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Título: MANUAL DE TECNOLOGIA DE CEREALES Y

LEGUMINOSAS
Autores: Clara Raquel Espinoza Silva

Miguel Angel Quispe Solano
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Editado por: Clara Raquel Espinoza Silva
Miguel Angel Quispe Solano
Primera Edición: Agosto del 2013
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PROLOGO
Los autores del “MANUAL DE TECNOLOGIA DE CEREALES Y

LEGUMINOSAS”, Investigadores de la Universidad Nacional del Centro del Perú,
brindan esta obra, con el objetivo de dar a conocer los aspectos prácticos que se
deben de desarrollar en el curso de Tecnología de los cereales y leguminosas.
Se sabe que los cereales y leguminosas son una fuente importante de

nutrientes, los cuales son aprovechados en diversos procesos cuyos aspectos
tecnológicos, químicos y bioquímicos son abordados en el presente manual.
Las practicas desarrolladas en el presente curso permitirán en los

estudiantes desarrollar una serie de competencias como las de analizar, describir
y procesar los cereales y leguminosas de nuestra región con la finalidad de darle
un valor agregado.
Asi mismo el estudiante tendrá una actitud crítica hacia los procesos a los
que se someten los cereales y leguminosas a nivel de laboratorio e industrial.
Los autores nos sentimos satisfechos de la contribución que brindamos a

los estudiantes, quienes obtendrán conocimientos específicos de utilidad de la
tecnología de cereales y leguminosas.
Los autores
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1
INTRODUCCION
La asignatura de Tecnología de cereales y leguminosas, está basado en los
fundamentos de la relación sujeto – modulo – sujeto, es de carácter teórico y
práctico; es de formación básica, cuyo propósito es ofrecer al estudiante una
visión integral acerca de la importancia de la composición química,
almacenamiento, transformación e industrialización de cereales. El curso está
relacionado con la Biología, Química, Bioquímica y Operaciones Unitarias.
El objetivo del presente Manual de Tecnología de cereales y leguminosas es
dar a conocer en forma práctica algunas características de cereales y
leguminosa, obtención de harinas, elaboración de mezclas alimenticias,
elaboración de productos de panificación, elaboración de galletas, elaboración
de fideos y otros.
Los Autores.
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INDICE
Pág.
Practica N° 01. Calidad tecnológica de semillas en cereales y 07
leguminosas
Practica N° 02. Obtención del gluten húmedo y gluten seco de la 17

harina de trigo.
Practica N° 03. Granulometría. 24
Practica N° 04. Molienda de granos. 29
Practica N° 05. Mezclas alimenticias 38
Practica N° 06. Proceso fermentativo del pan. 45
Practica N° 07. Determinación de bromato por el método cualitativo. 56
Practica N° 08. Proceso del malteado. 59
Practica N° 09. Elaboración de harinas crudas y precocidas a partir de 69

la quinua (chenopodium quinoa willd).
Practica N° 10. Pastas alimenticias. 76
Practica N° 11. Obtención de un aislado proteico de harina de habas. 86
Practica N° 12. Características funcionales de productos cocidos 92
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PRACTICA N° 01
CALIDAD TECNOLÓGICA DE SEMILLAS EN CEREALES Y

LEGUMINOSAS-
I. OBJETIVOS:
1. Establecer la calidad de semillas en cereales y leguminosas.
2. Evaluar metodologías para determinar la calidad tecnológica en semillas.
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

Los cereales son cualquier fruto comestible de la familia de las gramíneas que
pueden emplearse como alimento comprenden el trigo, arroz, maíz, avena,
centeno, cebada, sorgo.
La composición química de los granos y semillas de leguminosas indica que

están formados por carbohidratos, proteínas y grasas, así de acuerdo a la
proporción de cada uno de estos alimentos en las semillas pueden ser
denominados:
 Semilla amilácea: si el principal componente es el almidón.
 Semilla oleaginosa: si lo predominante son los lípidos.
 Semilla proteica: cuando las proteínas son las mayores sustancias.
Cuadro Nº1: Composición química de algunas semillas en 100 g. de alimento
AMILACEOS OLEAGINOSAS PROTEICOS

FRIJOL ARROZ GIRASOL MANI SOYA
AGUA 11.2 12.0 4.8 4.8 10.0
PROTEINAS 22.3 7.5 24.0 24.0 34.1
LIPIDOS 1.5 1.9 47.3 47.3 17.7
CARBOHIDRATOS 51.2 77.4 19.9 19.9 33.5
FIBRA 4.4 0.9 3.8 3.8 4.9
CENIZA 3.8 1.8 1.8 4.0 4.7
Fuente: Watt y Merril, 1963
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Factores que afectan la calidad de las semillas de cereales y leguminosas
Dentro de los factores que influyen en la calidad de las semillas de cereales y
leguminosas se puede citar a lo siguiente:
 Clima, en lo cual ejercen gran influencia en la maduración de las semillas

acumulando rápidamente materia seca en el campo.
 Maduración, las semillas deben ser recolectadas cuando su madurez
fisiológica está a punto. Si la cosecha se hace antes o después las semillas
tendrán poco potencial en el almacenamiento.
 Daños mecánicos, los impactos propios del manipuleo pueden ocasionar
grietas o fragmentaciones, lo cual hace que la semilla este predispuesta al
deterioro convirtiéndose en focos de descomposición.
 Impurezas, las materias extrañas suelen ser portadoras de mayor cantidad
de los microorganismos lo cual facilita las condiciones de deterioro.
 Humedad, es el principal factor de deterioro e influye en la calidad del
producto almacenado. Para que el almacenamiento sea eficiente, las
semillas deben tener un bajo contenido de humedad ya que la semillas
húmedas constituyen un medio total para el desarrollo de microorganismos.
 Temperatura, los alimentos en general se conservan mejor en ambientes
refrigerados, especialmente los de alta humedad. Las semillas con
contenido de humedad alta se conservan mejor en refrigeración.
 Microorganismos, dentro de la microflora de los hongos son los que
constituyen la principal causa de deterioro en semillas y granos
almacenados.
 Insectos, tanto a nivel de campo como en el almacenamiento los insectos
son agentes que causan daño en granos.
 Roedores, las pérdidas que ocasionan los roedores en productos
almacenados se da por mermas por consumo y contaminación, además de
perdida en el envase y probable transmisión de enfermedades.
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CALIDAD TECNOLOGICA EN LEGUMINOSAS
La calidad de las leguminosas puede ser evaluada por medio de las siguientes
pruebas:
1. Peso de semilla definido como el peso promedio de 100 semillas

expresadas en gramos. Los valores de referencia por grano para frijoles
blanco son menor 0.211 g pequeña, entre 0.211-0.247 g. mediano, y mayor
a 0.247 g. como grande.
2. Volumen de semilla definido como desplazamiento de volumen de una
muestra de 100 semillas expresado en cc. Loa valores de referencia están
dado para semillas pequeñas menor de 0.2134 y 0.2441 cc. y para semillas
grandes valores mayores de 0.2441 cc.
3. Porcentaje de cascara, es la relación entre el peso de cascara de 25
semillas y peso del cotiledón más cascaras secos, expresados como
porcentaje.
4. Absorción del agua, referida a la cantidad de agua expresada como
porcentaje del peso de la semilla, absorbida por la muestra durante
determinado tiempo.
5. Tiempo de cocción, es el tiempo requerido para llevar las semillas a
condiciones de textura capaz de ser consumido como alimento.
6. Espesor de caído, cantidad de sólidos en una alícuota de caldo de cocción
de las semillas, expresado como porcentaje de sólidos.
7. Porcentaje de humedad en la semilla.
CALIDAD TECNOLOGICA EN CEREALES

La calidad de los cereales puede ser evaluada por medio de las siguientes
pruebas:
1. Porcentaje de humedad.
2. Peso hectolitrito, estima el contenido de harina del grano y está influenciado
por el tamaño, forma y tipo de grano.
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3. Determinación de grano referido al valor numérico que se le asigna a un
conjunto de granos y que se obtiene evaluando los requisitos de la norma
técnica respectiva de acuerdo al tipo de grano utilizando para lo análisis
físicos.
 Granos chupados, los que han sufrido contracción por variaciones
bruscas en la temperatura.
 Granos quebrados o partidos, si les falta ¼ o más de su tamaño normal
 Granos dañados, los cuales presentan alteración en el color, olor,
apariencia o estructura como consecuencia de secamiento, exceso de
humedad, inmadurez, ataques de insectos, hongos, germinación o
cualquier causa.
 Granos infestados, la posible existencia de insectos vivos, muertos o
cualquiera de sus estados biológicos.
 Materiales extraños, comprende todo material diferente al grano en
estudio como arena, piedras, tallos, hojas, etc.
III. MATERIALES Y MÉTODOS

Materiales y equipos:
- Balanza analítica
- Probeta de 250mL
- Estufa
- Desecadores de humedad
- Beaker varios
- Lupa
- Tamizador con mallas de diferentes aberturas
- Muestra: soya, cebada y quinua
3.1 PROCEDIMIENTOS
EVALUACIÓN DE LEGUMINOSAS:
Peso:
- Seleccionador al azar de 3 muestras de 100g de soya. De cada repetición
tomar al azar 25 gramos y registrar el peso individual (la variabilidad es
10
menor dentro de la muestra que si se toma el peso medido en grupo de 25
semillas).
Semilla pequeña…………………………………menor de 0.2139 g
Semilla mediana……………………………….de 0.2139ª 0.24441 g
Semilla grande…………………………………mayor de 0.21441 g
Porcentaje de cascara:
- Seleccionar una cantidad representativa de la muestra a analizar.
- De la cantidad seleccionada, tomar al azar 3 muestras de 25 g. semillas cada

uno.
- Remojar cada muestra en agua a temperatura ambiente por 16-18 horas,

usando una cantidad de agua aproximadamente de 50ml.
- Sacar las semillas con papel secante y separar manualmente la cascara y

cotiledón de cada grano.
- Secar las cascaras y cotiledones en estufa a 70ºC por 2 horas.
- Pesar las cascaras y cotiledones secos después de enfriados en un

desecador.
Valores referencia:
Cascara bajo =menos de 8%
Cascara intermedio = de 8% a 10%
Cascara alto =más del 10%
Absorción de agua:
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- Pesar una muestra de 25 granos en duplicado (W1)
- Ponerlos a remojo en agua destilada utlilizando 75 mL a la temperatura
ambiente.
- Remover en intervalos regulares, remojar por un máximo de 8 horas, luego
removerlos y secarlos con papel secante.
- Pesar inmediatamente (W2)
Valores referencia:
Cascara dura = menos de 80%
Cascara suave = mayor de 81%
Tiempo de cocción:
Preparación de la muestra.- Lavar 25 granos y colocarlos en 75 ml. de agua.

Dejarlos en remojo por 18 horas a temperatura ambiente al final del periodo de
remojos separa los granos del agua de remojos separa los granos del agua a
remojo.
- Calentar 300ml de agua en un beaker de 600 ml, colocar la muestra dejar

hervir.+- cada 15 minutos tomar una unidad y realizar la prueba sensorial:
a) oprimiéndolo entre los dedos índices y pulgares.
b) moliéndolos con los dientes incisivos y oprimiéndolo entre la lengua y el
paladar.
- Conforme la ebullición continua la textura del cotiledón cambia de una
sensación granular áspera a una sensación granular suave. La sobre cocción
se manifiesta por una textura pastosa.
- Reporta como tiempo de cocción cuando la textura es granular suave.
Valor referencial:
12
Más de 150 minutos de cocción = duro
Espesor del caldo de cocción.-
- Utilizar el caldo de cocción obtenido en la determinación de tiempo de

cocción por evaluación sensorial.
- Pesar la capsula de secamiento (W1)
- Colocar alícuota de caldo en capsula de secamiento y pesar (W2)
- Colocar capsula de secamiento con caldo en estufa y dejar secando por 16
horas.
- Remover la capsula de la estufa, dejar enfriar y pesar (W3)
Valores de referencia:
Caldo ralo………………………………………………………menos de 9%
Caldo intermedio………………………………………………de 9 a 12%
Caldo espeso………………………………………………….más de 12%
Análisis físico:
Determinación de: Insectos vivos, granos partidos pequeños y chupados,

materiales extraños, granos dañados, variedades contrastantes y humedad
EVALUACIÓN DE CEREALES:
Humedad: método de la estufa colocar en la estufa 5 gramos de muestra por
24 horas a 105ºC, hasta que alcance peso constante.
Peso héctolitrico: dictamina la calidad del grano por medio del estudio de su
densidad Criterio importante para determinar el grado y calidad:
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- Indica la densidad real del grano
- Indica el estado de la textura en el endospermo, contenido de proteína y
estado de salud.
- Indica también el potencial del rendimiento de harina, por lo tanto medida
indirecta del contenido del almidón (mayor peso hectolitrico, entonces
mayor eficiencia harinera).
- Granos más densos (mayor peso), menor probabilidad de estar dañados
con insectos y mejores posibilidades de soportar el manejo durante su
almacenamiento y comercialización.
Clasificación según grano:
- Pesar 1000g de la muestra de cebada y tamizarla según sea:
 Cebada de 6 hileras con aberturas de mallas de: 2.78mm, 2.38mm y

1.98mm
 Cebada de 2 hileras con aberturas de mallas de: 2.8mm, 2.5mm y 1.98mm
 Tamizar de 3 a 5 min.
 Recolectar lo retenido en cada malla y pesar.
 Si el 95% de los granos retenidos en las 2 primeras mallas entonces la
cebada es adecuada para el malteado.
Determinación del grano:
Valor numérico que se le asigna a un conjunto de granos y que se obtiene

evaluando los defectos exhibidos en los mismos y verificando la calidad, según
la tabla de los requisitos de la norma técnica peruana para el tipo de grano
(ITINTEC, 1997,1979).
Determinación de saponinas:
El método de la espuma es rápido y sencillo sirve para determinar el contenido

de saponina. Esta propiedad se basa en la propiedad tenso activa de las
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saponinas, cuando se disuelven en agua y se agita, las saponinas dan una
espuma estable
Grano abierto: grano o pedazo de grano que aparece evidentemente alterados

en si color, olor, apariencia y estructura, como consecuencia de podredumbre,
exceso de humedad, ataque de insectos, hongos, auto caliente, secamiento
inadecuado.
Grano germinado: que ha emitido su raíz
Grano infestado: que presenta insectos vivos o muertos u otras plagas

dañinas al grano, en cualquiera de los estados biológicos.
Grano infectado: hongueado
Grano partido: porción del grano.
Impurezas: material diferente al grano de frijol.
Variedades y contrastantes: granos de frijol que por su especie, color y

tamaño, sabor y olor difieren de la variedad que se considera.
Clase contrastante: granos de frijol de diferente clase.
Se debe establecer la evaluación de acuerdo a Normas Tecnicas las cuales

deben ser validadas de acuerdo a las características de la materia prima.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Anote sus observaciones y discuta sobre la base de las diferencias
encontradas.
V. CONCLUSIONES
Deben estar referidas a la práctica.
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VI. BIBLIOGRAFIA
1. American association of cereal chemist (AACC) 1981. Aproved methods 7 th. De

The association St.Paul.
2. Elias, L. Garcia, A. Bressani, R. Métodos para establecer la calidad tecnológica
y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala.
3. Pascual, G. Loaiza C. Manual de prácticas del curso de tecnología de cereales
y leguminosas UNALM-FIAL.
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PRACTICA N° 02
OBTENCION DEL GLUTEN HÚMEDO Y GLUTEN SECO DE LA

HARINA DE TRIGO
I. OBJETIVOS:
1. Evaluar el rendimiento de la obtención del gluten Húmedo y Seco para
diferentes tipos de harinas de trigo.
2. Identificar las propiedades del gluten de diferentes tipos de harina de trigo

2.1. El Gluten en la Panadería
El gluten de trigo vital es un polvo ligeramente amarillento, con un contenido en
humedad del 9 a 12 %, que añadido a la harina aumenta el contenido proteico
de la misma y sirve además para que ciertos panes especiales con alto
contenido en fibra o de centeno, puedan panificarse sin problemas, obteniendo
de ellos un volumen aceptable. Del mismo modo, con su adición pueden
adecuarse procedimientos tecnológicos de panificación.
Cuando mezclamos la harina con el agua y comienza el amasado, el vaivén de

la amasadora proporciona una materia elástica denominada masa, la cual
proporcionará unas características variables a la calidad de la proteína de la
harina. El 80 % de dichas proteínas están formadas por un grupo complejo de
proteínas insolubles en agua, en el que dominan la gliadina y la glutenina. Estas
dos proteínas, mayoritarias en la harina, son las que durante el amasado
forman el gluten, responsable de formar una estructura celular impermeable a
los gases.
El panadero puede aumentar la fuerza y la calidad de las harinas agregando

una cantidad variable de gluten, de entre 1 y 4 kg por cada 100 kg de harina.
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La conversión de las proteínas de trigo en masas es un proceso complejo en el
que participan todos los componentes de la harina y los ingredientes de la
masa. Se producen una serie de cambios físicos y químicos Las proteínas del
gluten son vitales para la estructura de la masa que se forma tras la hidratación
y manipulación de la harina de trigo. Aunque las proteínas del gluten, glutenina
y gliadina, son distintos componentes de la harina, estas proteínas
interaccionan para formar el gluten durante la formación de la masa. Ningún
componente por separado tiene la capacidad para formar una masa con una
estructura elástica y cohesión satisfactoria por lo que se requiere de la
combinación de ellas. La formación de complejos debida a la hidratación y a la
manipulación física de la harina da lugar a la formación del gluten. Estos
complejos implican la rotura de algunos enlaces disulfuro y la formación de
nuevos enlaces por lo tanto existe algo de disgregación y algunas interacciones
proteína - proteína que al final forman el gluten.
El gluten es responsable de las propiedades elásticas de la masa de harina. En

la masa propiamente elaborada, el gluten toma la forma de una malla formadas
de fibras que constituyen la estructura de dicha masa. La naturaleza de esta
malla y en consecuencia el número y la naturaleza de las fibrillas debe ser tal,
que la masa pueda pasar las pruebas físicas de calidad.
2.2. Obtención del Gluten

El gluten puede ser extraído de la harina por lavado suave de una masa (
harina + agua), con un exceso de agua o una solución salina. La mayor parte
del almidón y mucha otra materia soluble es removida por este lavado, hasta
que el gluten es obtenido como una goma conteniendo cerca del 80% del total
de la proteína de la harina. El gluten puede ser fácilmente pesado y su
elasticidad anotada por estiramiento. La diferencia entre el peso del gluten
húmedo y gluten seco, es una medida de la capacidad de enlazar agua, lo
cual es también reconocida como un factor de calidad importante en el trigo. El
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gluten se obtiene por lavado continuo de la masa, secándola después a
temperaturas no muy elevadas. El amasado es un proceso continuo y
automático donde la harina se mezcla con un 80 o 90% de agua, amasándose
perfectamente, condición indispensable para la obtención de un buen
rendimiento y una buena calidad. En la fase de lavado, la masa se separa del
gluten húmedo y de la lechada de almidón. El gluten húmedo se seca por un
procedimiento de secado rápido, eliminando así el agua con celeridad y
asegurando un gluten seco con una pérdida mínima de vitalidad.
El gluten, ya seco, deberá tener una escala determinada de granulación
dependiendo del uso al que se destine variará su granulometría, y también
deberá mantener una vitalidad perfecta. En el proceso se obtiene otro
producto, el almidón, gracias a otro complicado método. Las harinas promedio
producen alrededor de 15 kg de gluten y 50 kg de almidón en términos
porcentuales.
2.3. Ventajas del gluten

1. Aumenta la fuerza y la tolerancia de la masa. Cuando a una harina de
W=120, se le añade un 2 % de gluten se puede aumentar la fuerza hasta
W=160, esto nos puede dar una idea del alto contenido proteico del gluten.
Sin embargo, se debe tener en cuenta que a medida que aumenta la fuerza
aumenta también la tenacidad, por lo que puede acarrear problemas en
aquellos procesos de fabricación donde la longitud de la barra a formar sea
muy larga, debido a las tensiones que ejerce la masa durante el formado.
2. Aumenta la absorción del agua. Por cada kilo de gluten seco que se añade
a la masa hay que añadir un litro y medio de agua, aumentando de esta
forma la absorción y el rendimiento del pan.
3. Mayor volumen del pan. Al mejorar la retención de gas durante la
fermentación, su consecuencia es un aumento del volumen del pan.
4. A mayor cantidad de gluten incorporado permite un porcentaje mayor de
harina de centeno o de otros cereales o granos ricos en fibra.
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5. Refuerza las paredes laterales del pan de molde. Uno de los problemas del
pan de molde es cuando los laterales de los panes se hunden. Este
problema puede ser debido a múltiples causas: no haber cocido el pan el
tiempo suficiente, haber tardado mucho tiempo en sacar el pan del molde, o
utilizar una harina floja de escaso contenido en proteínas. Cuando se debe
a esta última causa se corrige bien empleando una harina de mayor fuerza
o bien añadiendo entre 1 y 4 % de gluten.
6. Que al rebanar el pan de molde no se desmigue al tener mayor resistencia
de miga. Aumenta la conservación y la esponjosidad en el pan de este tipo.
7. En el pan de hamburguesa, y en general en los bollos de alto contenido en
grasa, con la adición de gluten, la estructura queda reforzada, impidiendo
que la pieza se arrugue una vez cocida.

- Beakers.
- Estufa
- Colador
- Vidrios reloj
- Papel aluminio
- Cronómetros
- Cinta métrica.
- Materia Prima: harina de trigo todo uso, harina de trigo para uso de
pastelería, harina de trigo para pan.
Reactivos: Agua destilada.
En la presente actividad practica se estudiaran algunos fenómenos como la

obtención del gluten de diferentes tipos de harina de trigo, algunas propiedades
de este como la elasticidad, entre otros, que permitirán establecer las funciones
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del gluten en la preparación de los alimentos, específicamente en la formación
de masa.
3.1. PROCEDIMIENTO
EXPERIMENTO Nº1: Obtención del gluten por el método del lavado manual
1. Tome un (1) beakers de 400 ml y rotule.
2. Coloque en el beaker uno de los siguientes tipos de harina, la cual será
indicada por su profesor. (Cada Grupo trabajará con un tipo de harina
diferente).
A: 100 g de Harina de trigo todo uso
B: 100 g de Harina de trigo para uso de pastelería
C: 100 g de Harina de trigo para pan
3. Mida 60 ml de agua destilada con un cilindro graduado de 100ml
4. Haga una corona con la harina sobre una bandeja, coloque los 60 ml de agua
en el centro de la corona y mezcle poco a poco hasta formar una bola de
masa firme.
5. Deje reposar la masa por media hora a temperatura ambiente.
6. Coloque la masa en el colador. Amase suavemente bajo el chorro de agua
hasta remover todo el almidón soluble.
7. Para determinar si el gluten está libre o no de almidón, dejar caer 1 o 2 gotas
del agua del lavado (exprimiendo la masa), en un vaso de precipitado que
contenga agua limpia. Si el almidón está presente, aparecerá una turbidez en
el vaso de precipitado.
8. Expanda la masa para eliminar tanta agua como sea posible, hasta que la
superficie de la bola del gluten este pegajosa.
9. Pese la bola de gluten y registre su resultado. Calcule el rendimiento del
gluten Húmedo obtenido para cada tipo de masa.
10. El gluten húmedo se seca por un procedimiento de secado rápido a una
temperatura de 150°C por una hora en estufa, eliminando así el agua con
celeridad y asegurando un gluten seco con una pérdida mínima de vitalidad.
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EXPERIMENTO N° 2: Prueba De Elasticidad.
1. Tome la bola de gluten obtenida en el experimento anterior y colóquela
sobre el mesón donde se realizará la prueba de elasticidad, siguiendo las
instrucciones de su profesor.
2. Estire la bola de gluten todo lo que pueda teniendo cuidado de que no se
rompa.
3. Anote la lectura que indique la cinta métrica.
4. Observe y anote las diferencias encontradas.
FIGURA 1. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL GLUTEN
Harina + Agua
Amasado Lavado de la masa Secado y molido

del gluten
Lechada de almidón
Fabricación de almidón

Anote sus observaciones y discuta sobre la base de las diferencias
encontradas.
En su Informe:
Discuta en base a los tipos de harina empleados y a la composición del gluten
obtenido.
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V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFIA
1. American Association of Cercal Chernist. (AACC) 1981. Aproved Methods 7th.
De. The Association St. Paul.
2. Elias, L. Garcia, A. Bressani, R. 1986. Métodos para establecer la calidad
tecnológica y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala
3. Pascual. G. Loaiza, C. (1996). Manual de Prácticas del Curso de
Tecnología de Cereales y Leguminosas. UNALM- FIAL.
4. INDECOPI (2011). Normas Técnicas Peruanas de Cereales y Leguminosas.
Lima-Perú.
5. Charley, H. 2001. Tecnología de Alimentos. Editorial Limusa, S.A México, D.F
6. Cheftel, J.; Cheftel, H. 1976. Introducción a la Bioquímica y Tecnología de los
Alimentos. Acribia. Zaragoza, España.
7. Coenders A. 2001. Química Culinaria. Editorial Acribia. Zaragoza, España
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PRACTICA N° 03
GRANULOMETRIA
I. OBJETIVO
1. Determinar luego del proceso de tamizado el módulo de finura y el índice de
uniformidad de muestras de harinas.
II. REVISIÓN DE LITERATURA

El análisis granulométrico consiste en obtener la distribución por tamaño de las
partículas presentes en una muestra de un polvo. Se arma una torre de tamices
con distintas aberturas de malla, colocando la más gruesa arriba de todas y la
más fina debajo de todas. Luego se coloca la muestra (en este caso la harina),
en el tamiz de arriba. Se sacude todo el conjunto y los diferentes tamaños serán
retenidos por los distintos tamices. Finalmente se pesan cada uno de los
retenidos y de acuerdo al tamaño de partícula se calcula su porcentaje.
El análisis granulométrico es una prueba necesaria porque es importante

conocer el reparto de tamaños de partícula que cada molino puede producir
después de la molienda.
Para esta prueba se dispone de una serie de tamices superpuestos,

depositando en el superior una cierta cantidad de harina y zarandeando el
sistema durante un tiempo para que cada tamiz deje pasar todos los finos que
le corresponden según su abertura. Posteriormente los resultados se expresan
en módulo de uniformidad que determina el tamaño de las partículas finas y
gruesas en el producto resultante.
Las normas del ITINTEC (actualmente INDECOPI), no especifican acerca de la

granulometría de las harinas, la obtención de productos finos contribuye con la
presentación y calidad final de los productos procesados. Por otro lado es
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importante considerar que los productores de nombre a todo producto
resultante atraviesa la malla Nro. 100.
III. MATERIALES
- Serie de tamices Tyler
- Balanza
- Bolsas
- Muestras de harinas
3.1. PROCEDIMIENTO
- Ordenar los tamices Tyler en orden ascendente, de tal forma que el tamiz de
abertura de malla más gruesa quede en la parte superior.
- Depositar 100 gramos de harina en el tamiz superior.
- Zarandear el sistema durante un tiempo de 10 a 15 minutos para que cada
tamiz deje pasar todos los finos que le corresponden según su abertura.
- Pesar posteriormente la cantidad de harina acumulada en cada tamiz y
realizar los cálculos respectivos.
Cálculos:
Los resultados se expresaran en módulo de finura e Índice de uniformidad.
Cuadro N° 1: Tamices a Utilizarse para Seleccionar el Tamaño de Partículas
de las Harinas
TAMIZ N° ABERTURA DE MATERIAL FACTOR SUB
U.S.B.S. (1) MALLA (mm) RETENIDO % (M.F.) (2) TOTAL
35 0. 354
43 0. 250
60 0. 230
100 0. 125
170 0.075
PLATO ------
MODULO DE FINURA: SUB TOTAL/100
25
(1) United States Burean Standars
(2) Módulo de Finura
Cuadro N° 2: Cálculo del Índice de Uniformidad de las Harinas
TAMIZ N° MATERIAL SUB REDONDEO AL ENTERO

RETENIDO % TOTAL MAS PRÓXIMO
35
18
Sumatoria
60
100
Sumatoria
170
Platos
Sumatoria
ÍNDICE DE UNIFORMIDAD: (IU)
V.- RESULTADOS Y DISCUSIONES

Los resultados se expresaran en módulo de finura e Índice de uniformidad de
las muestras de harinas analizadas por cada grupo de estudiantes.
Con los resultados del tamizado de las harinas, se obtiene el Módulo de Finura
para cada harina analizada en base a los porcentajes de material retenido en
cada uno de los tamices contenidos en el tamizador.
La Clasificación según el INDECOPI, de acuerdo al Módulo de Finura de las
harinas es la siguiente:
- 0 - 2 Fino
- 2 - 4 Medio
- 4 a más Grueso
-
26
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. Aguirre, E. 1987. Pruebas Funcionales de Panificación con incorporación de
partículas finas de Harina Nacional. Tesis UNALM - FIAL.
2. Berna, P. A. 1995. Sustitución parcial de la Harina de trigo integral por
harina de frijol Ñuna para la elaboración de fideos. Tesis. FIAL. UNALM.
3. Reynoso Z. (1985) “Principios Básicos sobre Panificación”. Publicación.
Universidad Nacional Agraria- La Molina.
4. Compañía Molinera Santa Rosa (2004). Seminario de Panificación Industrial.
Cámara de Comercio Huancayo.
5. KENT, NL 1987. Tecnología de los Cereales. Ed. Acribia- Zaragoza, España.
6. MACEDO,M.Y. 1990 Sustitución de harina de trigo y harina de kiwicha en la
elaboración de galletas. Tesis UNALM.
7. REPO CARRASCO, RITVA 1998, Introducción a la Ciencia y Tecnología de
Cereales y de Granos Andinos. Lima –Perú.
8. TEJEROS, FRANCISCO 2004, Panificación Industrial española. Editorial
Monteagudo, Madrid – España.
27
CUESTIONARIO
1. Explique los siguientes términos

A) Módulo de Finura de las Harinas
B) Índice de Uniformidad
C) Sistema para Seleccionar el Tamaño de las partículas de las harinas.
2. Si a usted le presentan una mezcla de 3 tipos de harinas y le piden

determinar en qué % se encuentra cada uno. ¿Cree Ud. que con este tipo
de análisis se podría solucionar este problema ? ¿Cómo?
28
PRACTICA N° 04
MOLIENDA DE GRANOS
I. OBJETIVOS:
1. Realizar la molienda de granos
2. Evaluar lo factores que se deben tener en cuenta en la reducción de tamaño

La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas
representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los
fenómenos de transferencia entre otras cosas.
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de la

partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Las principales clases de máquinas para molienda son:

A) Trituradores (Gruesos y Finos).
1. Triturador de Quijadas.
2. Triturador Giratorio.
3. Triturador de Rodillos.
B) Molinos (Intermedios y Finos).
1. Molino de Martillos.
2. Molino de Rodillos de Compresión
a) Molino de Tazón.
b) Molino de Rodillos.
29
3. Molinos de Fricción.
4. Molinos Revolvedores.
a) Molinos de Barras.
b) Molinos de Bolas.
c) Molinos de Tubo.
C) Molinos Ultrafinos.
1. Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
2. Molinos de Flujo Energético.
3. Molinos Agitadores.
D) Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.
Las diversas teorías o leyes que se han postulado para predecir los
requerimientos de la potencia en la reducción de tamaño de solidos no
producen bueno resultados en la práctica. Las teorías deducidas para calcular
la potencia requerida se basa en la siguiente ecuación:
Ecuación general de la molienda o trituración donde:
Energía requerida para producir un cambio
Son constantes que dependen del tipo de material, tamaño del

Cyn
material y clase de maquina empleada
X Tamaño de partícula
M0LIENDA DEL TRIGO (El trigo en el molino: Obtención de harina).
El procedimiento de moler más antiguo y el que más se propagó fue la de
piedra, de mano, movida por esclavos o ganado, movido por agua luego por el
viento.
30
Luego la piedra fue desplazado por los cilindros, que trata de un proceso
progresivo de reducción o degradación del grano de trigo. Comienza con la
limpieza del grano, seguida del condicionamiento que se realiza afín de tener un
contenido de humedad uniforme.
LA MOLTURACIÓN DE LA CEBADA:
La cebada se moltura para preparar la cebada mondada, cebada perlada,
sémola de cebada, copos de cebada y harina de cebada para consumo
humano. Las cáscaras de cebada son muy indigestas, por lo que la eliminación
de estas es una de las partes más importantes del proceso de molturación.
Operaciones que comprende la molturación de la cebada:

Cebada Perlada
1. Limpieza preliminar del grano
2. Acondicionamiento (ajustar su contenido de humedad por secado o adición
de agua)
3. Mondado (máquina de perlar y mondar. Con el mondado y perlado se
elimina la cáscara y parte del endospermo)
4. Aspiración para eliminar la cascarilla
5. Separación por cernido.
6. Trituración para obtener la sémola de cebada.
7. Pulido de la sémola gruesa.
8. Aspiración
9. Abrillantado. En Alemania a la cebada perlada que después de pulida
queda con color amarillento se le blanquea añadiendo polvo blanco.
MOLTURACIÓN DEL MAIZ

La molturación se puede realizar bien sea por el proceso en seco o húmedo. El
primer objetivo a conseguir en cualquiera de estos procesos es la separación
del germen del resto del grano con el objeto de extraer el aceite de germen;
31
este aceite es un producto de cierto valor cuando se encuentra separado, pero
si forma parte de la harina contribuye en gran manera a su enranciamiento.
Una vez de germinado el grano, en la molturación seca se emplean molinos y
cernidores, mientras que la molturación húmeda realiza una etapa de
maceración con la consiguiente desintegración de los tejidos del endospermo
con el objeto de recoger por separado el almidón y la proteína.

- Molino de Martillos y sus accesorios
- Balanza
- Bolsas de primer uso
- Sacos nuevos
- Materia prima: Cereales en granos: Cebada, trigo y arroz.
3.1. PROCEDIMIENTO
Referido a la materia prima:
1. Evaluar la calidad de materia prima: Humedad, acidez y pH
2. Evaluar los pesos, rendimientos.
3. Rotular la muestra
Referidos a la molienda:
1. Hacer uso del manual de funcionamiento.
2. Familiarizarse con el manejo del molino de martillos
3. Realizar la limpieza del equipo (En seco, verificar su instalación eléctrica.
4. Ubicar y evaluar el tamiz a trabajar
5. Tener precaución al llevar la materia prima en la tolva del molino.
6. Iniciar el funcionamiento del equipo en vacío.
7. Alimentar la materia prima en forma constante
8. Recoger el producto molido.
32
9. El tiempo recomendado de molido es de 10 a 20 minutos (Dependerá de la
capacidad del equipo)
10. Asegurarse de sacar todo el material del equipo (verificar el
funcionamiento del equipo – tener en cuenta las normas de seguridad).
11. Pesar el producto obtenido de la molienda.
12. Envasar el producto obtenido.
13. Limpiar el equipo en seco.
Referido al producto final:
1. Evaluar la calidad del producto obtenido: Humedad, acidez, granulometría
y pH.
2. Determinar los rendimientos
3. Determinar y explicar el diagrama de flujo establecido para la obtención
de harina a partir de los cereales presentados para la práctica.
Referido al equipo
1. Evaluar y determinar las características del equipo usado
2. Evaluar la potencia del equipo de molienda

Anote sus observaciones y discuta sobre los datos obtenidos.
En su Informe:
Discuta en base a lo planteado..
V. CONCLUSIONES
Deben estar referidas a la práctica
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. Aguirre, E. 1987. Pruebas Funcionales de Panificación con incorporación de
partículas finas de Harina Nacional. Tesis UNALM - FIAL.
2. Compañía Molinera Santa Rosa (2004). Seminario de Panificación Industrial.
Cámara de Comercio Huancayo.
33
3. Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a. Ed.
Editorial Marín, S. A.; Barcelona (1955). pp. 9-50.
4. Foust, A. S. et. al.; “Principles of Unit Operations”; 2a Ed.; John Wiley & Sons;
New York (1980). pp. 699-715.
5. Mc Cabe, W. L. y Smith, J. C.; “Unit Operations of Chemical Engineering”; 3a
Ed.; McGraw Hill Co.; New York (1976). pp. 803-808, 818-851.
34
CUESTIONARIO
1. Explique los diferencias de los diferentes equipos de molienda (características,
requerimientos en su uso y otros)
- Molino de Martillos.
- Molino de Rodillos de Compresión
- Molinos de Bolas.
2. Detalle y explique el diagrama de flujo para la obtención de harina de trigo
3. Grafique e indique las partes del equipo de molienda con el cual se realizó la
práctica.
4. Plantee ejemplos para predecir los requerimientos de potencia aplicando la ley
de Rittinger, ley de Kick y ley de bond
5. ¿Cómo se calcula el diámetro de superficie media?.
6. Enumere algunas características para la selección económica adecuada de un
molino.
7. ¿A qué se debe la importancia del control de la alimentación y descarga de un
molino?.
8. Cite las características de molino ideal.
9. Desarrolle una ecuación para calcular la potencia en HP requerida por un
molino.
35
FLUJO DE OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE HARINA CRUDA Y
PRECOCIDA A PARTIR DEL ARROZ
Fig. 1: Elaboración de Harina Cruda de Arroz
ARROZ
LIMPIEZA
MOLIENDA
TAMIZADO
SÉMOLA HARINA
ENVASADO
36
FIG. 2: FLUJO DE OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE HARINAS CRUDAS, PRECOCIDAS Y TOSTADAS DE LA CEBADA
CEBADA
LIMPIEZA
ACONDICIONAMIENTO 12% Humedad óptima
PELADO FISICO O DESCASCARADO
TRATAMIENTO TERMICO 100 C° X 14’
TOSTADO (121°C)
MOLIENDA DESHIDRATACIÓN 12% Humedad
MOLIENDA OREO
TAMIZADO
TAMIZADO MOLIENDA
HARINA CRUDA HARINA PRE COCIDA TAMIZADO
HARINA TOSTADA
37
PRACTICA N° 5
MEZCLAS ALIMENTICIAS
I. OBJETIVOS:
1. Elaborar una Hoja de procesamiento de datos en Excel que le permita

establecer los nutrientes y el cómputo químico de mezclas alimenticias.
2. Estimar la calidad proteica de mezclas alimenticias mediante cómputo
Químico de acuerdo a los requerimientos nutricionales de la persona.
3. Formular y elaborar una mezcla alimenticia a base de cereales y
leguminosas andinos.
II. REVISION BIBLIOGRAFICA:
MEZCLAS ALIMENTICIAS:
La proteína de origen vegetal es de calidad inferior a. la proteína de origen
animal, por presentar esta ultima un balance de aminoácidos esenciales
favorables a la utilización por el organismo mientras que la proteína vegetal es
deficiente en algunos aminoácidos. Puede lograrse un balance, combinando
adecuadamente varias proteínas de composición diversa que provienen de
semillas de cereales, oleaginosas, leguminosas, entre otros (Vargas, 1978).
Las semillas de leguminosas tienen buena cantidad de proteínas son ricas en

lisina, pero, deficientes en aminoácidos azufrados; los cereales en cambio,
presentan adecuadas cantidades de aminoácidos azufrados, siendo deficientes
en lisina.
La FAO/OMS (1992) detalla que para el buen aprovechamiento de una proteína

se requiere determinadas proporciones de cada aminoácido esencial, lo que
ocurre con los alimentos de origen animal. La mayoría de las proteínas de
origen vegetal carece de esta proporción ideal, pero esto se soluciona
consumiendo mezclas de cereales y leguminosas.
38
Para lograr el mejor balance posible en el contenido de aminoácidos esenciales,
las harinas de leguminosas pueden complementarse satisfactoriamente con las
harinas de cereales, las leguminosas proporcionan la lisina adicional a las
proteínas de los cereales; y a su vez el cereal complementa la metionina
deficiente en la leguminosa (Candiotti, 1977). Asimismo la calidad de la dieta no
viene únicamente definida por su contenido de proteínas y por la calidad de
ellas, sino también debe haber un adecuado aporte calórico (Vivas, 1979).
Los granos andinos se prestan ventajosamente para realizar mezclas con

leguminosas o cereales, se recomienda una proporción de 1 parte de
leguminosas y 2 partes de granos, cereales o tubérculos.
Anon (1994) recomienda, para poblaciones con limitaciones económicas cuyas

dietas se basan casi exclusivamente en el alimento de origen vegetal, mezclas
de cereales y leguminosas que satisfagan las necesidades de aminoácidos
esenciales; en general una combinación alrededor del 75% de cereales con
25% de leguminosas proporciona un buen patrón especifica además que las
mezclas vegetales o productos animales y vegetales se puedan administrar
como suspensiones en medio líquido.
Las posibles tecnologías para la elaboración de mezclas alimenticias que

habitualmente se trabajan son la extrusión, secado en tambor rotatorio,
atomización y tostado.
Formulación de una mezcla alimenticia

Bressani (1976), mencionado por Álvarez (1991) nos da a conocer los métodos
para formular mezclas alimenticias:
1) Mezclando los componentes según su contenido de aminoácidos
esenciales y en base al patrón FAO de referencia.
39
2) Enriqueciendo o fortificando alimentos deficientes, mediante la adición de
vitaminas, minerales y aminoácidos de tal forma que pueden cubrir dichas
deficiencias.
3) Buscando a través de pruebas biológicas el punto de complementación
optima en términos de calidad proteica.
Objetivos de la formulación y procesamiento de las mezclas alimenticias
Según ANON (1994), se deben perseguir los siguientes objetivos:
a. Mejorar la digestibilidad de las proteínas y carbohidratos complejos, lo cual

se logra mediante la cocción o el procesamiento industrial de los
ingredientes;
b. Reducir el riesgo de alergias alimentarias, usando ingredientes poco
alergénicos;
c. Tener un patrón óptimo de aminoácidos esenciales, lo cual se logra
combinando en forma racional las fuentes de proteínas;
d. Proporcionar hierro, calcio, fosfora, vitamina A y vitaminas del complejo B
en cantidades biodisponibles suficientes para satisfacer los requerimientos
del niño, lo cual se logra fortificando las mezclas con estos minerales y
vitaminas;
e. Tener una densidad energética del orden 70 kcal/100mL, lo cual se logra
agregándoles cantidades adecuadas de azúcar y/o aceite;
f. Proporcionar cantidades adecuadas de ácidos grasos esenciales, mediante
el agregado de aceite vegetal;
g. Evitar la presencia de sustancias toxicas y factores antinutricionales, lo cual
se logra seleccionando los ingredientes de las mezclas, o sometiéndolas a
cocción o diversos procesos industriales.
h. Evitar que sean vehículo de infecciones, lo cual se logra preparándolas,
conservándolas y administrándolas bajo condiciones higiénicas.
COMPUTO QUIMICO:
40
La calidad proteica de un alimento puede ser estimada mediante su cómputo
químico. El cómputo químico es la relación del aminoácido que se encuentra
en menor proporción respecto al mismo aminoácido en la proteína de
referencia según la edad de la población de interés.
Este aminoácido es también limitante del alimento. El cómputo químico se

expresa en términos porcentuales o como fracción de la siguiente manera:
Las necesidades de proteínas de buena calidad son básicamente necesidades

de cantidades determinadas de aminoácidos esenciales y que sean muy
digestibles. La recomendación del comité de FAO/OMS es que el cómputo
químico no debe ser menor del 70% del patrón.
Evaluación de una mezcla alimenticia
Una mezcla alimenticia se puede evaluar mediante pruebas:
a) Microbiológicas: coliformes, aerobios viables.

b) Fisicoquímicas: Índice de absorción y solubilidad, % gelatinización.
c) Nutricionales: PER corregido, digestibilidad.
d) Sensorialmente

- Batidora de mesa
- Balanza analítica
- pH-metro
- Equipo para acidez.
- Picetas
- Pipetas de 1 ml.
- Pipetas de 5 ml.
- Agua destilada
41
- Materia Prima: Harina de habas, kiwicha, maíz, quinua y arveja; Leche en
polvo; azúcar.
Reactivo: NaOH al 0.1 N
3.1. PROCEDIMIENTO
a) Establecer los pasos para elaborar una hoja Excel que permita formular
mezclas alimenticias.
b) Elaborar la mezcla alimenticia de acuerdo a la formulación planteada para
lo cual se debe:
- Pesar los insumos
- Realizar la molienda de los granos (malla de 80 mesh.) el cual debe
presentar un polvo fino.
- Mezclar los insumos con ayuda de una batidora manual.
- Envasar el producto
- Establecer el aporte nutricional y computo químico de la formula
elaborada.
- Interpretar los resultados hallados para cada mezcla y discutir en base
al cómputo químico
- Establecer la forma de consumo del alimento.
Mezclas a evaluar:
HARINA MEZCLA Nº1 (%) MEZCLA Nº2 (%)

HABAS 30 30
MAIZ 30 30
QUINUA 20 20
KIWICHA 10 10
ARVEJA 10 00
LECHE EN POLVO 10
TOTAL 100 100
c) Formaran grupo de 5 alumnos deberán formular, elaborar un producto a

base de cereales y leguminosas así mismo deberán presentar su aporte
nutricional y computo químico (se debe establecer los requerimientos
nutricionales de acuerdo a la población a la que va dirigido el alimento)
42
Confeccionar para cada mezcla analizada el aporte nutricional en (base a 100
g de alimento) y computo químico.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFIA
1. La FAO/OMS (1992). Organización Mundial de la Salud.

2. Hsu, H.; et al. 1997. A multienzyme technique for estimating protein digestibility.
Journal of Food Science. Vol 42, Nº5. Pág. 1262-1273
3. Sánchez - Grinan, M. Algunos criterios nutricionales en el diseño de dietas y
mezclas para consumo humano.
43
CUESTIONARIO
1) Elaborar un programa computacional que le permita formular mezcla de

cereales y cereales que nos permita el aporte nutricional y cómputo químico
(Entregar el programa elaborado en un CD que debe ser incluido en el
informe).
2) Establecer la metodología y/o pasos que se debe seguir para realizar una hoja
de cálculo donde se determine los nutrientes y cómputo químico de cereales y
leguminosas.
3) Establezca y explique qué métodos (químicos, biológicos) nos podrían permitir
evaluar la calidad proteica de las mezclas mediante.
4) Explique qué es el método de digestibilidad in vitro y señale la metodología
que se debe seguir para evaluar mezclas alimenticias.
44
PRACTICA N° 06
PROCESO FERMENTATIVO DEL PAN
I. OBJETIVO
1. Observar las alteraciones producidas en el proceso fermentativo del pan, por
causa de la variación en el contenido de la levadura.
2. Identificar los cambios e intercambios en la estructura del pan.
3. Monitorear los cambios en pH y acidez por efecto de la levadura en sus
diferentes, antes y después del proceso fermentativo.
II. REVISIÓN DE LITERATURA

El pan de trigo es uno de los alimentos mas consumidos en el mundo. Las
propiedades viscoelásticas de las proteínas son únicas y esenciales para la
producción del pan.
Para la elaboración del pan debe producirse un proceso fermentativo. En este

proceso, la producción de gas depende de la presencia de levadura en la masa,
y de la cantidad de substrato (azucares fermentables) que contienen la harina.
Este mecanismo de producción del gas consiste en la trasformación del azúcar
en anhídrido carbónico y alcohol.
Los ácidos proporcionan al producto el sabor, mientras que los azúcares

fermentables y la fracción de bacterias lácticas y levaduras que son productoras
de gas son responsables de la porosidad y ligereza de la masa. La elaboración
del pan se puede hacer por dos métodos:
a) Pan por la masa directa: Mezcla todos los ingredientes. Proceso de
Fermentación. Da forma al pan. Horneado.
b) Esponja y masa: Requiere dos etapas. Mezcla una parte de los ingredientes,
hay una fermentación preliminar, se obtiene esponja, hay una segunda
fermentación para obtener la masa.
45
Al juzgar la calidad de un pan se deben considerar siempre los siguientes
puntos: aspecto general, colorido volumen, exfoliaciones, grieta, estructura,
brillo, jugosidad de la miga, sabor, estabilidad de la miga, grano.
Los defectos del pan se producen principalmente por alteraciones en la

fermentación, por la utilización de ingredientes defectuosos y por trabajar con
métodos incorrectos, siendo la alteración en la fermentación y la utilización de
ingredientes defectuosos razones por la que más defectos del pan se
encuentra.
A través de la presente práctica, se pretende estudiar la incidencia de algunos

factores, como la concentración de levadura, método de elaboración que
afectarían la estructura y la calidad del pan.
III. MATERIALES Y METODOS

- Harina panadera
- Agua
- Levadura en polvo
- Sal
- Azúcar
- Manteca
- Balanza
- Amasadora – mezcladora
- Horno
- Bandejas de metal
- Toallas
3.1. PROCEDIMIENTO
- Pesar Ingredientes de acuerdo a las formulas a evaluar (expresadas en
porcentaje panadero): Reajustar los cálculos considerando 250 g de harina
panadera.
46
Formula 1 Formula 2 Formula 3
Harina 100 100 100
panadera
Agua 60 60 20
Levadura 3 10 0.5
Sal 2 2 2
Azúcar 10 10 10
Manteca 10 10 10
- Establecer el método de elaboración a evaluar: según los diagramas de

flujo propuesto:
Mezclado directo ( todos los ingredientes se

mezclan )
Tiempo de amasado 20 min
pesado 50 g
Boleado Manual
Fermentado 120 min
Horneado 200 °C x 15 min
- Protocolo de Análisis del producto terminado:

Evaluación Externa de los panes:
 Volumen
 Peso
 Simetría
 Características organolépticas (color de corteza, olor, sabor,
aceptabilidad)
Evaluación Interna de los panes:
 Color de la miga
 Forma de celdillas
47
Evaluación del proceso fermentativo:
Medición de la acidez y pH en la masa, antes y después del proceso
fermentativo.
Se evaluara la muestra de los panes del siguiente modo:
a) Aspecto general
Es una de las propiedades más importantes del pan, ya que cuando se
presenta el pan tan próximo a la perfección como sea posible, esto atrae
a los consumidores, El mal aspecto puede ser motivado por: moldeo
defectuoso, mala colocación de los moldes o en el horno, falta de vapor
en el horno, formación de costras en las piezas durante la maduración
final, exceso de harina espolvoreada, manejo poco cuidadoso de los
panes cocidos después de sacarlo del horno.
b) Colorido
El colorido es una indicación segura respecto a la calidad en general del
pan que se examina. El colorido que se debe tomar como tipo es el que
presenta un pan de corteza hecho con harina de alta calidad, bien
fermentada y cocido correctamente. Este colorido está formado por tonos
delicados pardos que se funden uno en el otro, que tiñe las partes
expuestas de pardo rojizo y que en las partes menos expuestas al calor
del horno se convierte en una corteza amarillo dorado. También habrá un
tono de color blanco en aquellas partes que se han separado de la pieza
poco después de poner en el horno y antes de que el calor haya podido
producir mucho calor. Para obtener un buen colorido en el pan debe
usarse harina de alta calidad.
Las deficiencias en el colorido pueden atribuirse a las siguientes causas:
harina de baja calidad pero de por sí ya deficiente en colorido natural,
poca maduración de la masa, producen pan con corteza tosca y muy roja
y miga áspera de tono verdoso desvaído, harina deficiente en azucares
naturales con bajo contenido de maltosa y deficiente en alfa amilasa, la
maduración excesiva de la masa produce pan con poco color, con miga
grisácea y con aspecto exterior variable, generalmente con corteza
48
tosca, un horno frio no producirá colorido; mientras que uno caliente se
extralimitara en la producción de color.
c) Volumen
Depende principalmente de la calidad de la harina, pero mediante la
manipulación adecuada se puede aumentar el volumen en una harina
determinada. La harina procedente de un trigo determinado producirá
piezas con un volumen característico que depende de la cantidad y
calidad del gluten y de la cantidad de azúcar presente.
La falta de volumen puede ser producida por: masas duras, exceso de

sal, falta de maduración, harina floja, harina vieja, harina que ha sufrido
un aumento de temperatura, harina recientemente molturada
insuficiencia de maduración final, masas frías, excesivo trabajo
mecánico, división de las masas con tiempo inadecuado de recuperación,
horno demasiado caliente.
Un exceso de volumen puede ser causado por: fermentación conjunta

excesiva, maduración final excesiva, sal insuficiente con harina fuerte
bien fermentada, moldeo suelto, horno frio, masas blandas con alto
contenido de levadura.
d) Exfoliaciones
Los panes den Batch de cualquier variedad, se colocan juntos en el
horno, unos al lado de otros; al sacarlos y separarlos quedan adheridos a
los lados, donde no hay corteza, copos sueltos o laminas de pan que se
pueden desprender como si fueran capas de piel, esto es lo que se llama
exfoliaciones del pan. Lo interesante para juzgar las cualidades de este
pan es el espesor, color y aspecto argentino de dicha exfoliación. Ahí la
exfoliación sale en trozos bastos, es señal de que la harina resistirá mas
fermentación sin detrimento de ninguna de sus buenas cualidades; si
sale en forma de hojas grandes es señal de que la masa ha madurado
49
perfectamente y el pan es de buena calidad; si se pela en hojas muy
finas, tiene viso gris plateado y no en trozos grandes, sino que se rompe
muy fácilmente, la masa se ha pasado de su punto de madurez y al
perder la tenacidad la exfoliación se rompe.
e) Estructura
Se confunde frecuentemente con la exfoliación, pero en realidad la
estructura se refiere a la uniformidad de vesiculación es decir a la
igualdad de los huecos de la miga. La estructura fina es la presenta la
superficie al corte con huecos o vesículas pequeñas, todas del mismo
tamaño y distribuidas uniformemente. Si los huecos son de distintos
tamaños y hay, de vez en cuando, otros muy grandes se dice que la
estructura es basta y es un grave defecto.
f) Brillo de la miga
Solo puede tenerlo el pan confeccionado con harina de buena calidad y
color; como en el caso de las exfoliaciones depende de la fermentación
correcta. Es imposible conseguir esta calidad con harinas de baja
calidad.
g) Jugosidad
La humedad del pan no depende primordialmente de la cantidad de agua
que se añadido para confeccionar el pan, sino que depende del estado
físico del gluten. Es importante distinguir entre humedad y jugosidad, la
primera se puede llamar humedad absoluta o contenido real de
humedad, y la segunda humedad aparente que es una estimación
puramente subjetiva determinada por la sensación en el paladar.
h) Sabor
No es una calidad que se puede estandarizar, cada distrito o región tiene
sus ideas y preferencias propias. El sabor no está influido solamente por
50
los ingredientes, sino también y mucho por el tipo de fermentación y
manipulación.
i) Estabilidad de la miga
La estabilidad de la miga viene determinada por la calidad de la harina y
el grado de fermentación y el trabajo mecánico a que se le ha sometido.
La miga del pan debe recuperarse rápidamente después de presionarla
suavemente y no ha de notarse demasiado esponjosa no volver adquirir
su forma con demasiada lentitud. El grado de elasticidad de la miga es
importante para determinar la facilidad con que se puede repartir sobre
ella la mantequilla, sobre todo cuanto esta aun dura.
j) Grano
Se refiere al tamaño de las celdillas de la miga. Las masas duras
producen un grano más apretado o celdillas más pequeñas que las
masas blancas. El grano es afectado considerablemente por el grado de
fermentación así como también por la manipulación de la masa.
k) Grieta
Se refiere a la subida de la pieza de masa al expansionarse en el horno
y al estiramiento y ruptura que se producen a los lados de la pieza. Al
producir la levadura las últimas cantidades las últimas cantidades de gas
ocurren la expansión completa de la masa; si esta fue fermentada
correctamente se produce una grieta limpia. Si la fermentación no llego a
su punto optimo, no se producirá la grieta y la pieza tendrá un aspecto
cerrado. Si la masa se paró de pronto en la maduración se rasgara y
producirá un grieta basta y rugosa.
Por eso la grieta es un indicador del grado de fermentación conseguido y

de la corrección en la utilización del vapor de agua.
51
IV.- RESULTADOS Y DISCUSIONES
Reporte los resultados obtenidos y discutir con la bibliografía revisada .
VI.-CONCLUSIONES
Emita las conclusiones pertinentes en concordancia con lo establecido en la
presente práctica.
VI. BIBLIOGRAFIA
1. Archivos Latinoamericanos de Nutrición (1995) Valor nutritivo de Semillas y
Concentrados de proteína de Leguminosas Vol. 5 N_3.
2. Callejo M. (2002) Industrias de Cereales y Leguminosas. Mundi Prensa.
Madrid España.
3. Dendy, D. (2004) Cereales y Productos derivados Química y Tecnología Edit.
Acribia. Zaragoza España.
4. Espinoza C.; Quispe M. (2009) Formulación y Caracterización de Granolas a
partir de trigo (Triticum spp), Cebada (Hordeum Vulgare), Maíz (Zea mays)
con miel fortificada con vitaminas y minerales. Trabajo de Investigación
Universidad Nacional del Centro del Perú. Huancayo.
5. Espinoza C. (2010) Manual de prácticas de Cereales. Universidad Nacional
del Centro del Perú. Huancayo
6. Espinoza C. ; Quispe M. (2011) Tecnología de Cereales y Leguminosas. 1°
Edición UNCP.
7. Primo, Yufera, (1997); “Química de Alimentos”; Edit. Acribia, 1ra. Edic.
España.
8. Quispe, M y Manyari, C. “Caracterización Fisicoquímica y Funcional de Harina
a Partir de Residuos de Cynara scolymus y Evaluación Sensorial de
sustituciones en Galletas Dulces.
9. Serna, S.1996 Química, Almacenamiento e Industrialización de los cereales.
Editor S.A: México.
10. US Wheat Associates, INC. Seminario de Panificación. Perú. 1992
52
CUESTIONARIO
1. Describir las etapas de la fermentación alcohólica en el pan, resaltando los

cambios bioquímicos producidos.
2. ¿Qué otras fermentaciones complementarias suceden durante la elaboración
del pan?
3. ¿A qué temperatura las células de levadura mueren? Explique
4. Presentar los protocolos de Análisis de la evaluación de las tres formulas de
panes realizadas en la práctica.
5. Explique la función de cada uno de los ingredientes utilizados en la industria de
la panificación (establezca reacciones y aspectos bioquímicos ocurridos).
6. Establecer las conclusiones pertinentes a lo sucedido en la práctica.
53
Figura N°01: Diagrama de obtención de pan por el método directo
HARINA AGUA LAVADURA GRASA SAL OTROS

MATERIA PRIMA
PESADO- MEDIDO 1
EMPASTE AMASADO 2
FERMENTACION 3 4 5 6 7 BOLEADO
SOBADO PESADO DIVIDIDO
CAMARA DE
8
PRUEBAS
MOLDEADO
9
FORMADO
1 DESARROLLO
0
1 HORNEADO
1
CONSUMO 1 1 ENFRIADO
3 2
EMPAQUE
DISTRIB.
54
Figura N°02: Diagrama de obtención de pan por el método esponja
HARINA AGUA SAL LAVADURA OTROS

MATERIA PRIMA
INGRED.
2 PARTES
PESADO Y MEDIDO 1
A B
EMPASTE AMASADO 2
FERMENTACION 3
EMPASTE AMASADO 4
5 6 7 8 9 BOLEADO
2 DA FERMENTACION SOBADO PESADO DIVIDIDO
MOLDEADO
1
FORMADO
0
1 FERMENTACION
1 FINAL
1 HORNEADO
2
CONSUMO 1 1 ENFRIADO
4 3
DISTRIB.
EMPAQUE
55
PRACTICA N° 07
DETERMINACIÓN DE BROMATO POR EL METODO CUALITATIVO
I. OBJETIVOS:
1. Detectar la presencia del bromato de potasio que es adherido en harinas.
2. Diferenciar distintos tipos de harinas con o sin contenido de bromato
II. REVISION BIBLIOGRÁFICA

El empleo amplio del bromato de potasio en panaderías como "mejorador" de harinas
utilizado, desde 1914, para elevar la masa permitiendo, hacer panes más grandes y
más blancos, pero con menor peso, porque el tamaño se logra con la formación de
burbujas de gas que inflan la masa.
La ingestión prolongada de bromatos puede causar vómitos, diarreas,

metahemoglobinemia y daños renales; además, tiene efectos mutagénicos, destruye
la vitamina B1 e inhibe la disponibilidad del hierro y degrada el ácido fólico (Budavari et
al., 1989). De igual forma, incrementa los riesgos de contraer cáncer (IARC, 1986). Se
sabe que el KBrO3 produce daño oxidativo al ADN (Speit et al., 1999; O’Donoghue et
al., 1999). Se conocen sus propiedades citotóxicas, mutagénicas y genotóxicas, por su
capacidad de producir especies reactivas de oxigeno (ROS) produciendo peroxidación
lipídica y daños al ADN, además se reportó daños al riñón en donde también se
evidenció su propiedad carcinogénica. (U.S. EPA, 2001).
La dosis letal del bromato de potasio se ha estimado en 5-500 mg/kg de peso corporal.
Por lo cual la población corre un riesgo muy alto por aquellas personas que de forma
ilegal e inescrupulosa siguen usando el bromato de potasio, que pretende beneficiarse
usando aditivos económicos debido al alza violenta que se ha registrado en el precio
de los ingredientes así como de la harina .

- Beacker de 200 ml.
- Probeta de 50 ml.
- Pipeta de 5 ml.
- Balanza analítica, + 0.01 gr.
56
- Varilla de agitación.
- Espátula
REACTIVOS
- Ácido sulfúrico (H2SO4)
- Yoduro de potasio (KI).
3.1. PROCEDIMIENTO
PREPARACIÓN DE REACTIVOS:
 El ácido sulfúrico es diluido a 2%: 5 ml de ácido sulfúrico se colocan dentro del
beacker con aproximadamente 100 ml de agua destilada, el cual es transferido al
balón aforado, este a su vez se enrasa con agua.
 El yoduro de potasio es diluido a 2 %: 5 gramos de yoduro de potasio se colocan
dentro del beacker con aproximadamente 100 ml. de agua destilada, el cual es
transferido al balón aforado, enrasado con agua.
DETERMINACION DE BROMATO:
- Se toma una muestra de harina y se coloca sobre una superficie lisa.
- Se abre un agujero en la harina de modo que quede una superficie lisa y plana de
harina.
- Mezclar 2 ml de ácido sulfúrico al 2% con dos ml de yoduro de potasio al 2%, la
cual es regada en la superficie lisa y plana de harina.
- La reacción ocurre con la aparición de puntos negros.
- Todas las soluciones preparadas deben de guardarse de preferencia en frascos de
color ámbar, en un lugar fresco y seco y oscuro.
IV. RESULTADOS Y DISCUCIONES

Comparar e interpretar las reacciones que se presentan en las distintas muestras.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFIA
1. Elias, L. Garcia, A. Bressani, R. 1986. Métodos para establecer la calidad
tecnológica y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala.
57
2. INDECOPI (2011). Normas Técnicas Peruanas de Cereales y Leguminosas.
Lima-Perú.
3. Charley, H. 2001. Tecnología de Alimentos. Editorial Limusa, S.A México, D.F.
4. http://www.doschivos.com/trabajos/tecnologia/721.htm
58
PRACTICA N° 08
PROCESO DEL MALTEADO
I. OBJETIVOS
1. Mostrar a los estudiantes los pasos a seguir para la obtención de malta a
partir de cereales.
2. Establecer los criterio de calidad del grano a ser utilizado en el proceso de
malteo, así como determinar la calidad de la malta.

La malta se obtiene con un cereal (generalmente la cebada) malteado o
germinado en forma de harina o extracto de malta. El malteo es la acción de
dejar germinar los granos de cebada para que se produzca la enzima amilasa
que hidroliza el almidón a dextrinas y maltosa.
El principio activo es la amilasa, que es una diastasa hidrolizante que tiene la

propiedad de trasformar el almidón en azúcar (maltosa y dextrina). El malteo es
el remojo y la germinación controlada de los cereales durante el cual, se activan
las enzimas amilasa y se verifica una modificación del grano, produciéndose la
liberación de gránulos de almidón a partir de las células del endospermo.
Aproximadamente el 80%de la malta es usada es usada en la industria

cervecera 14% en productos alcohólicos destilados y 6% en jarabes de malta,
leches malteadas concentradas, alimentos para el desayuno sustitutos del café.
Las características que debe reunir la cebada para ser malteada son: alta
capacidad de modificación de almidones, alto contenido enzimático, baja
tendencia a perdida en malteo y buenas características agronómicas.
59
En cuanto al grano: este debe ser grueso, de tamaño uniforme, color
homogéneo claro, libre de semillas extrañas, libre de mohos, manchas y granos
rotos y pelados, el nivel de humedad debe ser inferior al 13.5%.
La cebada con mayor cantidad de proteína resulta en una malta con mayor
cantidad de proteína soluble pero de malteo más cuidadoso. La cascara debe
estar intacta en el grano, ya que cualquier deterioro favorece el desarrollo de
mohos en el malteo, la cebada que maltea bien son generalmente los de granos
grandes, cascara delgada arrugada y superficie opaca. El grosor de la cascara
influye retardando o facilitando el remojo como agente en el proceso de remojo
y germinación. El poder diastásico es la capacidad del grano que en
condiciones adecuadas, activa enzimas capaces de trasformar almidones en
azucares.

- Materia Prima: 200 gr de quinua, cebada y maíz
- Materiales
- Probeta 250ml
- Germinador
- Secador
- Tamices
- Termómetros
- Placas Petri
- Papel filtro
- Molino
- Bolsas de polietileno
- Estufa determinadora de humedad
3.1. PROCEDIMIENTO
El procedimiento a seguir se muestra en la figura N° 01 y comprende las
etapas tales como:
60
a) Limpieza y clasificación.
Los granos serán sometidos a una limpieza manual, eliminando las
impurezas presentes.
b) Remojo.
Esta etapa tiene por finalidad proveer al grano la cantidad de agua
necesaria para la germinación, saliendo el grano con una humedad de 45 –
55%. Las condiciones de temperatura y tiempo de remojo son de 10 –13
°C y 60–100 horas.
Para esta operación los granos se colocan en cilindros verticales de poca

altura y fondo plano, y se adiciona agua hasta cubrir todos los granos, el
remojo se interrumpe cada 8 – 12 horas por un lapso de 2 horas para luego
volver a cubrir el grano con agua, a esta condición se le conoce como
descanso del aire y permite que el embrión respire oxígeno y metabolice
aeróbicamente.
En la práctica remojar el grano en un frasco en una proporción de

1:5(grano: agua) hasta llegar ala humedad requerida.
c) Germinación.
El objetivo de esta etapa es provocar la germinación de las diastasas
necesarias para las transformaciones que deben sufrir los granos durante
61
el malteado (formación de azucares, solubilización de materias
nitrogenadas).
Estas diastasas son las que se vuelven a encontrar en la malta y tienen
como principal propiedad al de sacanficar el almidón, es decir de
transformarlos en azucares fermentescibles (maltosa y dextrina).
La germinación es influida por la naturaleza de la cebada y sobre todo por

la temperatura del medio, la duración es de 10–12 días cuando la
temperatura no pasa los 15 °C, 8 días cuando está entre los 18–20 °C.
Para obtener, una malta muy diastasica es necesaria una germinación

lenta a temperatura poco elevada. Para esta etapa los granos de cebada,
una vez que alcancen las humedades especificadas, se distribuirán en
recipientes de forma cilíndrica con paredes de malla y tapas de acero
inoxidable. Estas latas luego serán colocadas en el germinador a
temperatura y humedad relativa controlada con una duración variable entre
3 –9 días, terminando cuando la raíz alcanza una longitud de 2 veces el
tamaño del grano como máximo. Para la práctica colocar el grano con la
humedad deseada entre dos capas de papel toalla humedecida hasta que
el grano germine.
d) Secado.
El objetivo del secado es frenar la germinación de la cebada eliminando la
humedad. Las cebadas serán colocadas en placas atravesadas por una
corriente de aire o gases calientes. La temperatura puede variar de 38–
62
90°C, según el empleo posterior de la malta y la humedad del producto a
secar. Cuando el grano germino se procede al secado en una estufa.
El proceso de secado se da en tres fases:

La primera: Se seca a una temperatura entre 50 – 60°C, reduciendo la
humedad de la malta de 48 a 23% aproximadamente.
La segunda: Se eleva la temperatura del secador a 70°C, para llevar la
humedad del grano a 12%.
La tercera: Se realiza la temperatura mayor a 88°C consiguiendo una
humedad final de 3.5 – 4%.
A la salida de esta operación, al cereal malteado se le eliminaran los

brotes que aun estén adheridos al grano, esta operación puede ser llevada
a cabo en máquinas especiales llamadas desgerminadoras o en forma
manual. Al finalizar esta operación, los granos son colocados en envases
herméticos para su posterior molienda.
e) Molienda.
Luego del secado, los granos malteados serán sometidos a una molienda
con malla de 1mm.
f) Empacado:
Se empacaran las harinas en bolsas de polietileno, las cuales serán
selladas.
63
Controles a realizar:
1. Determinación del poder germinativo y sensibilidad al agua:
Esta determinación permite conocer la capacidad para germinar y la
viabilidad de las semillas (95% en 5 días).
Se colocaran en placas Petri, 2 círculos de papel filtro y entre ellos 100
gramos de muestra, a una de las placas se le agrega 4 ml y el otro 8 ml de
agua, luego de 5 días dará el grado de dormancia del grano y los
germinados con 8 ml darán el grado de sensibilidad al agua del grano.
2. Determinación de la humedad del grano:
Se hará un control de la humedad del grano antes de germinado, luego de
germinado y luego de secado del grano.
Porcentaje de rendimiento:
Porcentaje de raicillas:
Porcentaje de respiración:
Porcentaje de mermas:
Dónde:
PMCR: peso de malta con raicillas.
PMSR: peso de malta sin raicillas.
PCI: peso inicial de la cebada.
64
FIGURA N°1: PROCESO TECNOLOGICO DEL MALTEO
MATERIA PRIMA
LIMPIEZA
CLASIFICACION
REMOJO
GERMINACION
SECADO
MOLIENDA
EMPACADO
65
EFECTO DEL MALTEO SOBRE LAS CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS
CEBADA MALTA
%HUMEDAD
%SOLIDOS
pH
CENIZAS
AZUCARES
REDUCTORES
EVALUACION DE LA CALIDAD MALTERA

1. PODER GERMINATIVO.- Procedimiento descrito en clase.
2. RENDIMIENTO DEL MALTEADO.- En función al peso de malta/peso de cebada
* 100.
3. ACTIVIDAD ENZIMATICA.-
 Preparar una suspensión de almidón al 5%; para maíz utilice maicena (100%
almidón) y para cebada utilice harinilla del grano de cebada (el nivel de uso
según su composición de alimentos).
 Ajuste el pH de la solución a 4.0 con gotitas de HCl 1N y proceda a entibiar la
muestra en baño maría en temperatura máxima de 55°C.
 Medir 5gr de la malta a evaluar y mantener la digestión con agitación por 45
minutos.
 Determinar el porcentaje de azucares reductores de la muestra digerida.
 Preparar en simultaneo un blanco, siguiendo el mismo procedimiento pero
sin el añadido de la malta – evaluar los azucares reductores.

Deben reportarse en tablas y discutirse con la bibliografía revisada.
V. CONCLUSIONES
66
Emita las conclusiones pertinentes en concordancia con lo establecido en la
presente práctica.
VI. BIBLIOGRAFIA
1. Ibáñez. 1987. Determinación de parámetros de malteo en 10 genotipos de
cebada en grano. Tesis FIAL. UNALM.
2. Kent, N.L. 1987. Tecnología de los cereales. Ed. Acribia. Zaragoza. España.
3. Nieto. 1984. Efecto del malteo sobre la composición química de la quinua. Tesis
FIAL. UNALM.
4. Quinde, J. 1995. Determinación de parámetros de malteo y sus efectos en la
composición química de la kiwicha. Tesis FIAL. UNALM.
5. Ramírez. 1982. Relaciones entre el valor del extracto de malta y otros
parámetros en 30 genotipos de cebada. Tesis FIAL. UNALM.
6. Valdez, A.Y. 1995. Obtención de una mezcla nutritiva a base de quinua y
cebada malteada. Tesis FIAL. UNALM.
67
CUESTIONARIO
1. Explique detalladamente la bioquímica del Proceso de Malteado

2. Explique la metodología de la actividad enzimática y su importancia en
productos malteados.
3. Explique la metodología para determinar el poder germinativo y su importancia
en productos malteados.
4. Señale la importancia del uso de cereales malteadas e indique con diagramas
de flujo el uso de ellos.
68
PRACTICA N° 09
ELABORACIÓN DE HARINAS CRUDAS Y PRECOCIDAS A PARTIR

DE LA QUINUA (Chenopodium quinoa willd)
I. OBJETIVO
1. Determinar los parámetros tecnológicos para la elaboración de harinas
crudas y pre cocida a partir de la Quinua.
2. Caracterizar el producto terminado a fin de determinar su calidad.

2.1 Aspectos Generales sobre la quinua.
La quinua (Chenopodium quinoa wild), es una planta autóctona de la región
andina y originaria de la hoya del lago Titicaca. A la llegada de los españoles a
la América, la quinua era una de las plantas más cultivadas como alimento del
incanato. Tal como lo anotan los cronistas de la época. Aún en la actualidad
conserva algo de esta importancia, ya que ningún otro país tiene sembríos de
quinua de la extensión que tiene el Perú . (Cabieses;1976).
2.2 Composición Química y valor nutricional de la quinua

La verdadera importancia de la quinua, aparte de su capacidad de crecer en
alturas superiores que los otros granos, estriba en su contenido de vitaminas y
en la calidad de sus proteínas, precisando que en el grano de quinua existen
vitaminas del grupo “B” en apreciables cantidades, pero que carece de
vitaminas A, y D. Al igual que los cereales comunes, la quinua contiene
vitaminas del complejo B, (tiamina, riboflavina, niacina). A diferencia de ellos,
tiene en su composición vitamina C, lo que da superioridad en la ración
alimenticia.
69
Cuadro Nº 1: Composición promedio de los Valores Nutricionales en los
granos de Quinua.
Componentes Promedios
Humedad 12,65
Grasa 5,01
Proteína 13,81
Ceniza 3,36
Carbohidrato 59,74
Celulosa 4,38
Fibra 4,14
Fuente: Ritva Repo – Carrasco 1988. Cultivos Andinos.
Otra ventaja nutritiva de la quinua consiste en la calidad de sus proteínas, en la

clase de aminoácidos que lo componen conforme se muestra en el cuadro
siguiente:
Cuadro N° 2: Contenido de Aminoácidos Esenciales de la Quinua

AMINOÁCIDOS QUINUA (1)
% Proteína 12
mg AA g AA
en 12 g en 100 g
(2) (3)
- Isoleucina 432 3.6
- Leucina 720 6.0
- Lisina 672 5.6
- Metionina + Cistina 460 3.0
- Fenilalanina + Tirosina 828 6.9
- Treonina 420 3.5
- Triptófano 127 1.1
- Valina 233 1.9
TOTAL 3892 32.4

Fuente:
1) FA0. Contenido de Aminoácidos de los Alimentos y Datos Biológicos sobre las proteínas. Publicación N°
24,1973. Roma, Italia.
2) miligramos de aminoácidos esenciales en la proteína contenida en 100 g de alimentos.
3) gramos de aminoácidos esenciales contenido en 100 g de proteína
70
En la semilla de quinua es posible determinar la presencia de alcaloides
amargos “saponinas” en proporción de 2 – 4% la variedad. El término saponina
se aplica a dos tipos de glucósidos: triterpenoides, que son ligeramente ácidos,
y esteroides (derivados del perhidro 1,2 – ciclo pentano - fenentreno).Las
saponinas tienen como propiedad la de formar abundante espuma en
soluciones acuosa, y la de ser soluble en alcohol absoluto y otros solventes
orgánicos. Su color varia de pardo claro a incoloro (Repo Carrasco,1988).
Se cree también que integrando la alimentación con quinua, se puede se
hermosea el cutis, y que a las madres aumenta la secreción láctea. Es un
alimento de alto valor nutritivo, debido a su gran contenido de proteínas y lisina.

- Bolsas
- Insumos
- Autoclave vertical
- Estufa
- Serie de tamices Tyler
- Balanza
- Molino de Laboratorio
- Selladora de bolsas plásticas
- Menaje de Cocina
- Materia prima: Quinua
3.1. PROCEDIMIENTO
Elaboración de Harinas Crudas y Pre cocidas
La secuencia de operaciones seguidas es mostrada en la figura Nº 1. La
descripción de cada una de las etapas de procesamiento es tratada a
continuación:
- Quinua: Se trabajará con la variedad Kancolla amarilla.
71
- Limpieza: Se realizará en forma manual, eliminando pajas, tierra, cáscaras,
insectos entre otros.
- Lavado: Se realizó con el fin de desaponificarla. La metodología a
emplearse para el lavado será: cuatro lavadas con agua caliente a 45ºC y
una lavada con agua fría a temperatura ambiente.
- Preccoción o Tratamiento Térmico: Se realizará en un autoclave a 100ºC
por 15 minutos con la finalidad de gelatinizar los almidones y evitar pérdida
de sólidos solubles.
- Secado: Se realizará en una estufa a una temperatura de 60ºC por 4 a 5
horas hasta llegar a una humedad aproximada de 11%.
- Molienda: La molienda se realizará en un molino de martillos. También se
utilizará un molino de laboratorio.
- Tamizado: Se realizará utilizando un juego de tamices a partir de abertura
de malla 0.250 mm. Si se desea harina integral no se considera está
operación.
- Envasado: la presentación será de acuerdo a lo requiere el cliente se
consignara fecha de producción, fecha de vencimiento, lista de ingrediente,
vida útil y forma de consumo.
- Empacado
- Producto Terminado
72
FIGURA 1: Flujo de Operaciones para la Obtención de Harinas a Partir de la
Quinua.
QUINUA
LIMPIEZA
- 4 lavados con agua a 45 C°

LAVADO - 1 lavado con agua fría
SECADO 60° C° X 4-5 horas

PRE COCCIÓN 100 C° X 15’
11% humedad
MOLIENDA SECADO
60° C X 4- 5 horas
11% Humedad Aprox.
TAMIZADO MOLIENDA
TAMIZADO
Harina Cruda
Harina Pre cocida

Los resultados se expresaran en:
- Determinación de Parámetros óptimos
- Determinación de rendimiento harinero y balance de materia
- Determinación del coeficiente técnico correspondiente
- Evaluación sensorial del producto y resultados promedios.
73
V. CONCLUSIONES
Deben estar en concordancia con la práctica realizada.
VI.BIBLIOGRAFÍA
1. CABIESES, M.C. (1976). “Estudio de Mezclas proteicas provenientes de
leguminosas y cereales cultivados en el Perú. Ministerio de Alimentación.
Lima-Perú.
2. FAO. (1970) Contenido de Aminoácidos de los alimentos y datos biológicos
sobre las proteínas. Roma Italia.
3. KENT, N.L. (1993). Tecnología de los Cereales. Ed. Acribia- Zaragoza,
España.
4. REPO CARRASCO, RITVA (1998), Introducción a la Ciencia y Tecnología de
Cereales y de Granos Andinos. Editorial Agraria, Lima –Perú.
5. CALLEJO M. 2002 Industrias de Cereales y Leguminosas. Mundi Prensa.
Madrid España.
6. DENDY, D. 2004 Cereales y Productos derivados Química y Tecnología Edit.
Acribia. Zaragoza España.
7. SERNA,S. (1996). “Química, almacenamiento e industrialización de los
Cereales”. 2da. Edición, México.
74
CUESTIONARIO
1. Explique las líneas de industrialización de la quinua que presentan mejor opción

en el mercado de consumo.
2. ¿ Con que Alimentos se complementa nutricionalmente la Quinua?. Explique
indicando los amino gramas de los alimentos complementarios
75
PRACTICA N° 10
PASTAS ALIMENTICIAS
I. OBJETIVOS:
1. Conocer la tecnología de la elaboración de pastas
2. Elaborar pastas alimenticias artesanalmente.
3. Evaluar la funcionabilidad de cada uno de los ingredientes usados en la
formulación de fideos.

Según Kill et al. (2004), la pasta es, actualmente, uno de los alimentos mas
extendidos en los países mediterráneos. Sus orígenes son inciertos ya que hay
distintas teorías sobre el lugar y el momento de la invención de la pasta y
ninguna de ellas está totalmente demostrada.
Una de estas hipótesis es la que apunta a Marco Polo como importador de la

pasta en Italia, después de conocerla en uno de sus viajes a China en el siglo
XIII. Otros aseguran que la pasta se introdujo en la dieta italiana durante el siglo
XI gracias a los arabes. En el caso de España, no hay duda que fueron los
árabes quienes, en el siglo XIII, nos dieron a conocer la pasta elaborada con
harina y agua, tal y como demuestra un manuscrito encontrado de aquella
época en el que se habla de fideos, que era como se llamaba a la pasta por ese
entonces. Al parecer, fue durante la Edad Media cuando se popularizo el
consumo de la pasta en España, sobre todo en la zona del Levante.
Ya más recientemente, en el siglo XX, la presencia de la pasta en el cuadro

alimenticio diario era prácticamente inexistente en España, hasta que la el
Grupo Gallo impulso, en los años 50, su fabricación a base de sémola de trigo
duro. Antes de eso, la pasta para sopa, los macarrones y los canelones se
hacían de harina, por lo que el valor nutricional y su sabor quedaban reducidos.
En la actualidad, todos los fabricantes de pasta trabajan con la misma

composición que Gallo introdujo en España a mediados del siglo pasado.
76
La palabra «pasta» deriva de un término griego que significa «harina mezclada
con líquido». La pasta ha sido hoy revalorizada como un excelente alimento que
cubre un amplio margen de posibilidades. Tanto las pastas sencillas como las
enriquecidas con huevo u otros ingredientes tienen un alto poder nutritivo.
Según el Código Alimentario (Reglamentación Técnico Sanitaria para la

elaboración, Circulación y Comercio de Pastas Alimenticias) se designaran con
el nombre de pastas alimenticias los productos obtenidos por desecación de
una masa no fermentada elaborada con sémolas o harinas procedentes de trigo
duro, trigo semiduro o trigo blando o sus mezclas con agua potable.
La pasta es un alimento nutritivo que contiene carbohidratos complejos y es

baja en grasa. Es un alimento de bajo costo, fácil de preparar, versátil que
puede ser consumido por todos los sectores de la población (Kruger, Matsuo y
Dick, 1996).
La pasta es un alimento muy sencillo: una masa de sémola de trigo y agua, a la

que se da una cierta forma mediante moldes. Se puede dejar secar, o comerse
fresca. Si no lleva nada más se llama “pasta simple”, y si se le añaden verduras
o rellenos se llama “pasta compuesta”
CUADRO N° 01: Parámetros físico químico de las pastas secas
REQUISITOS PASTAS SECAS ALIMENTICIAS
PARÁMETRO MÍNINO MÁXIMO

% Humedad 12,5
% Contenido de Cenizas 0,85
% Almidón 0,20 0,45
% Acidez (exp ac.láctico) 0,50
% Proteína 12,50
En Latinoamérica el consumo medio de pasta por persona / año es: Venezuela
25 Kilos, Argentina 18 Kilos, Perú 11 Kilos, Colombia 5 Kilos y Ecuador 3 Kilos.
77
CUADRO N° 02: Valor nutritivo medio de 100 g de pasta de trigo duro
Calorías Kcal. 340

Carbohidratos g 72
Grasas g 1
Proteína g 11
Sales minerales g 1
Fibra dietética g 3
Agua g 12
Calcio mg 22
Hierro mg 1,60
Fósforo mg 144
Magnesio mg 38
Potasio mg 54
Sodio mg 5
Vitamina B1 mg 0,13
Vitamina B2 mg 0,10
Niacina mg 1,10
Ac. Pantoténico mg 0,40
Vitamina B6 mg 0,20
Vitamina E ui 3

- Rodillo
- Amasadora manual
- Cortadora de masa
- Regla
- Balanza de precisión
- Cocina
78
- Materia Prima: Harina especial (14% de proteína), Harina de otro cereal,
sal, huevos y agua
3.1. PROCEDIMIENTO
Metodología para la fabricación de fideos:

Se puede elaborar por diversos procesos dependiendo del tipo de fideo, el
costo, la calidad, la forma, la preparación, ingredientes utilizados se describe
un diagrama de flujo general.
a. Recepción de materia prima: La harina de trigo extra debe contener

como mínimo 10% de proteína (gluten). Se utilizara harina extra de
preferencia (12 % de proteína). La harina sucedánea debe ser de origen
nacional y de libre de impurezas.
b. Acondicionamiento de la materia prima.
La linaza se limpió y se verifico que estuviera libre de materias extrañas,
(piedras, semillas, pelos, etc.). Para el caso de los huevos estos fueron
lavados.
c. Secado y molido de la linaza.
Las semillas de linaza pesadas y limpias se colocaron en bandejas ,que
estuvieron cubiertas por papel metálico, y se sometieron a un secado a
40°C por 6 horas utilizando un secador, luego se aumento la temperatura a
70°C por espacio de 15 min. Una vez enfriada las semillas se procedió a la
molienda.
d. Formulación.
Se pesaron los ingredientes como se nuestra en el Cuadro N° 01: método
Bustos et al (2007)
Cuadro N° 01: Formulaciones de las sustituciones de harina de trigo por
harina de linaza en la elaboración de la pasta enriquecida con linaza
79
A 1 = 5% de harina de linaza y 95 % de harina de trigo extra.
A 2 = 8% de harina de linaza y 92 % de harina de trigo extra.
A 3 = 10% de harina de linaza y 90 % de harina de trigo extra
e. Mezclado.
Se mezclara inicialmente las harinas (harina extra, harina de linaza, sal),
enseguida se agregara los huevos y el agua y se unto por espacio de 3
minutos hasta formar una pasta homogénea.
f. Amasado.
Se procederá a amasar vigorosamente en una mesa de acero inoxidable
por espacio de 15 minutos.
g. Reposado.
La mezcla amasada se dejara reposar por espacio de 30 minutos en una
bolsa a temperatura ambiente.
h. Laminado.
Se procederá a laminar la masa obtenida de la siguiente manera: se cortara
en partes homogéneas y aplanadas para pasarla por la maquina laminadora
con 8 repeticiones.
i. Cortado.
Una vez laminada la pasta se procederá al cortado con la maquina
cortadora con un espesor de 3mm.
j. Secado.
Los fideos se llevaran a la cámara de secado, previamente sanitizada y se
colgaron en forma vertical por espacio de 24 horas a 25°C.
K. Cortado y envasado.
80
Luego del secado se retirara de la secadora y se cortaron manualmente de
la misma longitud, partiéndola con las manos. Serán envasadas en bolsas
de polietileno selladas para evitar que ingrese humedad.
Figura N° 01: Diagrama de flujo para la elaboración de las pastas con harina
de linaza.
81
EVALUACIÓN DE LAS PASTAS DURANTE SU COCIMIENTO
Tiempo de cocimiento: Método descrito por Hoseney (1998); Kent (1987). En una
olla en ebullición con 1 L. de agua se colocó 100g de muestra (pasta), se controló
el tiempo de cocción, se sacó muestra a cada minuto y se analizó visualmente la
presencia de puntos blancos los cuales son indicadores de falta de cocción, el
control de realizo presionando las muestras entre dos láminas de reloj.
Porcentaje de sedimentación: Método descrito por Becerra (1985). En una olla se

coloca 100g de muestra en 1L de agua, finalizada la cocción se separó el agua de
la muestra (pastas), con un agitador se homogeniza el agua, en una probeta se
tomó una muestra de 100mL, se llevó a centrifugar por 3 horas a 4000 rpm.
Índice de tolerancia al cocimiento: Método descrito por Becerra (1985). En una

olla en ebullición con 1 L. de agua se colocó 100g de muestra (pasta), se controló
el tiempo de cocción, y se siguió con la cocción con análisis visual, hasta que la
pasta se fragmente en al menos 3, finalmente se registró este tiempo.
EVALUACIÓN DE LAS PASTAS COCIDAS

Ganancia de peso: Método descrito por Becerra (1985). Se peso100 g de pasta
seca de cada muestra en estudio y se cocieron en 1L. de agua. Una vez cocida la
pasta, se depositó en un embudo buchner .Se dejó escurrir por 10 min. y se pesó.
La ganancia de peso se expresa en porcentaje y se calcula por diferencia entre el
peso de la pasta seca y el peso de la pasta cocida escurrida.
Grado de hinchamiento: Determinación del volumen de pasta cruda. Método

descrito por Becerra (1985). Se pesó 100 g de pasta seca cortada en trozos
pequeños de cada muestra en estudio, se colocó una probeta graduada de 1 L que
contenía 500mL de agua (V1ps). Se dio pequeños golpes para eliminar burbujas de
aire, se registró el volumen alcanzado por el desplazamiento del agua (V2ps). Se
calculó el volumen de pasta cruda de la siguiente manera:
82
Determinación del volumen de pasta cocida: Método descrito por Becerra,
(1985). La pasta se coció y escurrió por 10 min; se introdujo en una probeta
graduada de 1L. que contenía 500ml de agua (V1pc), con pequeños golpes se
eliminó las burbujas de aire y se registró el volumen que se alcanzó por el
desplazamiento de agua debido a la pasta cocida (V2pc).
Se calculó el volumen de la pasta cocida de la siguiente manera:

Los resultados se harán en función al producto obtenido experimentalmente y
a lo reportado en la literatura.
V. CONCLUSIONES
Están deben estar referidas a los objetivos que se pretenden realizar en la
practica
VI. BIBLIOGRAFIA
1. Callejo, G. M. J. 2002. Industrias de cereales y derivados. Ediciones Mundi-
Prensa. Madrid. pp. 25-35; 67-72; 90-101; 191-208; 222-23.
2. Calvo, F.A., Iturrizaga, A.S., Nystrom ,J., Salas, B.R. 2001. Fideos imperial
enriquecidos con amaranto. Tesis de Licenciatura de la Universidad del
Pacífico.
3. Hoseney, R. C. 1991. Principios de ciencia y tecnología de los cereales.
Editorial Acribia, S.A. Zaragoza España.
4. Kill, R.C., Turnbull, K. 2004. Tecnología de la elaboración de pasta y sémola.
Ed. Acribia. Zaragoza, España.
5. Malca, O. (2001). Seminario de Agro negocios: Fideos imperial enriquecidos
con kiwicha. Universidad Ricardo Palma. Perú: Edición A.
83
6. Witting, E., Serrano, L., Bunger, A., Soto, D., Nieves, L., Ruales, J. 2002
Optimización de una formulación de espaguetis enriquecidos con fibra
dietética y micronutrientes para el adulto mayor. Revista chilena de nutrición.
7. López, M. (2011) Elaboración de pastas enriquecidas con harina de linaza
(Limun usitatissimum) Tesis Inédita para optar el Título de Ingeniero
Alimentario UNCP FAIIA.
84
CUESTIONARIO
1. Explique la funcionabilidad de cada uno de los ingredientes que se usan en la

industria de pastas.
2. Según la Norma técnica peruana como se clasifica las pastas.
3. ¿Cuál es la operación más crítica en la elaboración de pastas? ¿Por qué?
4. ¿Cuáles son las etapas de secado de una pasta? En qué consiste cada una
5. Cuáles serían los parámetros reológicos con controlaría Ud. en un proceso
productivo de pastas.
85
PRACTICA N° 11
OBTENCIÓN DE UN AISLADO PROTEICO DE HARINA DE HABAS
I. OBJETIVO
1. Obtener un aislado proteico de harina de habas por extracción alcalina y
precipitación Isoeléctrica.
2. Caracterizar el producto terminado.

Las proteínas aisladas de leguminosas (soya, haba, arveja, frijol, etc); son la
forma más refinada y versátil de los derivados de leguminosas. Estas proteínas
aisladas contienen el 90% o más de proteínas y se obtiene de los concentrados
al eliminar los polisacáridos, los oligosacáridos y otros componentes. El
proceso de aislamiento se basa en las diferencias de solubilidad de las
fracciones globulínicas de las leguminosas con respecto al pH. La obtención de
un aislado se parte de harinas desgrasadas, en caso de contener alto
porcentaje de grasa (30-40%) que han recibido un tratamiento térmico mínimo
la extracción se efectúa con agua y álcalis a pH 7.5 y 9.0, el residuo insoluble
contiene básicamente polisacáridos que se eliminan por una precipitación. El
extracto es acidificado a un pH de 4.5 que precipita la mayor fracción soluble
por centrifugadas, posteriormente se lava y finalmente se pasa por un secador
que puede ser un atomizador o un liofilizador.
Los productos aislados proteicos comerciales varían en cuanto a sus

propiedades funcionales, porque existen aislados proteicos con grados de
solubilidad variados y que se usan en la manufactura de diferentes alimentos.
En productos de carne emulsificadas, por ejemplo las proteínas tienen por
función unir el agua y la grasa, además de proveer la estructura característica.
Un aislado también se usa en hamburguesas para mantener la humedad y
grasa y disminuir la pérdida de pesoque ocurre durante el proceso de cocción.
86
Los aislados pueden funcionar como emulsificantes en productos alimenticios
como la mayonesa, los helados y los yogurts, por ejemplo en producto como
pasteles y similares.
Las proteínas actúan para retener la humedad y contribuir a forma y mantener

la resistencia y textura del producto.

- Vaso de precipitación de 100m
- Baño maría
- Agitador magnético
- Potenciómetro con soluciones buffer
- Centrífuga
- Bureta de 10 ml
- Soporte universal
- Reloj
- Harína de habas 50 grs
- Agua destilada 1000 ml
Reactivos:
- Hidróxido de Sodio (NaOH) al 1 N
- Ácido clorhídrico (HCl) 1 N
3.1. PROCEDIMIENTO
1. Pesar 50 g. de harina de habas
2. Diluir la harina de habas en 500 ml de agua destilada, mediante un agitador
magnético a temperatura de 30°c por un tiempo de 40 minutos. adicionando
constantemente NaOH 1N hasta llegar a pH 9.
3. Llevar la suspensión a una centrifuga a velocidad de 3000 rpm por 20 min.
4. Después de centrifugarse separa el extracto proteico (líquido) del
precipitado (sólido).
87
5. El extracto proteico se agita por 15 minutos a temperatura de 30°C y se
adiciona constantemente HCl1 N hasta llegar a pH 4,6.
6. Luego se centrifuga a 3000 rpm por 20 min.
7. Al terminar de centrifugar se separa el líquido del precipitado proteico.
8. Al este precipitado proteico se le hace dos lavados con agua destilada en
relación de 1/10 (aislado proteico y agua destilada), luego se centrifuga a
4000 rpm por 10 min.
9. Se obtiene el aislado proteico que luego es secado mediante un liofilizador
a temperatura de congelación 20°C y temperatura de sublimación a
temperatura de 20° C por 48 horas (Ver Fig. 1).

Anote sus observaciones y discuta.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. CheftelC. (1989). "Proteínas alimentarias”.Ed.Acribia S.A.España.

2. Guy Lenden(1994)."Bioquímica Agroindustrial” Ed. Acribia S.A.España.
3. RODRÍGUEZPACH.E CO(1990) "Obtención de un aislado proteico a partir de
Lupino mutabilis” UNALM. Lima – Perú.
4. BADUI. Salvador (I984). “Química Agroindustrial”.Ed. Alhambra S.A. España.
88
CUESTIONARIO
1. Cómo influye una solución alcalina en la obtención de un extracto proteico?

2. Porqué el pH es de 4.0 a 5.0 en el precipitado proteico?
3. Cómo se usan los aislados proteicos?
89
Fig. 1. Diagrama de flujo para la obtención de un aislado proteico de harina de
habas
Harina
Dilución 1/10
Agitación tiempo 40 min.
Extracción alcalina NaOH pH = 9
(sólido) precipitado Centrifugación v=3000 rpm x 20 min.
Extracto proteico (líquido)
Agitación tiempo 15 min.
Precipitación isoeléctrica HCl pH = 4.6
(líquido) sobrenadante Centrifugación v=3000 rpm x 20 min.
Precipitado proteico (sólido)
Lavado (agua destilada 1/10)
Liofilización
Aislado proteico de harina de habas
90
PRACTICA N° 12
CARACTERISTICAS FUNCIONALES DE PRODUCTOS COCIDOS
I. OBJETIVOS:
1. Evaluar el efecto de la cocción sobre los nutrientes de los cereales
determinando índice de expansión y índice de absorción de agua.
La mayoría de los cereales, tienen entre 10 y 14% de Humedad; entre 7 y 12 %
de proteína; entre 63 y 73% de Carbohidratos, entre 1 y 4% de fibra bruta; entre
1 a 5% de grasa y entre 1.5 a 2.5% de cenizas estos sulen modificarse por
efecto de la cocción los que buscan mejorar su digestibilidad ello se puede
medir determinado el índice de expansión y la solubilidad (como índice de
absorción de agua)
Las operaciones que modifican la digestibilidad puede ser la Extrusión:
Proceso que combina diversas operaciones unitarias como el mezclado, la
cocción, el amasado y el moldeo, si durante la operación el alimento es
sometido a tratamiento térmico, al proceso se le denomina extrusión con
cocción (o extrusión en caliente). El objetivo principal de la extrusión consiste
en ampliar la variedad de alimentos que conforman la dieta elaborando, a partir
de ingredientes básicos, alimentos de distintas formas, textura, color y bouquet.
La extrusión con cocción es un tratamiento térmico a elevada temperatura
durante corto tiempo (HTST) que reduce la contaminación microbiana e
inactiva las enzimas. Sin embargo, tanto los alimentos extruidos en caliente
como en frio, se conservan, principalmente, por su baja actividad de agua
(Fellows, 1994).
Otra operación que modifica los nutrientes y la digestibilidad de los cereales es
el tostado. Varman (1994), citado por Solís (2002) define al tostado como un
proceso que depende principalmente de la temperatura y en el que se inician
importantes cambios químicos. Tienen lugar una pérdida de materia seca,
principalmente en forma de CO2 gaseoso y otros productos volátiles de la
pirolisis (cambio químico en el que ocurren simultáneamente degradaciones y
91
síntesis de diversos compuestos a elevadas temperaturas en ausencia de
aire).
Varman (1994), citado por Solís (2002) identifica dos etapas durante el tostado:
la primera consiste en la eliminación de la humedad y la segunda el tostado
propiamente dicho llamada pirolisis cuando el grano alcanza unos 200°C.
Los fenómenos que ocurren durante el tostado son: desnaturalización de las

proteínas y/o reacción de estos con los carbohidratos, destrucción de los
azucares simples conforme aumenta la intensidad del proceso, formación de
furfuranos por la destrucción de azúcares.
III. MATERIALES Y METODOS:

Materiales y Equipos:
- Colador
- Balanza
- Mesa de Trabajo
- Grifo con agua corriente
- Balanza de precisión
- Vasos de precipitación de 250 ml
- Probetas graduada de 250 ml
- Agua destilada
- Insumos: granos de maíz, kiwicha y quinua.
3.1. PROCEDIMIENTO
a) Determinación del índice de expansión:
- Pesar 70 g. de maíz
- Llevar a una probeta (graduada) y medir el volumen que ocupa los 70 g.
de maíz.
- Someter a cocción.
- Dejar enfriar 2 a 3 minutos el producto.
- Llevar a la misma probeta el producto expandido.
92
- Determinar el Índice de expansión
Volumen final
I.E =
Volumen inicial
b) Determinación de absorción de agua (WAI)
- Pesar 1.25 g. del producto expandido será colocado dentro de una

bolsita de te filtrante.
- Sumergir el conjunto completamente en 500 ml de agua destilada por 1
minuto
- Luego el producto expandido será removido del filtrante, secado
suavemente y pesado.
- El WAI será calculado como:
Peso del producto extraído húmedo- peso del expandido inicial

WAI =
Peso del extraído inicial
En función a los resultados completara el siguiente cuadro:
Índice de absorción de
Producto Índice de expansión
agua (g/g)
Los resultados se harán en función a los valores obtenidos

experimentalmente y lo reportado en la literatura.
V. CONCLUSIONES
93
VI. BIBLIOGRAFIA
1. ALAIS, C. Y LINDEN G. 1990. “Bioquímica de los Alimentos” Edit. Masson S.A.

Barcelona.
2. CONN, E. STUMPF, P. BRUENING, P. Y DOI, R. 1998 “Bioquímica
Fundamental”. Editorial LIMUSA. México.
3. ROBINSON, D. 1991 “Bioquímica y Valor Nutritivo de los Alimentos” Editorial
Acribia S.A. España.
94
CUESTIONARIO
1. Que nos permite determinar el Índice de expansión

2. Que nos permite determinar el índice de absorción del agua.
95

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Título: MANUAL DE TECNOLOGIA DE CEREALES Y

Autores: Clara Raquel Espinoza Silva

Primera Edición: Agosto del 2013

Los autores del “MANUAL DE TECNOLOGIA DE CEREALES Y

Se sabe que los cereales y leguminosas son una fuente importante de

Las practicas desarrolladas en el presente curso permitirán en los

Los autores nos sentimos satisfechos de la contribución que brindamos a

La asignatura de Tecnología de cereales y leguminosas, está basado en los

fundamentos de la relación sujeto – modulo – sujeto, es de carácter teórico y

práctico; es de formación básica, cuyo propósito es ofrecer al estudiante una

visión integral acerca de la importancia de la composición química,

almacenamiento, transformación e industrialización de cereales. El curso está

relacionado con la Biología, Química, Bioquímica y Operaciones Unitarias.

El objetivo del presente Manual de Tecnología de cereales y leguminosas es

dar a conocer en forma práctica algunas características de cereales y

leguminosa, obtención de harinas, elaboración de mezclas alimenticias,

elaboración de productos de panificación, elaboración de galletas, elaboración

Practica N° 02. Obtención del gluten húmedo y gluten seco de la 17

Practica N° 03. Granulometría. 24

Practica N° 04. Molienda de granos. 29

Practica N° 05. Mezclas alimenticias 38

Practica N° 06. Proceso fermentativo del pan. 45

Practica N° 07. Determinación de bromato por el método cualitativo. 56

Practica N° 08. Proceso del malteado. 59

Practica N° 09. Elaboración de harinas crudas y precocidas a partir de 69

Practica N° 10. Pastas alimenticias. 76

Practica N° 11. Obtención de un aislado proteico de harina de habas. 86

Practica N° 12. Características funcionales de productos cocidos 92

CALIDAD TECNOLÓGICA DE SEMILLAS EN CEREALES Y

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

La composición química de los granos y semillas de leguminosas indica que

Cuadro Nº1: Composición química de algunas semillas en 100 g. de alimento

AMILACEOS OLEAGINOSAS PROTEICOS

 Clima, en lo cual ejercen gran influencia en la maduración de las semillas

1. Peso de semilla definido como el peso promedio de 100 semillas

CALIDAD TECNOLOGICA EN CEREALES

III. MATERIALES Y MÉTODOS

Semilla pequeña…………………………………menor de 0.2139 g

Semilla mediana……………………………….de 0.2139ª 0.24441 g

Semilla grande…………………………………mayor de 0.21441 g

- Seleccionar una cantidad representativa de la muestra a analizar.

- De la cantidad seleccionada, tomar al azar 3 muestras de 25 g. semillas cada

- Remojar cada muestra en agua a temperatura ambiente por 16-18 horas,

- Sacar las semillas con papel secante y separar manualmente la cascara y

- Secar las cascaras y cotiledones en estufa a 70ºC por 2 horas.

- Pesar las cascaras y cotiledones secos después de enfriados en un

Cascara bajo =menos de 8%

Cascara intermedio = de 8% a 10%

Cascara alto =más del 10%

Cascara dura = menos de 80%

Cascara suave = mayor de 81%

Preparación de la muestra.- Lavar 25 granos y colocarlos en 75 ml. de agua.

- Calentar 300ml de agua en un beaker de 600 ml, colocar la muestra dejar

Espesor del caldo de cocción.-

- Utilizar el caldo de cocción obtenido en la determinación de tiempo de

Caldo intermedio………………………………………………de 9 a 12%

Caldo espeso………………………………………………….más de 12%

Determinación de: Insectos vivos, granos partidos pequeños y chupados,

Clasificación según grano:

- Pesar 1000g de la muestra de cebada y tamizarla según sea:

 Cebada de 6 hileras con aberturas de mallas de: 2.78mm, 2.38mm y

Determinación del grano: