1.

Definición
El concreto u hormigón es un material que se puede considerar
constituido por dos partes: una es un producto pastoso y moldeable, que
tiene la propiedad de endurecer con el tiempo, y la otra son trozos pétreos
que quedan englobados en esa pasta. A su vez, la pasta está constituida por
agua y un producto aglomerante o conglomerante, que es el cemento. El
agua cumple la doble misión de dar fluidez a la mezcla y de reaccionar
químicamente con el cemento dando lugar, con ello, a su endurecimiento.

Antecedentes

Se conocen evidencias históricas de productos parecidos al concreto,

con varios milenios de antigüedad. Durante el Imperio Romano se desarrolló
una especie de concreto utilizando el aglomerante que llamaban `cementum
. El concreto, tal como se conoce actualmente, tuvo sus inicios en la segunda
mitad del siglo XVIII, con las investigaciones sobre cales de John Smeaton y
Joseph L. Vicat. A principios del siglo XIX se desarrolla el cemento Portland
y, a comienzos del siglo XX, se estudian y establecen la mayor parte de las
relaciones que gobiernan el comportamiento del material. Su evolución y
avance es permanente, habiendo logrado adelantos tecnológicos
importantes (véase Capítulo XIII). Algunos ejemplos son: El concreto
precomprimido, el concreto liviano, el uso de los aditivos químicos, los
concretos ultrarresistentes, los de exigente comportamiento y otros.
Los romanos usaron con gran éxito cementos puzolánicos, que son
una mezcla de cal y materiales volcánicos que reaccionan entre sí y con el
agua, dando origen a productos en cierto modo similares a los componentes
hidratados de los cementos actuales. Algunas imponentes obras romanas
de concreto se conservan en buen estado. Un ejemplo impresionante es el
Panteón de Roma (27 a.c.), antiguo templo pagano convertido
posteriormente en iglesia cristiana. Fue hecho con concreto aligerado,
empleando piedra pómez liviana como agregado, y tiene un domo de 43,3
metros de diámetro, abierto circularmente en la cumbre.

Las diferencias fundamentales entre los concretos primitivos y los actuales

provienen del tipo de aglomerante. Inicialmente se usaron yeso o cal. El yeso
deshidratado por el calor de, por ejemplo, una fogata sencilla, absorbe
nuevamente el agua y endurece. La cal, obtenida en hornos especiales o bajo
la acción directa del fuego, se descarbonata, con resultados similares. Sin
embargo, las características del yeso y de la cal aérea (que endurece por
reacción con el anhídrido carbónico de la atmósfera) difieren de las que tienen
los actuales aglomerantes, los cuales han permitido el empleo masivo del
concreto.

Dentro del mundo de la construcción el concreto es, en sus diversas

variantes, el material de uso más extendido en zonas urbanas. Se estima,
en general, que este material es el segundo en cantidad que usa el hombre,
después del agua; donde hay actividad humana organizada, hay concreto.
Cada año se produce un tercio de tonelada de concreto por cada ser
humano en el planeta, unos 2.000 millones de toneladas de concreto en el
año 2002.
El cemento Portland que se usa hoy día como conglomerante es una
cal hidráulica perfeccionada. Hidráulica quiere decir que tiene capacidad
para endurecer tanto al aire como bajo el agua, sin la colaboración del
anhídrido carbónico, como sucedía con las primitivas cales. Lo económico
del material se debe a que las materias primas que emplea son
relativamente abundantes en la naturaleza, y a las ventajas competitivas
que ofrece frente a otros materiales de construcción.

2. TIPOS DE CONCRETO

El concreto es un material con una amplia gama de posibilidades,

bien sea por el uso de diferentes componentes o por la distinta proporción
de ellos. De este modo es posible obtener diversas plasticidades,
resistencias y apariencias, logrando así, satisfacer los particulares
requerimientos de la construcción. Esa versatilidad es una de las razones
que permite explicar la creciente expansión del uso del material. Hay
concretos que difieren de los convencionales (véase Capítulo XIII).
El concreto se usa profusamente en elementos estructurales de
edificaciones tales como: Columnas, vigas, losas, cerramientos, muros,
pantallas, así como en pavimentos, pistas aéreas, zonas de
estacionamiento, represas, acueductos, canales, túneles, taludes,
adoquines, tanques, reservorios, barcos, defensas marinas, y en otros
múltiples usos.
Los agregados pueden ser granos de gran tamaño, como en el caso
de represas o estribos de puentes, o de pequeño tamaño, para los morteros.
Pueden ser especialmente pesados o livianos. La consistencia del concreto
puede ser muy seca, como en el caso de los elementos prefabricados, o
puede lograrse muy fluida, como se recomienda para elementos de poca
sección y mucha armadura. Sus resistencias mecánicas pueden ser de
niveles muy variados, de acuerdo con las necesidades.
Concreto Reforzado
El concreto puede ser reforzado mediante la colocación de barras de
acero embebidas en su masa, dando origen al llamado concreto reforzado.
El concreto también ha sido reforzado con otros elementos, tales como
fibras vegetales, metálicas o plásticas. Las primeras no han dado tan
buenos resultados como las otras, debido a su menor durabilidad.
Desde sus inicios, el concreto reforzado se constituyó en una solución
para la construcción económica y rápida de estructuras de envergadura y
calidad, en las cuales sustituyó históricamente a la piedra. Se puede
considerar el concreto como una especie de piedra artificial. Con piedra se
hicieron construcciones de gran belleza y calidad. Sin embargo, el proceso
de extracción, cortado, traslado y colocación de los bloques de piedra hace
sumamente oneroso el procedimiento. El concreto u hormigón, por el
contrario, se elabora y vierte en estado pastoso dentro de los moldes que le
darán forma definitiva al endurecer posteriormente, cosa que puede ser
hecha en la propia obra. Otra importante ventaja sobre la piedra es que ésta
trabaja por gravedad, piedra sobre piedra, mientras que el concreto
reforzado queda `cosido con las barras de acero que le sirven de refuerzo o
armadura, lo cual permite formas, luces y voladizos imposibles con aquélla.
La baja resistencia a la tracción de la piedra o del concreto simple, se
compensa con la presencia del refuerzo metálico.

La gran ventaja de los concretos modernos es que se disponen barras

de acero, en las áreas donde se generan tensiones de tracción. Hasta que
no se dispuso del acero no se logró reforzar adecuadamente el material. Se
había ensayado antes el refuerzo con barras de bronce, pero la diferencia
entre los coeficientes de dilatación de los dos materiales, concreto y bronce,
hacía que se perdiera la adherencia entre ambos y no trabajaran
solidariamente. Dentro de los límites de temperaturas de trabajo habituales,
el acero y el concreto tienen coeficientes de dilatación térmica muy
similares, lo que les permite trabajar como un todo.

NOTA: AGREGAR MÁS TIPOS DE

CONCRETO
3. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO
LA mezcla intima de los componentes del concreto convencional
produce una masa plástica que puede ser moldeada y compactada con
relativa facilidad,(concreto fresco). Las propiedades requeridas del concreto
fresco están gobernadas por el tipo de construcción y
colocación y de transporte.
PROPIEDADES
Trabajabilidad, Manejabilidad, Docilidad o Laborabilidad
Es aquella que determina cual es el trabajo utilizado en vencer la
fricción entre los componentes del concreto, y entre este y el encofrado o
refuerzo, para lograr una compactación adecuada. En otras palabras, es la
capacidad que él tiene para ser colocado y compactado apropiadamente sin
que se produzca segregación alguna.
La trabajabilidad está representada por:
- La Compacidad; es la facilidad con la que es compactado o
consolidado para reducir el volumen de vacíos y por lo tanto el aire
atrapado.
-La Cohesividad; es la aptitud que tiene para mantenerse como una
masa estable y sin segregación.
- La Plasticidad; es lo condición que le permite
deformarse continuamente sin romperse.
- La Consistencia o movilidad; es la habilidad para fluir es decir la
capacidad de adquirir la forma de los encofrados que lo contienen, y de
llenar espacios vacíos alrededor de los elementos que absorbe
Factores que afectan la manejabilidad
1- Contenido de cemento,
2- Contenido de agua de mezclado,
3- Contenido de aire,
4- Textura y forma de los agregados
5- Tamaño máximo del agregado
6- Relación pasta agregado
7- Condiciones climáticas
8- Usos de aditivos
Segregación
La segregación del hormigón es la separación de sus componentes
una vez amasado provocando que la mezcla de hormigón fresco presente
una distribución de sus partículas no uniforme.
FORMAS EN QUE SE PRESENTA LA SEGREGACION
1- Cuando se usan mezclas pobres y demasiado secas, de tal
manera que las partículas gruesas tienden o separarse, bien sea, porque se
desplazan a la largo de una pendiente o porque se asientan más que las
partículas finas.
2- El segundo tipo se presenta particularmente en mezclas
húmedas, y se manifiesta por la separación de una parte de los agregados.

PARA DISMINUIR LOS RIESGOS DE SEGREGACION

a) Dosificar en forma adecuada los materiales.
b) Hacer una inspección visual del aspecto de la mezcla.
c) Reducir las distancias de acarreo del concreto dentro de las
obras
d) No arrojar el concreto desde alturas mayores a 2 m.
e) No transportar el concreto por conductos con cambios bruscos
de dirección.
f) No descargar el concreto contra un obstáculo.
g) No dejar huir, el concreto o lo largo de la formaleta.
h) No esparcir un montón de concreto con el vibrador.
i) No exceder el tiempo de vibración del concreto
j) No utilizar agregado grueso cuya densidad
difiera apreciablemente del fino.
Exudación o sangrado
Es una forma de segregación o sedimentación, en la cual parte del
agua de mezclado tiende a elevarse a la superficie de una mezcla de
concreto recién colocada. Esto obedece a que los constituyentes sólidos de
la mezcla no pueden retener toda el agua cuando se asientan durante el
proceso de fraguado
 Hormigón fresco. Colocación
Requisitos Básicos
1. Mantenga la calidad del concreto
2. Relación agua/cemento
3. Revenimiento
4. Contenido de aire
5. Homogeneidad
6. Evite la separación del agregado y del mortero (la segregación).
7. Evite el movimiento horizontal excesivo
8. Consolide adecuadamente
9. Mantenga suficiente capacidad de colocación
10. Escoja el equipo adecuado para la compactación

4. ADITIVOS DEL CONCRETO

GENERALIDADES
Reciben el nombre de aditivos aquellos productos químicos que se
añaden en pequeña proporción a los componentes principales de los
morteros o de los concretos, durante su mezclado, con el propósito de
modificar algunas de las propiedades de las mezclas en estado fresco o en
estado endurecido. Las limitaciones y especificaciones para el uso de
aditivos se presentan en el Artículo
3.5 de la Norma COVENIN 1753, “Proyecto y diseño de obras
en concreto estructural”.
Los aditivos representan un gran adelanto dentro de la industria de la
construcción con concreto. Muchos de los concretos de los últimos veinte
años no hubieran tenido cabida sin los aditivos. Si bien estos productos
históricamente comenzaron con comportamientos erráticos y con una
composición variable y mal conocida, en la actualidad se ha llegado a
efectividades muy favorables y constantes, conociendo perfectamente los
fundamentos en los que se basan. La industria de la construcción, que fue
cautelosa en la aceptación de los aditivos, hoy día los emplea abundante y
confiadamente.
En VENEZUELA los aditivos llegan a finales de los años cuarenta. En
la década de los setenta se comienza su fabricación en el país,
incorporando progresivamente mayor proporción de materias primas
nacionales. En la actual tecnología del concreto, los aditivos han perdido su
primitivo carácter misterioso y con ellos se pueden obtener concretos de
mayores exigencias. No resulta exagerado afirmar que, en muchos casos,
un aditivo permite el uso de procedimientos constructivos menos costosos.
Los aditivos no siempre han sido usados en forma racional. Conviene
destacar que tales productos tienen un campo específico de acción y no
deben considerarse como una panacea de carácter general. Un mismo
aditivo puede actuar de manera cuantitativa muy diferente con mezclas
distintas en su diseño o en sus materiales componentes.
 Al evaluar la conveniencia o no del uso de un determinado aditivo se
deben tomar en cuenta, no sólo las ventajas que se supone reportará su
empleo, sino también las precauciones adicionales a respetar durante todo
el proceso. Además del incremento de costo directo que supone la
incorporación de un componente adicional, hay que evaluar el costo del
control de calidad más cuidadoso que su empleo obliga. Dosis excesivas de
aditivos pueden generar reacciones imprevistas (fraguados instantáneos,
concreto que no endurece)
5. PREPARACION Y MEZCLADO DE CONCRETO
Los lineamientos establecidos en los Capítulos anteriores concluyen
en un conjunto de recomendaciones de cuyo cabal cumplimiento dependerá
la calidad final del concreto y por ende de la estructura que con él se
construya.
En primer término destaca la importancia de mantener invariables los
parámetros del diseño de la mezcla, en particular la relación agua/cemento:
Añadir más agua de la establecida, además de disminuir la resistencia,
aumenta la retracción por secado, puede inducir mayor agrietamiento en la
superficie, disminuyendo la resistencia del material frente a los agentes
agresivos externos.
De igual modo, debe utilizarse la cantidad de cemento requerida
porque:
i) Incrementarla, además de encarecer el concreto, inducirá aumentos
de temperatura de la mezcla durante el proceso de hidratación obligando a
mayores precauciones de curado para evitar agrietamientos superficiales. ii)
Por el contrario,
`ahorrar cemento desconociendo las cantidades establecidas en el
diseño de la mezcla, conducirá a concretos de menor resistencia y
durabilidad de la deseada.
Toda modificación en los constituyentes pre-establecidos de la
mezcla debe responder a causas plenamente justificadas durante la
ejecución de la obra y debe contar con la aprobación del profesional
responsable de la misma.
MODOS DE PREPARACIÓN
Hay que distinguir entre los concretos preparados en la propia obra,
bien sea para pequeños volúmenes o para grandes cantidades, y los
concretos elaborados en plantas de premezclado que luego son trasladados
a la obra.
Mezclado en Obra para pequeños Volúmenes
La mezcla se prepara en una zona de la obra, de fácil acceso a los
componentes (cemento, agregados, agua), y cerca de la zona de vaciados.
La mezcla puede ser preparada con mezcladoras sencillas y de relativa
poca capacidad. Los procedimientos no son complejos, pero no por ello
deben estar exentos de control. Si los componentes no se dosifican por
peso, se deben emplear medidas de volumen precisas, tales como: Gaveras
para los agregados, latas poco deformables para el agua y cemento en
sacos enteros, no en fracciones.
Mezclado Central en Obra
 En obras de gran volumen suele ser aconsejable la preparación del
concreto por parte del propio constructor. Para ello se puede disponer de
una planta, o de varias, en el área geográfica de la obra, desde donde se
distribuye la mezcla a los lugares de vaciado.
Premezclado Comercial
Empresas especializadas preparan y trasladan el concreto,
directamente al sitio de obra. El permanente despacho de mezclas otorgaría
a tales empresas un conocimiento y una experiencia en la tecnología del
concreto que permita garantizar la calidad y economía en el uso del
material. En países con poca tradición en el servicio del premezclado, se
hace recomendable una previa evaluación del suministrador. Los
premezcladores tienen en sus manos poderosos recursos técnicos y
económicos debido a los grandes volúmenes de materiales que manejan, al
empleo de importantes equipos y cuentan con personal especializado. Tales
características explican el auge del empleo de premezclados que, en
algunos países, alcanza el 70% o más del mercado del concreto.
CALIDAD Y ALMACENAMIENTO DE LOS COMPONENTES
De una manera general, el adecuado manejo y acopio de los
materiales constituyentes, especialmente los agregados y el cemento, es
una función importante. Con relación al almacenamiento deberá cumplirse
con la Sección
3.1.3 de la Norma COVENIN 1753, según la cual: “El cemento y los
agregados para el concreto, el agua, los aditivos, el acero de refuerzo y, en
general, todos los materiales a usarse en la preparación del concreto o a ser
embebidos en él, deben ser almacenados en forma tal que se prevenga su
deterioro o la intrusión de materias extrañas. Cualquier material que se haya
deteriorado o contaminado, no deberá usarse para la preparación del
concreto”.

TRANSPORTE Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO

TRANSPORTACIÓN
El método usado para transportar el concreto depende de cuál es el
menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra.
Algunas formas de transportar el concreto incluyen: un camión de
concreto, una bomba de concreto, una grúa y botes, una canaleta, una
banda transportadora y un malacate o un montacargas. En trabajos
pequeños, una carretilla es la manera más fácil para transportar el concreto.
Siempre se debe transportar el concreto en una cantidad tan pequeña
como sea posible para reducir los problemas de segregación y desperdicio.
En CEMEX se cuenta con equipo especializado para el transporte del
concreto, así como para su colocación dentro de la obra como son
camiones revolvedores, bombas plumas de diferentes alcances, bombas
estacionarias y la tubería necesaria de acuerdo a los requerimientos del
proyecto.
EQUIPO Y HERRAMIENTAS
Como en cualquier otra actividad, es muy importante contar con el
equipo y las herramientas necesarias para el correcto transporte y
colocación del concreto, ya que de lo contrario podemos provocar su
segregación y afectar su durabilidad. Todo equipo utilizado para colocar el
concreto debe estar limpio y en buenas condiciones de uso. Además,
equipos de reserva deben estar disponibles en caso que ocurra alguna falla.

Herramientas para transportar y extender el concreto

- Carretilla en buen estado sin orificios o fugas
- Pala cuadrada
- Azadón con hoja metálica de 10 cm de alto y 51 cm de ancho
Herramientas para la compactación
- Regla vibratoria
- Rodillo vibratorio
- Vibradores de inmersión
Herramientas para enrasar o perfilar
- Flotas tipo canal y flotas de mano
- Llanas tipo fresno y llanas de mano
COLOCACIÓN (VACIADO, COLADO)
Al colocar el concreto tenga mucho cuidado en no dañar o mover las
cimbras y el acero de refuerzo.
Se debe Colocar el concreto en forma continua y tan cerca de su
posición final como sea posible. Empiece colocando desde las esquinas de
la cimbra o, en el caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más bajo, y
trabaje en la dirección de la fuente de abastecimiento (camión revolvedor o
manguera de la bomba de concreto). La cimbra debe resistir la presión del
concreto que se vacíe en ésta.
Extienda y nivele el concreto en toda la profundidad de la cimbra.
Para esto debe de usarce palas con extremos cuadrados o azadones
especiales para concreto. No use los rastrillos o herramientas comunes para
jardín, pues pueden causar segregación, una separación del agregado
grueso del mortero.

En la construcción de losas de concreto, la colocación debe empezar

a lo largo del perímetro en un extremo del trabajo, descargando cada lote o
entrega de concreto fresco contra el concreto colocado anteriormente. No se
debe verter el concreto en pilas separadas para luego nivelarlo y trabajarlo
simultáneamente, ni tampoco se debe colocar (colar) el concreto en pilas
grandes y moverlo horizontalmente para su posición final. Tales prácticas
resultan en segregación, pues el mortero tiende a fluir adelante del material
grueso.
En general, se debe colocar el concreto en muros, losas de gran
peralte o cimentaciones en capas horizontales de espesor uniforme y cada
capa se debe consolidar (vibrar) totalmente antes de la colocación (colado)
de la próxima capa. La velocidad de colocación debe ser suficientemente
rápida para que el concreto colocado previamente no haya fraguado cuando
se coloque la capa siguiente sobre él.
La colocación oportuna y la consolidación adecuada previenen la
formación de juntas frías que resultan de la colocación de concreto fresco
sobre el concreto ya fraguado.
Las capas deben tener un espesor de 15 cm a 50 cm en elementos
reforzados y de 38 cm a 50 cm en concreto masivo. El espesor dependerá
del ancho de las cimbras y de la cantidad de refuerzo.
Donde haya agua estancada, el concreto se debe colocar de manera
que sustituya el agua delante de él, pero no permita que el agua se mezcle
con el concreto, pues esto reduciría su calidad. En todos los casos, se debe
prevenir que el agua se acumule en los extremos, rincones y a lo largo de
las caras de las cimbras.
Para evitar retrasos planee con anticipación. Verifique que todos los
trabajadores, las herramientas y los contenedores estén listos, y que todas
las preparaciones para la colocación hayan sido hechas antes de que el
concreto sea recibido.
SEGREGACIÓN
La segregación ocurre cuando los agregados grueso y fino, y la pasta
de cemento, llegan a separarse.
La segregación puede darse durante el mezclado, transportado,
colocado o compactado del concreto. La segregación hace que el concreto
sea: MÁS DÉBIL, MENOS DURABLE, y dejará UN POBRE ACABADO DE
LA SUPERFICIE.
PARA EVITAR LA SEGREGACIÓN:
Se debe verificar que el concreto no esté “demasiado húmedo” o
“demasiado seco”, esto se realiza mediante la prueba de revenimiento.
Asegúrese que el concreto sea mezclado de manera apropiada.
Es importante que el concreto sea mezclado a la velocidad correcta
en una mezcladora en tránsito por, al menos, dos minutos inmediatamente
antes de la descarga. El concreto debe ser colocado tan pronto como sea
posible. Al transportar la mezcla, por supuesto, cargue cuidadosamente.
SIEMPRE COLOQUE ASÍ
 Si se coloca el concreto directo desde un camión, vierta verticalmente
y nunca permita que el concreto caiga de una altura mayor a 1 1/2 m para
evitar la segregación.
Siempre vierta el concreto nuevo sobre el concreto que ya está en su
lugar. Al compactar con un vibrador, asegúrese de usarlo cuidadosamente.

5.1 CONCRETO PREMEZCLADO

5.2 CONCRETO FABRICADO
CON DOSIFICADOR MOVIL
5.3 DEPOSITO DE CONCRETO
5.4 CONCRETO BOMBEADO
Se utilizan cuando las condiciones de la obra tienen lugares y zonas
en donde el acceso es limitado y se encuentran atestados de materiales y
equipo. Casi todas las bombas, grandes y pequeñas, pueden bombear
verticalmente hasta una altura de 100 150 ft, de modo que se presta
también para la construcción de edificios de muchos pisos.
Una bomba ocupa poco espacio y se puede colocar en cualquier
lugar donde puedan llegar los camiones de concreto premezclado. La
manguera y tubo transportadores se colocan con facilidad a un lado del
paso y también ocupan poco espacio. En lugares difíciles de alcanzar con
los camiones de concreto premezclado, una bomba puede mover con
facilidad el concreto sobre las obstrucciones que serian excesivamente
difíciles de vencer por los camiones. En muchos casos el costo de bombear
el concreto es mucho menor que el de otros métodos de transportación.
Para cuando se van a colocar cantidades relativamente grandes de
concreto, se usan bombas mecánicas pesadas con una capacidad nominal
de hasta 138 yardas cubicas por hora., estas maquinas pueden bombear
concreto con 3 in de revenimiento por una tubería de 5 in o más, hasta de
4000 ft de largo, elevándolo verticalmente hasta 1200ft,. Con frecuencia, el
agregado tan grande como 2 ½ in.
Existe una gran variedad de equipo de bombeo adecuado para casi
toda obra de concreto. Estas bombas deben su nombre al hecho de que el
concreto se bombea por un conducto de 4 in o menos de diámetro, y esto es
pequeño cuando se compara con las líneas de 5 in y mas de las bombas
pesadas. En general estas bombas de línea pequeña evolucionaron a partir
de las bombas para grout y mezcla de yeso.
Existen varias manufacturas de bombas de pistón, sean accionadas
hidráulica o mecánicamente, la mayor parte de ellas con dos pistones,
alternándose en la carrera de potencia. Los pistones grandes de 6 a 8 in de
diámetro de baja velocidad fuerzan el concreto a través de reducciones
hacia el tubo o manguera, que pueden tener de 2 a 4 in de diámetro.
Tubos
El tubo de diámetro grande para las maquinas de servicio pesado
puede tener alrededor de 8 in de diámetro. En una línea larga cabe una gran
cantidad de concreto.
Al calcular la tubería para una obra, es necesario hacer un ajuste por
las elevaciones verticales y codos, convirtiéndose en bombeo horizontal
equivalente. Se recomiendan los equivalentes siguientes:
1 ft de tubo vertical = 8 ft horizontales
un codo de 90 grados = 40 ft horizontales un codo de 445 grados =
20 ft horizontales un codo de 30 grados= 13 ft horizontales
Por ejemplo, supóngase que una línea tiene una longitud real de 360
ft y está formada por las secciones siguientes :
320 ft de tubo recto
dos codos de 90 grados cuatro codos de 45 grados
Se tiene una elevación vertical de 40 ft al final de la tubería.
La longitud equivalente de tubo recto horizontal se determina como
sigue: 320 ft de tubo recto es igual a 320 ft
dos codos de 90 grados(cada uno equivale a 40 ft de tubo recto) 80 ft
Cuatro codos de 45 grados (cadauno equivale a 20 ft de tubo recto) 80 ft 40
ft elevación vertical (1 ft vertical es equivalente a 8 ft horizontales) 320 ft
Total 800 ft
La disposición de la tubería (llamada la “línea de resbalamiento”) para
cualquier tamaño de bomba es importante, teniendo presente el hecho de
que los codos introducen resistencia adicional por fricción.
Materiales
Agregados. Tanto el tamaño, como la forma, gradación y
proporciones del agregado son importantes en la obtención de un concreto
que pueda bombearse. Algunos operarios sugieren que el tamaño máximo
del agregado grueso no debe ser mayor que alrededor del 40 % del
diámetro del conducto.
Con los agregados redondos y semi redondos se producen mejores
mezclas para bombeo que con los agregados que contienen una gran
proporción de material triturado, aun cuando este último se puede usar en
forma satisfactoria.
La graduación de los agregados debe conformarse a los requisitos
del código o del as especificaciones con los cuales se está realizando el
trabajo. La arena debe contener finos adecuados, como un 15 a un 30 %
que pasa por la malla # 50 y por lo menos de un 5 a un 10
% que pase por la malla # 100. En mezclas de 1 o 1 ½ , el agregado
total debe contener alrededor de 10 a 15% de grava
Cemento. Se puede utilizar cualquiera de los tipos más comunes de
cemento Portland en el concreto que se va a bombear
Aditivos Las buenas prácticas de construcción rigen el uso de aditivos
y no es necesario aplicar limitaciones ni tolerancias especiales por lo que se
refiere al bombeo.
Mezclas
El concreto para bombeo debe ser plástico y trabajable. Debido a
esto, muchas personas han pensado que es necesario un porcentaje muy
alto de arena, tanto como el 65% del agregado total para un concreto de
agregado máximo de 1 in.
Lo mejor es una mezcla plástica y trabajable con un revenimiento
poco más o menos 2 ½ a 5 in. La inspección visual del concreto a medida
que sale de la línea ayuda a evaluar la plasticidad.
Bombeo. Antes de iniciar el bombeo del concreto, el conducto debe
cebarse mediante el bombeo de una carga de mortero a través de la línea
con el fin de lubricarla, una regla empírica es bombear 5 galones de mortero
por cada 50 ft de manguera de 40 in., usando cantidades menores para los
tamaños más pequeños de manguera o tubo.
Concreto bombeado: diseño de mezcla
Es importante que las mezclas de concreto estén correctamente
dosificadas, de modo que el concreto fluya fácilmente y de forma uniforme
por las tuberías. En otras palabras, la mezcla no debe ser demasiado
cohesiva; debe presentar una consistencia que permita una buena
trabajabilidad en el lugar de suministro. El concreto bombeable se presiona
a través de una tubería que funciona como un cilindro; lo separa la pared de
la tubería con una capa lubricante compuesta de agua, aglomerante y arena
(la pasta de cemento). Durante el bombeo, el concreto fluye como material
continuo; pero tiene que poder pasar por piezas reductoras del sistema de
tuberías y de codos. Para alcanzar este grado de bombeabilidad, la mezcla
debe ser densa y cohesiva, así como contener el suficiente porcentaje en
volumen de una fracción de pasta de cemento dosificada correctamente.
El mayor reto en el bombeo de concreto en aplicaciones en grandes
edificios consiste en alcanzar un equilibrio entre la fricción y el flujo del
material. Si estas mezclas contienen un elevado porcentaje de finos (más de
180 lm3), la resistencia a la fricción es elevada y se dificultará el proceso de
bombeo. El empleo de un fluidificante compuesto de policarboxilato
contribuye a reducir los problemas de bombeo. Para lubricar este elevado
porcentaje de finos normalmente sería necesario aumentar el porcentaje de
agua; sin embargo, este tipo de procedimiento destruiría el equilibrio de la
relación agua-finos. El concreto de los edificios elevados –donde es usado
concreto de alta resistencia– siempre contendrá finos, como escorias de alto
horno molidas y granuladas, finos procedentes de roca triturada y cenizas
volantes pulverizadas.
Aditivos para mejorar la bombeabilidad
Un aditivo apropiado para el concreto bombeado debe reducir el
contenido de agua, la fricción en la tubería, así como la tendencia a la
segregación bajo presión sin aumentar las tensiones entre las partículas. El
aditivo garantiza, en primer lugar, que la pasta de cemento se distribuya
uniformemente en la tubería para que la fricción y la segregación que de ella
resulten, se puedan evitar efectos que aparecerían con un contenido
excesivo de agua.

5.5 VIBRACIÓN EXTERNA O VIBRADO EXTERNO

El regleado nivela y compacta losas delgadas de concreto y las capas

superiores de las losas más gruesas. Una regla enrasadora no compactará
el concreto muy bien. Se requiere de vibración mecánica o manual para
proporcionar así una compactación adecuada. En el enrasado mecánico el
concreto se reglea dos veces. El primer enrasado o regleado nivela el
concreto burdo y lo compacta.
El segundo enrasado o regleado nivela y compacta más el concreto.
 La enrasadora o regleado se empuja desde la parte superior de las cimbras
por medio de dos trabajadores. Mantenga siempre una pequeña cantidad, o
obrecarga de concreto enfrente de ambas reglas de la enrasadora para
evitar que se formen huecos en la superficie. Si se presentara un hueco, la
enrasadora no compactará el concreto. La enrasadora mecánica compacta
el concreto al momento en que vibra.

VIBRADO INTERNO

Se hace con un vibrador mecánico o un vibrador de flecha flexible (o de

chicote), el cual se pone dentro del concreto y lo vibra desde el interior.

PROCEDIMIENTO

Asegúrese de que haya suficientes trabajadores, de modo que algunos

puedan compactar o vibrar mientras que otros continúan colocando el
concreto. Ponga el vibrador dentro del concreto RÁPIDAMENTE. Saque el
vibrador LENTAMENTE, ya que si no se hace así pueden dejarse huecos o un
punto débil mal compactado en el concreto.

El tamaño del vibrador determina cuánto concreto es vibrado cada vez. El área
vibrada en cada ocasión se llama radio de acción. Esto puede verse
observando cuál es el radio que forman las burbujas de aire que se expulsa a
la superficie. El radio de acción será más grande con un vibrador más grande
y se logra un concreto más trabajable.

Siempre compacte en un patrón definido, de modo que el radio de acción se

traslape y cubra toda el área del concreto. El vibrador debe ser lo
suficientemente largo para alcanzar y entrar hasta las capas de concreto por
debajo de la que se está compactando. El vibrador debe ser lo suficientemente
largo para penetrar en la capa inferior. La altura de cada capa debe ser
aproximadamente la longitud de la cabeza del vibrador o, generalmente, no
superior a 50 cm en cimbras regulares.

VIBRACION EXTERNA

La vibración externa consiste en vibradores de cimbras, mesas vibratorias o

vibradores de superficie, tales como las plantillas vibratorias, vibradores de
placa, plantillas de rodillos vibratorios o llanas manuales vibratorias.

Los vibradores de cimbras, diseñados para que se fijen con seguridad en la

parte de fuera de la cimbra, son especialmente útiles:

(1) para consolidar concreto en miembros que son muy delgados o

congestionados con refuerzo.
(2) para suplementar la vibración interna.
(3) para mezclas rígidas, cuando los vibradores internos no se pueden utilizar.
Generalmente la fijación de un vibrador de cimbra directamente a la cimbra no
es una práctica satisfactoria. Tal vez, se deba fijar el vibrador en una placa de
acero, la cual se sujeta a una viga de acero o a canales que pasan a través de
los atiesadores de la cimbra en tramos continuos.

Las fijaciones sueltas pueden resultar en pérdidas de energía de vibración

considerables y en consolidación inadecuada.

Los vibradores de superficie, como las reglas vibratorias, se usan para

consolidar concreto en pisos y superficies planas. La regla vibratoria provee un
control eficiente de las operaciones de nivelación y ahorran una gran cantidad
de trabajo.

6. CURADO DEL CONCRETO

¿QUÉ ES EL CURADO?
Curar significa cubrir el concreto de modo que permanezca
húmedo. Al mantener húmedo el concreto se hace más fuerte la
adherencia entre la pasta y los agregados. El concreto no se
endurece apropiadamente si se le deja secar.
El curado es la manutención de la temperatura y del contenido de
humedad satisfactorios, por un periodo de tiempo que empieza
inmediatamente después de la colocación (colado) y del acabado, para que
se puedan desarrollar las propiedades deseadas en el concreto. Siempre se
debe enfatizar la necesidad de curado pues tiene una fuerte influencia sobre
las propiedades del concreto endurecido. Es decir, el curado adecuado hace
que el concreto tenga mayor durabilidad, resistencia, impermeabilidad,
resistencia a abrasión, estabilidad dimensional, resistencia a congelación-
deshielo y a descongelantes.
Las losas expuestas son especialmente sensibles al curado, pues se
puede reducir significantemente el desarrollo de la resistencia mecánica y la
resistencia a la congelación y deshielo en su superficie, cuando el curado no
es apropiado.
¿CUÁNDO CURAR?
El curado debe iniciarse inmediatamente después de aplicar un
acabado a la superficie de concreto, tan pronto como sea posible sin
dañarlo.
Se necesita del curado para garantizar la continuación de la
hidratación y del desarrollo de la resistencia y la mínima contracción por
secado.

¿POR QUÉ CURAR EL CONCRETO?

 El concreto curado tiene una superficie que resiste mejor el desgaste,
dura más y protege mejor el acero de refuerzo. Tiene menos probabilidades
de agrietarse y lo hace más durable. Asimismo favorece al incremento de su
resistencia a compresión.
La superficie es particularmente susceptible a la hidratación
insuficiente porque se seca primero. Si la temperatura es favorable, la
hidratación es relativamente rápida en los primeros días después de la
colocación del concreto. Por lo tanto, es importante que se retenga agua en
el concreto durante este período. Se debe evitar la evaporación o reducirla
considerablemente.
Con el curado adecuado, el concreto se vuelve más impermeable y
más resistente a esfuerzos, a abrasión y a congelación-deshielo. El
desarrollo de las propiedades es muy rápido en los primeros días, pero
después continúa más lentamente por un periodo de tiempo indefinido.
¿CÓMO CURAR EL CONCRETO?
Aplicando agua extra a la superficie del concreto, o deteniendo la
pérdida de agua del concreto.
MÉTODOS
Los métodos más comunes de curado se explican a continuación. El
método más simple de aplicar agua consiste en poner un rociado de agua
continuo, fino y neblinoso sobre el concreto.
ADVERTENCIA: El rociado debe ser una niebla muy fina, pues de
otro modo dañará la superficie de concreto.
El concreto se secará más rápidamente en clima caliente. Mantenga
el concreto continuamente húmedo. Lo más importante en el curado es
mantener húmedo el concreto en todo momento. No es bueno regar con
manguera en la mañana y después otra vez en la tarde mientras se permite
que seque en el tiempo intermedio. Un rociado de fina niebla es muy útil
para un curado fácil y efectivo.
Otra manera de curar el concreto consiste en cubrirlo con hojas de
plástico para hacer más lenta la pérdida de agua. Este método es fácil y
económico.
6.1 LÁMINAS DE PLÁSTICO O PAPEL IMPERMEABLE

Los plásticos ocupan un lugar des- tacado en el desarrollo de

sectores como el de los envases y embalajes, las telecomunicaciones, el
transporte, la construcción, la medicina, la agricultura o las tecnologías de la
información, y, en general, forman parte de nuestra vida diaria.
 Extrusión
Esta técnica consta de los siguientes pasos:
1. El material termoplástico se introduce en forma de gránulos por
el embudo o tolva de alimentación de la extrusora y cae en un cilindro
previamente calentado.
2. El cilindro consta de un husillo o tornillo de grandes dimensiones
que desplaza el material fundido, forzándolo a pasar por una boquilla de
salida.
3. El material, ya conformado, se enfría lentamente y se solidifica
en un baño de refrigeración.
4. Por último, se recogen las piezas obtenidas mediante un sistema
de arrastre.
Aplicaciones: filmes para embalaje, perfiles para rematar obras,
recubrimiento aislante para cables eléctricos y tubos para cañerías y
tuberías.
Calandrado
Consiste en hacer pasar el material termoplástico, procedente del
proceso de extrusión, entre unos cilindros o rodillos giratorios con el fin de
obtener láminas y planchas continuas. Con el calandrado se pueden
conseguir superficies con diferentes tipos de acabado (brillante, mate…),
dependiendo del recubrimiento aplicado en el último rodillo.
Aplicaciones: acabado mate o brillante de superficies, tales como
encimeras o muebles de cocina
Conformado al vacío
Esta técnica se utiliza, sobre todo, con láminas de plástico de gran
superficie. Consta de los siguientes pasos:
1. El material termoplástico se sujeta a un molde.
2. La lámina se calienta con un radiador para ablandar el material.
3. A continuación, se succiona el aire que hay debajo de la lámina,
haciendo el vacío, de modo que el material se adapte a las paredes del
molde y tome la forma deseada.
4. Una vez enfriado, se abre el molde para extraer la pieza.
 Aplicaciones: aparatos para sanitarios (por ejemplo, bañeras),
salpicaderos de coches, letreros para comercios, hueveras, etcétera.
6.2 FIBRAS NATURALES O CUBIERTAS HUMICAS
Se extraen de materias primas vegetales, animales o minerales. En la
mayoría de los casos, las fibras se limpian, se desenredan, se estiran, se
tiñen y se trenzan para formar hilos de diferente longitud y grosor que, por
último, se entrecruzan para fabricar los tejidos.

Los principales materiales usados en la construcción y de origen

natural son los pétreos.
Materiales pétreos
Los materiales pétreos se obtienen de las rocas. Se encuentran en la
naturaleza constituyendo grandes bloques y losas, como sucede con el
mármol, el granito y la pizarra, que se extraen de las canteras. También se
hallan en forma de gránulos y fragmentos de diversos tamaños, como es el
caso de las arenas y las gravas o piedras pequeñas desgastadas por la
erosión.
El mármol y el granito son dos rocas que se caracterizan por su
elevada densidad, su tacto frío y dureza y su gran resistencia a las
condiciones medioambientales y a los esfuerzos de compresión. Presentan
dibujos y coloraciones naturales muy variadas y, una vez pulimentados, su
superficie adquiere un brillo intenso. Se utilizan para el recubrimiento de
suelos y paredes, la fabricación de encimeras, en arquitectura (estructuras,
columnas, elementos decorativos…) y en escultura.
 La pizarra es un material duro, denso y compacto, lo que hace que
sea impermeable. Se extrae en forma de lajas (piedras lisas) que, tras ser
cortadas y prensadas, se utilizan principalmente para recubrir tejados y
revestir pavimentos.
Materiales cerámicos
Propiedades físicas y químicas
Las arcillas presentan plasticidad, por lo que pueden ser fácilmente
moldeadas cuando se humedecen con agua, son blandas y porosas,
resisten elevadas temperaturas y son químicamente inertes. Su coloración
es muy variada, dependiendo de las impurezas que contengan. Son muy
abundantes en la naturaleza y tienen gran versatilidad.
Proceso de obtención de los materiales cerámicos
Para obtener las cerámicas, las arcillas se someten al siguiente
proceso:
1. Preparación de las arcillas. Consiste en limpiar las arcillas para
eliminar restos vegetales (raíces, hojas, etc.). Después se someten a un
pro- ceso de disgregación por medio de rodillos trituradores, ya que, por lo
general, se encuentran apelmazadas formando terrones.
2. Amasado. Se lleva a cabo añadiendo agua, desengrasantes,
colorantes y fundentes a la masa de arcilla, para aumentar la plasticidad y
disminuir el punto de fusión de esta. En el proceso de obtención de algunas
cerámicas, la materia prima se funde y se produce la vitrificación, durante la
cual la cerámica adquiere ciertas propiedades del vidrio, lo que hace
aumentar su resistencia e impermeabilidad.
3. Moldeado. Consiste en dar a la pasta la forma que va a tener el
objeto cerámico. En la fabricación industrial las pastas cerámicas se
moldean y se prensan o se extruyen.
4. Secado. Se elimina el agua. En los procesos industriales se
realiza en túneles equipados con calefacción y recirculación de aire.
5. Cocción. Se lleva a cabo en hornos, de llama directa o de
muflas2, a elevadas temperaturas, que pueden oscilar entre 700 y 1 700 °C,
según la materia prima empleada.
6. Barnizado y coloreado. Una vez que se ha terminado de cocer el
material, se puede dar color y barniz.
El vidrio
El vidrio es un material transparente o translúcido que puede adquirir
diferentes calidades cromáticas. Es impermeable, suave al tacto, duro, pero
muy frágil, y resistente a las condiciones medioambientales y a los agentes
químicos. Constituye un buen aislante térmico, eléctrico y acústico
 7. CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad, es el control ejercido por el productor con el fin
de obtener un concreto conforme a las normas apropiadas y con cualquier
requisito adicional especificado y acordado con el comprador.
La esencia del control de calidad es la utilización de los resultados y
de pruebas en relación con las materias primas, la planta, el concreto fresco
y el concreto endurecido, con el objeto de regular la calidad de la producción
de acuerdo con los requisitos especificados y en una forma económica.
El control de calidad del concreto incluye los siguientes
procedimientos:
 Muestreos y prueba al azar, para determinar la resistencia en
cilindros de prueba en forma continua
 Análisis sistemático de los resultados de los cilindros de prueba
para verificar o evaluar la calidad real existente.
 Revisión de los proporcionamientos a la luz del análisis para
mantenerla calidad a nivel requerido.
El propósito del control de calidad es dar la seguridad que a la resistencia
especificada sea alcanzada. Para ese propósito, el contenido de cemento
debe ser escogido de tal manera que la resistencia promedio exceda la
resistencia especificada por un margen apropiado. El margen es
consecuencia de los dos siguientes factores:
 Los requerimientos especificados en términos de porcentaje de
fallas permitido.

 El método de control de calidad incluyendo la frecuencia de

pruebas y el proceso de análisis de los resultados.
Pruebas de control del concreto
En un sistema de control de calidad deberán realizarse las siguientes
pruebas:
Pruebas de trabajabilidad, de resistencia a la compresión, calidad de
los agregados, cemento, aditivos y agua, así como pruebas de
investigación:
Así mismo se controla el volumen mediante la prueba de peso
volumétrico
1. PRUEBA DE REVENIMIENTO
La prueba de revenimiento muestra la trabajabilidad del concreto. La
trabajabilidad es una medición de qué tan fácil resulta colocar, manejar y
compactar el concreto.
 Empiece las pruebas de temperatura, revenimiento y contenido de
aire dentro de los 5 minutos siguientes a la obtención de la porción final de
la muestra compuesta.
Inicie el moldeo de los especímenes dentro de los 15 minutos
siguientes a la preparación de la muestra compuesta.

LA PRUEBA DE REVENIMIENTO se hace para asegurar que una

mezcla de concreto sea trabajable. La muestra medida debe de estar dentro
de un rango establecido, o tolerancia, del revenimiento pretendido. Estas
tolerancias del revenimiento están definidas en la Norma NMX-C- 155.
El revenimiento del concreto debe de estar dentro de los valores
permisibles (tolerancias) durante los primeros 30 minutos medidos a partir
de que éste llega a la obra. El período máximo de espera en el lugar de la
obra es de 30 minutos a la velocidad de agitación del camión revolvedor (de
2 a 6 r.p.m.)
Si la muestra falla por estar fuera de la tolerancia, es decir, el
revenimiento es demasiado alto, o bien el cono de concreto se rompe o
desploma hacia un costado,

debe realizarse inmediatamente una segunda prueba con otra porción

de la misma muestra o de otra muestra de la misma entrega dentro de los
siguientes 5 minutos. Si ésta también falla la cantidad restante de la mezcla
debe ser rechazada.
En la siguiente tabla se especifican las tolerancias del revenimiento
de acuerdo a su valor nominal especificado:

2. LA PRUEBA DE COMPRESIÓN
 Esta prueba muestra la mayor resistencia posible que puede alcanzar
el concreto en condiciones ideales. Esta prueba mide la resistencia del
concreto en estado endurecido.
Las pruebas se hacen en un laboratorio fuera del lugar de la obra. El
único trabajo a realizar en la obra es la adecuada elaboración de los
cilindros de concreto de acuerdo a la norma NMX-C-160-ONNCCE-vigente
– (Concreto - Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto),
para su posterior ensaye a compresión. Se deberán elaborar por lo menos
tres cilindros por cada muestra.
La resistencia se mide en kg/cm2 o en Megapascales (MPa) y
comúnmente se especifica como una resistencia característica del concreto
medido a los 28 días después del mezclado.

La resistencia a compresión es una medida de la capacidad del concreto

para resistir cargas que tienden a aplastarlo.

3. LA PRUEBA DE FLEXIÓN DEL CONCRETO

La resistencia a flexión o el módulo de ruptura se usa en el diseño de

pavimentos u otras losas (pisos, placas) sobre el terreno, y determina la
resistencia a la flexión del concreto usando una viga simple con carga en
los tercios del claro conforme a la Norma Mexicana NMX-C-191- ONNCCE-
2015.
GARANTÍA DE NUESTRO CONCRETO:

La principal propiedad del concreto es su resistencia a la

compresión, la cual se ve afectada cuando se modifica la cantidad
de cemento o agua que contiene. Si le agregas agua al concreto lo
haces más fluido, aumentando así su revenimiento, pero
disminuyendo su resistencia.

Si a pesar de estas recomendaciones decides

adicionar agua extra al concreto en tu obra, por favor
toma en cuenta que el operador del camión revolvedor
hará esta anotación en la remisión del pedido,
perdiendo tu garantía de calidad.
 BIBLIOGRAFIA

NORMAS DEL CONCRETO

Y SUS COMPONENTES

A continuación se enlistan las principales Normas Mexicanas aplicables al concreto premezclado y

a sus demás componentes:

CEMENTO

NMX-C-414-ONNCCE-2014 - Cementantes Hidráulicos - Especificaciones y métodos de ensayo.

NMX-C-061-ONNCCE-2015 - Cementos Hidráulicos

- Determinación de la resistencia a la compresión de cementantes hidráulicos.

AGUA

NMX-C-122-ONNCCE-2004 - Agua para Concreto - Especificaciones.

NMX-C-277-2010 - Agua para concreto - Muestreo. AGREGADOS

NMX-C-030-ONNCCE-2004 - Agregados - Muestreo. NMX-C-111-ONNCCE-2014 - Agregados para

concreto hidráulico - Especificaciones y métodos de ensayo.

ADITIVOS

NMX-C-081-1981 - Aditivos para concreto curado compuestos líquidos que forman membrana.

NMX-C-199-1986 - Aditivos Para Concreto y Materiales Complementarios Terminología y

Clasificación.

NMX-C-255-2006 - Especificaciones, muestreo y métodos de ensayo aditivo químicos concreto.

CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO

NOM-C-155-1987, NMX-C-155-ONNCCE-2004 y

NMX-C-155-ONNCCE-2015 - Concreto Hidráulico - Especificaciones.

NMX-C-156-ONNCCE-2010 - Determinación del revenimiento en el concreto fresco.

NMX C-161-ONNCCE-2013 - Concreto Fresco - Muestreo. NMX-C-162-ONNCCE-2014 - Concreto -

Determinación de la Masa unitaria, rendimiento y contenido de aire del concreto fresco-método
gravimétrico.

NMX-C-160-ONNCCE-2004 - Concreto - Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto.

NMX-C-148-ONNCCE-2010 - Gabinetes, cuartos húmedos y tanques de almacenamiento -

Condiciones de diseño y operación.

NMX-C-109-ONNCCE-2013 - Concreto hidráulico - Cabeceo de especímenes.

NMX-C-083-ONNCCE-2014 - Concreto -

Determinación de la resistencia a la compresión de especímenes - Método de ensayo.

NMX-C-157-ONNCCE-2006 - Concreto - Determinación del contenido de aire del concreto fresco

por el método de presión.

NMX-C-191-ONNCCE-2015 - Concreto - Determinación de resistencia a la flexión usando una viga

simple con carga en los tercios del claro.

NMX-C-435-ONNCCE-2010 - Industria de la construcción - Concreto hidráulico - Determinación de

la temperatura del concreto fresco.

CALIDAD

NMX-CC-9001-IMNC-2015 (ISO 9001:2015) - Sistemas

de gestión de la calidad - Requisitos.

NMX-EC-17025-IMNC-2006 - Requisitos generales para la competencia de laboratorios de ensayo y

de calibración.
Estas y otras normas mexicanas pueden ser adquiridas en el Organismo Nacional de Normalización
y Certificación de la Construcción y Edificación, S.C. (ONNCCE), o visita la página
http://www.onncce.org.mx/