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LA PASSERELLA SULLA VERZASCA

Ing. Piergiorgio Rossi, Officine Ghidoni SA


19 maggio 2010
SUPSI, Lugano-Trevano
1. Introduzione

Per noi è stata la prima struttura portante per ponti formata essenzialmente da tubi curvilinei nello spazio
(Figura 1). La sfida era importante per la relativa complessità della geometria della struttura, per il
contenuto tecnico dei processi di fabbricazione e montaggio e, non da ultimo, per quello che erano i tempi
di esecuzione fortemente condizionati dalla fornitura dei tubi da ferriera e dal processo di curvatura di tubi
di grosso diametro. In effetti, in Europa sono poche le aziende che padroneggiano questo processo, ne
consegue che per opere di questo genere anche i tempi di fornitura sono fortemente condizionati dalle
possibilità produttive di queste poche ditte specializzate. Le varie tecniche di curvatura verranno anche
trattate in modo specifico in questa breve relazione.

Durante il montaggio in alveo, inoltre, si è dovuto inevitabilmente tener conto di aspetti supplementari non
classici per la carpenteria metallica come: il rigoroso rispetto dell’ambiente e la possibilità di piene che non
possono essere escluse completamente anche se il periodo di montaggio ne limitava il rischio.

Al momento del concorso abbiamo elaborato il preventivo sulla base del capitolato ed una variante che
ottimizzava le modalità di montaggio. Con quest’ultima risultavamo i minor offerenti su sette ditte, in gran
parte svizzere tedesche, sulla base dei seguenti criteri di valutazione: 50% prezzo, 20 % referenze, 20 %
programma lavori e 10 % apprendisti. La variante (Figura 2) era basata sullo sfruttamento della portanza
dell’arco, per le fasi di montaggio della piattabanda, riducendo quindi il numero delle pile e sospendendo
gli elementi in modo simmetrico per rapporto al punto di appoggio disposto nell’alveo. Così facendo anche
l’arco aveva la possibilità di meglio adattarsi al carico gradatamente applicato.

Caratteristiche geometriche

Lunghezza complessiva: 120 m

Larghezza piattabanda : 2.80 m larghezza totale, 2.50 m larghezza utile

Peso della struttura: ca 150 ton

2. Progettazione

Essenziale, vista la geometria del manufatto, è stata la fase progettuale e di pianificazione dei trasporti e
del montaggio. Con lo studio d’ingegneria Masotti abbiamo sempre avuto e abbiamo una costruttiva
collaborazione priva di pregiudizi che ha permesso di concretizzare diversi progetti nell’ambito delle
costruzioni in acciaio. Una collaborazione progettuale che tiene conto sia delle esigenze statiche della
struttura che dei vincoli costruttivi, elementi essenziali per la riuscita del progetto. Si può affermare che
questa passerella pedonale è anche il risultato di questa auspicabile collaborazione tra progettista e
costruttore.

Officine Ghidoni SA, La passerella sulla Verzasca


Il fatto che il luogo di produzione e assiemaggio fosse poco distante da quello di messa in opera e che le vie
di collegamento fossero ampie, ha permesso di progettare la struttura realizzando degli elementi di
ragguardevole dimensione riducendo quindi al minimo gli interventi di assiemaggio in cantiere, pur sempre
onerosi e condizionati dalla logistica e dalla meteo. La geometria complessa della struttura imponeva
inoltre la verifica della corrispondenza geometrica dei diversi tronconi attraverso un pre-montaggio in
officina, nonostante i disegni esecutivi fossero molto dettagliati e basati su una geometria complessiva
dell’oggetto.

Da anni progettiamo strutture di questa portata con CAD 3D specifici per la carpenteria metallica, che
permettono di impostare la costruzione in acciaio partendo da vincoli esterni, come in questo caso le spalle
ed il plinto in alveo. Introducendo la geometria del sistema si ottiene una perfetta congruenza geometrica
degli elementi realizzati (Figura 3). Ovviamente i dettagli costruttivi sono definiti dal progettista e dal
costruttore in funzione delle sollecitazioni in gioco, delle scelte costruttive e di montaggio. La parte di
elaborazione dei dettagli elementari viene poi ottenuta automaticamente dal software limitando quindi, si
fa per dire, l’attività del progettista alla parte intellettualmente più interessante e qualificante.

Per i processi di lavorazione più classici, come taglio, foratura, ossitaglio o taglio al plasma, ecc., una
trasmissione diretta dei dati alla rispettiva macchina permette una ripresa diretta dei dati e quindi
un’ulteriore diminuzione dei possibili errori di preparazione e fabbricazione. Evidentemente eventuali errori
di concetto, nonostante queste sofisticate attrezzature, sono sempre, in questo processo, a carico del
progettista costruttore. Da qui la necessità di personale sempre più qualificato e con conoscenze multi -
settoriali.

Con questi sofisticati software è possibile simultaneamente avere sotto controllo il progetto complessivo
ma anche tutti i dettagli (Figura 4 e 5) e le relative zone di collisione particolarmente delicate oltre che la
geometria dei singoli elementi che in questo caso erano in particolare gli archi portanti.

Un’altro concetto di base, che ha guidato tutta la progettazione, è stato l’aspetto estetico che
indubbiamente è stato raggiunto riducendo al minimo i giunti flangiati, optando per quelli saldati che
sicuramente sono più apprezzabili dal profilo estetico ma che richiedono un ripristino del trattamento e
sono condizionati dalla meteo.

I tre appoggi strutturali, uno sul greto del fiume e due sulle sponde, più gli appoggi della piattabanda erano
i punti di partenza per la descrizione della geometria della passerella pedonale. La piattabanda è formata
essenzialmente da un retta leggermente arcuata mentre i quattro archi sono curvati nello spazio. A causa di
questa geometria complessa e della lunghezza limitata dei pezzi realizzabili, gli archi sono stati scomposti in
modo tale che nel loro assiemaggio si ottenesse la curvatura richiesta. La piattabanda in acciaio, formata
centralmente da un profilo tubolare principale e da travi di riva ad anima piena collegate tra loro con delle
travi rastremate, è collegata alla struttura portante ad arco con tiranti divergenti. La struttura è stabilizzata
orizzontalmente con un sistema di controventatura metallica nella zona centrale, mentre il piano di
calpestio, formato da lastre in beton prefabbricato, ha la funzione di consolidare il resto del piano di
scorrimento. Gli sforzi di taglio tra struttura e lastre vengono trasmessi con dei connettori. Sul piano in
cemento sono poi stati fissati i parapetti ed il dispositivo di illuminazione, entrambi scelti accuratamente
per garantire una adeguata armonia sia diurna che notturna.

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Le strutture strallate relativamente leggere, come la passerella sulla Verzasca, sono in genere
particolarmente sensibili alle oscillazioni e spesso le frequenze proprie strutturali collimano con la
frequenza generata dal transito pedonale. Sebbene il progettista ha esaminato questo aspetto dal profilo
teorico, solo una verifica sperimentale ad opera conclusa poteva confermare il risultato teorico. Per questo
motivo sono stati previsti degli attacchi, che nel caso in cui la frequenza propria fosse stata nella zona
critica, si sarebbero potute applicare delle masse risonanti con effetto smorzante (Tuned Mass Damping,
TMD).

3. Fabbricazione

In generale, la fabbricazione della struttura è stata effettuata con delle modalità classiche della carpenteria
metallica, ad eccezione della curvatura dei tubi di grosso diametro che è un processo tipico per i grossi
impianti industriali dove attraverso queste tubazioni vengono convogliati gas, vapore o petrolio. Solo di
recente questa tecnica costruttiva viene anche impiegata nella realizzazione di strutture portanti. Questo
grazie anche ad una maggior sensibilità architettonica dei progettisti e committenti.

Gli elementi, quali piattabanda e archi, sono stati assiemati prevalentemente in officina in modo da ridurre
al minimo le saldature in cantiere a favore della qualità e dei tempi di realizzazione.

La piattabanda (Figura 6) è formata da una trave centrale in tubolare rettangolare laminato a caldo, 500 x
300 mm, spessore 20 mm in S355 J2H, che alle estremità si biforca per permettere il passaggio dell’arco
portante (Figura 7). A questa trave centrale sono saldate delle mensole che si collegano alle travi di riva a
cui sono poi collegati, tramite appositi snodi, i tiranti di sospensione (Figura 8-10).

La curvatura dei tubi, diametro 600 mm e spessore 20 mm in materiale S355 J2H secondo la norma EN
10210/1 (Figura 19 e 20), rappresentava per la nostra attività una novità in quanto mai, prima di allora,
eravamo stati confrontati con questa problematica. Non tanto per quanto riguarda la curvatura di tubi
bensì per gli importanti diametri e spessori in gioco.
Per la curvatura dei tubi esistono tre modalità la cui scelta è in funzione del diametro del tubo, dello
spessore della parete e del rapporto di curvatura R/d.
Il sistema classico di curvatura è quello mediante tre rulli (Figura 11), opportunamente sagomati, due di
appoggio e uno di contrasto, che attraverso la loro rotazione costringono il tubo, avanzando, a deformarsi
fino al raggiungimento del raggio desiderato, anche attraverso diversi passaggi. Questo sistema si addice a
diametri relativamente piccoli del tubo, ca. 250 mm. Per evitare possibili schiacciamenti, il tubo può essere
riempito con del materiale fluido.
Un ulteriore procedimento, chiamato curvatura a mandrino, è quello rappresentato nella Figura 12 dove il
tubo viene trascinato da un mandrino sagomato costringendolo a curvarsi attorno alla curva di riferimento.
Questo sistema permette, siccome è il tubo che avanza, di inserire all’interno una spina di sostegno per
evitare lo schiacciamento del tubo stesso.

Nel caso della curvatura di tubi di grosso diametro entrano in considerazione due ulteriori procedimenti di
curvatura: il primo rappresenta un’evoluzione dell’ultimo sopradescritto (Figura 12) però a caldo mentre il
secondo è chiamato piegatura con pressa a freddo. Entrambe le procedure sono utilizzate dalla ditta OMP
Mongiardino di Genova che ha effettuato la curvatura degli elementi tubolari della passerella.
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Officine Ghidoni SA, La passerella sulla Verzasca


Il primo procedimento, detto a caldo (Figura 13), consiste nello scaldare localmente, mediante induzione
(Figura 14), un anello del tubo che viene poi localmente deformato. L’attrezzatura è formata da un letto (5),
nel quale viene posizionato il tubo rettilineo, la cui estremità è bloccata in una morsa (1), il cui centro di
rotazione (3) corrisponde al raggio di curvatura. Il tubo viene guidato nel letto della macchina dal rullo (6) e
dal carrello (7). La bobina (4), posizionata nella zona della morsa, riscalda localmente il tubo ed al
raggiungimento della temperatura, che è dipendente dal tipo di materiale (per l’acciaio da costruzione ca.
900-950°C), il materiale viene spinto e costretto a deformarsi sulla cerniera plastica. Ovviamente il processo
è gestito in modo automatizzato da appositi controlli. La zona riscaldata e deformata viene poi raffreddata
opportunamente con aria o acqua, ed il ciclo continua fino alla curvatura completa (Figura 15). Alla fine del
processo è in genere necessario un trattamento termico di normalizzazione per conferire all’elemento la
necessaria omogeneità metallurgica.

Una seconda possibilità sviluppata e brevettata dalla OMP, utilizzata per questa costruzione, consiste nella
curvatura a freddo mediante pressa (Figura 16-18). Il procedimento è, contrariamente al precedente, molto
più manuale. Si tratta di posizionare il tubo da curvare su due appoggi basculanti (1) e tramite un terzo
appoggio (2), azionato da una potente pressa, viene deformato plasticamente approssimando la curva con
un poligonale generalmente non leggibile. Il processo viene gestito manualmente e la curva controllata con
delle dime. Per raggi di curvatura stretti il tubo, nonostante sia deformato con degli stampi sagomati, tende
ad ovalizzarsi e richiede una successiva pressatura di calibratura perpendicolare al piano di curvatura o
alternativamente viene tappato alle estremità e riempito con acqua in pressione. In generale la curvatura a
freddo non richiede un successivo trattamento termico della materia per cui risulta, anche per questo, un
procedimento meno oneroso del precedente.
Nel dimensionamento della struttura in tubi curvi è importante considerare la riduzione di spessore, dovuta
all’allungamento della fibra esterna, che è in funzione del raggio di curvatura.

Le peculiarità dei due processi sono riportate nel grafico (Figura 21) allestito dalla ditta OMP.

Trattamento di superficie
La passerella doveva rientrare in una classe di corrosività C3 secondo la norma ISO 12944. L’intera struttura
è stata trattata completamente in officina ad eccezione dei ripristini previsti nelle zone soggette a saldatura
in cantiere. I trattamenti in officina ed in cantiere si sono differenziati unicamente per le diverse modalità di
srugginatura: in officina è stata eseguita la sabbiatura SA 2 ½ mentre in cantiere la molatura
rispettivamente la spazzolatura. Inoltre, per il parapetto è stato effettuato un trattamento Duplex, prima
una zincatura a bagno poi il trattamento di superficie vero e proprio.
Per la lavorazione di superficie si sono utilizzati i seguenti prodotti di protezione forniti dalla ditta Mäder
Lacke AG:
- 1 x 75 μm Etokat Aktiv Primer ( min 60 μm , max 225 μm)
- 2x 50 μm Etokat Aktiv Primer (min 80 μm, max 300 μm )
- 1 x 75 μm Nuovovern WR email RAL 9016 ( min 60 μm, max 225 μm )

Una apposita istruzione di lavoro specificava esattamente le condizioni di applicazione in termini di


temperatura, umidità relativa dell’aria, differenza tra la temperatura di superficie ed il punto di rugiada
dell’aria ed i tempi di essicazione (Figura 22).
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Officine Ghidoni SA, La passerella sulla Verzasca


4. Controllo qualità

La problematica della gestione qualità, a livello di fabbricazione/montaggio, è stata basata sulle specifiche
allestite dall’ingegnere nella fase progettuale. Il piano qualità (Figura 26) rimanda ai vari aspetti ed alle
norme di riferimento. I processi più importanti che sono stati verificati sono: gli aspetti qualitativi del
materiale, la preparazione, la realizzazione ed il controllo delle saldature e la verifica dei trattamenti di
superficie, tutti elementi determinanti per la riuscita del progetto. Una copiosa documentazione
riguardante i controlli effettuati è stata messa anche a disposizione del committente.

Come in tutte le costruzioni in acciaio la saldatura riveste un ruolo importante ed è determinante per la
stabilità strutturale della costruzione. Normalmente questo processo viene eseguito in officina per ridurre i
costi ma anche per una più facile verifica, dal profilo della qualità, del processo produttivo. Per quest’opera
parte delle saldature hanno dovuto essere realizzate in cantiere allo scopo di evitare degli antiestetici giunti
bullonati. Le saldature sono state completamente codificate (Figura 27) in modo di ricondurre ogni
saldatura ad una sua specifica (WPS, Figura 28) e di migliorare la gestione di questi importante processi.

5. Montaggio

Come detto le premesse di montaggio erano basate sul preconfezionamento di pezzi di ragguardevoli
dimensioni e su un pre-montaggio settoriale in officina (Figura 23-25). L’istallazione del cantiere era
evidentemente discosta dall’alveo e posizionata sulla riva della Verzasca verso Tenero. Nell’alveo si
accedeva con il minimo di attrezzatura in modo di facilitare un eventuale sgombero. I primi elementi
sistemati sono stati gli ancoraggi sia sui plinti di spalla che su quello centrale, il loro posizionamento doveva
essere particolarmente curato anche dopo il getto del beton. Per fare in modo che i fori delle piastre
d’ancoraggio degli archi combaciassero con gli ancoraggi è stata utilizzata un’apposita dima che manteneva
i tiranti M42 in acciaio inossidabile A4 nella giusta posizione (Figura 29,30). Successivamente, è stato fissato
il pezzo a forma d’arco rovesciato sul plinto centrale (Figura 31, 32) e allestite quattro pile destinate al
sostegno degli archi. Si è poi proceduto simmetricamente per rapporto al centro della costruzione, al
collocamento dei diversi spezzoni che sono stati saldati in opera utilizzando come mezzo di sollevamento,
per le persone, una navicella idraulica (Figura 33-38). Per l‘innalzamento degli elementi portanti è stata
impiegata una gru idraulica da 35 ton.

Dopo che la struttura ad arco è stata ultimata e resa solidale con le piastre di fondazione, si è iniziata la
posa della piattabanda partendo simmetricamente dalla pila centrale. La piattabanda è stata
successivamente fissata alla struttura ad arco con gli appositi cavi (Figura 39), la cui tesatura è stata
ultimata dopo il posizionamento delle lastre in beton (Figura 40,41). La tensione finale è regolata in modo
di soddisfare l’aspetto geometrico e statico della struttura. Da ultimo si è proceduto a riempire i passaggi
previsti sulle lastre di beton per i connettori, rendendo così solidale la piattabanda alle lastre.

Officine Ghidoni SA, La passerella sulla Verzasca


6. Conclusioni

La passerella sulla Verzasca è stata sicuramente un progetto stimolante sotto diversi aspetti ed è da
considerare riuscito, il Prix Metall 2009 ne è una conferma. A mio modo di vedere, è importante che simili
costruzioni, non senza difficoltà, vengano realizzate lasciando un segno tangibile ma armonioso nel
territorio. Certamente potevano essere realizzati altri progetti, probabilmente più economici, ma
quest’opera rimane impressa al passante e va a contribuire alla costruzione e al mantenimento di
un’immagine dinamica del nostro cantone. Grosso merito per questa realizzazione è da attribuire
all’ingegnere Masotti ma soprattutto ai Municipi dei comuni di Gordola e Tenero che hanno avuto il
coraggio di intraprendere questo percorso costruttivo non privo, soprattutto, di rischi politici.

NOTA: TUTTE LE FIGURE SONO RIFERITE ALLA RELATIVA PRESENTAZIONE POWER POINT.

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