Sei sulla pagina 1di 6

Reacción química

De acuerdo a la teoría de los radicales libres del craqueo térmico, los radicales libres intermediarios son formados, por la
escisión del enlace C –CH o C-H de la carga. Así se inicia una reacción en cadena, lo que causa una reducción tamaños
moleculares del reactante original:

𝐶𝐻2 + 𝑅 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻3 →

Radical Libre Hidrocarburo

Metilo
𝐶𝐻2 + 𝑅 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻3

Metano Radical Libre

El primer catalizador de FCC fue producido por la activación de las arcillas.

Zeolita. Se define como un polímero inorgánico 𝐴𝐼𝑂4 y 𝑆𝑖𝑜2

La matrix. Está compuesta por un compuesto de sílice y

Aglomerante y soporte: El aglomerante sirve como un pegamento que mantiene unidos la zeolita, la matiz y el soporte, puede
tener o no actividad catalítica.

Propiedades requeridas
 Temperatura.
 Tiempo.
 Presión.
 Densidad.

Variables

 Punto de escurrimiento de la carga almacenada.


 Temperatura de Suministro ºC.
 Temperatura de Retorno máx. ºC
 Tiempo de residencia.
 Presión de Suministro.
 Presión de Retorno.
 Densidad relativa.
.
En general un incremento en la temperatura o tiempo de residencia resulta en un incremento de severidad. Incrementando
la severidad se incrementó el rendimiento de gas y gasolina, reduciéndose al mismo tiempo la viscosidad del residuo craqueado.
Materia prima
Las materias primas para el craqueo térmico puede ser cualquiera mezcla de la que fluye: (1) directo sin gas oil, (2) gasóleo
de vació, (3) residuo atmosférico, y (4) residuo de vacío. Se mezclan las materias primas empleadas por encima de la
compatibilidad en el reactor a las condiciones o excesiva de coque se establecerán en el catalizador.

El objetivo es reducir el contenido de azufre de la nafta y hay un número de opciones de proceso para reducir el nivel de azufre en
nafta de craqueo térmico fluido.

Productos deseados y no deseados (uso)


 Gases: Fracción 𝐶4 . Usado en el pool de LPG o como fuente de olefinas a alquilación.
 Gasolina (IBP-165 C): Contenido de olefinas entre 40 y 50% p inestable. Una vez tratada, es usada en el pool de gasolinas.
 Gasóleo (165-350 C): Alto contenido de aromáticos. Usado en la refinería como diluente del combustible residual, o al pool de
gasoil.
 Kerosene: Obtenido en algunas unidades. Es usado como diluente.
 Gasóleo de vacío: Usado como alimentación a unidades de craqueo catalítico.
 Residuo viscorreducido: Usado para preparar combustible residual.

Avances tecnológicos

Desarrollos importantes de catalizadores y aditivos de FCC:

1928 Arcilla ácida activada

1942 Catalizador Fluido

1955Alta alumina sintética

1973 Catalizador aglomerado


1986 Matrix selectiva al coque y al craqueo de fondos.

Coque-coquización

El coque es un material carbonáceo con un contenido bajo de hidrógeno. Este material contiene algunos hidrocarburos de
alto peso molecular que son producto de las reacciones de carbonización.

Al coque del petróleo producido durante el proceso de coquización se le conoce como “coque verde” el cual es usado como
combustible, sin embargo este uso ha disminuido debido a su alto contenido de contaminantes, principalmente azufre y metales.
El contenido de azufre en el coque del petróleo varía dependiendo de la alimentación a la planta coquizadora: de 0.3 a 1.5% peso,
llegando hasta 8% peso. Los usos principales del coque son:

1. Combustible.
2. Elaboración de electrodos.
3. Uso directo como fuente de carbón químico.
4. Elaboración de grafito.

La coquización es un proceso de destilación seca destructiva de carbón para convertirlo de un material denso y frágil a uno
fuerte y poroso; los subproductos valiosos se recuperan en el proceso. Por otro lado, dentro del proceso de coquización existen 2
tipos:

 Coquización retardada. Es un proceso de craqueo térmico empleado para convertir residuos pesados en productos de alto
valor comercial. El procedimiento de coquización retardada se desarrolló para obtener por craqueo térmico, es decir, sin
utilización de catalizadores un coque de alta pureza, utilizando como alimentación los productos residuales de la columna de
destilación al vacío.
 Coquización fluida. Es un proceso de craqueo térmico en lecho fluidizado y continuo en el cual no se utilizan hornos de
precalentamiento y utiliza la técnica de sólidos fluidizados para convertir residuos, a los productos de mayor valor.

Proceso

 Los carbones son traídos a la planta de coque en camiones de donde se descarga a una tolva. El carbón es
conducido en transportadores de banda a un triturador de rodillos de donde sale con un tamaño inferior a 1
Pulg. El carbón de tamaño inferior de 1 pulg es conducido por una banda transportadora al silo de mezclas.
Este, está dividido en cuatro silos y acondicionados individualmente en su parte inferior con un dosificador de
carbón automático, que suministra en forma constante la misma cantidad en peso, sin importar las condiciones
en que vengan (humedad, granulometría, etc.).
 Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y después se les adiciona agua de acuerdo al estado de
humedad en que se encuentre ya que un carbón demasiado seco produce polvo que afecta las partes eléctricas
y mecánicas así como también hay mayor propensión a incendios en los cargues y producción de grafito.
También a la mezcla de carbones se le adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad del carbón y por
consiguiente la calidad de producción del coque en la Batería.
 El carbón en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm, donde pasa a un molino de
martillos que pulveriza y mezcla el carbón dando un producto cuya granulometría no debe pasar del 10 % por
encima de 3mm, que es el tamaño más adecuado y apropiado para cargar en los hornos y obtener un coque de
buena calidad.
 Antecedentes
 Tiene sus inicios a principios del siglo XX. Luego de la segunda guerra mundial los ferrocarriles cambiaron de
vapor a diesel lo que trajo como consecuencia que la demanda de combustibles pesados decayera. Desde 1950
a 1970 la capacidad de coquización se incrementó cinco veces: más de dos veces que la velocidad de
incremento de la capacidad de destilación de crudo. Actualmente se modifican las condiciones de operación de
los coquizadores para aumentar el rendimiento de los destilados.

Coquización fluida:

Seutilizaparaconvertirhidrocarburospesados(residuosdevacío,crudoextrapesadoobitumen)enunampliorangodeproduct
oslíquidoslivianosycoque.

•Procesodelechomóvilqueoperaapresionesmenoresytemperaturasmásaltasquelacoquizaciónretardada.

•Enesteproceso,laspartículasdecoquesonusadascomofasecontinua,conjuntamenteconunreactoryunquemador.

•Elprocesoescontinuo,yaquehayunflujoconstantedecoqueycarga

Características

 Carbón fijo: Deberá ser lo más elevado y constante posible.


 Contenido de cenizas: En contra-posición al carbón fijo, deberás ser lo más bajo posible.
 Azufre: Por lo general un 80% mínimo del azufre de entrada al alto horno proviene del coque y su presencia afecta
directamente la calidad del arrabio y la necesidad de su alimentación determinada por el volumen de escoria lo que su vez influye
en la productividad del horno y en el volumen de escoria lo que a su vez influye en la productividad del horno y en el rendimiento
térmico del mismo.
 Reactividad: Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxígeno y bióxido de carbono.

Humedad del coque: Su determinación es importante y debe efectuarse con la regularidad necesaria, ya que el peso del coque
efectivamente cargado al horno.

Glanulomería.

Reacción química

La reacción de destilación destructiva que ocurre en el proceso de coquización es la siguiente:

𝐶357 𝐻281 𝑂39 𝐶280 𝐻26 𝑂8 + 𝐶27 𝐻22 𝑂2 + 5𝐶10 𝐻41 𝑂3 + 14𝐻2 𝑂

(Hulla) (Coque) (Alquitrán) (Gases)

Luego de que ha producido la mezcla gas – aire se produce una combustión formándose humos que tienen la función de
calentar los hornos de manera uniforme. En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por medio de
una máquina llamada Torno de Inversión el cual se encarga de abrir y cerrar las boquillas de entrada del aire en un ciclo que dura
40 minutos (20 minutos en cada sentido). Este torno de inversión trabaja con reloj temporizado que cada 20 minutos hace un
cambio en el sentido de la combustión, permitiendo que los hornos de la batería estén calentados uniformemente de lado y lado
ofreciendo un buen aprovechamiento de la temperatura o capacidad calorífica del gas y el humo por eficiencia térmica.

Catalizadores

Según (Fogler, 2008). Un catalizador es una sustancia capaz de aumentar la velocidad de una reacción química. En la mayor
parte de los procesos industriales es necesario el uso de catalizadores para optimizar la obtención de productos específicos. Los
catalizadores no solamente aceleran una reacción química sino también permiten la obtención preferencial de ciertos productos de
mayor valor comercial sobre otros de menor valor.

 Catalizadores de MoS2 para hidrodesulfuración


Catalizadores de MoS2 promovidos por Ni. Los catalizadores de NiMoS suelen ser sintetizados a partir de precursores que
consisten en MoO3 y NiO depositados sobre alúmina.

Los catalizadores de sulfuro de molibdeno promovidos por metales de transición como el níquel o el cobalto y soportados en
óxido de aluminio son ampliamente utilizados en la hidrodesulfuración de compuestos derivados del petróleo, esto con el fin de
mejorar la calidad de los combustibles que se obtienen a partir de dichos compuestos.

Propiedades requeridas

 Contenido en azufre.
 Contenido en metales.
 Densidad.
 Contenido de carbono
 Composición hidrocarbonada.

Variables

 Temperatura de salida del calentador.


 La presión de la columna de fraccionamiento.
 La temperatura de los vapores que alcanzan el plato de extracción de gasóleo.
 El contenido de carbón “libre” del alimento determinado, mediante el ensayo de carbón Conradson.

Materia prima

Las materias primas de esta etapa son: Caliza, mineral de Hierro, Coquesillo, y finos del mismo Sinter.
 Caliza: Llega entre 6-120 mm de grosor; se le hace un cribado para una granulometría inferior de 3.36 mm.
 Mineral de hierro. Debe tener una granulometría menor de 9.5 mm.
 Coquesillo: Son los finos de la planta de Coquería y se debe obtener a una granulometría menor a 3,36 mm.

Productos deseados y no deseados (uso)

 Gases, líquidos “destilados pesados, sólidos (coque)”


 Nafta: El gas nafta es un solvente que se presenta como un líquido de incoloro a ligeramente amarillo. Tiene un olor
característico a gasolina y sus usos y aplicaciones son los siguientes: solvente de pinturas, desengrasado de metales, agente de
limpieza en litografía, producción de resinas alkidálikas, desmanchador en tintorerías, entre otros.
 Gasóleo: Es un carburante que se utiliza para usos agrícolas e industriales. ... Se usa también como combustible en
calefacciones.

Avances tecnológicos

Aunque el consumo específico de coque en los altos hornos ha descendido significativamente en las últimas décadas, el coque
sigue siendo fundamental para la operación de estas unidades, que continúan como sustento central de la producción de acero en
el mundo. Recientemente se está afirmando una alternativa a la producción de coque en baterías convencionales: son los hornos de
coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor.

Ya no se trata de los clásicos hornos de colmena, que desde el siglo VXIII proporcionaron el coque para la revolución
industrial, operados manualmente y sin recuperación del calor de los gases, sino de baterías de hornos de construcción moderna,
con operaciones mecanizadas y un cierto grado de automatización, donde los gases producto de la combustión de las materias
volátiles se recirculan para calentar la solera del horno y, en algunos casos, se utiliza calor para la generación de vapor y de
energía eléctrica.

En el mercado actual, la tecnología para la construcción de las baterías de hornos y los equipos auxiliares es ofrecida por
SunCoke (Estado Unidos), el cual construyen sus hornos con ingeniería propia. El diseño actual de los hornos SunCoke se basa en
la experiencia obtenida por esta empresa desde 1960. En 1989 fue renovado el diseño y se adoptó el nombre de Hornos Jewell-
Thompson; posteriormente en 1998, al instalarse la planta de IHCC hubo nuevos cambios. Se trató de la primera planta de este
tipo en el mundo, que incorporó una central eléctrica para la recuperación del calor de los gases de escape de la coquería.

Potrebbero piacerti anche