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Conexiones atornilladas.
Introducción.
Tipos de tornillos.
Existen varios tipos de tornillos entre los que se encuentran los siguientes:
Tornillos ordinarios o comunes. Son los A307 y son de un acero muy parecido al
A36, por lo que no son de mucha utilidad para estructuras importantes.
Tornillos de alta resistencia. Los más comunes son A325 y A490, y están hechos de
acero al carbono tratado térmicamente y contienen aceros aleados, tienen
resistencias a tensión de al menos el doble, en comparación con los tornillos
ordinarios. Estos tornillos se hicieron para sustituir a los remaches, ya que estos
después de enfriarse, son fácilmente afectados por vibraciones o cargas de
impacto.
Historia de los tornillos de alta resistencia.
En 1934 C. Batho y E. H. Bateman sostuvieron por primera vez que los tornillos de alta
resistencia podrían emplearse para ensamblar estructuras de acero. En 1947 el Research
Council on Riveted and Bolted Structural Joints of the Engineering Foundation fue
establecido y este grupo publicó sus primeras especificaciones en 1951 donde los tornillos
de alta resistencia estaban incluidos. Anteriormente las conexiones atornilladas no eran
buenas contra vibraciones y se resolvió usando contratuercas pero actualmente, hay
mejores soluciones.
Hay dos formas de hacerlo. La primera es apretarlo sin holgura, pero sin llegar a
generar un esfuerzo de tensión significativo. Esto se traduce en conexiones tipo
aplastamiento, donde el tornillo y el acero junto al tornillo reciben toda la carga.
La segunda forma son los tornillos completamente tensados. En esta se desarrollan las
conexiones tipo fricción, donde los tornillos al ser tensionados, reaccionan confinando las
placas de acero una contra la otra, generando así, fricción entre estas. Este tipo de
conexiones deben ser calculadas como fricción pero el diseño tipo aplastamiento debe ser
satisfactorio también, ya que si llega a fallar la fricción, siempre tendremos la seguridad
del aplastamiento.
Los tornillos completamente tensados deben limitarse a usarlos solo cuando son
necesarios, ya que su instalación es más cara. En la sección J1.11 de las especificaciones
del LRFD se establece para qué tipos de conexión se debe de usar una tipo fricción.
Turn of nut method (Método del giro de la tuerca). Los tornillos se aprietan hasta
donde un operador normal puede hacerlo. Posteriormente se gira con ayuda de
una herramienta desde 1/3 hasta 1 vuelta (Dependiendo lo que especifique LRFD,
que va en función del largo del tornillo, del ángulo entre sus cabezas y tuercas,
etc.).
Método de la llave calibrada. Los tornillos se aprietan con una llave de impacto
ajustada para detenerse cuando el tornillo alcanza la tensión necesaria.
Indicador directo de tensión. Es una roldana endurecida con protuberancias en una
de sus caras en forma de pequeños arcos, los cuales se aplanan y se mide la
abertura de estos hasta que alcanza alrededor de 0.015 pulg o menos.
Tornillos de diseño alternativo. Aquí entran los tornillos que son fabricados
especialmente con boquillas especiales hasta que se degolla uno de los extremos
ranurados.
Los tornillos son tensados hasta el punto que no permiten que las placas se deslicen,
debido a la fricción generada entre sus superficies. Se tiene que cuidar que las superficies
estén limpias de cualquier imperfección, así como de lacas y pinturas. Además se debe de
calcular la conexión como tipo aplastamiento para evitar que en un deslizamiento los
tornillos puedan degollarse.
Juntas mixtas.
Además de los agujeros estándar, que son 1/16 pulg más grandes que el diámetro de
los tornillos, existen los agujeros agrandados, de ranura corta y de ranura larga. En la tabla
J3.3 de la sección 6 del LRFD, se establecen las dimensiones de los agujeros de cada tipo.
Definiciones.
Paso. Es la distancia de centro a centro entre tornillos en una dirección paralela al eje
del miembro.
Gramil. Es la distancia de centro a centro entre hileras de tornillos perpendicular al eje
del miembro.
Distancia al borde. Es la distancia del centro de un tornillo al borde adyacente de un
miembro.
Distancia entre tornillos. Es la distancia más corta en cualquier sentido, de un tornillo a
otro.
La separación máxima al borde está dada por la J3.5 del LRFD que es 12 veces el
espesor de la parte conectada, pero no más de 6 pulg.
𝑃𝑢 = 𝜑𝐴𝑏 𝐹𝑣 𝑛𝑚
Donde:
𝜑 = 0.75
𝐴𝑏 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝐹𝑣 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑚 = 1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒
2 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑦 𝑚á𝑠
Las resistencias de cada tornillo se dan en la tabla J3.2 de las especificaciones del LRFD
y debe tomarse en cuenta si las cuerdas del tornillo pasan o no por el plano de cortante.
𝑃𝑢 = 2.4𝜑𝑑𝑡𝐹𝑢 𝑛
Donde:
𝜑 = 0.75
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑡 = 𝑔𝑟𝑜𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑚á𝑠 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑙
𝐹𝑢 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑚á𝑠 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑙
𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
Esto viene especificado en la sección J3.10 del LRFD. Para las conexiones en las que la
deformación alrededor de los tornillos no es una consideración de diseño (deformaciones
>0.25 pulg son aceptables) se usan las ecuaciones J3-1b a J3-1d del LRFD.
Cubreplacas atornillados.
𝑉𝑄
𝑓𝑣 =
𝐼𝐵
La separación máxima de los tornillos está dada por 127/√𝐹𝑦 o 12 pulg, la que resulte
menor.
𝑅𝑓 = 𝜙𝐴𝑏 𝑟𝑢
Donde:
Para este tipo de conexiones sólo se pueden usar tornillos A325 y A490.
Conexiones atornilladas cargadas excéntricamente.
Análisis elástico.
En este análisis se supone que todos los tornillos reciben una misma carga debido a
que se suponen placas totalmente rígidas, es decir, no absorben energía deformándose. A
esta fuerza deben de sumarse las fuerzas ocasionadas por la excentricidad, es decir el par
que contrarreste al momento ocasionado. El momento tiende a hacer girar a la placa
ocasionando fuerzas perpendiculares a la distancia entre el centro del tornillo y el
centroide del arreglo de tornillos. La deformación de cada tornillo se da proporcional a la
distancia al centroide, y la rotación mayor ocurre obviamente en aquel tornillo donde la
distancia al centro de gravedad es máxima como debe ser el esfuerzo, ya que este es
proporcional a la deformación en el intervalo elástico.
𝑟1 𝑟2 𝑟𝑛
= =⋯=
𝑑1 𝑑2 𝑑𝑛
Y sabemos que:
𝑛
∑ 𝑟𝑛 𝑑𝑛 = 𝑀𝑐𝑔 = 𝑃𝑒
1
Por lo tanto:
𝑟1 𝑟1 ∑ 𝑑 2
𝑀= (𝑑1 2 + 𝑑2 2 + ⋯ + 𝑑𝑛 2 ) =
𝑑1 𝑑1
𝑀𝑑𝑛
𝑟𝑛 =
∑ 𝑑2
𝑀ℎ
𝑉=
∑ 𝑑2
1 + 2𝑛
𝑒𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑒𝑟𝑒𝑎𝑙 −
4
1+𝑛
𝑒𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑒𝑟𝑒𝑎𝑙 −
2
La carga excéntrica tiende a causar una rotación relativa y una traslación del material
conectado. Esto es equivalente a una rotación con respecto a un punto llamado centro
instantáneo de rotación. Las deformaciones de los tornillos varían proporcionalmente a la
distancia del centro de rotación.
Los estudios de Crawford y Kulak muestran que esta fuerza puede estimarse con
bastante precisión con la expresión:
𝑅𝑢𝑙𝑡 representa la carga que resiste un tornillo sin someterlo a cargas excéntricas.
Δ es igual a 0.34 para el tornillo más alejado y proporcional a la distancia para los mas
cercanos.
∑ 𝑅𝑑
𝑃𝑢 =
𝑒′ + 𝑒
El problema en todo esto reside en el hecho de no poder calcular e’. Por lo cual se
debe proponer un valor para e’ y tabular hasta que el valor se acerque a algo adecuado,
como se muestra en el ejemplo 13.2 del libro de McCormak.
Otra forma de ahorrar todo este engorroso procedimiento, es revisar las tablas 8.xx
del LRFD y encontrar el coeficiente C para la conexión mostrada. Posteriormente:
𝑃𝑢 = 𝐶𝜙𝑟
Donde:
𝐶 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 8 𝑑𝑒𝑙 𝐿𝑅𝐹𝐷
𝜙𝑟 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
Cuando los tornillos están sujetos a corte y tensión, se crea un diagrama de interacción
entre estos esfuerzos, por lo cual el corte por ejemplo, se ve afectado por la tensión,
disminuyendo su capacidad mutuamente. En la tabla J3.5 de las especificaciones LRFD se
encuentran las ecuaciones de interacción.
𝑇
𝑅𝑓𝑟𝑒𝑎𝑙 = (1 − ) ∗ 𝑅𝑓
𝑇𝑏