Soldadura Por Arco Eléctrico

La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en la fusión de un metal a temperatura

elevada por empleo de un diferencial de potencial y valor de intensidad de corriente
eléctrica determinado. Por medio de esta diferencia de potencial el aire se ioniza y los
electrones son transportados a través de los electrodos y la pieza a soldar. El calor
generado (4000°C), funde tanto el material base y el material de aporte el cual se
deposita y crea el denominado cordón de soldadura. Los electrodos son conocidos
también como material de “Aporte” se encuentran revestidos de una sustancia no
metálica cuya composición química es muy variada (Celulosa, Oxido de Titanio, Carbonato
de Calcio y Fluoruro de Calcio)
El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un
circuito y se sostiene por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado plasma), a
través de la cual fluye la corriente.
Tanto los electrodos así como las superficies a soldar deberán estar libres de todo tipo de
contaminación, así como grasa, polvo, humedad, y defectos en la superficie. Mientras se
mantiene el electrodo sobre la junta se produce una chispa eléctrica mientras se funden la
base y el electrodo, formándose el cordón de soldadura, la aparición de un punto brillante
indica que el metal ha alcanzado su punto de fusión cuando se mantiene este estado se
mantiene una soldadura brillante y regular, sin sobre espesores sin formación de
“Escoria”.
Conociendo la relación intensidad/tensión podemos elegir las características del arco.
Generalmente se necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión va
descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V
 Soldadura Por Resistencia
La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico, se
realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta la temperatura de forja o
de fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo
autógena que no interviene material de aporte. Los electrodos se aplican a los extremos de
las piezas a soldar, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente
eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que
mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la
soldadura. La cantidad de calor necesaria, por tanto la intensidad aplicada y tiempo de
presión ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.
Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de soldaduras ya que
se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza antes de aplicar calor,
manteniendo en contacto las superficies a unir una vez alcanzada su temperatura para la
correcta soldadura.
FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal forma que se
consiga la unión de los materiales a soldar.
FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial entre los
electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta fase, que suele ser
mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento.
FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de cortarse la
corriente eléctrica.
FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya soldada.
Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y
alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización.
Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por donde fluye la energía
eléctrica, material a soldar y una presión ejercida en la zona a soldar.