numerosas aplicaciones en piezas embutidas con
destino a la industria química o a la de alimentación. El embutido de éste material es más costoso que el del
acero común, por mayor consumo de energía y de útiles.
B.- Materiales No Ferrosos
El cobre y sus diversas aleaciones, ocupa el primer lugar para embutir.
Cobre:
Cuando se quiere embutirlo profundamente, el metal debe tener el grano inicial muy fino (0,01 – 0,02 mm);
además, debe ser previamente endurecido en ¼. Estas precauciones son necesarias debido a la baja
resistencia a la tracción del cobre cuando es recocido. Los útiles empleados son de acero templado o de
hierro fundido a coquilla.
Como lubricante, se utilizan aceites vegetales o combinados.
Latón:
Se utilizan generalmente dos clases de latones:

a.- Latón α + β (62 a 63 % de Cu).
b.- Latón α (70 % Cu) llamado latón de vaina que se caracteriza por su alta aptitud para el embutizado
profundo.
Las herramientas son de acero templado, aunque en la producción en masa de objetos pequeños, se prefiere
el metal duro, como la Vidia. La gran desventaja del latón en piezas embutidas se debe a que las mismas
tienden a agrietarse longitudinalmente, y esto se debe a las tensiones acumuladas; un recocido bajo como
una operación final, soluciona el problema mencionado.
Níquel:
En el embutizado se comporta como si fuera un acero dulce.

Metal Monel:
Es un material compuesto (Ni = 70 % - Cu = 27 % - Fe = 3 %), siendo éste metal más duro que el Ni, requiere
matrices con el radio R mayor; También requiere de una lubricación mejor. Los recocidos intermedios son a
los 500º C.
Zinc:
Solo puede embutirse en caliente, a temperaturas entre 40 y 90º C, pues entonces reúne la ductilidad con
tenacidad necesaria. Como lubricante se emplea vaselina.
C.- Metales Ligeros
Aluminio:
Se utiliza mucho tanto en el embutizado profundo como con poco grado de reducción. En el primer caso se
prefiere chapa endurecida en ¼ o, pues ésta admite mayor grado de reducción, reuniendo con la buena
ductilidad, una resistencia a tracción mejorada. Para embutir el aluminio, es de suma importancia que el
radio R de la matriz sea exacta.
Para lubricar se usan aceites minerales, cuya densidad crece a medida que crece el grado de reducción. El
aluminio demuestra una tendencia fuerte a engrosar su grano durante los recocidos intermedios. Es por ello,
que en su embutizado se tiende a lograr formas finales de la pieza sin recocidos intermedios.
Aleaciones de Aluminio:
Las aleaciones llamadas duraluminios y sus semejantes son utilizadas con mayor frecuencia, tanto para
embutizar piezas pequeñas como grandes, de poca o mucha profundidad.
En todos los casos del empleo de estas aleaciones, la operación del embutizado debe efectuarse dentro de
una hora, después de haberse efectuado el temple o sea antes de que empiece el proceso de envejecimiento
natural. El duraluminio se utiliza también bajo forma de la aleación denominada Alclad que es resistente
contra la corrosión atmosférica.
También se utiliza la aleación Al – Mg (hasta 4% de Mg), material que no se somete a temple y

envejecimiento, se lo utiliza en la construcción de automóviles y se caracteriza por su gran tendencia a formar
línea de Luders, fuente de aspereza sobre la superficie embutida. Las herramientas y lubricantes son iguales
como en el embutizado del aluminio.
Aleaciones de Magnesio:
En el embutizado se utilizan aleaciones cuya constitución cristalina corresponde a la solución sólida α, siendo
los elementos aleadores: Al = 3 – 6 %, Zn = 1 % o Mn = 0,5 – 1,5 %.
Estas aleaciones tienen retículo atómico perteneciente al sistema hexagonal, igual como el Mg puro, y por
ello, su ductilidad a temperatura normal es bastante pobre. Sin embargo, a temperaturas no inferiores a 225º
C demuestran un notable aumento de ductilidad, de modo que el material puede ser embutizado en caliente
con igual facilidad que el aluminio puro.
A temperaturas normales, el Mg es apto para ser embutizado, solamente por flexión (formación de anillos
de reborde). En el embutizado en caliente de estas aleaciones hay que tener en cuenta la dilatación térmica
de los útiles asignándoles dimensiones apropiadas.
Máquinas para embutir

Generalmente son prensas cuyo plato móvil recibe el movimiento alternado de tres maneras diferentes:
a.- Por transmisión mecánica, mediante un juego de cremallera – piñón; éstas prensas son de poca
capacidad y se las emplea para embutidos profundos de piezas pequeñas (vainas de munición portátil).
b.- Por transmisión mecánica, mediante un juego biela – manivela; éstas máquinas son las que se emplean
con la mayor frecuencia, debido a su construcción simple, durable y barata. Su capacidad varía entre
las 150 Tn, hasta las 3.000 Tn.
La velocidad de movimiento rectilíneo del plato móvil oscila en una presa de este tipo de 0 (punto
muerto) hasta su valor máximo, en la mitad de la carrera. Como en este ultimo punto la presa
desarrolla su máxima potencia, en el mismo momento comienza el trabajo del embutido, este hecho
representa su gran desventaja desde el punto de vista de la deformación plástica, pues esta debe
comenzar a la velocidad muy reducida; en caso contrario las piezas se fracturan sobre el perfil del
punzón. Para evitar tal fracturación debe ser muy limitado el grado de reducción en cada operación
unitaria, aunque la ductilidad del material trabajado lo admitiera en un grado superior. De éste modo,
crece el número de operaciones para embutir a una profundidad requerida.
c.- Por transmisión hidráulica, en estas prensas, las condiciones de deformación plástica (velocidad
constante o variable según deseo, dentro de una carrera) permiten efectuar el embutido a toda
profundidad que sea admitida por las propiedades del material. Las prensas para el embutizado
pueden ser simples o múltiples; las últimas se emplean cuando, para formar un tipo determinado del
producto, se necesitan varias operaciones del embutido; en tal caso, la pieza pasa automáticamente
de una a otra operación; la prensa empieza el ciclo con el corte del disco de partida desde la chapa o
cinta que avanza también automáticamente.
Operaciones en el Embutido
A pesar de la gran variedad de operaciones que se emplean en el embutizado industrial, casi todas pueden
ser agrupadas del siguiente modo:
1.- Cinco operaciones principales.

2.- Seis operaciones menos frecuentes.
Operaciones principales
Figura parcial A y A1:
La diferencia entre las dos figuras, radica en el empleo o no de un sujetador.

En esta operación se forma el casco cilíndrico u otra pieza mediante un solo golpe del émbolo. Si la pieza ha
de ser embutida a mayor profundidad se la somete a una o más embuticiones consecutivas, empleando uno
de los métodos de los esquemas de las figuras B a E.
Figura parcial B:
Es uno de los métodos más utilizados. El diámetro del casco de la operación A, queda reducido cada vez mas
en operaciones sucesivas del método B, por regla general, se emplea el sujetador.
Figura parcial C:
Este método se denomina embutizado inverso.

En el mismo, el casco de la operación A, se coloca al revés sobre la boca de la matriz. La experiencia demostró,
que tal cambio del sentido de la deformación permite obtener mayor profundidad de embutizado, en
comparación con el método B.
Se puede apreciar que en los métodos B y C se logra la profundidad de embutizado por reducción del
diámetro inicial del casco (obtenido en la operación A) sin que la pared del mismo sea también reducida o
adelgazada.
Figura parcial D:
En ésta operación el diámetro inicial del casco no sufre cambio; la profundidad creciente se logra a costa del
espesor de la pared; el material de la misma está sometido a un “planchado”, puesto que la distancia entre
el punzón y la matriz es más estrecha.
Figura parcial E:
Se utiliza para el embutizado de cuerpos cónicos; primero según el método B, se efectúa en la misma pieza
una serie de embutidos que dan diámetros graduados aproximando la forma de la pieza a la final, o sea
cónica. Luego en la ultima operación se efectúa un “planchado” recibiéndose la forma final trazada en la
figura E.
Figura
4.7 – Operaciones Principales de Embutizado
Operaciones menos frecuentes
Figura parcial F:
Este método sirve para formar piezas pandeadas; para ello se aloja el casco cilíndrico en la matriz partida en
dos mitades y sujetas éstas por un anillo cónico.
Luego se llena el cilindro con goma, la que bajo compresión de un sólido punzón, efectúa la expansión del
casco según las paredes de la matriz. Para el pandeado más extenso se utiliza cera en lugar de la goma.
Figura parcial G:
La deformación que aquí tiene lugar consiste en un estiramiento durante el cual la carga sobrepasa el límite
de elasticidad del material. Podemos observar en la figura que la periferia del disco queda apretada de moto
tal de que su material no sufre un flujo plástico. Esta operación se utiliza para formar en chapa componentes
estructurales de aviones.
Figura parcial H:
El esquema muestra el método de acuñar que sirve principalmente como operación final, en la cual la pieza
adquiere dimensiones exactas, marcas estampadas de la casa fabricante, por ejemplo. También sirve ella
para eliminar restos d arrugas que fueron formadas en operaciones anteriores.
En todas las operaciones del embutizado clásico tratadas hasta ahora, se utilizan herramientas sólidas y
principalmente metálicas. Sin embargo puede obligarse a una chapa para que adquiera formas deseadas,
utilizando otros medios como goma, aceite o agua.
Figura parcial I:
El principio general del embutizado en éste método se realiza empleando matrices de goma. Un bloque
grande de goma se coloca dentro de un recipiente de acero, y éste a su vez está montado sobre el plato móvil
de una prensa hidráulica muy potente. Sobre el yunque de la presa se coloca la herramienta apropiada y
encima de ésta el disco, va tomando forma de la herramienta de apoyo. Este método se lo denomina proceso
Guerin y sirve para embutir piezas de poca profundidad (nervios de alas de los aviones). En los primeros
momentos de la actuación de la prensa, la goma cede elásticamente por lo que la presión ejercida sobre la
periferia del disco es insuficiente como para impedir formación de arrugas; por éste motivo el proceso de
Guerin no se adapta para un embutizado más profundo.
Figura parcial J:
Este esquema grafica una mejora del proceso descrito anteriormente, y se denomina Marform, donde existe
un sujetador metálico cuya presión propia comprime primero la goma en la parte que corresponde a la
periferia del disco, de modo tal que la misma queda apretada, lo que impide formar arrugas. Recién entonces
el punzón empieza a ejercer su presión sobre la parte central del disco, embutiéndolo.
En los procesos I y J, la goma desempeña el papel de la matriz de embutizado.
Figura parcial K:
En éste proceso el aceite o el agua es el medio que transmite la presión de embutido, y se utiliza para obtener
caños curvados.
Debemos destacar la importancia que tiene la forma más adecuada del material de partida (cuando no lo es
un disco plano) para la primera operación; en la práctica se determina ésta forma por “tanteo”, a tal efecto
un pedazo de género textil impregnado en cera se somete al embutido y luego, con todas las precauciones,
se lo endereza para observar el modo del flujo en lugares críticos.
En ésta prueba se tiende a establecer condiciones necesarias para que el flujo sea más uniforme y libre de
acumulaciones o adelgazamientos locales del material.
Figura 4.8 – Operaciones menos frecuentes de embutido
Procesos Modernos de Embutizado
Los procesos de embutizado, denominados “clásicos”, en la mayoría de los casos, utilizan matrices metálicas
cuya conformación lleva mucho tiempo y el rendimiento económico depende del número de piezas
producidas por una matriz.
Con el objeto de reducir ese tiempo y abaratar la fabricación se han elaborado métodos de embutido que no
necesitas de matrices metálicas.
Proceso Marform
El bloque de goma representa una matriz (dado) universal, puesto que bajo una presión adecuada, adapta
su forma a la del punzón a medida que éste avanza durante el proceso de embutido.
El proceso Marform se verifica siempre a prensa hidráulica, cuya capacidad

puede llegar hasta las 17.000 Tn.
En este proceso, aparte del hecho de que no se necesita matriz, alcanza con
un solo punzón y un sujetador para fabricar cuerpos de idénticas
dimensiones internas, aunque partiendo de chapas de espesores
diferentes.
Figura 4.8.J – Principio funcionamiento del Marformado
El proceso Marform, se emplea mucho en la fabricación de aviones, la razón consiste en que, en ésta industria
para un tipo determinado de avión se fabrican piezas idénticas en cantidades limitadas, para lo cuál la
preparación de matrices sólidas, a veces muy grandes, representaría un costo enorme y llevaría mucho
tiempo. Se pueden embutir por este método, piezas de aleaciones de Mg aún en caliente (300º C) con una
excelente profundidad de embutido. Como así también se pueden utilizar materiales como el titanio, tanto
en frío como en caliente (300º C).
Proceso Hydroform (Cincinatti)
Este proceso también nació para la industria de aviación, en el cuál el bloque grueso de goma, utilizado en el
proceso Marform, se reemplaza por un diafragma de goma relativamente fina, pero respaldada por una
potente presión hidráulica. Dicho proceso se compone de 6 operaciones consecutivas a saber:
Operación 1:
Se trata de embutir un disco apoyado sobre el sujetador que es solidario a la base; debajo del disco se
encuentra el punzón en su posición inicial. En la parte superior del esquema se puede observar una cúpula
hidráulica que es capas de aguantar presiones muy grandes, del orden de 1.000 atm., y en el fondo bajo la
cúpula se encuentra un diafragma de goma, sujeta a la misma.
Operación 2:
En éste paso, se baja la cúpula y se la fija al sujetador, apretando de ésta manera la periferia del disco.
Operación 3:
En la cúpula empieza a aumentar la presión hidráulica hasta llegar a un valor predeterminado según el
tamaño de la pieza a embutir y grado de deformación de la misma. Esta presión preliminar no sobrepasa las
500 atm. y es suficiente como para impedir formación de arrugas; simultáneamente el centro del disco y el
diafragma adquieren una forma determinada.
Operación 4:
En ésta operación, se efectúa la embutición propiamente dicha, el punzón empieza a avanzar, entrando en
la cúpula, junto con el disco y el diafragma que va adquiriendo formas de la cabeza del punzón; como la
cúpula esta cerrada, el avance del punzón intensifica la presión detrás del diafragma hasta un valor
predeterminado. Si la presión aumenta demasiado empiezan a funcionar válvulas automáticas, dejando salir
el exceso del líquido y regulando la presión máxima predeterminada.
El punzón avanza hasta una altura necesaria para formar la pieza.
Operación 5:
Una vez concluida la operación 4, se neutraliza la presión en la cúpula y la misma queda levantada.
Operación 6:
El punzón baja a su posición inicial, dejando la pieza embutida.

Figura 4.9 – Proceso de embutizado

Hydroform
El material del punzón se ajusta a la dureza del metal a embutir; a tal efecto, se emplean punzones de madera
impregnada, de hierro fundido, de acero dulce, es decir de materiales baratos y fáciles de mecanizar.
Últimamente se preparan punzones de una aleación metálica llamada Kirksite (por moldeo), que es una
aleación en base a Zinc con 4 % de Aluminio, 1 % de Cobre y 0,5 % de Magnesio. Esta aleación tiene
propiedades mecánicas semejantes a la del acero dulce.
El método Hydroform se emplea para embutir piezas en aleaciones de aluminio, en aceros dulces y en aceros
inoxidables.
Otros métodos de deformación de chapas
A.1.- Corte y Perforado
Este proceso consiste en separar mediante una operación mecánica, una parte de chapa de otra parte para
obtener una figura determinada. Este proceso por lo general es complementario del embutizado.
Cuando el punzón desciende, ejerce sobre la chapa una presión en forma continua.
Existe una relación uniforme entre el diámetro (d) de la pieza cortada

y el espesor (e) del material; cuando el espesor de la plancha en corte
es superior al diámetro del punzón, la resistencia del corte es superior
al esfuerzo que puede soportar el punzón originándose la rotura de
éste.
En condiciones límites puede ser e / d = 1,2 para el acero dulce, éste

valor varía según la ductilidad del material trabajado.
Figura 4.10 – Proceso de Corte y Perforado
Presión del corte y perforado
Sin tener en cuenta los rozamientos, la presión puede determinarse por la siguiente fórmula:
P = p . e . o . 1,5 (Kg / mm2) donde:
p: perímetro del perfil a cortar (mm).

e: espesor de la chapa (mm).
o: Resistencia al corte (Kg / mm2).
1,5: Coeficiente que se introduce debido al endurecimiento máximo del material en corte.
Es frecuente considerar la resistencia a la tracción R, y para ello se toma: o = 4/5 R
Juego entre la Matriz y el Buzón
La presión de las piezas cortadas depende de la exactitud de las herramientas. El juego entre éstas últimas
depende del grosor de la chapa y de la ductilidad o sea su naturaleza. En la práctica se determina el juego
mediante gráficos.
El valor del juego se agrega a la dimensión de la matriz o a la del punzón, según se quiere la exactitud del
agujero o de la pieza cortada.
Figura 4.11 - Gráfico para

determinar el juego matriz
y punzón.
A.2.- Repujado al
Torno
Este proceso se utiliza para fabricar piezas de revolución. Su empleo se prefiere cada vez que la economía en
herramientas sea un factor preponderante, es decir cuando la cantidad de piezas a producir sea pequeña. El
método puede emplearse para piezas tanto pequeñas como muy grandes, hasta 6 mts. de diámetro.
El material (chapa) se coloca contra un modelo tomado en el cabezal del torno. La chapa es mantenida en su
lugar por la contrapunta del torno. Se emplea una herramienta terminado por una maza de latón o una
moleta de acero. El operario apoyando la herramienta sobre un soporte fijado al torno, adapta poco a poco
la chapa sobre el modelo.
La habilidad manual juega un papel importante en éste proceso.
En el proceso de repujado, podemos distinguir tres

factores referentes al mismo:
a.- Forma de la pieza a fabricar

b.- Tamaño de la misma
c.- Material de la chapa
En cuanto a la forma, pueden obtenerse: conos,

semiesferas y cilindros.
El cono es la forma más fácil par obtener por repujado

ya que la herramienta ataca al material bajo un ángulo
constante. En la semiesfera, el ángulo varía haciéndose
más difícil su operación a media que se avanza.
Figura 4.12 – Proceso de Repujado
El repujado es un proceso muy conveniente para la ejecución de formas cónicas y semiesféricas, ya que en
la operación no se presenta la tendencia a formar pliegues.
Tamaño de las piezas: puede variar desde 6 mm hasta los 6 mts de diámetro
Espesor: puede variar desde décimas de mm, hasta los 6 mm para metales dúctiles y hasta los 3 mm
para el acero inoxidable.
Tolerancias: para el diámetro de 1 mt. = ± 3 mm

Para el diámetro de ½ mt. = ± 1,5 mm
Para el diámetro < ½ mt. = ± 0,7 mm
Todos los materiales que pueden embutirse, pueden ser repujados, requiriendo a veces varias pasadas con
recocido intermedio.
A.3. - Acuñado
El acuñado es una operación de forjado en frío, en el cuál tiene lugar la deformación totalmente por
compresión, y se ve acotado principalmente a la elaboración de monedas, medallas, llaves, discos de
identificación y pequeñas placas de metal.
El tamaño de la pieza es limitado, debido a las enormes presiones requeridas para lograr el flujo del metal
en frío. Generalmente se requieren presiones superiores a 7 Tn / cm2 para producir impresiones nítidas,
aunque se emplean prensas de servicio aún mas pesado para asegurar un margen de operación suficiente.
La operación de acuñado se realiza en una matriz cerrada, y no hay margen para la expulsión del exceso de
material. Por consiguiente debemos tener cuidado en el calibre de los discos para evitar cualquier daño a las
matrices, proveniente del desarrollo de presiones excesivas, debidas a un exceso en el volumen de la pieza a
trabajar.
La presión requerida depende principalmente de la extensión con que tenga que fluir el material y de su
maleabilidad, pero aumenta con la velocidad del trabajo. Con frecuencia, el espesor resultante del disco es
mayor que el del material original y, en este caso, debe preverse un considerable flujo de metal.
En la producción de moneda, los discos se cortan primeramente de cinta laminada en frío, y luego, se les
marcan los filos de las orillas. Después de ser recocidos y decapados, son alimentados por mecanismos
automáticos a la prensa, donde reciben las impresiones requeridas utilizando un juego de troqueles.
El acuñado se utiliza también para obtener dimensiones exactas en una pieza que ya ha sido formada por
otro proceso. La operación, generalmente se denomina “conformado”.
Figura 4.13 – Proceso de Acuñado
A.4. - Troquelado
Este proceso difiere del acuñado, en el espesor del disco a comprimir sufre poca o ninguna modificación
durante el prensado. La energía requerida para troquelar es por lo tanto mucho menor, ya que tiene lugar
muy poco flujo lateral en el blanco.
El material usado para operaciones de troquelado, generalmente es más delgado que el usado para el
acuñado, y el proceso se efectúa por medio de dados macho y hembra. Este proceso incluye una combinación
de doblez y alargamiento, en lugar de flujo bajo fuerzas de compresión, tal como el que prevalece en las
operaciones de acuñado.
Figura 4.14 – Proceso de Troquelado
A.5. - Proceso de Formado por Estirado
Es un proceso mediante el cuál por un estiramiento se forman contornos simples o complicados en una
lámina metálica.
Este proceso se utiliza frecuentemente en la industria aeronáutica y automotriz.

En el proceso de formado, se aplica una carga de tensión en la pieza de trabajo, de manera que el límite
elástico se excede, produciéndose la deformación plástica. Esta operación se lleva a cabo sobre una
herramienta formadora o un bloque de estirado, de manera que el material adquiere la forma deseada.
De acuerdo a la maquinaria utilizada, se pueden obtener cargas de estiramiento de hasta 400 Tn, y puede
usarse para una amplia gama de componentes.
Las hormas de estirar, generalmente están hechas de madera o tripas y aglomerados con resina comprimida;
también pueden usarse resinas sintéticas vaciadas a aleaciones a base de cinc o concreto reforzado. Cuando
sólo se trabaja con bajas presiones durante el estiramiento, se aplica por lo general, un aceite lubricante a la
horma de estirar, utilizando una brocha o un atomizador; pero para trabajos en que se utilizan altas presiones
entre la horma de estirar y la componente, se unta por lo general, grasa de alta presión sobre la herramienta.
Cualquier material dúctil puede ser formado por éste método. El acero inoxidable y el titanio son materiales
que se forman en escala comercial; las aleaciones de magnesio, se forman en caliente.
Figura 4.15 – Proceso de

Formado por Estiramiento
A.5. - Proceso de Doblado
En el embutizado se produce una combinación de procesos de doblado, estirado y compresión; sin embargo,
existen varios procesos en los cuáles la deformación se obtiene casi totalmente por simple doblado.
La deformación que se produce en un doblado, está compuesta por una parte elástica, y una parte plástica.
Cuando la fuerza de flexión que produce el doblado o curvado se quita, la compresión elástica que estaba
presente en el metal en la zona (x), desaparece, presentándose ahí la expansión. En forma semejante, la
tensión elástica que estaba presente en la zona (z), desaparece también, de manera que el material se
contrae ahí. El fenómeno de arrugas resultante, hace que el doblez se abra a un grado que depende de la
proporción inicial de deformación elástica a plástica.
En las operaciones de doblado se usan muchos métodos para evitar el muelleo (arrugamiento).
Si la barra o tubo está sujeta a una tensión antes de que se aplique la fuerza de doblado, de manera que la
sección crítica se encuentre en tensión durante el proceso, entonces ocurrirá menos arrugamiento cuando
se quitan las fuerzas.
En un tubo, la cantidad de material entre (x) y (z) es muy pequeña, de manera que el material en (z) se
distorsiona más fácilmente en tensión que en (x) en compresión. Por lo tanto las paredes del tubo,
generalmente se apoyan durante la operación de doblado, llenándolo con arena o con una aleación fusible,
o bien usando un resorte estirado resistente de diámetro similar al interior del tubo.
Figura 4.16 – Proceso de Curvados de Tubos
En la fabricación de piezas pequeñas, como abrazaderas, ganchos para colgar cuadros, bisagras, contactos
para interruptores, etc., se usan con frecuencia prensas manuales o de potencia pequeña. Estas prensas
están dotadas de herramientas formadoras adecuadas.
En la figura podemos observar que el efecto de muelleo queda contrarrestado, doblando la pieza a una
ángulo más agudo que el requerido en la componente final. El ángulo requerido en el dado, generalmente se
encuentra por tanteo.
Utilizando una herramienta adecuada, se puede producir una serie de dobleces o corrugaciones en un solo
golpe. En este caso se presentara algo de alargamiento en la pieza de trabajo, además del doblez simple.
Figura 4.17 – Herramienta para Curvar Figura 4.18 – Herramienta para producir
en ángulo recto varias dobleces
PULVI – METALURGIA
La Pulvi – metalurgia es un proceso tecnológico en el cual se fabrican polvos metálicos y no metálicos y con
el uso de los mismos se producen piezas de uso.
Si un polvo metálico se comprime a una presión suficientemente elevada, tiene lugar un cierto grado de
aglomeración entre las partículas aun a la temperatura ambiente, con lo que se produce una masa coherente.
Si se calienta la masa compactada, se mejora la coherencia entre las partículas, estimulando el crecimiento
y la difusión intergranular del grano. La temperatura usada, por lo general se encuentra arriba de las
temperaturas de cristalización de los metales pera debajo de los puntos de fusión, y si bien en algunos casos
la temperatura de sinterización excede al punto de fusión de algunos de los metales, de manera que este se
funde y se convierte en matriz aglomerante para las partículas del otro metal.
El proceso Pulvi – metalúrgico, comprende las siguientes etapas de elaboración:
1.- Obtención de los polvos de material en un grado de fineza y pureza adecuado.

2.- Presión de los polvos en un molde adecuado para causar la cohesión entre las partículas.
3.- Sinterizado de la masa compactada a una temperatura elevada para causar la difusión y el crecimiento
intergranular de los cristales, sin llegar a la fusión de los polvos o a lo sumo solamente la licuación
parcial del material de liga.
4.- Acabado, dimensionado e inspección del producto final.
En algunos casos hasta se omite la compresión o el sinterizado.
Los métodos de Pulvi– metalurgia permiten obtener piezas de uso cuyas composiciones químicas y
propiedades físicas no son obtenibles por fundición u otros procesos clásicos; en algunos casos las piezas
obtenidas por éste proceso son más económicas.
Producción de los polvos
Los polvos metálicos y no metálicos pueden obtenerse por pulverización mecánica, este método es adecuado
para los materiales frágiles. El metal finamente divido que así se produce, se lleva del molino en una corriente
de gas hasta un separador ciclónico, donde el polvo metálico se separa y el gas regresa al lado de entrada del
compresor; también puede obtenerse por atomización, haciendo pasar un chorro de metal fundido frente a
una corriente de aire o gas inerte comprimido y el polvo que así se forma se recoge en su sistema de colección
de polvo.
En la producción de polvos de hierro por éste último método, es deseable que el material original contenga
algo de carbón. Este no solamente evita la oxidación del hierro por contacto con la corriente de aire, sino
que, al formarse monóxido de carbono por contacto del carbono con el aire, este gas ayuda a causar la
desintegración de las partículas de hierro en pequeñas tazas y esferas huecas. El polvo de hierro
generalmente se enfría en agua y lego se calienta en hidrógeno para eliminar el carbono residual y producir
así un polvo de hierro suave.
En otros casos se puede aplicar la condensación de vapores metálicos, para materiales tales como el cinc,
cadmio y magnesio, que pueden hervir, condensando entonces el vapor en forma de polvo.
También se utiliza la deposición electrolítica par la producción de polvos de cobre empleados en la

manufactura de cojinetes autolubricantes de bronce. La electrólisis de una solución acifidicada de sulfato de
cobre, se lleva a cabo entre un ánodo de cobre y un cátodo de aluminio. El depósito de cobre se retira
periódicamente del fondo del tanque electrolítico, centrifugado para remover el exceso de electrolito y luego
se lava en agua.
Después de secado en un horno se tamiza el polvo, moliéndose cualquier material de tamaño excesivo.
Algunos materiales refractarios como el tungsteno, se obtienen partiendo de óxidos que se reducen por
calentamiento en una corriente de hidrógeno. El polvo más importante usado en la producción en gran escala
de componentes con base de hierro es el hierro esponja sueco. En éste proceso se tritura el mineral
magnetita de alta pureza a un grado de finura adecuado, mezclándolo con carbón pulverizado y calentado.
El óxido de hierro se reduce a polvo de hierro, que es lo bastante fino para compactación directa.
Otros metales pueden hacerse combinar con hidrógeno, formando hidruros. Los hidruros de tantalio, niobio
y circonio son estables a temperaturas ambientes, pero comienzan a disociarse en hidrógeno y el metal puro
en forma de polvo cuando se calientan a unos 350º C. En forma similar pueden combinarse el níquel y el
hierro con monóxido de carbono, formando carbonilos volátiles. El vapor de carbonilo se descompone
entonces en una cámara fría, de manera que se depositan partículas casi esféricas de metal muy puro.
Mezcla de polvos
Una vez obtenidos los distintos polvos, se procede a mezclarlos generalmente en equipos mezcladores del
tipo de paletas o de hojas, como así también a tambor. Este último consiste en un tambor metálico que gira
sobre un eje horizontal. En la mayor parte de los mezcladores rotatorios, es necesaria una velocidad lenta
para evitar la separación de partículas de diferentes densidades por la fuerza centrífuga.
Cuando se requiere una mezcla íntima de un polvo fino con otro mas grueso, es preferible el uso de un molino
de bolas; que es un tipo de mezclador de tambor horizontal, dentro del cual se encuentra una cierta cantidad
de esferas metálicas que ayudan a pulverizar y mezclar la carga. Estas esferas, se separan de los polvos
mezclados, por medio de una criba de malla cerrada.
Cuando se compacta a alta velocidad, se utiliza una lubricación interna en la mezcla de polvo ya que es la
mejor manera de evitar fricción excesiva entre el polvo y las paredes de las herramientas compactantes. Los
lubricantes utilizados pueden ser: ácido esteárico, grafito, parafina, glicerina, alcanfor y una solución de cera
en benzol. De no aplicarse la lubricación en las herramientas, se tendría un desgaste muy grande de las
mismas.
Aglomeración y cohesión de los polvos metálicos
Generalmente se prensan partículas metálicas cuando las mismas se encuentran limpias, dando lugar a un
tipo de soldadura fría en la superficie de contacto, permitiendo dar forma a superficies de contacto más
grandes, aumentando el tamaño de grano de las mismas. La forma y tamaño de las partículas determina en
gran medida el área superficial total de contacto entre ellas. Después de la operación de prensado,
permanecen muchas cavidades pequeñas, que resultan en porosidad de las partes metálicas. Estas cavidades
se utilizan con frecuencia, como por ejemplo en la producción de cojinetes autolubricantes y filtros.
Operación de Compactado
Las prensas que se utilizan para compactar polvos metálicos son de dos tipos: mecánicas o hidráulicas.
Generalmente tienen una capacidad de 10 a 500 Tn. El desgaste en los moldes usados para la compactación
de los polvos metálicos es grande.
Con frecuencia se utilizan prensas de mesa rotatoria con 12 o más cavidades de moldes y la velocidad de
operación es tal que son comunes rendimientos entre 300 y 3.000 piezas por hora. La alimentación del polvo,
formación y expulsión de compactos, se vuelve virtualmente contínua.
Sinterizado
Después que el polvo metálico se comprime de acuerdo a una forma determinada, el mismo se sinteriza y
dicha operación puede clasificarse en dos grupos:
a.- Procesos en los cuales ninguno de los metales compactados se funde y en lo que el crecimiento de
gano y su difusión, al tener lugar a través de superficies soldadas en frió, conducen a la cementación
adecuada de las partículas en un tipo de estructura celular. Un ejemplo de éste tipo es la sinterización del
tungsteno.
b.- Procesos en los cuales uno de los metales se funde infiltrándose entre las partículas del otro,
aleándose con su superficie y produciendo así una unión metálica continua. El ejemplo de este proceso es el
sinterizado de los bronces.
Los tiempos y temperaturas de sinterización varían considerablemente con diferentes materiales. Algunos
requieren algunos minutos a 800º C, y otros hasta dos horas a 1.200 – 1.250º C. Los metales refractarios,
platino y tungsteno, necesitan temperaturas aún más altas, cerca de los 1.600º C.
La sinterización generalmente se lleva a cabo en hornos de resistencia eléctrica, aunque a veces se emplean
hornos de gas o de combustible líquido. El proceso requiere un control técnico muy importante, y el equipo
de tratamiento continuo presenta mayores ventajes en lo referente a la uniformidad del tratamiento en sí.
La atmósfera de sinterización del tipo exotérmico, pueden hacerse con frecuencia los suficientemente
reductoras como para activar la oxidación de los componentes pero en los hornos eléctricos, debe contarse
con una alguna forma de atmósfera controlada. Por lo general, es frecuente usar una atmósfera fuertemente
reductora, de manera que cualquier óxido presente sea eliminado asegurando así una fuerte unión entre las
partículas de metal sinterizadas. Para latón y bronce, puede usarse gas de carbón parcialmente quemado, y
para aleaciones de hierro – carbono se utiliza una atmósfera de amoniaco disociada y enriquecida con carbón
para evitar la descarburización. El tungsteno y el carburo de tungsteno se sinterizan en una atmósfera de
hidrógeno seco.
Formado e Impregnación
El proceso de sinterización, produce inevitablemente alguna distorsión y alteración del tamaño, por lo tanto
es conveniente aplicar una operación de formado después del sinterizado, para obtener la precisión
dimensional requerida y mejorar el acabado superficial del componente. El formado se lleva a cabo en
prensas mecánicas o hidráulicas, siendo las herramientas dimensionadoras, muy parecidas a las formadoras
comunes. Aún con lubricación de aceite, el desgaste en las herramientas dimensionales son con frecuencia
del orden de 0,01 mm / mm, es obvio que el desgaste permisible a la herramienta no debe exceder de este
nivel. El material más conveniente para herramientas formadoras es el carburo de tungsteno, aun cuando se
usa normalmente aceros para moldes de alto porcentaje de carbono, alto porcentaje de cromo y una capa
de cromo dura, por ser más baratos.
Después del formado, algunos productos terminados son impregnados en un aceite lubricante, acelerándose
la absorción por la aplicación de vació y calor. El aceite llena un 90% de los poros del material. No es posible
llenar todos los poros, ya que una pequeña proporción de ellos son “ciegos”, no se encuentran comunicados
con vacíos continuos.
Procesos Típicos de Fabricación de piezas por Pulvi – Metalurgia
A.1. Fabricación de Metales Refractarios
Entre los metales se incluyen al tungsteno, molibdeno, titanio, los que debido a su alto punto de fusión y su
estructura de grano muy grueso que resulta de la fundición, demuestran propiedades mucho mejores cuando
son fabricados por sinterizados de los polvos. Estos metales están destinados al servicio a temperaturas
elevadas (aviones con propulsión a turbina, cohetes, etc.), y se utilizan para:
a.- condiciones menores severas de Creep (temperaturas entre 800 y 950° C),
hierro – Níquel y cobalto.
b.- condiciones más severas de Creep (temperaturas hasta 1.400° C), tungsteno –
molibdeno – tantalio – columbio.
Con el uso de los primeros metales (Fe – Ni – Co) el polvo fino metálico se mezcla con polvo ultra fino
compuesto por un óxido de metal torio, o polvos cerámicos (alúmina – cal – magnesia) obteniéndose una
dispersión uniforme del óxido agregado. Luego de la mezcla, se comprimen tochos bajo presión del orden de
30 a 40 kg / mm2, que seguidamente son pre - sinterizados con uso de una atmósfera controlada (hidrógeno).
Con un calentamiento previo a temperatura superior a los 1.000° C, los tochos posteriormente son sometidos
a una extrusión con un grado de deformación entre 30 y 40 veces, para obtener barras, tubos u otras formas
geométricas. Debido a la dispersión de los óxidos, se logra multiplicar la resistencia a creep en un grado tanto
mayor cuanto más alta es la temperatura de sinterizado.
En la producción de los metales sinterizados de máxima refractariedad, el polvo metálico es comprimido en

barras con agregado o no de compuestos no metálicos. Estas barras cuando son de tungsteno o molibdeno,
son pre - sinterizadas en hidrógeno para evitar la oxidación; en cambio las barras de tantalio o columbio no
son pre - sinterizadas. Luego sirviendo la barra misma de resistor eléctrico, se la calienta con lo cual el núcleo
de la misma llega a una temperatura más baja del punto de fusión. Esta operación se efectúa también en la
atmósfera de hidrógeno para el tungsteno y molibdeno o en vacío para el tantalio o columbio.
Las barras sinterizadas se someten al laminado o forjado en estampas, proceso que se efectúa en caliente
para el tungsteno y molibdeno y en frío para el tantalio y columbio. Las formas finales se obtienen por
trefilado en frío o en caliente.
Figura
4.19 – Fabricación de materiales refractarios
En éste proceso generalmente se parte de polvos de óxido de tungsteno y nitrato de torio, para obtener,
mediante la reducción y descomposición respectivamente, los polvos de tungsteno metálico y de óxido de
torio.
A.2. Fabricación de Materiales Duros
Se utilizan para fabricar herramientas de carburos duros y también con diamante.
El principal componente es el polvo de carburos duros como los de tungsteno o titanio, dichos materiales
son obtenibles en forma de polvos desde sus minerales que son óxidos, por vía química. Los polvos metálicos
mezclados con material carbonoso se someten a un calentamiento para formar los carburos. Estos una vez
molidos a un tamaño de partícula determinado, son mezclados con polvo metálico del material de liga,
cobalto para carburos de tungsteno cobre para carburo de titanio, a veces también se utiliza el níquel como
metal de liga.
El mezclado se hace más uniforme en el tambor giratorio, además la superficie de partículas del carburo se
recubre con el metal liga en forma de una película.
Con uso de matrices se prensan formas deseadas (fresas), cuando se fabrican plaquitas postizas de corte,
primero se prensan barras que después de un pre - sinterizado se corta a la medida necesaria; las piezas de
forma se sinterizan bajo la protección de una atmósfera controlada. Finalmente se afilan los bordes de corte
mediante un rectificado.
Figura 4.20 – Fabricación de materiales duros
A.3. Fabricación de Cojinetes auto – lubricados o impregnados
En éste tipo de piezas se requiere una porosidad controlada, posibilidad de impregnar con un lubricante y de
agregar componentes no metálicos.
Como es sabido el bronce al estaño con los contenidos entre 8 a 12 % de estaño, sirve para fundir cojinetes
que deben aguantar solicitaciones severas (por ejemplo, máquinas laminadoras). Estos cojinetes contienen:
solución sólida  del estaño en cobre, que forma la matriz metálica y cristales muy duros del compuesto inter
– metálico Cu4 Sn (llamado ), cuyo papel es doble, reducir la fricción con el elemento soportado en giro y
dar lugar a los minuciosos canalitos dentro de la matriz para facilitar el corrimiento del aceite lubricante. Los
cojinetes fundidos requieren la atención de un operario para su lubricación.
En cambio, los cojinetes impregnados son autolubricantes. En su fabricación se parte de los polvos de cobre
y de estaño con un agregado de grafito cuyo papel es el de mejorar la auto – lubricación; de la mezcla se
prensan cuerpos de cojinetes y se los sinteriza de manera tal que se produzca una porosidad determinada.
Durante el sinterizado se forman los mismos componentes estructurales y antes mencionados en los bronces
fundidos.
Luego, después de todas las operaciones de dimensionado y mecanizado, las piezas pasan por impregnación
en aceite que rellena los poros.
Figura 4.21 – Fabricación de cojinetes auto lubricados
A.4. Fabricación de Filtros y otras piezas de material poroso

Entre ellas distinguimos, contactos, escobillas de motor, imanes permanentes, núcleos magnéticos de alta
permeabilidad; en los cuáles pueden obtenerse combinaciones de propiedades que no son obtenibles por
otros métodos.
En éste proceso el factor predominante es la forma geométrica y tamaño de las partículas de polvo metálico,
por cuanto la conformación de las piezas se efectúa con presión muy baja o sin presión.
Figura 4.22 – Fabricación de piezas porosas
A.5. Fabricación de Elementos de Máquinas
Estas piezas pueden tener propiedades mecánicas inferiores a las piezas forjadas o fundidas, pero en cambio
la forma de las mismas y sus tolerancias dimensionales se obtienen a un costo más económico por no ser
necesario el usinado posterior, totalmente o solamente en grado reducido.
Mediante la Pulvi – metalurgia se fabrica todas aquellas piezas y elementos de máquinas que cumplan con
las dos condiciones siguientes:
a.- La pieza a fabricar es de tal forma geométrica, que su ejecución mediante otros procesos tecnológicos
exigiría un alto grado de mecanizado, lo que involucraría mucha mano de obra y relativamente, gran
desperdicio de material en virutas.
b.- Las propiedades mecánicas que siempre son inferiores en piezas sinterizadas a las de las piezas
fundidas u obtenidas por deformación plásticas, no afecten la perfomance durante el servicio.
Un ejemplo de piezas sintetizadas cuyas características están conforme a las condiciones citadas lo
constituyen varios engranajes de tamaño reducido.
Cuando las piezas sinterizadas demuestran una mayor densidad también es mayor su resistencia a la tracción
como el alargamiento. A su vez la densidad de una pieza terminada va en crecimiento con la densidad de la
pieza cruda antes de sinterizar o sea con la compresión aplicada y también con la temperatura más elevada
de sinterización.
Los polvos metálicos cuando son sometidos a compresión en un molde, no demuestran flujo plástico en
sentido transversal al eje de compresión. Este inconveniente se puede salvar, cuando se llenan moldes más
complejos mediante el uso de lubricante que es el ácido esteárico.
Últimamente muchos elementos de máquinas sinterizados se fabrican con uso de los aceros de baja aleación
con el objeto de mejorar sus propiedades mecánicas. El uso de aleadores se limita casi exclusivamente al
agregado de cobre. Las partículas de polvo de cromo o manganeso por ejemplo, se recubren con óxidos
respectivos durante el sinterizado impidiendo la difusión hacia las del hierro; en efecto final, estos aleadores
ejercen una influencia limitada.
En algunos procesos se puede realizar como operación final un dimensionado a través de un mecanizado o
reprensado, en otros las piezas sinterizadas no necesitan tal terminación y se utilizan directamente.
Figura 4.23 – Fabricación de Piezas y elementos de máquinas
Fundición por Moldeo en Frió (Slip Casting)
Este proceso tecnológico es una de las aplicaciones más recientes de la Pulvimetalurgia y consiste en las
siguientes operaciones:
Una emulsión de polvo metálico en un líquido (principalmente agua o alcohol para polvos muy livianos), se
cuela por partes a un molde de yeso calcinado (Plaster de Paris); las partículas sólidas se sedimentan
paulatinamente y la parte líquida queda absorbida por el molde y en parte es evaporada.
La pieza en estado “verde” sacada del molde pasa por secado y sinterizado.
Este método se utiliza cuando el polvo metálico, siendo muy frágil, no admite compresión en una matriz, o
cuando el diseño de la pieza y/o el tipo de material no admiten métodos de conformación por deformación
plástica o fundición. (por ejemplo, tubos cerrados de un lado y pared muy fina).
Según el proceso utilizado, se emplean materiales tales como:
Acero inoxidable, cobre, berilio, tungsteno, molibdeno, tantalio, cromo, carburos de tungsteno y de titanio,
di siliciuro de molibdeno, mezclas de titanio y zirconio, cromo con alúmina, etc. también se utilizan materiales
refractarios no metálicos: caolina, alúmina, magnesia y sílice.
Cuando la conformación de la pieza compleja se hace difícil en un solo molde, se puede hacerla en varias
partes separadas que luego pueden ser unidas o sea cementadas en su estado verde con uso de la misma
emulsión como cemento.
Polvos Metálicos
La elección de un polvo adecuado se basa en dos factores:
1.- Composición química de la pieza terminada

2.- Características físicas del polvo, la que abarca: forma geométrica y tamaño de las partículas, densidad
aparente, pureza, aptitud para fluir durante la compresión y también la micro estructura de las
partículas.
Ambos factores influyen en el efecto de la sinterización, en ésta operación el problema principal es de cómo
evitar el crecimiento de las partículas hasta un tamaño indeseado. Durante la sinterización el material de liga
se licua y, si se baja la tensión superficial de las partículas en contacto, éstas se absorben mutuamente dando
lugar al crecimiento.
En la fabricación de herramientas de corte con base de carburo de tungsteno se utiliza el polvo de níquel
como liga en vez de cobalto. En esta oportunidad recién con un agregado de polvo de molibdeno se ha
logrado evitar el crecimiento de las partículas de carburo. Como producto final se ha elaborado una mezcla
de polvos que contienen: 80% de carburo de tungsteno, 10% de níquel y 10% de molibdeno.
El método de fabricación de un polvo también depende de los factores mencionados anteriormente. Entre
los métodos más utilizados, el que sobresale es el de reducción de óxidos metálicos y consiste en lo siguiente:
Los óxidos metálicos obtenidos en polvo por molienda a bolas o precipitados por vía química son luego
reducidos a metal mediante monóxido de carbono o hidrógeno y finalmente molidos. Para obtener la
uniformidad de tamaño de las partículas, antes de la reducción química, se aplica una separación
granulométrica.
Los metales de bajo punto de fusión son pulverizados mediante el proceso de atomización: en éste, el metal
licuado se hace pasar a través de un orificio aplicando a la vez un chorro de aire comprimido o de vapor de
agua o de un gas inerte.
Ventajas y Limitaciones de la Pulvi – Metalurgia
La obtención de propiedades y formas geométricas que no pueden obtenerse por otros métodos, y la
reducción o eliminación del mecanizado, determinan la aplicación práctica de la Pulvimetalurgia.
En cuanto a la economía del proceso, resulta que cuando más pequeña es la pieza a fabricar por
Pulvimetalurgia tanto más larga debe ser la serie a producir (se fabrican piezas con peso unitario entre una
fracción de gramo hasta unos 150 Kg).
Si se compara el costo de fabricación mediante Pulvimetalurgia y fundición por moldeo, se tiene para piezas
pequeñas:
En Pulvi-metalurgia Volumen del polvo metálico = constante

Volumen de la pieza terminada
En Fundición Volumen del metal líquido = disminuye a medida

Volumen de la pieza terminada que aumenta el
tama-
ño
de la pieza
De ésta comparación resulta que las piezas sinterizadas pequeñas serán más económicas.
Para la manufactura de núcleos magnéticos para transformadores, se utiliza polvo de hierro, revestido y
aglomerado con plástico, aislándose así las partículas de hierro entre sí y reduciéndose por este medio las
corrientes parásitas.
Los productos de metalurgia de polvos se prestan a ritmos elevados de producción y a la automatización. Por
lo que no es necesaria una mano de obra muy especializada, comparada con la que se requiere para los
procesos de vaciado.
El proceso de Pulvimetalurgia permite eliminar las limitaciones impuestas por el equilibrio de fases, es decir
que no podrían producirse aleaciones útiles de una fase líquida a menos que los metales en cuestión sean
totalmente solubles en ése estado. La adición de sustancias no metálicas que serían insolubles en la aleación
líquida, por lo que no podrían incorporarse en la estructura, puede hacerse por pulvimetalurgia, ya que se
distribuirán en toda la estructura. De esta manera pueden compactarse grafito y cobre para la manufactura
de escobillas de generador, pudiéndose hacer pequeñas adiciones de óxido de torio al tungsteno destinado
a la producción de filamentos para lámparas eléctricas
Como limitaciones del proceso de sinterizado de polvos, podemos distinguir los siguientes:
1.- La resistencia y tenacidad de las piezas obtenidas son en general inferiores a las producidas por
forjado o fundición.
2.- Los costos iniciales de moldes y herramientas son elevados y deben ser contrarrestados por una
producción en masa. El desgaste en herramientas también se traduce en altos costos de mantenimiento.
3.- El tamaño de las piezas es limitado debido, a las grandes prensas y herramientas caras que se
requerirían para el compactado.
4.- Debido a la fricción y a la tendencia que tienen los polvos metálicos a pegarse a las paredes del molde,
existe con frecuencia falta de homogeneidad en las propiedades físicas del compacto. Los compactos
prensados de la parte superior tienden a ser menos densos que en la inferior.
5.- Algunos metales son difíciles de comprimir, ya que tienden a soldarse en frío a través de la matriz,
causando así desgaste excesivo en éste.
6.- Algunos polvos metálicos presentas serios riesgos de fuego y explosión, debiendo tomarse
precauciones para evitar que estos polvos queden suspendidos en el aire.

Capitulo IV

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Capitulo IV

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Tecnología Mecánica Ing.

José Miguel Brigido Capitulo IV -1

Es frecuente a través de éste proceso formar un componente en

Si observamos las distintas etapas de transformación del material:

El modo de evitar la formación de pliegues es teniendo en cuenta

1. - La relación entre el diámetro del punzón y el espesor de la

2. - La relación entre el diámetro exterior del disco y el

3. -La profundidad del embutido que se determina por el grado

Embutizado vs. Estampado en Frío (forjado en frío)

En algunas bibliografías, al embutido de poca profundidad se lo denomina a veces como prensado o

Factores determinantes de la deformación plástica en el embutizado

1. - Aptitud del material para ser embutido

1. - Aptitud del material para ser embutido

Sobre la base de la constancia de volumen y teniendo en cuenta:

d: Diámetro del casco cilíndrico

 .D2 =  .d2 +  .d. h  D =  d2 + 4. d . h

D - d . 100 (%)  D - d : se denomina “Relación de embutido”

Los indicadores del aparato toman nota de la presión y de la profundidad

Figura 4.4 – Aparato de Olsen

a.- Número de operaciones necesarias, teniendo en cuanta la condición h ≤ d.

Figura 4.5 – Gráfico para determinar los valores del embutido

Parámetros característicos a tener en cuenta en el proceso de embutizado

a.- Resistencia máxima a tracción (R):

b.- Límite de Fluencia:

d.- Alargamiento de Fluencia:

e. - Anisotropía de las propiedades mecánicas

La anisotropía (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la cual determinadas

Figura 4.6 – Distintos defectos observables en el proceso de embutizado

2. - Velocidad del Embutizado

En el embutizado de piezas cuya profundidad es superior al diámetro de las mismas, la velocidad de

4. - Forma geométrica de las herramientas de embutir

En la práctica, existen las siguientes consideraciones:

Con h > d ……………… r = 6 a 12 e

Para aluminio ……………. r = 4 e (siendo e igual al espesor de la chapa o cinta).

Materiales utilizados en el embutizado

A.- Materiales Ferrosos

B.- Materiales No Ferrosos

El cobre y sus diversas aleaciones, ocupa el primer lugar para embutir.

Como lubricante, se utilizan aceites vegetales o combinados.

Se utilizan generalmente dos clases de latones:

En el embutizado se comporta como si fuera un acero dulce.

C.- Metales Ligeros

También se utiliza la aleación Al – Mg (hasta 4% de Mg), material que no se somete a temple y

Máquinas para embutir

1.- Cinco operaciones principales.

Figura parcial A y A1:

La diferencia entre las dos figuras, radica en el empleo o no de un sujetador.

Este método se denomina embutizado inverso.

Operaciones menos frecuentes

En los procesos I y J, la goma desempeña el papel de la matriz de embutizado.

Figura 4.8 – Operaciones menos frecuentes de embutido

Procesos Modernos de Embutizado

El proceso Marform se verifica siempre a prensa hidráulica, cuya capacidad

Figura 4.8.J – Principio funcionamiento del Marformado

Proceso Hydroform (Cincinatti)

El punzón avanza hasta una altura necesaria para formar la pieza.

El punzón baja a su posición inicial, dejando la pieza embutida.

Figura 4.9 – Proceso de embutizado

Otros métodos de deformación de chapas

A.1.- Corte y Perforado

Existe una relación uniforme entre el diámetro (d) de la pieza cortada

En condiciones límites puede ser e / d = 1,2 para el acero dulce, éste

Figura 4.10 – Proceso de Corte y Perforado

Presión del corte y perforado