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As fibras naturais são aquelas tiradas da natureza, tendo origem vegetal, animal ou
mineral. As fibras de algodão, linho e seda são alguns dos exemplos de fibras naturais
extraídas da natureza direto para a fabricação. Elas costumam ser bem confortáveis,
flexíveis, com boa resistência e durabilidade, além de não deformarem com o passar do
tempo, porém, elas amassam com bastante facilidade e também podem ter algum tipo
de desbotamento.
Fibras Sintéticas
A fibra sintética é criada com produtos químicos como matéria-prima, sem participação
de nenhum tipo de fibra natural. As fibras sintéticas mais conhecidas são poliamida,
poliéster, acrílico e elastano.
Características
Leveza
O plástico reforçado presente na fibra de vidro torna o material construído mais leve,
em pelo menos 30% com propriedades semelhantes ao aço.
Alta resistência
A fibra de vidro, além de ser mais leve que o aço também é mais resistente. A resistência
é quociente entre o quanto o material suporta a tensão em função da e o volume deste
produto. Em outras palavras é dada pela divisão: resistência à tensão/massa
volumétrica.
Não apodrece
Por ser feito por filamentos de vidro e plástico, não há possibilidade de corrosão da PRFV
e danos ocasionados por insetos e roedores, por exemplo. Com isso a durabilidade do
produto é maior comparando-se com os insumos convencionais.
Além disso, pode-se expor o material a agentes químicos sem danificar a sua estrutura.
Isolamento elétrico
Tanto o vidro quanto o plástico são isolantes. Logo, não há condutividade elétrica por
onde a fiberglass é instalada, mesmo em pequenas espessuras.
Incombustibilidade
Dada às propriedades mineirais presentes no material, a fiberglass é invulnerável à
propagação de chamas e não libera gases tóxicos geradas pelo fogo e à exposição de
altas temperaturas.
Higiênico
Devido às propriedades dos materiais que compõem o material, este não acumula
sujeira, torando fácil sua limpeza.
Reciclável
Flexibilidade
Versatilidade
FIBRA DE CARBONO
Sendo um material sintético, a fibra de carbono é composta por filamentos construídos
majoritariamente de carbono, mas não apenas desse elemento — pois há outros
utilizados para a produção dos filamentos e também para a sustentação das fibras
Depois dessa etapa, ocorre uma oxidação em altas temperaturas (de 200 °C a 300 °C)
para fazer com que os átomos de hidrogênio sejam removidos das chapas ou ligas — ao
mesmo tempo que o oxigênio é adicionado. Em seguida, ocorre um novo aumento de
temperatura até 2.500 °C, para que ocorra uma total carbonização. Ao final de tudo isso,
ainda existe o dimensionamento. Este processo é o da moldagem, em que as fibras são
tecidas (em fios com até 10 micrômetros de espessura) e depois resinadas para se
unirem
A produção das fibras de carbono é dividida em quatro etapas indispensáveis:
polimerização por pirólise (extração do carbono a partir do superaquecimento da
poliacrilonitrila); ciclização (método de esticamento dos polímeros para o eixo da fibra);
oxidação (extração do hidrogênio e adição do oxigênio); e adição de reagente (quando
o epóxi será adicionado para a moldagem das placas de carbono).
Materiais possíveis
Compostos ou nada
Você não vai encontrar um produto no mercado que seja 100% carbono. As empresas
utilizam o material em conjunto com outros elementos para que as fibras sejam
aplicáveis em diversos processos. Isso é o que gera os materiais compostos reforçados
por ligas plásticas ou metálicas, por exemplo.
Na indústria, uma das aplicações mais claras disso está no “Carbon Fiber Reinforced
Plastic” (CFRP), que é utilizado em aviões e muitos outros bens de alto desempenho e
que demandam durabilidade elevada. Este é outro momento em que se torna bem clara
a importância vital dos epóxis de alta qualidade.
Uma das principais vantagens que as fibras de carbono têm sobre o aço é a leveza do
material. Sem o peso dos metais, as estruturas se tornam mais leves — facilitando o
transporte e também reduzindo custos no caso da produção de veículos —, ao mesmo
tempo que não ocorre a perda de resistência das ligas obtidas a partir da junção de fibras
de carbono com epóxis e materiais plásticos.
Usos e benefícios
Ligas baseadas em fibras de vidro são levadas para diversos mercados, sempre utilizadas
para garantir leveza e resistência aos produtos em que são aplicadas. O CFRP utilizado
em aviões é vital para que as aeronaves fiquem mais leves e economizem combustível,
além de sofrer menos com a ação do tempo — o que aumenta a durabilidade.
Fibra de Carbono
QUÍMICA
A fibra de carbono é um compósito formado por cadeias de carbono, que resultam da pirólise
de fibras plásticas, como a poliacrilonitrila (PAN).
As fibras de carbono também podem ser produzidas pela pirólise do piche ou do rayon.
Entre as principais propriedades das fibras de carbono estão: elevada resistência à
tração, módulo de elasticidade extremamente elevado, baixa massa específica, boa
resistência elétrica e térmica, além de inércia química, exceto quanto à oxidação.
Visto que é tão resistente e leve ao mesmo tempo, as fibras de carbono são um material
versátil e de larga aplicação, sendo muito utilizadas na fabricação de naves espaciais, em
componentes estruturais submetidos a altas temperaturas, como componentes de
turbinas de aviões e foguetes, na indústria de automóveis, em equipamentos
empregados em técnicas eletroanalíticas, em peças de bicicletas, bem como em bens de
consumo, tais como celulares, sapatos, móveis, eletrodomésticos, artefato de uso
médico, esportivo e odontológico.
Existem mais de 100 tipos diferentes de fibras de carbono, e para cada aplicação, deve-
se selecionar a mais conveniente, de acordo com as suas propriedades.
Preimpregnados
O termo "pré-impregnado" refere-se a uma fibra de reforço que foi impregnada com
uma resina ou matriz, em geral, termoestável, com bastante antecedência, no momento
de sua utilização. As fibras, muitas vezes tomam a forma de um tecido e a matriz é usada
para uni-las entre si e com outros componentes durante a fabricação. A matriz somente
se cura parcialmente para permitir um fácil manuseio; isto é, como estado B de
polimerização e requer o armazenamento em frio, normalmente a -18 ° C (-0.4 ° F) para
evitar uma cura completa.
As estruturas compostas construídas de preimpregnados, em sua maioria, necessitam
de um forno ou autoclave para cura. Na etapa B, a resina cura parcialmente, e,
geralmente, fica em estado pegajoso. Quando a resina leva até uma temperatura
elevada, torna momentaneamente a um estado líquido antes do seu endurecimento
completo. Uma vez curada, a resina termoestável que estava em estado B de
prepolimerización, está agora completamente retalhada.
A resina mais utilizada na fabricação de preimpregandos é, sem dúvida, a epóxi. No
entanto, também são utilizadas outras resinas termofixas para fabricar preimpregnados
incluindo as de resina bismaleimida (sobretudo para moldes) e resinas fenólicas
(aplicações à prova de fogo).
Em Castro Compósitos dispomos de uma vasta gama de produtos preimpregnados
epóxi, mas também podemos fornecer preimpreganados resina de poliéster e viniléster,
mais económicos. Em ambos os casos, é necessária uma programação dado que não
temos em estoque, de forma habitual, e são fabricados sob demanda. Por favor,
possamos cotação prazo de entrega, sem compromisso.
(2) Alterando a direcção da fibra, podem ser obtidos artigos com a mesma resistência e
diferentes resistências, o que é conveniente para assegurar a estabilidade da qualidade
do produto. Memória mágica
(3) Um produto com uma superfície interna lisa e de boa qualidade pode ser obtido.
(4) Este método tem alta eficiência de produção e é adequado para produção em
massa. A desvantagem é que a resistência do produto é relativamente direcional, a
resistência ao cisalhamento interlaminar é baixa e o desempenho do equipamento de
processamento é relativamente alto.
Além disso, na indústria de defesa, ele pode ser usado para fabricar carcaças de mísseis,
carcaças de motores de foguetes, canos de armas e similares. A maioria desses produtos
é feita de fibras de alto desempenho e a matriz de resina é composta principalmente
por resinas epoxídicas. Na indústria civil, utilizam-se rovings baratos de vidro isento de
álcali, a resina de base substitui a resina epóxi por poliéster insaturado, e o equipamento
de enrolamento é simplificado para facilitar a produção em alta
velocidade. Especialmente no campo doméstico anti-corrosão, este método de
moldagem é usado principalmente para produzir tubos, contêineres, tanques de
armazenamento e outros produtos, que podem ser usados em campos de petróleo,
refinarias de petróleo e fábricas de produtos químicos para substituir parcialmente o
aço inoxidável e tem as vantagens de anti-corrosão, leveza, durabilidade e manutenção
conveniente.
Pultrusão
Ao longo dos últimos anos o número de aplicações de produtos fabricados com resinas
reforçadas por fibras tem crescido. Na indústria dos compósitos, a pultrusão é uma das
que mais rapidamente se tem desenvolvido. Actualmente, os materiais pultrudios são
usuais no fabrico de equipamentos como plataformas, pisos, escadas, caixilharia,
estruturas e muitas outras aplicações, motivando um crescente interesse dos
consumidores.
Definição
A pultrusão é um processo de fabrico em contínuo de perfis compósitos constituídos por
uma matriz que são resinas termofixas e por elementos de reforço que são as fibras, que
consiste em “puxar” as fibras embebidas na resina através de uma fieira ou molde. A
palavra pultrusão provém do inglês “to pull”, que significa precisamente “puxar”.
Descrição do processo
O processo começa com a selecção dos materiais de reforço (fibra de vidro, fibra de
carbono, fibra de aramida, fibras metálicas, etc.) que permitirão obter propriedades
mecânicas específicas.
Seguidamente são seleccionadas as resinas, aditivos e cargas que garantem todas as
outras propriedades finais pretendidas: resistência química, reacção ao fogo, cor,
resistência à radiação UV, etc.
A totalidade dos elementos de reforço é submetida a um processo de estiramento
contínuo permanecendo distribuídas pela secção do perfil conforme planificado. As
fibras são, total ou parcialmente, impregnadas por resina. A massa formada pela fibra
impregnada de resina entra no molde, devidamente preformada e estirada,
compactando o compósito.
O aquecimento preciso do molde provoca o endurecimento / cura da resina pelo
processo de polimerização que confere aos pultrudidos a sua elevada resistência
química. O controlo de temperatura é essencial para se obterem propriedades
uniformes. As características próprias do molde possibilitam obter uma determinada
geometria do perfil, assim como um bom acabamento superficial.
No final, à saída do molde, obtemos uma peça termofixa com componente estrutural
pré – esforçada totalmente acabada com as propriedades físicas e químicas
previamente determinadas.
Dado que estamos perante um processo de laminação em contínuo, o processo termina
com o corte do perfil com o comprimento desejado.
Pultrusão é o processo automatizado para fabricação de perfis de plástico de alto
desempenho, utilizando resinas termofixas (contendo cargas e aditivos específicos) e
reforços flexíves de fibra de vidro, que resultam em materiais extremamente leves e
resistentes.
O processo se inicia com as fibras de reforço (vidro, carbono, aramida, etc), que são
puxadas em fios. Estas seguem para uma área de “impregnação”, em que recebem
umbanho de compósitos (resina, catalizador, desmoldante, corante e carga).
A aeronave supersônica F22, que atinge velocidades de 1,5 Mach, utiliza em sua
estrutura 24% de material compósito polimérico, 39% de titânio, 16% de alumínio,
6% de aço e 15% de outros materiais. Sendo que, 50% do peso em compósito é
constituído da matriz de resina BMI. A aeronave F22, apesar de suas velocidades de
vôo, não utiliza em suas superfícies externas material retardante de chama, devido
às características de resistência térmica e química da BMI.
CARBONO/CARBONO
Embora existam todas estas vantagens, a aplicação do carbono tem sido limitada
pela baixa deformação na ruptura, alta sensibilidade a imperfeições, anisotropia,
variabilidade nas propriedades, dificuldades no processo de obtenção de
componentes de grandes dimensões e formatos complexos. Além disso, devido ao
seu elevado custo, comparado com outros materiais, a sua aplicação está restrita às
áreas aeroespacial, nuclear, biomédica e algumas aplicações especiais.
Os compósitos CRFC são formados pela utilização de fibras de carbono e matrizes carbonosas,
estas formadas essencialmente pelo elemento carbono. O diagrama esquemático da tecnologia
envolvida na obtenção desses materiais é mostrado na Fig. (2).
Materiais carbonosos (MC)
Os materiais carbonosos são aqueles constituídos essencialmente do elemento
carbono, com teores superiores a 99%, podendo ser encontrados na natureza ou
processados (sintéticos)[2,3,6].
Carbonos poliméricos
Fibra de Kevlar