Sei sulla pagina 1di 8
494 Parte IV Phaniicazione © controll delia supply chain Proceso B ‘Tempo di ase 6 sf 4 ‘Tempo di Tempo Cod. Tomipo Tempo di Tempo tase articolo iniziale fase fin 1 i4ow tow 2 28 10 10 3 36 10 8 4 48 0 Figura 17.4 6 5 6 0 Temp ci tase od com Media = 10 ore ja = 10 010 pletamento nella se Quenza Provesso |A~ — Tflasso procede dal Process al Processo B.A ha una mia di 10 oe una deviavionesantard 2 Processo 8. tha un tempo di ase iso di 10 ore fatti, il proceso successivo non pud compensare tale differenza. Osserviamo che cosa accadrebbe in pratica, attraverso un esempio. ‘Supponiamo di voler processare cinque articoli secondo Ie due distribuzioni del- la Figura 17.4. La sequenza di proceso va da A a B, senza interposizione di scor te, La fase A ha una media di 10 ore e una deviazione standard di 2 ore. Cid signi fica attendersi un tempo di fase compreso tra le 6 € le 14 ore (pitt o meno 2 sigma) il 95,5% delle volte. B ha invece un tempo di fase fisso di 10 ore. Si pud notare che ultimo articolo @ stato completato in 66 ore, con una media per articolo di 13,2 ore, nonostante un tempo di ciclo complessivo atteso di 60 ore, e una media per articolo di 12 ore (considerando anche il tempo di attesa perché dalla fase B fuoriesea la prima unita. Poniamo ora di invertire i processi: ora B alimenta A. Per illustrare i possibili ri tardi, invertiamo anche i tempi di fase di A (Figura 17.5). Di nuovo, il tempo di complexamento dell'ultimo articolo supera Ja media (13,2 ore invece di 12 ofe). La fase A ¢ la fase B hanno lo stesso tempo medio di esecuzione di 10 ore, eppure si genera un ritardo, In nessuno dei due casi potremmo ottenere il (asso di output mn dio atteso (0 potenzialith media attesa). Perché? Perché il tempo perso durante Pinattivita della seconda fase non pud essere compensato. La dimostrazione intende mettere in discussione la tesi secondo cui bisognereb- be bilanciare le capacita sul tempo medio. Anziché bilanciare le capacita, occorre bilanciare il flusso di prodotto che attraversa il sistema 17.4 COLLI DI BOTTIGLIA E RISORSE A CAPACITA VINCOLATA Per collo i bottighia si itende una qualsiasi risorsa con capacitainferiore al cari co di domanda assegnato. Un collo di bottiglia® un vincoto interno al sistema che Timi it throughput. quel punto del processo produltivo dove il fusso si riduce a un rivolo sotile. Pud essere una macchina, un operatore troppo 0 troppo pace spe Gializato,o un utensile oppo specifica. In diversi seton stato osservato che in Quasi tute impiant vi sono pocke operazioni collo di botiglia Capitolo 17 Synchronous manufacturing @ theory of constraints 495 os 4 | Sa f ee ies ° Figura 17.5 Se non ¢’& alcun collo di bottiglia, allora c°8 un eccesso di capacita e occorre mo- dificare il sistema (aumentando i set-up 0 riducendo la capacita, per esempio) per cerearne uno, come studieremo pitt avanti Per capacita si intende quella disponibile per la produzione, escludendo quindi i tempi di manutenzione ¢ altri tempi morti. Un non-collo di bottiglia & una qualsia- si risorsa con capacita superiore al carico di domanda assegnato. Visto che pud pro: durre pid di quanto ovcorre, dunque, tale risorsa non dovrebbe essere sempre in fun- zione. Un non-collo di bottiglia comporta tempo inutilizzato. Una risorsa a capacita vineolata (capacity-constrained resourse, CCR) ® una sa il cui grado di utilizzo @ prossimo alla sua capacita massima e rischia, se non atlentamente programmata, di divenire un collo di bottiglia. In un job-shop, per ‘esempio, una CCR pud ricevere carichi da pitt risorse. Se tali risorse schedulano i propri lavori in modo da causare alla CCR occasionali tempi morti superiori al suo tempo disponibile non utilizzato, all'arrivo di un ulteriore carico la C collo di bottiglia. Cid pud accadere se le dimensioni del lotto vengono modificate ‘0 se una processo di monte, per qualche ragione, & fermo e non alimenta sufficien- temente la CCR. 17.5 I “MODULI BASE” DELLA PRODUZIONE INDUSTRIALE ‘Tutti i processi e i flussi produttivi possono sintetizzarsi in quattro configurazioni base, come illustrato dalla Figura 17.6: con la configurazione A, il prodotto attra versa il processo X ¢ alimenta il processo Y; con la B, ¥ alimenta X; con la C, i pro cessi X ¢ Y costruiscono soito-assiemi, poi assemblati per soddisfare la domanda del mereato; con la D, i processi Xe Y sono indipendenti e riforniscono ciascuno ‘un proprio mercato. L'ultima colonna della figura presenta le possibili sequenze del le risorse non-collo di bottiglia, raggeuppabili e identificabili come Y per semplicit®. ‘Questi “moduli base” permettono di semplificare al massimo la raffigurazione del processo produttivo, con obiettivi di analisi e di controllo. Invece di mappare e pro 496 Parte IV Planiicazione © contrallo della supply chain RAPPRESENTAZIONE SCRIZIONE RAGGRUPPATL ‘ORIGINATE, y A. Collodi botiti alimentante = Y—» Meteato Xr k= B + Ce D> Mereato onvcollo di botigtia y —_ B. Non-collo di botigia Y—=X——+ Mercato 5B CBX Mercato alimentante collo di bottighia xs 0 Assemblaggio ©. Ouipued coll di botgtia ° Mercato ASTM cao di non colo ci bot M x LP finale Me sssemblatinvn pode Y ~ Meteato di bottiglia con mereath x Ama inden perpen upat Y Do seca Xb un collo di bits: ¥ & un nom-colo di botigia haan eceesso capaci) Figura 17.6 | moduli base" della provuzione in base al raggruppamenta det fuss! di processo. gtammare tutte Ie diverse fasi di una sequenza di produzione che attraversa risorse non-bottleneck, per esempio, si possono osservare soltanto le fasi iniziale e finale di un modulo base. 17.6 METODOLOGIE DI CONTROLLO La Figura 17.7 mostra come lo di bottiglia Le risorse X e Y sono centii di lavorazione che possono produrre diversi prodotti, on una capacita mensile di 200 ore. Per semplicita, assumiamo di aver a che fare con un unico prodotto: simuleremo quattro differenti situazioni, modificando condi zioni ¢ composizione dei processi. Ogni unitd di X richiede un tempo di produzione pari a un’ora; la domanda det mercato & 200 unita al mese. Ogni unita di ¥ richiede lun tempo di produzione pari a 45 minuti; la domanda & sempre 200 unita al me: La Figura 17.7A presenta un centro collo di bottiglia che alimenta un centro non- collo di bottiglia. 11 prodotto fluisce dal Centro di lavorazione X al Centro di lavo- razione Y. I collo di bottiglia & X, con una capacita di 200 unitd (200 ore/1 ora per unit), mentre Y ha una capacita di 267 unitd (200 ore/45 minuti per uniti), Dato che Y deve aspettare X, e che Y ha una capacita superiore a X, nel sistema non si accumula prodotto extra e tutto il prodotto scorre fino al mercato. La Figura 17.7B @ lopposto di A: ¥ alimenta X. Un non-collo di bottiglia ali- menta un collo di bottiglia. Dato che Y ha una capacita di 267 umita e che X ha una capacith di sole 200 unita, dovremmo produrre soltanto 200 unita di Y (75% della capacita), altrimenti a monte di X si accumulerebbe scorta di WIP (materiali in cor- so di lavorazioni La Figura 17.7C mos quindi venduti sul mercato. Poic! stire Ie risorse collo di bottiglia e le risorse non-cot a che i prodotti costruiti da X e Y vengono assemblati ¢ Varticolo & composto di un’ unit proveniente da apitolo 17 Synchronous manufacturing e theory of constraints i » wm 1 en sn a X ha usaro 20 = 100% ato> 0 Y ha usato 130 = 95% < -Assemblaggio "| es teste | Z scl dit: a cll Benga, Sia X che a 497 Figura 17.7 Fluseo i prodotto attravor- 0 col di botigie ¢non-cal- ed bot Xe di una proveniente da Y, il collo di bottighia @ X, con capacita 200 unita; dun- que ¥ dovrebbe lavorare al 75% di capacita, altrimenti si accumulerebbe scorta di parti (da destinare a ricambi) in eccesso. Nella Figura 17.7D, la domanda di mercato investe in ugual misura X e Y. Tn que sto caso, si tratta di “prodotti fini, soggetti a domande indipendenti. Qui ¥ acqui- sisce il materiale indipendentemente da X e, grazie alla sua capacita di soddistare il mercato in misura superiore al fabbisogno, pud produrre pi prodotti di quanti ne as sorbirh il mercato, ma questo causerd una giacenza di prodotti finiti non necessari ‘Le quattro situazioni appena esaminate rappresentano le risorse collo di bottiglia ¢ non-collo di botiglia, in relazione alla produzione e alla domanda del mescato. Si evince come la prassi, assai diffusa, di usare il tasso di utilizzo delle risorse come ‘misura di performance pud indurre a un ricorso eccessivo ai non-colli di botiglia e provocare un surplus di giacenze Tl tempo di ciclo o Iead time si compone dei guenti element 1 Tempo di riattrezzageio (0 di set-up), tempo trascorso da una parte in attesa che una risorsa venga riattrezzata per poterla processare. Tempo di processo (tempo produttivo), tempo trascorso dalla parte nel processo. Tempo di coda, tempo trascorso da una parte in attesa che si renda disponibile tuna risorsa impegnata, 4. Tempo di attesa, tempo trascorso da una parte in attesa non di una risorsa, ma di tun*altra parte con cui deve essere assemblata, 5 Tempo inutilizzato (idle rime), tempo non impiegato, cio® il tempo di ciclo meno Ja somma dei tempi di riattrezzaggio, processo, coda e alte: Per una parte in attesa di alimentare un collo di bottiglia, il pid esteso & il tempo di coda. Come si osserver’ pid avanti, questo aceade perché a monte del collo di bott- glia si wovano materiali da lavorare in quantita tali da garantire che la risorsa sia sem. Scomposizione del tempo 498 Individuare i colli di bottiglia Risparmiare tempo Parte IV Pianificazione @ controllo della supply chain pre impegnata. Per un non-colto di bottigtia, il pid esteso & il tempo di attesa: perché si possa effettuare I'assemblaggio, la parte attende inerte Darrivo di altri part I programmatori tentano di accorciare i tempi di riattrezzaggio, Poniamo di rad- doppiare le dimensioni dei lotti per dimezzare i tempi di riattrezzaggio. In questo modo, pero, raddoppiano anche tutti gli altzi tempi (di processo, di coda, di atte sa). Tagliando della meta il tempo di riattrezzaggio, tutti gli altri tempi raddoppie- anno con i risultato netto che il WIP pit o meno raddoppier’, cosi come Finvestimento in scone. Per individuare il collo (i colli) di bottiglia in un sistema ci sono due modi. Uno: Costruire il profilo di carico delle risorse. Due: sfruttare la propria conoscenza del Vimpianto in oggetto, osservare il sistema in azione e parlare con i capo-reparto ¢ ali operai Per ottenere un profilo di carico delle risorse, si osserveranno i catichi assegnati alle singole risorse, secondo il flusso di prodotto programmato. Generando un pro- filo di carico, dobbiamo assumere che i dati, per quanto non perfett, siano ragione- volmente affidabili. A titolo di esempio, si consideri un prodotto processato lungo Ie Risorse M1, M2, M3, M4 e M5. Si supponga che una prima elaborazione del ca rico assegnato a ogni risorsa ci dia questi valor MI 130% della capaci: M2 120% della capacita: - M3 105% della capacita: M4 95% della capacita: M5 85% della capacita, In prima analisi, possiamo ignorare ogni risorsa sotto-satura perché, essendo non- collo di bottiglia, non dovrebbe creare problemi. Dati alla mano, ispezioniamo fi camente le strutture produttive ¢ verifichiamo le cingue fasi. Notate che M1, M2 M3 sono sovraccariche. Vale a dire che sono programmate oltre Ia loro capacita, Ci ‘tiamo di trovare significative quamtita di scorte a monte di MI. Se non @ cosi i deve essere un errore da qualche parte; forse nella distinta base o nel ciclo di la vorazione, Immaginiamo che le nostre rilevazioni ¢ i colloqui con il personae di of- ficina abbiano indicato Ia presenza di errori in M1, M2, M3 © M4. Identificati gl errori e svolte le opportune rettifiche, abbiamo elaborato il nuovo profilo di catico: M2 ML MB capacity; M4 — 90% della capacita: MS — 85% della capacita, della capacita; M1, M2 e MG continuano a presentare un deficit di capacita, ma il caso pitt grave & M2. Se ci fidiamo dei nostri nuovi dati, a questo punto M2 il collo di bottighia. Talvolta, se i dati contengono troppi errori per consentire un'analisi affidabile, pud anche non valere la pena di perdere tempo (potrebbero volerci mesi) per fare tutte le correzioni Ricordate: un collo di bottiglia @ una risorsa con capacita inferiore al carico asse gnato. Poiché consideriamo i colli di bottiglia come il vincoto alla realizzazione del throughput (ciot delle vendite), 1a capacita di un collo di bottiglia & inferiore alla sua domanda di mercato. Vi sono diversi modi per tisparmiare tempo su un collo di bottiglia (utensili migliori, manodopera meglio addestrata, maggiori dimensioni dei Capitolo 17 Synchronous manufacturing & theory of constraints 499 Jott, tempi di riattrezzaggio pit brevi ecc.), ma quanto vale il tempo extra cosi ri- sparmiato? Molto, anzi moltissimo! UN’ORA RISPARMIATA IN UN COLLO DI BOTTIGLIA AGGIUNGE UN’ORA EXTRA ALL'INTERO SISTEMA DI PRODUZIONE. E che dire del tempo risparmiato su una risorsa non-collo di bottiglia? UN’ORA RISPARMIATA IN UN NON-COLLO DI BOTTIGLIA E UN, MIRAGGIO E SERVE SOLO AD AGGIUNGERE UN’ORA AL SUO. TEMPO INUTILIZZATO Poiché un non-collo di bottiglia ha capacita maggiore di quella richiesta dal siste- ‘ma per il suo throughput corrente, esso contiene sempre del tempo inutilizzato. Qual- iasi misura si adotti per risparmiare tempo, il throughput non aumenta, ma finisce solo con Paumentare il tempo inutilizzato. Se risorse non-collo di bottighia vengono programmate con loti pid grandi, posso- Non trasformare un no generarsi indesiderat coli di botiglia. Considerate il caso riportato nella Figu- yon-collo di bottiglia ra 17.8, dove Yi, Yo € Y 3 sono risorse non-collo di bottiglia, Attualmente Y; pro- in unt callo duce la Parte A, che viene trasferta a Y, e ka Pare B,tasferita a Per produrre i bottigia 4a Parte A, Y; ha un tempo di riatrezzaggio di 200 minutie un tempo di produzio ne di 1 minuto/parte. Attualmente la Parte A viene prodotta in lott di 500 unita. Per produrre la Parte B, Y; ha un tempo di riatrezzaggio di 150 minuti e un tempo di produzione di 2 minutiparte. La Parte B & prodotta in lott di 200 unita. In questa Sequenza, Y2 ® utilizzata al 70% del suo tempo disponibile ¢ Y, all’80% Dato che il tempo di riatrezzaygio di YI per la Parte A & di 200 minuti, sia gli ‘perai che il eapo-reparto ritengono, sbagliando, che un numero di set-up inferiore umenti la produzione. Aumentiamo le dimensioni del lotto a 1.500 unita vedia- mo che cosa accade. Ci illudiamo di aver risparmiato 400 minuti di riattrezzaggio. {lnvece di tre set-up da 600 minuti complessivi per produrre tre loti da 500 unit uno, adesso abbiamo un solo set-up per un lotto da 1.500 unita.) 1 problema é che i 400 minutirisparmiati non sono serviti a niente. Anz qu sto ritardo interferisce con ta produzione della Parte B, in quanto Y, produce anche la Parte B per Y2, Prima dellintervento, il sequenziamento tra articoli era: Parte A (700 minut), Parte B (550 minuti), Parte A (700 minuti), Parte B (550 minuti ece Adesso, invece, avendo portato a 1.500 unita (1.700 minuti il lotto di A. Yo ¢ Ys Tasso d wiz fe i ] ts waz so = > pated ae A ) % fate: Dinca del oto 300 pei ‘Pat Beside an = 200 prs Tong denis 20 a Tope draterapio = 15 a Tempo dps ata Tempo resi aia ne Figura 17.8 Le Rion Ys produce le Pate pers Rig YB Pane B pees Rs Fisorse nod-collo di bot, Drum, buffer, rope Figura 17.9 Fiusso di prodotto lineare ‘eon un colin di ottigla, Parte 1V Pianticazione @ controll dalta supply chain potrebbero rimanere “affamate” di lavoro e dover attendere pitt tempo di quanto ne abbiano disponibile (il 30% di tempo inutilizzato per Y e il 20% per Y,). La se- {quenza modificata sarebbe: Parte A (1.700 minuti), Parte B (1.350 minuti) ecc. Pro- Iungare a tal punto l'attesa sarebbe rovinoso per; e Y3. Y2 € Y3 potrebbero diven- tare colli di bottiglia temporanei, a iput di sistema, Ogni sistema produttivo necessita di punti di controllo, ovvero di punti ove con. trollare il flusso di prodotto lungo il sistema. Se il sistema contiene un collo di bottiglia, quella & la sede ideale per controllare. Detto punto di controllo & chia- mato drum (tamburo), perché “batte il ritmo” al quale si attiene i resto del siste- ‘ma (o quelle parti da ess0 influenzate). Ricordate che un collo di bortiglia ® una risorsa che non ha capacita sufficiente a soddisfare la domanda. Percid, un collo di bottiglia & costantemente in funzione, e una delle ragioni per usaclo come pun- to di controllo & quella di assicurarsi che i centri di monte non producano in ec- cesso e non generino un surplus di scorte WIP, non assorbibile dal cotlo di botti- glia posto a valle. ‘Se non c’é un collo di bottiglia, la seconda miglior sede ove posizionare il drum ®& una risorsa a capacita vincolata (CCR), Una risorsa vincolata ~ non dimenticate- Jo —opera quasi a capacita satura, ma, in media, se correttamente programmata (sen- ‘za ttoppi set-up che ne esauriscano la capacita, 0 senza lotti di produzione troppo grandi che “affamino” le operazioni a valle), ha capacita adeguate. ‘Se non vi sono né colli di boitiglia né CCR, il punto di controllo pud essere col Jocato ovunque. In genere, comunque, la posizione migliore si troveri in qualche snodo, dove il flusso diverge, perché output di una risorsa viene utilizzato a valle da pitt processi La cosa pitt importante & la gestione dei colli di bottiglia, per garantire che la ri- sorsa abbia sempre lavoro da svolgere. La Figura 17.9 illustra un semplice flusso li- neare da A a G. Supponete che la Risorsa D (un centro di lavorazione) sia un colio di bottiglia. Cid vuol dire che le capacit& sono superiori sia a monte sia a valle del centro, Se In sequenza non & ben gestita, ci altenderemo elevati quantitativi dit ma teriali a monte del Centro di lavorazione D, & quasi nulla altrove. Inoltre ci saranno scarse quantita di prodotti finiti perché (data la definizione di collo di bottiglia) tut- te le quantita prodotte verranno acquisite dal mercato. ‘Su questo collo di bottiglia é necessario compiere due interventi 1. Mantenere una scorta buffer (cuscinetto), a monte del centro di lavorazione, in modo che esso abbia sempre materiali da processare. Essendo un collo di botti- ‘lia, il suo tasso di produzione determina il throughput del sistema, 2. Comunicare ad A, che si trova a monte, quanto pud essere prodotto da D, cost che A realizzi solo quella quantita. Questo evita l'accumulo di scorte. Tale co- Collodi boi (deom) LEH . cape) Captolo 17 Synchronous manufacturing @ theory of constraints municazione detta rope “corda”. Pud trattarsi di una rope “formale” (una ve- ra e propria programmazione, per esempio) 0 “informale” (come un colloquio siornaliero). La scorta buffer davanti a un colio di bottiglia & un time buffer. Garantisce che il Centro di lavorazione D abbia sempre materiali da processare, ¢ non importa quale dei prodotti programmati venga lavorato, Potremmo, per esempio, predisporre una scorta pari a 96 ore, come nella sequenza A-P della Figura 17.10 ¢ programmare: Lavorazioni da A fino a circa meta E nelle 24 ore del Giorno 1; Lavorazioni da E fino a una parte di I nelle 24 ore del Giorno 2; Lavorazioni da I fino a una parte di L nelle 24 ore del Giorno 3; Lavorazioni da L fino a P nelle 24 ore del Giorno 4, per un totale di 96 ore. In questo modo ~ data una variabilita normalmente accetta- bile o un qualche evento che interrompa la produzione a monte ~ D potra lavorare altre 96 ore, salvaguardando il throughput (le 96 ore di lavoro, peraltro, compren dono i tempi di riatteezzaggio e di produzione previsti nel piano di produzione, ge- neralmente basato sui tempi standard definiti dal industrializzazione). Circa la di ‘mensione del time buffer, l'unica risposta @: “Abbastanza grande perché il collo di bottiglia possa continuare a lavorare ininterrottamente”. Esaminando la varianza di ogni operazione, possiamo formulare un'ipotesi, Teoricamente, la dimensione del baffer pud essere calcolata su base statistica, alla luce dei dati prestazionali stori cizzati, oppure mediante simulazione. In ogni caso, non si pretende precisione as- soluta, Potremmo cominciate a ipotizzare un buffer pari a un quarto del lead time totale del sistema. Se il processo A-G del nostro esempio (Figura 17.9) richiedesse in tuto 16 giomi, potremmo partire con un buffer di 4 giomi, collocato davanti a D; se dopo pochi giomi (0 settimane) il buffer si esaurisce, dovremo aumentame le dimensioni. Per far questo, riverseremo pitt materie prime nella prima operazione, A, Per contro, se invece scopriamo che il buffer non scende mai sotto i tre giomi, sara il caso di diminuire i materiali riversati in A e di ridurre il ime buffer a tre gior ni, Per determinare la dimensione del buffer finale, la cosa mighiore & basarsi sul- Pesperienza concreta, Se il drum non é un collo di boutiglia, ma una CCR (che pertanto pud avere una piccola quantita di tempo inutilizzato), potremmo decidere di costituire due buller di seorte: uno a monte della CCR e uno alla fine del processo, come scorta di prodotti finiti (Figura 17.11). La scorta di prodotti finititutela il mercato e il time buffer da- anti alla CCR tutela il throughput. In questo caso, il mercato non pud assorbire tut ‘o quello che siamo in grado di produrre, quindi vogliamo solo assicurarci che le scorte di prodotti finiti siano disponibili quando il mercato decide di acquistare. 24 f Cento i avoro D 501 Figura 17.10 Proto dl catico del Centro dl lavorazioneD (riparia eta razioni daA a ascognate in Un periodo