ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y

CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN
FIMCP
PROCESOS DE MEDICION Y MECANIZACION

Título de la Práctica Torno Paralelo: 101

Nombre del alumno: Jenifer Murillo Flores Fecha:

1. Resumen:

En la práctica de torno se realizó un piñón cónico donde ciertas medidas dependen del
número de dientes que la pieza tenga y a su vez el número de dientes depende del número de
lista del estudiante, el engranaje pudo realizarse mediante el uso de una torta cilíndrica de
aluminio, el torno convencional, el plano de la pieza, instrumentos de medición y equipo de
protección. Las operaciones que involucran el desarrollo de esta pieza son: refrentado,
cilindrado, chaflanado, cono exterior e interior, taladrado y mandrinado. Dentro de los
resultados obtenidos están tanto la pieza final sin los dientes que esta debe poseer y una tabla
de medidas que ayuda a calificar la calidad de la pieza.

2. Objetivos

 Explicar el funcionamiento, estructura y características de los tornos.

 Describir las herramientas de corte de punto simple en relación a su tamaño, geometría y
material.
 Explicar la teoría básica de corte de metal aplicada al torneado.
 Seleccionar y calcular los parámetros corte para un torneado seguro y económico.
 Explique el correcto montaje de la herramienta de corte. Aplique criterios de resistencia,
simetría y geometría.
 Ilustrar las diferentes operaciones que se pueden realizar en un torno convencional.
 Maquinar una torta de aluminio para fabricar un engranaje helicoidal y cónico, de acuerdo a
las especificaciones dadas en un plano.
 Listar las normas de seguridad en el manejo de esta maquinaria herramienta.
 Desarrollar destrezas en el manejo de un torno paralelo, referente al montaje de pieza,
cuchilla, centrado de pieza con reloj comparador, uso de tambores, carro angular.
 Esplique las operaciones de: mandrinado, torneado cónico exterior e interior, roscado exterior
e interior, cilindrado.
 Explique el sistema modular e imperial para la fabricación engranajes.
 Desarrollar las ecuaciones faltantes para realizar el dimensionamiento completo de la torta
para piñón cónico recto.
 Calcular las dimensiones teóricas para fabricar un piñón cónico recto.
 Levantar un plano en formato A4, especificando las tolerancias dimensionales, geométricas
y de textura superficial.

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 Explique los materiales apropiados para fabricar un engranaje cónico recto considerando la
resistencia y durabilidad.
 Explique la importancia técnica y económica del uso de un fluido de corte.
 Determine y calcule los parámetros de corte adecuados para el mecanizado de la torta

3. Fundamentos Teóricos:

 Explicar el funcionamiento, estructura y características de los tornos.

Las máquinas de torneado, típicamente denominadas tornos, se pueden encontrar en una variedad de
tamaños y diseños. Si bien la mayoría de los tornos son máquinas de torneado horizontales, a veces
se utilizan máquinas verticales, generalmente para piezas de gran diámetro. Las máquinas de torneado
también se pueden clasificar según el tipo de control que se ofrece. Un torno manual requiere que el
operador controle el movimiento de la herramienta de corte durante la operación de torneado. Las
máquinas de torneado también pueden ser controladas por computadora, en cuyo caso se les conoce
como torno de control numérico por computadora (CNC). Los tornos CNC giran la pieza de trabajo
y mueven la herramienta de corte según los comandos que están preprogramados y ofrecen una
precisión muy alta. En esta variedad de máquinas de torneado, los componentes principales que
permiten que la pieza de trabajo gire y que la herramienta de corte se alimente a la pieza de trabajo
siguen siendo los mismos.

FUNCIONAMIENTO

Para usar, el material se coloca en el portabrocas y se asegura con el contrapunto para ayudar a
eliminar la vibración. Luego, el motor gira la pieza y las herramientas se colocan en su lugar para
rasurar el material y producir la parte final. En algunos casos, se pueden hacer varias partes en serie
en el mismo stock y luego cortarlas con la sierra de cinta.

Se puede usar una variedad de herramientas para producir una variedad de efectos. Las herramientas
a continuación se utilizan para archivar esquinas, crear cilindros lisos, material de afeitado y canales
aburridos. Además, el torno se puede utilizar para perforar agujeros en el centro del stock.

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ESTRUCTURA

Explicación de los componentes estándar de la mayoría de los tornos:

Figura 1: partes de un torno convencional

a) Guías: rieles de guía internos y externos que están mecanizados con precisión en paralelo
para garantizar la precisión del movimiento.
b) Cabezal: montado en una posición fija en las vías internas, generalmente en el extremo
izquierdo. Usando un mandril, gira el trabajo.
c) Caja de cambios: dentro del cabezal, que proporciona múltiples velocidades con una relación
geométrica al mover las palancas.
d) Husillo: orificio a través del cabezal al que se puede alimentar el material de barra, lo que
permite trabajar ejes de hasta 2 veces la longitud entre centros de torno en un extremo a la
vez.
e) Chuck: 3 mordazas (autocentrado) o 4 mordazas (independientes) para sujetar la pieza que
se está mecanizando.
f) Chuck: permite el montaje de piezas de trabajo difíciles que no son redondas, cuadradas o
triangulares.
g) Contrapunto: se adapta a las vías internas de la cama y puede deslizarse hacia cualquier
posición del cabezal para adaptarse a la longitud de la pieza de trabajo. Se le montaría un
accesorio opcional de giro cónico.
h) Carro transversal: se mueve en los caminos exteriores. Se utiliza para montar y mover la
mayoría de las herramientas de corte.
i) Deslizamiento cruzado: montado en el deslizamiento transversal del carro, y utiliza un
volante para introducir herramientas en la pieza de trabajo.

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j) Poste de herramientas: para montar portaherramientas en los que se sujetan las brocas de
corte.
k) Carro principal: unido a la parte delantera del carro, tiene el mecanismo y los controles para
mover el carro y la corredera transversal.
l) Barra de alimentación: tiene un chavetero, con dos engranajes de piñón de inversión,
cualquiera de los cuales puede engranarse con el engranaje cónico de acoplamiento para
avanzar o retroceder el carro con un embrague.
m) Tornillo de avance: para cortar roscas.
n) Tuerca dividida: cuando se cierra alrededor del tornillo de avance, el carro es impulsado por
un accionamiento directo sin usar un embrague.
o) Cambio rápido de caja de cambios: controla el movimiento del carro con palancas.
 Describir las herramientas de corte de punto simple en relación a su tamaño, geometría y
material.

MATERIALES DE HERRAMIENTAS

Para eliminar las virutas de una pieza de trabajo, una herramienta de corte debe ser más dura que la
pieza de trabajo y debe mantener un filo a la temperatura producida por la fricción de la acción de
corte.

Acero carbono

El acero con un contenido de carbono del 1 al 1,2 por ciento fue el primer material utilizado en
máquinas herramienta. Las herramientas hechas de este acero al carbono son relativamente baratas
pero tienden a perder la capacidad de corte a temperaturas de aproximadamente 400 ° F (205 ° C).

Acero de alta velocidad

En 1900, la introducción del acero de alta velocidad permitió la operación de herramientas a dos o
tres veces las velocidades permitidas con acero al carbono, duplicando o triplicando las capacidades
de los talleres de máquinas del mundo. Uno de los tipos más comunes de acero de alta velocidad
contiene 18 por ciento de tungsteno, 4 por ciento de cromo, 1 por ciento de vanadio y solo 0.5 a 0.8
por ciento de carbono.

Aleaciones de fundición

Se han desarrollado varios materiales para herramientas de corte de aleación de fundición; Estas
aleaciones no ferrosas contienen cobalto, cromo y tungsteno y son particularmente efectivas para
penetrar la piel dura en el hierro fundido y retener su capacidad de corte incluso cuando están al rojo
vivo.

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Carburo de tungsteno cementado

Este material se utilizó por primera vez para cortar metal en Alemania en 1926. Su ingrediente
principal es el carburo de tungsteno finamente dividido contenido en un aglutinante de cobalto; Su
dureza se aproxima a la de un diamante. Las herramientas de carburo de tungsteno se pueden operar
a velocidades de corte muchas veces más altas que las utilizadas con acero de alta velocidad.

Óxidos

Las puntas de herramientas de cerámica u óxido son uno de los desarrollos más recientes en materiales
para herramientas de corte. Consisten principalmente en granos finos de óxido de aluminio, que están
unidos entre sí.

Diamantes

Los diamantes se han utilizado durante muchos años para desbastar muelas, en troqueles de trefilado
y como herramientas de corte. Para aplicaciones de corte, se utilizan en gran medida para realizar
cortes de acabado ligeros a alta velocidad en materiales duros o abrasivos, y para rodamientos de
bronce y metal babbitt.

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNO (GEOMETRÍA)

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Figura 2: geometría de la herramienta de corte para diferentes operaciones

 Explicar la teoría básica de corte de metal aplicada al torneado.

El torneado es una forma de mecanizado, un proceso de eliminación de material, que se utiliza para
crear piezas giratorias cortando material no deseado. El proceso de torneado requiere una máquina de
torneado o torno, pieza de trabajo, accesorio y herramienta de corte. La pieza de trabajo es una pieza
de material preformado que se asegura al accesorio, que está unido a la máquina de tornear y se le
permite girar a altas velocidades. El cortador es típicamente una herramienta de corte de un solo punto
que también está asegurada en la máquina, aunque algunas operaciones utilizan herramientas de

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múltiples puntos. La herramienta de corte alimenta la pieza de trabajo giratoria y corta el material en
forma de pequeñas virutas para crear la forma deseada.

El torneado se utiliza para producir piezas rotacionales, típicamente así-simétricas, que tienen muchas
características, como agujeros, ranuras, roscas, conos, escalones de varios diámetros e incluso
superficies contorneadas. Las piezas que se fabrican completamente mediante torneado a menudo
incluyen componentes que se usan en cantidades limitadas, tal vez para prototipos, como ejes y
sujetadores diseñados a medida. El torneado también se usa comúnmente como un proceso secundario
para agregar o refinar características en piezas que se fabricaron usando un proceso diferente. Debido
a las altas tolerancias y los acabados superficiales que puede ofrecer el torneado, es ideal para agregar
características de rotación de precisión a una pieza cuya forma básica ya se ha formado.

 Explique el correcto montaje de la herramienta de corte. Aplique criterios de resistencia,

simetría y geometría.

1. Selección adecuada del portaherramientas y el método de montaje

2. Posicionamiento y orientación adecuados de la herramienta dependiendo de su

 tipo
 tamaño y forma
 geometría

• Alineación adecuada con respecto a la coaxialidad, la Concentricidad y la configuración de la

máquina herramienta

• Localización precisa y rápida, soporte fuerte y sujeción rígida

• Minimización del desgaste y la deflexión durante la operación de corte

Montaje y cambio fácil y rápido

• Flujo de viruta sin obstrucciones y acción del fluido de corte

 Ilustrar las diferentes operaciones que se pueden realizar en un torno convencional.

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Figura 3: operaciones básicas en el torno

1) Torneado: [Fig. 3. (a-d)] para producir piezas de trabajo rectas, cónicas, curvas o ranuradas,
como ejes, husillos y pasadores.
2) Refrentado: [Fig. 3 (f)] para producir una superficie plana al final de la pieza y perpendicular
a su eje [Fig. 3 (e)], útil para piezas que se ensamblan con otros componentes. El acanalado
frontal produce surcos para aplicaciones tales como asientos de juntas tóricas.
3) Corte con herramientas de forma: [Fig. 3 (g)] para producir diversas formas de eje asimétrico
para fines funcionales o estéticos.

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4) Mandrinado: [Fig. 3 (h)] para agrandar un agujero o cavidad cilíndrica hecha por un proceso
previo o para producir surcos circulares internos.
5) Perforación: [Fig. 3 (i)] para producir un agujero, que puede ser seguido por un taladro para
mejorar su precisión dimensional y acabado superficial.
6) Tronzado: [Fig. 3 (j)] también llamado corte, para cortar una pieza desde el extremo de una
parte, como se hace en la producción de babosas o piezas en bruto para el procesamiento
adicional en productos discretos.
7) Roscado: [Fig. 3 (k)] para producir hilos externos o internos.
8) Moleteado: [Fig. 3 (l)] para proporcionar una rugosidad de forma regular en superficies
cilíndricas, como en la fabricación de perillas y manijas.

 Listar las normas de seguridad en el manejo de esta maquinaria herramienta.

LA SEGURIDAD

Todos los operadores de tornos deben estar constantemente conscientes de los riesgos de seguridad
asociados con el uso del torno y deben conocer todas las precauciones de seguridad para evitar
accidentes y lesiones. El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas para la seguridad
personal. Otros riesgos pueden estar mecánicamente relacionados con el trabajo con el torno, como
el mantenimiento y la configuración adecuados de la máquina. Algunas precauciones de seguridad
importantes a seguir cuando se usan tornos son:

1. La vestimenta correcta es importante, quítese los anillos y los relojes, enrolle las mangas por
encima de los codos.
2. Siempre pare el torno antes de hacer ajustes.
3. No cambie la velocidad del husillo hasta que el torno se detenga por completo.
4. Maneje los cortadores afilados, centros y taladros con cuidado.
5. Retire las llaves de mandril y las llaves antes de operar
6. Siempre use protección protectora para los ojos.
7. Manipule los portabrocas pesados con cuidado y proteja los tornos con un bloque de madera
cuando instale un portabrocas.
8. Sepa dónde está la parada de emergencia antes de operar el torno.
9. Use alicates o un cepillo para quitar las virutas y las virutas, nunca sus manos.
10. Nunca te apoyes en el torno.
11. Nunca coloque herramientas directamente sobre las formas del torno. Si no hay una mesa
separada disponible, use una tabla ancha con una cala en cada lado para colocar los caminos.
12. Mantenga las herramientas sobresalientes lo más cortas posible.
13. Nunca intente medir el trabajo mientras está girando.
14. Nunca presente el trabajo de torno a menos que el archivo tenga un asa.
15. Archivo zurdo si es posible.
16. Proteja las formas del torno al moler o limar.

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17. Use dos manos al lijar la pieza de trabajo. No envuelva papel de lija o tela de emory alrededor
de la pieza de trabajo.

 Esplique las operaciones de: mandrinado, torneado cónico exterior e interior, roscado exterior
e interior, cilindrado.

MANDRINADO

Es la operación de agrandar el agujero que ya está

perforado, perforado o forjado. No puede producir
un agujero. La perforación es similar a la
operación de torneado externo y se puede realizar
en un torno. En esta operación, la pieza de trabajo
gira en un portabrocas o una placa frontal y las
herramientas que se montan en el poste de
herramientas se introducen en el trabajo.

Operación de mandrinado en máquina de torno

Consiste en una barra que tiene una herramienta de corte de un solo punto que agranda el orificio.
También corrige la redondez de un agujero. Este método adoptado solo para trabajos aburridos de
pequeño tamaño. La velocidad de este proceso es lenta.

TORNEADO CÓNICO EXTERIOR E INTERIOR

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación vienen definido por los siguientes conceptos:

 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones,
los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono
deseado.

En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el
palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.

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Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes.
Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del
cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza
la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.

ROSCADO EXTERIOR E INTERIOR

El torneado de roscas es una operación exigente, donde puede ser difícil lograr un buen control de la
viruta, una vida útil constante de la herramienta y una calidad constante de los componentes.

La herramienta de torneado de hilo realiza una serie de pasadas para generar un hilo en la pieza de
trabajo. Al dividir la profundidad de corte completa del hilo en una serie de pequeños cortes, el radio
de punta sensible del inserto no se sobrecarga.

Roscado exterior

El torneado de roscas externas es a menudo más fácil y menos exigente para la herramienta que el
torneado de roscas internas y existen varios métodos diferentes que se pueden utilizar para lograr los
resultados deseados.

A tener en cuenta para el torneado de hilo externo:

 La velocidad de alimentación debe ser igual al paso del hilo

 Elija un número adecuado de pasadas de corte de hilo y profundidad de corte
 Formación de virutas, para evitar la obstrucción de virutas alrededor de la herramienta y / o
componente
 Evite las vibraciones causadas por largos voladizos de herramientas y componentes delgados.
 Alineación de herramienta y altura central

Roscado interior

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El torneado de roscas internas es más exigente que el torneado de roscas externas, debido a la gran
necesidad de una evacuación de virutas eficiente y que las herramientas a menudo necesitan ser más
largas y delgadas.

A tener en cuenta para el torneado interno de roscas:

 La evacuación de virutas, especialmente en agujeros ciegos, se ayuda mediante el uso de

herramientas de la mano izquierda para roscas de la derecha y viceversa (enhebrado). Sin
embargo, esto también crea un mayor riesgo de movimiento de inserción.
 Utilice la alimentación de flanco modificada para generar una viruta en espiral, que es fácil
de guiar hacia la entrada del orificio
 Elija un número adecuado de pasadas de corte de hilo y profundidad de corte
 Evite la vibración causada por largos voladizos de la herramienta.
 Alineación de herramienta y altura central
 Si se necesita una herramienta larga para alcanzar, use una herramienta de carburo o
humedecida para minimizar las vibraciones

CILINDRADO

Torneado: una herramienta de torneado de un solo punto se mueve

axialmente, a lo largo del costado de la pieza de trabajo, eliminando
material para formar diferentes características, incluidos escalones,
conos, chaflanes y contornos. Estas características se mecanizan
típicamente a una profundidad de corte radial pequeña y se realizan
múltiples pasadas hasta alcanzar el diámetro final.

 Explique el sistema modular e imperial para la fabricación engranajes.

Durante el desarrollo se prestó especial atención a la facilidad de manejo. Esto comienza ya en la

carga del sistema de fabricación. En este punto de la línea se instala un separador en el que se vierten
las piezas en bruto cortadas con sierra. Desde aquí, las piezas pasan a los depósitos integrados del
torno vertical de doble husillo VL 3 DUO. Estos depósitos de piezas integrados forman parte del
sistema de automatización pickup del que están dotadas todas las máquinas modulares de EMAG.
Las máquinas modulares presentan una completa automatización. El husillo de trabajo se carga desde
el depósito de piezas integrado, avanza hacia la zona de trabajo para el mecanizado y a continuación
deposita de nuevo la pieza mecanizada en el depósito de piezas, donde ya espera la siguiente pieza
para su mecanización.

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Desde aquí, el sistema de automatización TrackMotion toma la pieza y la pone en el depósito de la

siguiente máquina. De este modo, apenas se registran tiempos de inactividad, ya que el transporte de
las piezas entre máquinas se produce en paralelo al mecanizado, por lo que no requiere tiempo de
ciclo específico. Además, para la carga y descarga del husillo solo se requieren unos segundos

 Explique los materiales apropiados para fabricar un engranaje cónico recto considerando la
resistencia y durabilidad.

MATERIALES Y PRODUCTOS

Para la producción de engranajes es importante que el material de fabricación presente una alta
resistencia y un buen comportamiento a fatiga, ya que deben soportar tanto cargas estáticas como
dinámicas. Además se recomienda un bajo coeficiente de fricción y materiales que sean fácilmente
mecanizables. Algunos de los materiales que cumplen estos requerimientos son.

1. Aceros al carbono. (AISI 1020, AISI 3140, AISI 4340, AISI 1040, AISI 4140, AISI 6150,
AISI 1050, AISI 4150, AISI 8650)
2. Fundición de hierro: Fundición gris (ASTM A48), fundición nodular (ASTM A536),
fundición maleable (ASTM A220)
3. Bronce.
4. Plásticos. Fenólico, policarbonato, poliamida, nylon, poliéster, poliuretano, sulfuro de
poliéster, estireno acrilonitrilo (SAN), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).

 Explique la importancia técnica y económica del uso de un fluido de corte.

En muchas operaciones de máquina herramienta, se utilizan fluidos de corte o

refrigerantes para modificar los efectos nocivos de la fricción y las altas temperaturas. En
general, las funciones principales de un refrigerante son lubricar y enfriar. Al cortar una
rosca, ya sea en un torno o con un grifo, la función de lubricación es lo más importante;
En las operaciones de molienda de producción, predomina la función de enfriamiento. El
agua es un excelente medio de enfriamiento, pero corroe los materiales ferrosos. El aceite
de manteca de cerdo tiene excelentes cualidades lubricantes, pero tiende a ponerse rancio.
El aceite mineral sulfurado es uno de los refrigerantes más populares. El azufre tiende a
evitar que las virutas del trabajo se suelden en la punta de la herramienta. Para
operaciones de aserrado y rectificado, se usa comúnmente aceite soluble, que es una
emulsión oleosa libremente miscible en agua.

4. Instrumentos, materiales y equipos utilizados.

 Pre-informe.
 Torno paralelo, tornillo de banco.
 Torta de aluminio.

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 Plano de referencia.
 Tabla de selección de velocidades (RPM) de maquinado.
 Implementos: llave de ajuste, juego de llaves, lima, telescópica, micrómetro, vernier, juego
de cuchillas, broca de centro, broca 6, 10, 14 mm de diámetro, barra para interiores.
 Refrigerante (Diesel o aceite soluble), brocha, Wipe.
 Equipos de protección personal (zapatos punta de acero, mandil, gafas de seguridad).

5. Procedimiento experimental

Procedimiento Imagen
1. Diseñar el plano del piñón con las
cotas calculadas, luego se procede a
preparar el torno, asegurando la torta
en el plato de tal manera que la pieza
este centrada

2. Asegurar la cuchilla en el porta

herramientas, verificamos que este
centrada con la torta y que la punta
este a 45 grados con la superficie

3. Se realiza la primera operación en

este caso refrentado, colocando la
punta de la cuchilla en los bordes y
desbastando con la manivela de
avance transversal de tal manera que
la punta se dirija hacia el centro

4. Una vez refrentada la cara de la

pieza se procede con el cilindrado
así mismo la cuchilla está ubicada a
45 grados con la cara de la torta, se
coloca una referencia del largo del
cilindro el diámetro, en este caso se
va a debastar con la manivela del
carro principal, esto se hace poco a

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poco. Cuando ya se ha llegado a una

medida cercana al diámetro deseado
se debe medir y seguir el proceso
hasta obtener los 26 mm de
diámetro.
5. Para hacer el primer chaflán en la
punta del cilindro se coloca el carro
a 45 grados, se coloca la punta de la
cuchilla en el extremo de la torta y
con la manivela de avance
transversal se avanza 2 mm, el
desbaste se hace con la manivela de
la torreta. Lo mismo se hace para el
chaflán que se debe hacer en la
espalda del piño solo que el ángulo
es 18,43 grado y se debe llegar al
diámetro de espalda calculado
6. Después sacar la pieza y girarla de
tal manera que la parte cilindrada
quede sujetada en el plato del torno,
después se procede a hacer el cono
exterior en la otra cara. Para hacer el
cono se coloca el carro a 20 grados
y la punta de la cuchilla al extremo
de la torta, luego con la manivela de
avance transversal avanzamos 4 mm
y por ultimo para desbastar se usa la
manivela de la torreta, este proceso
se repite hasta llegar al diámetro
deseado
7. La altura del cono debe ser reducida
refrentando la cara más pequeña del
cono hasta lograr la longitud
deseada dejando 1 o 2 mm para
después hacer el cono interior en la
punta del cono. Para hacer el cono
interior se coloca el carro a 18,43
grados, la punta de la cuchilla en el
extremo de la cara de la torta, con la
manivela de la torreta desbastar
hacia adentro 4,22 mm, verificar que
la longitud del cono sea la correcta

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8. Por último se realiza el agujero de 16

mm con las brocas de 3, 10, 14 mm
de diámetro para el taladrado
usándolas en el orden mostrado y al
final se hace el mandrinado para que
se llegue a la medida deseada.

 En esta práctica se mecanizara un torta para elaborar un piñón cónico recto:

1) módulo (M) = a = 2 mm.
2) Número de dientes(n) = 15 + el # de la lista de cada estudiante = 20.
3) ∅c =diámetro de cuba (16H7)
4) Lm=longitud manzana (16 mm)

Cálculos:

Fresado

𝑵 = 𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒓𝒐𝒏𝒂 = 𝒏 ∙ 𝑹 = 𝟐𝟎 ∙ 𝟑 = 𝟔𝟎

𝒄 = 𝒄𝒍𝒂𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝟎, 𝟏𝟔 ∙ 𝑴) = 𝟎, 𝟑𝟐

𝒏 𝟐𝟎
𝜶 = 𝒕𝒂𝒏−𝟏 ( ) = 𝒕𝒂𝒏−𝟏 ( ) = 𝟏𝟖, 𝟒𝟑𝟓°
𝑵 𝟔𝟎
𝟐 ∙ 𝒔𝒆𝒏𝜶 𝟐 ∙ 𝒔𝒆𝒏(𝟏𝟖, 𝟒𝟑𝟓)
𝜷 = 𝒕𝒂𝒏−𝟏 ( ) = 𝒕𝒂𝒏−𝟏 ( ) = 𝟏, 𝟖𝟏°
𝒏 𝟐𝟎
𝟑. 𝟎𝟓𝟒 ∙ 𝒔𝒆𝒏𝜶 𝟐 ∙ 𝒔𝒆𝒏𝜶
𝜸 = 𝒕𝒂𝒏−𝟏 ( ) − 𝒕𝒂𝒏−𝟏 ( )=
𝒏 𝒏
𝟑, 𝟎𝟓𝟒 ∙ 𝒔𝒆𝒏(𝟏𝟖, 𝟒𝟑𝟓) 𝟐 ∙ 𝒔𝒆𝒏(𝟏𝟖, 𝟒𝟑𝟓)
𝒕𝒂𝒏−𝟏 ( ) − 𝒕𝒂𝒏−𝟏 ( ) = 𝟎, 𝟗𝟓𝟓°
𝟐𝟎 𝟐𝟎
∅𝒑 = 𝑴 ∙ 𝒏 = 𝟒𝟎 𝒎𝒎 (𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒊𝒕𝒊𝒗𝒐)

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Torneado

∅𝒎 = 𝒅𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒎𝒂𝒏𝒛𝒂𝒏𝒂 (𝟏, 𝟔𝟐𝟓 ∙ ∅𝒄) = 𝟐𝟔 𝒎𝒎

∅𝒆 = (𝟐 ∙ 𝑴 ∙ 𝒄𝒐𝒔𝜶) + ∅𝒑 = 𝟒𝟑, 𝟕𝟗𝟓 𝒎𝒎

∅𝒆𝒔 = ∅𝒑 − (𝟓. 𝟗𝟎𝟔 ∙ 𝒄𝒐𝒔𝜶) = 𝟑𝟏, 𝟖𝟏 𝒎𝒎 (𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒍𝒅𝒂)

𝟐
∅𝒑𝒆 = ∅𝒆𝒔 = 𝟐𝟏, 𝟐𝟏 𝒎𝒎 (𝒅𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒄𝒉𝒐)
𝟑
∅𝒆
𝑮= = 𝟔𝟗, 𝟐𝟔 𝒎𝒎 (𝒈𝒆𝒏𝒆𝒓𝒂𝒕𝒓𝒊𝒛)
𝟐 ∙ 𝒔𝒆𝒏𝜶
𝒅 = 𝒂 + 𝒄 = 𝟐, 𝟑𝟐 𝒎𝒎 (𝒅𝒆𝒅𝒆𝒏𝒅𝒖𝒎)

𝑯 = 𝟐𝒂 + 𝒅 = 𝟔, 𝟑𝟐 𝒎𝒎

𝑻 = 𝑯 ∙ 𝒔𝒆𝒏𝜶 = 𝟐 𝒎𝒎

𝟏
𝒃 = 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆𝒍 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 ( 𝑮) = 𝟐𝟑, 𝟎𝟗
𝟑

∆𝑻 = á𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒓𝒏𝒆𝒂𝒅𝒐 (𝜶 + 𝜷) = 𝟐𝟎, 𝟐𝟓

𝑹 = 𝒃 ∙ 𝒄𝒐𝒔∆𝑻 𝟐𝟏, 𝟔𝟓

𝑳 = 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒊ñó𝒏 (𝑳𝒎 + 𝑻 + 𝑹) = 𝟏𝟔 + 𝟐 + 𝟐𝟏, 𝟔𝟓 = 𝟑𝟗, 𝟔𝟓 𝒎𝒎

𝑳𝒃 = 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒕𝒐𝒓𝒕𝒂 𝒆𝒏 𝒃𝒓𝒖𝒕𝒐 (𝑳 + 𝟓 𝒎𝒎) = 𝟒𝟒, 𝟔𝟓 𝒎𝒎

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Cálculos Representativos:

Entre los cálculos más representativos se tiene la velocidad de giro del plato del torno de
acuerdo a las tablas y el tipo de material de la torta:
La velocidad adecuada para el aluminio = Vc = 140 m/min
Diametro de la torta = Dc = 60 mm

𝑚 𝑚𝑚
𝑉𝑐 [𝑚𝑖𝑛] ∙ 1000 [ 𝑚 ]
𝑛=
𝜋 ∙ 𝐷𝑐 [𝑚𝑚]
𝑚 𝑚𝑚
140 [ ∙ 1000 [
𝑛= 𝑚𝑖𝑛] 𝑚 ] = 743 𝑟. 𝑝. 𝑚.
𝜋 ∙ 60 [𝑚𝑚]

6. Resultados:

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CUADRO DE CONTROL DE CALIDAD DEL PIÑON CONICO RECTO

COTA NOMINAL REAL DESVIACION TOLERAANCIA EVALUACION
∅e 43,79 40,65 -3,14 ± 0,1 X
∅es 31,8 34,17 2,37 ± 0,2 X
∅m 26 26,06 0,06 j6 (+9,-4) √

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∅c 16 16,017 0,017 H7(+18, -0) √

∅pe 21,21 22,78 1,56 ± 0,2 X
∆T 20,25 20,10 -0,15 ± 20’ √
b 23,08 23,15 0,07 ± 0,1 √
α esp 18,43 18,50 0,07 ± 20’ √
α pe 18,43 18,50 0,07 ± 20’ √
Lm 16 16,03 0,03 h6(+11,-0) √
L 39,65 39,60 -0,05 ± 0,1 √

DESVIACION=REAL-NOMINAL
EVALUACIO ES √, CUANDO LA DESVIACION ES ≤ TOLERANCIA
EVALUACION ES X, CUADO LA DESVIACION ES > TOLERANCIA.

7. Conclusiones:

 Se concluye que, los conocimientos sobre el manejo del torno son imprescindibles,
ya que si no se sabe cómo colocar la cuchilla o el manejo del carro habrá dificultad
para elaborar la pieza.
 Por lo tanto, la velocidad con que gira las manivelas de avance son muy importantes,
ya que estas definen el acabado de la pieza.
 Se concluye que, es imprescindible entender el plano del piñón para realizar las
operaciones que involucran su elaboración, ya que si no se sabe que está haciendo es
muy difícil determinar la configuración que se le debe dar a la cuchilla y al carro
para lograr la geometría deseada.
 Por lo tanto, el filo de la cuchilla es importante para realizar la pieza, ya que será más
difícil el arranque de viruta,
 Por lo tanto, las medidas de seguridad deben tomarse muy en cuenta, ya que existen
diferentes tipos de riesgos que deben evitarse.

8. Recomendaciones:
 Se recomienda siempre tener el plano de la pieza a la mano, ya que no se podrá
realizar la pieza sino se realiza el plano.
 Se debe centrar la pieza al colocarla en el plato del torno usando el reloj comparador
en el cual el error permitido que debe existir es entre 0,3 a 0,5 min.
 No se debe tocar la pieza cuando se ha arrancado mucha viruta, ya que la pieza está
muy caliente.
 Se recomienda siempre tener a la mano un instrumento de medición y
constantemente medir para evitar errores en las medidas que se desea obtener
 Se debe utilizar las limas cuando se tiene rebabas en la pieza

9. Referencias Bibliográficas:

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 http://www.americanmachinetools.com/lathe_diagram.htm
 http://www.cs.cmu.edu/~rapidproto/students.06/randre/project2/function.html
 https://www.britannica.com/technology/machine-tool/Tool-materials
 https://me-mechanicalengineering.com/lathe-machine-parts-operations/
 http://www.americanmachinetools.com/how_to_use_a_lathe.htm
 https://www.sandvik.coromant.com/en-gb/knowledge/threading/thread-
turning/pages/default.aspx

10. Anexos:

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Anexo 1: Tabla de tolerancias

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Anexo 2: Valores medios en aceros rápidos de velocidades expresadas en metros por

minuto de corte para maquinar diversos materiales.

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