7 TPM

CURSO DE
ESPECIALIZACIÓN EN
GESTION DEL
MANTENIMIENTO
Sesión 7
Mantenimiento Productivo
Total - TPM
Mantenimiento Productivo Total
Manufactura de Clase Mundial

Just in Time
Lean Manufacturing vs Six Sigma
Mantenimiento Productivo Total
Mantenimiento Productivo Total TPM

MCM se fundamenta en La Excelencia como Forma de Vida, hacer las

cosas bien desde el principio; para garantizar la minimización de las
pérdidas en cualquier tipo de industria.
Principios con enfoques filosóficos orientales 3Y,5S, KAIZZEN, SMED,

JUSTO A TIEMPO y MQT
Son a su vez esquemas indispensables para participar en el mercado

global del siglo 21. Estas tendencias exigen a los involucrados formar
parte de grupos o redes multidisciplinarias, a realizar cambios
significativos en el quehacer diario, tener una visión a largo plazo y una
constante capacitación.
El primer registro del término WCM (World Class Manufacturing) fue hecho
por Richard Schonberger, responsable de la introducción de diversas técnicas de
producción nipona, como el Justo a tiempo (Just in time), en los Estados
Unidos.
Escribió varios libros, entre ellos, “World Class Manufacturing: The Lessons of
Simplicity Applied“, como resultado de sus experiencias en USA.
Se basa en tres elementos esenciales:

“MCM es un sistema de
1. en el combate sistemático a cada desperdicio y pérdida existente en toda la gestión integrada de
cadena (cliente-proveedor-proveedores)
reducción de costos y
2. la participación de las personas y su desarrollo de sus competencias pretende
optimizar Logística, Calidad,
3. en la utilización rigurosa de métodos y herramientas apropiados para las Mantenimiento y
ineficiencias del proceso.
Productividad para niveles
de clase mundial
¿Qué significa ser un competidor de Clase Mundial?

Ser una compañía de Clase Mundial significa que la empresa puede “El propósito de toda
competir exitosamente y generar ganancias en un ambiente de compañía de manufactura
competencia internacional, no sólo hoy en día, sino también en el futuro. es generar constantemente
utilidades de manera
eficiente”
¿Qué se necesita para ser de Clase Mundial?

Las empresas deben cambiar los procedimientos y conceptos, lo cual a su
vez conduce a transformar las relaciones entre los proveedores,
distribuidores, productores y clientes. La automatización en toda la
empresa es indispensable para las empresas de manufactura innovadoras
que quieran ganar participación en el mercado, operar a su máxima
eficiencia y exceder las expectativas del cliente.
1. Liderazgo visionario y de Campeonato
2. Nueva cultura “metas y pensamientos”
3. Dirección y plan estratégico a 3 ó 5 años
4. Involucramiento y compromiso de los empleados
5. Desarrollo continuo del capital humano
6. Integración de objetivos de todos los departamentos
7. Organizaciones enfocadas por cliente o por producto
8. Sistemas y prácticas de muy buena comunicación Características de las
9. Soporte para la investigación y la educación
10. Desarrollo de productos de acuerdo a las necesidades del cliente empresas Clase Mundial
11. Equipos de diferentes áreas
12. Responsabilidad individual y mejora continúa de calidad
13. Control estadístico del proceso
14. Énfasis en la experimentación e innovación
15. Sociedades con proveedores que tenga calidad certificada
16. Manufactura celular-flujo continuo
17. Proceso basado en la demanda, no en la capacidad
18. Cambios Set-Up
19. Énfasis en la simplificación y en la estandarización
20. Programas de mantenimiento preventivo y basado en condición
El camino a seguir para alcanzar la manufactura de clase mundial está

formado por cuatro estrategias básicas que son:
1. Administración de la calidad total (TQM) = cero defectos.

2. Justo a tiempo (JIT) = cero inventarios.
3. Mantenimiento productivo total (TPM) = cero fallas.
4. Procesos de mejoramiento continuo (PMC) = cero obsolescencias
Just in Time (JIT)

Just in Time
Just in Time
VIDEO: Sistema de Justo a Tiempo

Just in Time
El método justo a tiempo es un sistema de organización de la

producción que permite reducir costos, especialmente de inventario de
materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales.
La esencia de JIT es que los suministros llegan a la fábrica, o los

productos al cliente, "justo a tiempo", eso siendo poco antes de que se
usen y solo en las cantidades necesarias. Esto reduce o hasta elimina la
necesidad de almacenar y trasladar la materia prima del almacén a la
línea de producción (en el caso de una fábrica).
Just in Time
Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún

borrador. Taiichi Ohno, su creador, describe el desarrollo del JIT del
siguiente modo:
"...al intentar aplicarlo, se pusieron de manifiesto una serie de

problemas. A medida que estos se aclaraban, me indicaban la
dirección del siguiente movimiento. Creo que sólo mirando hacia atrás,
somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron
encajando...".
Just in Time
Just in Time
¿Cómo aplicar JIT en una fábrica?
Para aplicar la filosofía just in time, hay que implementar los

siguiente conceptos o herramientas:
Pull flow, el flujo físico en el que se tira del material a través de la

línea productiva.
 One piece flow: El tamaño de los lotes de producción debe ser

lo más pequeño posible, o incluso de una sola pieza.
 El procedimiento utilizado para gestionar las necesidades de

material entre líneas y procesos separados, conocido
como Kanban.
 Takt time: Trabajar al ritmo de consumo del cliente

Just in Time
¿Cómo aplicar JIT en una fábrica?
Las plantas deben trabajar con ahínco para que sus procesos sean lean, de modo que se reduzca el
inventario interno, ya que esto representa un desperdicio latente que incluye:
a) Coste económico: un producto en stock es una venta que no se ha completado. Niveles de

inventarios altos o con poca rotación implica altos niveles de capital inmovilizado en el stock, sin poder
ser utilizado en otras actividades de la empresa.
b) El costo de almacenamiento:
i. Interno: los costos de mantenimiento del sitio, tales como la iluminación, la mano de obra para el
control de los elementos, más el costo de depreciación de los productos.
ii. Externo: esto implica costos como el almacenamiento interno, además de los costos adicionales,
tales como el costo del seguro de la mercancía y el alquiler de la propiedad, por ejemplo.
Just in Time
JIT & Mantenimiento
Just in Time
JIT & Mantenimiento

Just in Time
JIT & Mantenimiento

Just in Time
Resumen y Conclusiones
El just in time es una filosofía de fabricación basada en que todo debe

estar en el momento justo en el sitio correcto y en la cantidad exacta.
Tiene los siguientes objetivos:
 Eliminar los desperdicios y las actividades que no añadan valor en la

cadena de producción
 Reducir a lo más mínimo posible el inventario de las distintas etapas del
proceso productivo
 Eliminar los inventarios, tanto intermedio, como de producto acabado y
que se fabrique justo lo necesario.

Lean trata de eliminar el desperdicio mientras reduce el tiempo que toma realizar
una tarea y Six Sigma trata de mejorar la calidad y reducir la variación.
Los profesionales de Lean también están muy preocupados por la calidad y la

capacidad del proceso. De hecho, es virtualmente imposible producir un
producto utilizando un flujo de una pieza con un proceso inestable, cargado de
defectos.
Los profesionales de Six Sigma también se enfocan en la velocidad y la

reducción de desperdicios.
Metodologías de Mejora Continua
A algunos les gusta referirse a esta mezcla de lean y Six Sigma como Lean Six
Sigma, mientras que otros lo llaman Lea Sigma, o Excelencia Operacional, o
CIP que significa Proceso de Mejora Continua.
Al final como se llame no es tan importante.
Si bien Lean y Six Sigma son extremadamente poderosos, la amplitud y la

profundidad del cuerpo de conocimiento de Lean lo hacen más adecuado como
un sistema operativo de negocios en general, mientras que Six Sigma se
aprovecha mejor como una metodología de resolución de problemas.
PDCA vs DMAIC
1. Abrir la mente al cambio

10 Mandamientos de la Mejora Continua
2. Pensar, si yo puedo…
3. No atacar a la gente cuando nos enfrentemos a un problema
4. Buscar siempre soluciones simples en lugar de complejas
5. Detenerse a solucionar un problema cuando lo identificamos, sin importar que tan ocupados estamos
6. Usemos creatividad en lugar de capital
7. Los problemas son oportunidades disfrazadas
8. Encontrar la causa raíz
9. La inteligencia de muchos es mejor que la sabiduría de una sola persona
10. No hay un destino final en nuestra jornada de mejoras.

Mantenimiento Productivo Total - TPM

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades

ordenadas que una vez implantadas, ayudan a mejorar la
competitividad de una organización industrial o de servicios.
Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades
competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de
las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM permite diferenciar una organización en relación a su

competencia, debido al impacto en la reducción de los costos, a la
mejora en los tiempos de respuesta, a la fiabilidad de su cadena
de suministros, al conocimiento que poseen las personas y la
calidad de los productos y servicios finales.
El modelo inicial del TPM nace en Japón. Fue desarrollado por

primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del
grupo Toyota y se extiende por Japón durante los 70. Su
implementación fuera de Japón se inicia a partir de los 80.
Se desarrolla así el TPM, en el que algunas de las tareas que son

normalmente realizadas por el personal de mantenimiento, son
ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
transferidas son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes,
reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones.
El TPM es entonces un sistema orientado a lograr:
•Cero accidentes
•Cero defectos
•Cero averías
“El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio guía de la economía

comercial no es la maximización de las utilidades, sino el evitar las pérdidas”.
Peter Drucker
Objetivos del TPM: Eficiencia de recursos
Fuente: Gemba Academy

Objetivos del TPM: Hacer que las situaciones anormales sean visibles

Filosofía del TPM
 Asegura la calidad y tiempo efectivo en ambientes de manufactura

esbelta y procesos continuos.
 Es impulsado por un enfoque hacia la maquinaria basado en

trabajo en equipo a todo lo ancho de la compañía.
 Emplea estrategias preventivas, predictivas y proactivas en las

máquinas.
 Incrementa el conocimiento y habilidades a todos los niveles.

Filosofía del TPM
Motivación por el control

(cumplimiento de especificaciones)
Motivación Motivación para la mejora

por el TPM (elevar la calidad y bajar costos)
Motivación por el compromiso

(paso a la calidad total)
Motivación:
Fuerza interna que se da en el individuo y va a dirigir y orientar su conducta para
realizar una actividad determinada, encaminada a satisfacer una necesidad.
Cambio de Paradigma
Actitud de TPM
“Todos nosotros
Actitud Anterior somos responsables
“Yo opero, tú de nuestra maquinaria
arreglas” ó equipo”
“Yo arreglo, tú
diseñas”
“Yo diseño,
¿Quién es el
responsable aquí? tú
operas”
¡ EL
!
Producción & Mantenimiento

Producción & Mantenimiento

Clasificando y asignando actvidades
Actividades de Mantenimiento del Departamento de Producción

Soporte del Departamento de Mantenimiento en el Mantenimiento Autónomo

16 Grandes Pérdidas de Eficiencia relacionadas con TPM

16 Grandes Pérdidas de Eficiencia relacionadas con TPM: OEE

Visión TPM: Situación Tradicional de Eficiencia en una Fábrica

Visión TPM: De una Eficiencia Tradicional a una Eficiencia Colaborativa

Caja de Herramientas del TPM

Pilares de la Implementación del TPM

Empresas Benchmark que utilizan TPM







Pilares de la Implementación del TPM: Mantenimiento Autonómo

Herramientas


Herramientas


Pilares de la Implementación del TPM: Mantenimiento Planeado


Fases del Mantenimiento Planificado y Autónomo

Pilares de la Implementación del TPM: Pilar Kobetsu Kaizen para las refacciones

Desarrollo de un Programa de Mantenimiento Autónomo

Mantenimiento Autónomo & Preventivo

Fases de Implementación

Mantenimiento Autónomo
05 Primeros Pasos de Implementación

Paso 1: Limpieza, Lubricación e Inspección




Paso 2: Eliminar fuentes de contaminación & Areas de difícil acceso




Paso 3: Desarrollar estándares

Paso 3: Desarrollar estándares





Beneficios del TPM
Organizativos:
 Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

 Mejor control de las operaciones.
 Incremento de la moral del empleado.
 Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
 Aprendizaje permanente.
 Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad es una
realidad.
 Dimensionamiento adecuado del personal requerido.
 Redes de comunicación eficaces.
Beneficios del TPM
Seguridad:
 Mejora de las condiciones ambientales.

 Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
 Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda
de acciones correctivas.
 Entendimiento del porqué de ciertas normas, en lugar del cómo hacerlo.
 Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
 Eliminación en forma radical de las fuentes contaminantes y de polución.
Beneficios del TPM
Productividad:
 Eliminación de pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

 Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
 Reducción de los costes de mantenimiento.
 Mejora de la calidad del producto final.
 Menor costo financiero por recambios.
 Mejora de la tecnología de la empresa.
 Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
 Creación de capacidades competitivas desde la fábrica.
 Si se pretende mejorar el nivel de productividad de una planta, es necesario mejorar la
gestión de los equipos y mejorar el mantenimiento preventivo, esto exige inversiones,
recuperables al lograr mayores niveles de productividad y utilización de los equipos.
Ventajas y Desventajas
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento, se consigue

un resultado final más enriquecido y participativo. El concepto está unido con la
idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio cultural general, para que tenga éxito este cambio; no
puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de
todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos. La
inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El
proceso de implementación requiere de varios años.
Consideraciones para su Implementación
 El establecimiento de "reglas del juego" como objetivos específicos.

 Índices de gestión, sistemas de control de las rutinas y todo aquello que ayude a mejorar el manejo de las
operaciones industriales.
 Una evaluación de desempeño, reconocimiento y programas de motivación para los empleados.
 La creación de un ambiente de trabajo participativo y de capacidad para resolver problemas en forma autónoma.
 Generar una cultura de "creer en la capacidad del trabajador", ayudará a introducir acciones autónomas. Esto exige
que la dirección promueva la formación permanente del trabajador y la asignación gradual de responsabilidades
mayores.
 El directivo debe a su vez, mejorar su capacidad de asumir riesgo controlado, ya que la urgencia de controlar todas
las acciones, ya sea por desconfianza o estilo de gestión, imposibilita el desarrollo de nuevas capacidades latentes
en el trabajador.
Consideraciones para su Implementación
 Ir eliminando progresivamente la interpretación existente en la empresa de la división del trabajo entre

mantenimiento y producción.
 Ejercer liderazgo para impulsar la puesta en práctica.
 La continúa comunicación personal de los líderes con los integrantes de los equipos, la energía
permanente de valorar avances, las señales coherentes que se envían a los niveles operativos son
fundamentales para mantener el entusiasmo en las personas.
 Definir el entorno, valores, principios, misión y visión, entre otros. Debe ser el primer paso a seguir, si
estamos pensando en predisponernos al cambio.
GRACIAS

7 TPM

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Manufactura de Clase Mundial

MCM se fundamenta en La Excelencia como Forma de Vida, hacer las

Principios con enfoques filosóficos orientales 3Y,5S, KAIZZEN, SMED,

Son a su vez esquemas indispensables para participar en el mercado

Se basa en tres elementos esenciales:

¿Qué significa ser un competidor de Clase Mundial?

¿Qué se necesita para ser de Clase Mundial?

El camino a seguir para alcanzar la manufactura de clase mundial está

1. Administración de la calidad total (TQM) = cero defectos.

Just in Time (JIT)

VIDEO: Sistema de Justo a Tiempo

El método justo a tiempo es un sistema de organización de la

La esencia de JIT es que los suministros llegan a la fábrica, o los

Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún

"...al intentar aplicarlo, se pusieron de manifiesto una serie de

Para aplicar la filosofía just in time, hay que implementar los

Pull flow, el flujo físico en el que se tira del material a través de la

 One piece flow: El tamaño de los lotes de producción debe ser

 El procedimiento utilizado para gestionar las necesidades de

 Takt time: Trabajar al ritmo de consumo del cliente

a) Coste económico: un producto en stock es una venta que no se ha completado. Niveles de

JIT & Mantenimiento

JIT & Mantenimiento

El just in time es una filosofía de fabricación basada en que todo debe

Tiene los siguientes objetivos:

 Eliminar los desperdicios y las actividades que no añadan valor en la

Lean Manufacturing vs Six Sigma

Los profesionales de Lean también están muy preocupados por la calidad y la

Los profesionales de Six Sigma también se enfocan en la velocidad y la

Metodologías de Mejora Continua

Al final como se llame no es tan importante.

Si bien Lean y Six Sigma son extremadamente poderosos, la amplitud y la

1. Abrir la mente al cambio

3. No atacar a la gente cuando nos enfrentemos a un problema

4. Buscar siempre soluciones simples en lugar de complejas

6. Usemos creatividad en lugar de capital

7. Los problemas son oportunidades disfrazadas

8. Encontrar la causa raíz

9. La inteligencia de muchos es mejor que la sabiduría de una sola persona

10. No hay un destino final en nuestra jornada de mejoras.

Mantenimiento Productivo Total - TPM

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su

El modelo inicial del TPM nace en Japón. Fue desarrollado por

Se desarrolla así el TPM, en el que algunas de las tareas que son

El TPM es entonces un sistema orientado a lograr:

“El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio guía de la economía

Objetivos del TPM: Eficiencia de recursos

Fuente: Gemba Academy

Fuente: Gemba Academy

Filosofía del TPM

 Asegura la calidad y tiempo efectivo en ambientes de manufactura

 Es impulsado por un enfoque hacia la maquinaria basado en

 Emplea estrategias preventivas, predictivas y proactivas en las

 Incrementa el conocimiento y habilidades a todos los niveles.

Filosofía del TPM

Motivación por el control

Motivación Motivación para la mejora

Motivación por el compromiso

Producción & Mantenimiento

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