Callisaya Corsino Jimmy Osmar - 18 Oct 2019

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA BOLIVIANA
INGENIERÍA CIVIL
TESIS DE GRADO
EVALUACIÓN DEL HORMIGÓN CON CAUCHO

RECICLADO COMO AGREGADO DE SUSTITUCIÓN
POSTULANTE: JIMMY OSMAR CALLISAYA CORSINO
TUTOR: ING. RUBÉN MEDINACELI TORREZ
LA PAZ – BOLIVIA
2019
ÍNDICE
CONTENIDO Páginas
PRELIMINARES
ÍNDICE
ÍNDICE DE GRÁFICOS Y CUADROS
CUERPO DE LA TESIS DE GRADO
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN……………………………………........................ 1 - 128
1.2. ANTECEDENTES……………………………………... ................... 2 - 128
1.3. EL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN. ................................... 4 - 128
1.3.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ......................................... 4 - 128
1.3.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. ............................................. 4 - 128
1.3.3. MATRIZ (CAUSA - EFECTO)...................................................... 5 - 128
1.4. OBJETIVOS. ................................................................................ 5 - 128
1.4.1. OBJETIVO GENERAL. ................................................................ 5 - 128
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ....................................................... 5 - 128
1.5. HIPÓTESIS. ................................................................................. 6 - 128
1.6. JUSTIFICACIÓN. ......................................................................... 6 - 128
1.6.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA. ......................................................... 6 - 128
1.6.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA . ................................................. 7 - 128
1.6.3. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL. .................................................... 7 - 128
CAPÍTULO 2
SELECCIÓN Y DELIMITACIÓN DEL TEMA
2.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL - LOCALIZACIÓN. ........................... 8 - 128

2.2. DELIMITACIÓN TEMPORAL. ...................................................... 9 - 128
2.3. LÍMITES, ALCANCES Y APORTES. ............................................ 9 - 128
2.3.1. LÍMITES. ...................................................................................... 9 - 128
2.3.2. ALCANCES. ............................................................................... 10 - 128
2.3.3. APORTES. ................................................................................. 10 - 128
CAPÍTULO 3
MARCO TEÓRICO
3.1. EL HORMIGÓN. ......................................................................... 11 - 128

3.2. EL CEMENTO PORTLAND........................................................ 11 - 128
3.3. LOS AGREGADOS. ................................................................... 12 - 128
3.4. EL AGUA. .................................................................................. 17 - 128
3.5. LOS ADITIVOS. ......................................................................... 18 - 128
3.6. EL CAUCHO SINTÉTICO. ......................................................... 18 - 128
3.6.1. COMPORTAMIENTO MECÁNICO. ............................................ 19 - 128
3.6.1.1. TRACCIÓN. ............................................................................... 19 - 128
3.6.1.2. ALARGAMIENTO A LA ROTURA .............................................. 20 - 128
3.6.1.3. ELONGACIÓN. .......................................................................... 21 - 128
3.6.1.4. DESGARRO............................................................................... 21 - 128
3.6.1.5. DEFORMACIONES REMANENTES, FLUENCIA Y RELAJACIÓN DE
ESFUERZOS. ............................................................................ 22 - 128
3.6.1.6. RESILIENCIA E HISTÉRESIS. .................................................. 23 - 128
3.6.1.7. PESOS ESPECÍFICOS. ............................................................. 23 - 128
3.6.1.8. PESOS UNITARIOS. ................................................................. 23 - 128
3.6.2. PROPIEDADES FÍSICAS........................................................... 24 - 128
3.7. TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN PARA HORMIGONES NORMALES Y
HORMIGONES CON PARTÍCULAS DE CAUCHO. ................... 24 - 128
3.7.1. GENERALIDADES. .................................................................... 24 - 128
3.7.2. FUNCIONES DE LOS COMPONENTES. .................................. 25 - 128
3.7.2.1. FUNCIONES DE LOS AGREGADOS. ....................................... 25 - 128
3.7.3. CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN FRESCO. .................... 26 - 128
3.7.3.1. CONSISTENCIA. ....................................................................... 26 - 128
3.7.3.2. DOCILIDAD................................................................................ 27 - 128
3.7.3.3. HOMOGENEIDAD. .................................................................... 27 - 128
3.7.3.4. MASA ESPECÍFICA. .................................................................. 27 - 128
3.7.4. CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN ENDURECIDO. ........... 28 - 128
3.7.4.1. DENSIDAD. ............................................................................... 28 - 128
3.7.4.2. COMPACIDAD. .......................................................................... 28 - 128
3.7.4.3. PERMEABILIDAD. ..................................................................... 29 - 128
3.7.4.4. RESISTENCIA. .......................................................................... 29 - 128
3.7.5. CLASIFICACIÓN DEL HORMIGÓN. .......................................... 30 - 128
3.7.6. MEDIDAS DE LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN. ................. 30 - 128
3.7.6.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN. ........................................ 30 - 128
3.7.6.2. RESISTENCIA A LA FLEXIÓN. ................................................. 31 - 128
3.7.7. TECNOLOGÍA DEL HORMIGON CON ADICIONAMIENTO DE
CAUCHO. .................................................................................. 32 - 128
3.8. DOSIFICACIÓN PARA EL HORMIGÓN CONVENCIONAL H-21 Y CON
ADICIONAMIENTO DE CAUCHO. ............................................. 32 - 128
3.8.1. OBJETIVO. ................................................................................ 33 - 128
3.8.2. PROCEDIMIENTO PARA LA DOSIFICACIÓN. .......................... 33 - 128
3.8.2.1. ELECCIÓN DEL REVENIMIENTO O ASENTAMIENTO. ........... 33 - 128
3.8.2.2. ELECCIÓN DEL TAMAÑO DEL AGREGADO............................ 34 - 128
3.8.2.3. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE. ............................... 35 - 128
3.8.2.4. CÁLCULO DEL AGUA DEL MEZCLADO. .................................. 36 - 128
3.8.2.5. SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA - CEMENTO. ............... 38 - 128
3.8.2.6. CÁLCULO DEL CONTENIDO DEL CEMENTO.......................... 39 - 128
3.8.2.7. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO. .. 39 - 128
3.8.2.8. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DEL AGREGADO FINO. ....... 40 - 128
3.8.2.8.1. POR EL MÉTODO DEL PESO................................................... 40 - 128
3.8.2.8.2. POR EL MÉTODO DEL VOLUMEN ABSOLUTO. ...................... 41 - 128
3.8.2.9. AJUSTE POR HUMEDAD DEL AGREGADO............................. 42 - 128
3.8.2.10. AJUSTE DE LAS MEZCLAS DE PRUEBA................................. 43 - 128
3.8.2.10.1.AJUSTE POR ASENTAMIENTO. ............................................... 43 - 128
3.8.2.10.2.AJUSTE POR RESISTENCIA. ................................................... 43 - 128
CAPÍTULO 4
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. ENFOQUE METODOLÓGICO. .................................................. 45 - 128

4.1.1. ENFOQUE CUANTITATIVO. ..................................................... 45 - 128
4.1.2. ENFOQUE CUALITATIVO. ........................................................ 45 - 128
4.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. ............................................ 46 - 128
4.2.1. DISEÑO EXPERIMENTAL. ........................................................ 46 - 128
4.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN......... 46 - 128
4.3.1. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN. ............................................. 46 - 128
4.3.1.1. OBSERVACIÓN. ........................................................................ 47 - 128
4.3.1.2. INFORMACIÓN. ......................................................................... 47 - 128
4.3.2. INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN. .............................. 48 - 128
4.3.2.1. HOJAS DE OBSERVACIÓN. ..................................................... 48 - 128
4.3.2.2. EL CUADERNO DE REGISTRO O DE NOTAS. ........................ 48 - 128
4.4. VARIABLES. .............................................................................. 48 - 128
4.4.1. VARIABLE INDEPENDIENTE. ................................................... 48 - 128
4.4.2. VARIABLE DEPENDIENTE. ...................................................... 48 - 128
4.4.3. CONCEPTUALIZACIÓN Y OPERATIVIZACIÓN DE LAS VARIABLES...
................................................................................................... 49 - 128
4.5. RESULTADOS ESPERADOS. ................................................... 50 - 128
CAPÍTULO 5
MARCO PRÁCTICO (INGENIERÍA DEL PROYECTO)
5.1. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS TÉCNICOS DE LOS

AGREGADOS PÉTREOS. ......................................................... 51 - 128
5.1.1. MUESTREO DE AGREGADOS ASTM C 71282. ....................... 51 - 128
5.1.2. CUARTEO DE AGREGADOS ASTM D 75................................. 51 - 128
5.1.3. ENSAYO DE GRANULOMETRÍA. ............................................. 52 - 128
5.1.3.1. GRANULOMETRÍA AGREGADO GRUESO (GRAVAS). ........... 53 - 128
5.1.3.2. GRANULOMETRÍA AGREGADO FINO (ARENAS). .................. 54 - 128
5.1.4. PESOS ESPECÍFICOS Y % DE ABSORCIÓN. ......................... 57 - 128
5.1.4.1. MÉTODO DEL CESTO (GRAVAS). ........................................... 57 - 128
5.1.4.2. MÉTODO DEL PICNÓMETRO (ARENAS). ................................ 62 - 128
5.1.5. PESOS UNITARIOS Y % DE VACIOS (ARENAS Y GRAVAS). . 67 - 128
5.1.5.1. ARENAS. ................................................................................... 67 - 128
5.1.5.2. GRAVAS. ................................................................................... 70 - 128
5.1.6. ENSAYO DESGASTE DE LOS ÁNGELES. ............................... 73 - 128
5.1.6.1. MUESTRA DE ENSAYO (GRAVA). ........................................... 73 - 128
5.1.6.2. PROCEDIMIENTO. .................................................................... 74 - 128
5.1.6.3. CÁLCULOS. ............................................................................... 75 - 128
5.1.7. ENSAYO DE CARAS FRACTURADAS...................................... 76 - 128
5.1.7.1. PROCEDMIENTO. ..................................................................... 76 - 128
5.1.7.2. CÁLCULOS. ............................................................................... 77 - 128
5.1.8. ENSAYO, DETERMINACIÓN DE IMPUREZAS. ........................ 78 - 128
5.1.8.1. PROCEDIMIENTO. .................................................................... 78 - 128
5.2. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS TÉCNICOS DE LAS
PARTÍCULAS DE CAUCHO. ..................................................... 79 - 128
5.2.1. ENSAYO DE PESOS ESPECÍFICOS. ....................................... 79 - 128
5.2.1.1. MÉTODO DEL CESTO (CAUCHO)............................................ 80 - 128
5.2.1.2. AGREGADO GRUESO (CAUCHO). .......................................... 83 - 128
5.3. DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN CONVENCIONAL H-21. ...... 86 - 128
5.3.1. PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACIÓN..................................... 87 - 128
5.3.2. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS CILINDRICAS.
................................................................................................... 90 - 128
5.3.3. REVENIMIENTO DE LAS PROBETAS CILÍNDRICAS. .............. 92 - 128
5.3.4. ROTURA A COMPRESIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS. ..... 93 - 128
5.3.5. DOSIFICACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS. ..................... 96 - 128
5.3.6. PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS.
................................................................................................... 97 - 128
5.3.7. REVENIMIENTO DE PROBETAS PRISMÁTICAS. .................... 98 - 128
5.3.8. ROTURA A FLEXIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS. ............ 99 - 128
5.4. DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN CON LA INCORPORACIÓN DEL
CAUCHO AL 5, 10 Y 20%. ....................................................... 103 - 128
5.4.1. PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS CILÍNDRICAS
DE HORMIGÓN CON CAUCHO AL 5, 10 Y 20% .................... 105 - 128
5.4.2. REVENIMIENTO DE LAS PROBETAS CILÍNDRICAS CON
CAUCHO. ................................................................................ 105 - 128
5.4.3. ROTURA A COMPRESIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE
HORMIGÓN CON CAUCHO. ................................................... 108 - 128
5.4.4. PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS CON
CAUCHO. ................................................................................ 111 - 128
5.4.5. REVENIMIENTO DE LAS PROBETAS PRISMÁTICAS CON CAUCHO.
................................................................................................. 113 - 128
5.4.6. ROTURA A FLEXIÓN DE LAS PROBETAS PRISMÁTICAS CON
CAUCHO. ................................................................................ 115 - 128
5.5. EVALUACIÓN TÉCNICA.......................................................... 119 - 128
5.5.1. COMPARACIÓN DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN
PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN CONVENCIONAL Y DE
CAUCHO. ................................................................................ 119 - 128
5.5.2. COMPARACIÓN DE RESISTENCIA A TRACCIÓN EN
PROBETAS PRISMÁTICAS DE HORMIGÓN CONVENCIONAL Y
DE CAUCHO............................................................................ 121 - 128
CAPÍTULO 6
REQUERIMIENTOS, PRESUPUESTO Y COSTOS
6.1. REQUERIMIENTO DE EQUIPOS. ........................................... 123 - 128

6.2. REQUERIMIENTO DE MATERIALES. ..................................... 123 - 128
6.3. PRESUPUESTO Y COSTOS. .................................................. 123 - 128
CAPÍTULO 7
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
7.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES. ....................................... 124 - 128
CAPÍTULO 8
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. CONCLUSIONES. ................................................................... 125 - 128

8.2. RECOMENDACIONES. ........................................................... 126 - 128
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS
FIGURAS
FIGURA…………………………………………………..……………………………………… Página
FIGURA 1.- MAPA DEL DEPARTAMENTO DE LA PAZ. ....................................... 8

FIGURA 2.- DELIMITACIÓN DEL MUNICIPIO DE LA PAZ. .................................. 9
FIGURA 3.- VIGA EN ENSAYO A FLEXIÓN........................................................ 32
FIGURA 4.- TAMICES. ........................................................................................ 53
FIGURA 5.- TAMICES. ........................................................................................ 58
FIGURA 6.- HORNO. .......................................................................................... 58
FIGURA 7.- CESTO METÁLICO PARA ENSAYO............................................... 59
FIGURA 8.- BALANZA DE PRESICIÓN.............................................................. 62
FIGURA 9.- PICNÓMETRO CON AGUA. ........................................................... 63
FIGURA 10.- HORNO. ......................................................................................... 63
FIGURA 11.- CONO TRUNCO ............................................................................ 64
FIGURA 12.- REALIZACIÓN DE ENSAYO. ......................................................... 65
FIGURA 13.- MÁQUINA DE LOS ANGELES. ...................................................... 75
FIGURA 14.- LLANTA .......................................................................................... 81
FIGURA 15.- LLANTA CORTADA. ...................................................................... 81
FIGURA 16.- LLANTA TROZADA. ....................................................................... 82
FIGURA 17.- MÁQUINA MEZCLADORA. ............................................................ 84
FIGURA 18.- PESAJE DE PROBETA. ................................................................. 93
FIGURA 19.- MEDICIÓN DE PROBETA.............................................................. 94
FIGURA 20.- ENSAYO DE PROBETA................................................................. 94
FIGURA 21.- ENSAYO DE PROBETA................................................................. 95
FIGURA 22.- GRÁFICO DE ROTURA A COMPRESIÓN. .................................... 95
FIGURA 23.- PESAJE DE PROBETA. ............................................................... 100
FIGURA 24.- PROBETA PRISMÁTICA.............................................................. 100
FIGURA 25.- ENSAYO A PROBETA ................................................................. 101
FIGURA 26.- ROTURA DE PROBETA. ............................................................. 101
FIGURA 27.- GRÁFICO DE ROTURAS A FLEXIÓN HORMIGON H-21. ........... 102
FIGURA 28.- RESISTENCIAS A COMPRESIÓN ............................................... 108
FIGURA 29.- RESISTENCIAS A COMPRESIÓN. .............................................. 109
FIGURA 31.- RESISTENCIAS A FLEXIÓN. ....................................................... 116
FIGURA 32.- RESISTENCIAS A FLEXIÓN. ....................................................... 117
FIGURA 33.- RESISTENCIAS A FLEXIÓN . ...................................................... 118
FIGURA 35.- RESISTENCIAS A FLEXIÓN ........................................................ 121
TABLAS
TABLA ……..…………………………………………………………………………………… Página
TABLA 1.- MATRIZ CAUSA - EFECTO. ................................................................ 5

TABLA 2.- CONSISTENCIAS DE HORMIGÓN. ................................................... 27
TABLA 3.- TABLA DE CONSISTENCIAS. ........................................................... 34
TABLA 4.- TABLA DE TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADOS. ............................ 35
TABLA 5.- ESTIMACIÓN DE CONTENIDO DE AIRE. ......................................... 36
TABLA 6.- REQUERIMIENTOS APROXIMADOS DE AGUA DE MEZCLADO. .. 37
TABLA 7.- TABLA DE RELACIÓN AGUA - CEMENTO. ..................................... 38
TABLA 8.- TABLA PARA EL VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO. ................ 40
TABLA 9.- TABLA DE GRADACIÓN DE ENSAYO. ............................................ 74
TABLA 10.-PROPIEDADES DE LOS MATERIALES. .......................................... 86
TABLA 11.- TABLA RESUMEN DE MEZCLAS POR M3 ..................................... 89
TABLA. 12.- TABLA DE DOSIFICACIÓN PARA 1 PROBETA. ............................ 90
TABLA 13.- TABLA DE CONSISTENCIAS. ......................................................... 92
TABLA 14.- ALTURAS DE REVENIMIENTO ....................................................... 92
TABLA 15.- TABLA RESUMEN DE MEZCLAS POR M3. .................................... 96
TABLA 16.- TABLAS DE DOSIFICACIÓN PARA 1 PROBETA. ........................... 97
TABLA 19.- TABLA DE DOSIFICACIÓN DE CAUCHO. .................................... 103
TABLA 20.- TABLA DE CONSISTENCIAS ........................................................ 106
TABLA 22.- TABLA DE CONSISTENCIAS. ....................................................... 107
TABLA 24.- TABLA RESUMEN DE RESISTENCIAS A COMPRESIÓN ............ 111
TABLA 26.- TABLA DE CONSISTENCIAS. ....................................................... 114
TABLA 29.- TABLA RESUMEN DE RESISTENCIAS A FLEXIÓN. .................... 119
“EVALUACIÓN DEL HORMIGÓN CON CAUCHO
RECICLADO COMO AGREGADO DE SUSTITUCIÓN”
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN
Debido al incremento del sector de la construcción en los últimos años,

existe la necesidad de modificar las propiedades del concreto tales como
la resistencia tensil, dureza, ductilidad y durabilidad, de manera que la
incorporación del caucho en la mezcla resulta en mayor elasticidad y
durabilidad, otorgándole un papel importante en áreas de la construcción:
como absolvedor de impacto en construcción de elementos viales y de
sonido en barreras sónicas, y también en edificaciones sismo resistentes,
etc. Así mismo; debido a la generación desmedida de llantas e
insuficientes sitios de disposición final de las mismas y la escasez de
recursos pétreos, se podría considerar que la reutilización de las llantas
como material reciclado dentro del concreto, presenta una medida para
contribuir al beneficio ambiental, técnico y económico para la sociedad.
(OYOLA, 2017)
Cada día crece la presión social en el campo de la construcción para

aumentar el reciclaje de residuos, tanto como derivados de su propia
actividad como los precedentes de otros sectores, como es el caso de
neumáticos fuera de uso. Además de disminuir el impacto ambiental
generado por la fabricación de neumáticos también se pretende con el uso
de materiales reciclados dentro del diseño de una mezcla de concreto,
minimizar el consumo de materiales pétreos tales como gravas, arenas y
materias primas para la elaboración de cemento.
1
El reciclado del caucho es una solución sostenible, reconocida y alentada

por los gobiernos tanto a nivel nacional como internacional, en todo el
mundo hay interés por el tema de la eliminación de los neumáticos
desechados, mismos son un problema medioambiental.
La idea de este trabajo se enfoca en la reutilización del caucho como

material reciclado y proponerlo como agregado de sustitución en una
mezcla para hormigón, realizando una evaluación de su resistencia, como
agregado de reemplazo con bajos porcentajes respecto al volumen de
agregados en una mezcla.
1.2 ANTECEDENTES
En los últimos años las investigaciones para concreto modificados con

adición de caucho se han venido realizando en diferentes países,
concentrando su atención en las propiedades mecánicas y de durabilidad
con el objetivo de ser utilizado en nuevas tecnologías de construcción,
ampliando así su forma de uso constructivo, otros autores sustituyeron el
agregado grueso por tiras de caucho en porcentajes del 5%, 10% y 15%,
estas tiras fueron extraídas de la parte lateral de las llantas sin excluir los
textiles que poseen estas, los tamaños de estas partículas eran del orden
de 50 mm. x 4 mm. x 2 mm. (OVIEDO, 2005)
También las formas de fabricación de las diferentes muestras para

ensayos han variado en porcentajes y tamaños según cada investigación.
A nivel internacional se tiene como ejemplos la investigación realizada en;
Portugal, donde el caucho fue incorporado al concreto mediante la
sustitución en volumen de agregado fino y grueso, con reemplazo de 5%,
10% y 15% del volumen total del agregado, este agregado se obtuvo
2
mediante moliendas mecánicas y criogénicas para las cuales se hicieron

ensayos por separado. (VALADARES, 2001)
Otro estudio realizado en Italia manifiesta que el agregado fino fue

reemplazado por partículas de caucho con porcentajes de 15%, 30%, 50%
y 75%. (LEUZZI, 2003)
En el Líbano un estudio que tuvo como objeto encontrar la manera de

disminuir el porcentaje de agregados finos sustituyéndolo por caucho
molido, se logró tratando de asemejar la gradación del caucho a la del
agregado fino y así sustituir estos agregados por su correspondiente
volumen de caucho en polvo, en este estudio se obtuvieron buenos
resultados de resistencia a la compresión cuando el contenido de caucho
es inferior a 25% debido a la mejora de la ductilidad del hormigón,
concluyendo que podría implementarse en elementos resistentes a los
golpes o impactos por ejemplo los separadores viales. (SALEM, 2013)
También en Sudamérica existen ensayos realizados sobre el hormigón,

como es el caso de Venezuela en donde el agregado fino y grueso fue
reemplazado por caucho en porcentajes del 5%, cambiando el tamaño de
este último en fino, grueso y al azar, que era una mezcla de los dos
anteriores. (ALBANO, 2005)
En Brasil estudiaron la viabilidad técnica de la sustitución de la arena en

concreto adicionando cauchos sometidos a tratamientos químicos de
hidróxido de sodio, y a la adición de humo de sílice para recuperar la
resistencia, específicamente para una resistencia a la compresión de
50 Mpa., observando que el hormigón con caucho tratado químicamente
presentó una recuperación excepcional de la fuerza a la compresión
perdida, concluyendo que el caucho de neumático reciclado demuestra ser
3
un excelente agregado para ser empleado en mezclas de concreto; no

obstante, debido a las pérdidas de resistencia; agregar hidróxido de sodio
y humo de sílice recupera significativamente la resistencia a la
compresión. (PELSSER, 2011)
1.3 EL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Se tiene como problema de investigación al hormigón convencional

realizado con agregados naturales, mismos que con el transcurrir
del tiempo y el incremento del sector constructivo necesitan
modificar sus propiedades, tales como la resistencia a la tensión,
dureza, ductilidad y durabilidad, porque cuando mencionados
hormigones son sometidos a esfuerzos ya mencionados hacen que
presenten fisuras, grietas y en algunas oportunidades incluso
roturas, ocasionando de esta manera principalmente inseguridad a
la sociedad del entorno. Así mismo, esto repercutirá en mayor
inversión económica, mayor presupuesto para el pronto
mantenimiento de las obras y/o reconstrucción de la misma.
1.3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Con el adicionamiento del caucho reciclado en mezclas de

hormigón, se evitarán fisuras, grietas y roturas estructurales en las
diferentes obras?
4
1.3.3 MATRIZ (CAUSA – EFECTO)
TABLA 1: MATRIZ CAUSA - EFECTO

CAUSA EFECTO
Hormigones - Formación de fisuras, grietas y colapso de
convencionales obras con hormigón.
realizados con - Mantenimiento prematuro de las obras con
agregados hormigón.
naturales. - Costo de mantenimiento elevado.
Crecimiento del - Altos índices de reciclado.
consumo de - Crecimiento de problemas
neumáticos. medioambientales.
Fuente: Elaboración propia
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar ensayos de laboratorio, en mezclas de hormigón con el

adicionamiento de caucho reciclado, para verificar si estas tienen
características de resistencia y así poder reducir fisuras, grietas y
roturas estructurales en diferentes obras.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Determinar y describir las características físico - mecánicas de

los agregados y del caucho reciclado, para la elaboración de
muestras de hormigón.
- Realizar la dosificación de hormigón convencional y hormigón
con caucho reciclado.
5
- Efectuar una comparación de esfuerzos entre ambos

hormigones, viendo la factibilidad de la incorporación del caucho
en mezclas de hormigón.
1.5 HIPÓTESIS
La elaboración de mezclas de hormigón con adicionamiento de caucho, al

5%, 10% y 20% permitirán evitar fisuras, grietas y roturas estructurales en
diferentes obras; dosificaciones verificadas a través de ensayos de
laboratorio.
1.6 JUSTIFICACIÓN
1.6.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA
Día tras día se estudian técnicas en el diseño de mezclas de

concreto con la incorporación de algunos desechos como son fibras
de acero, fibras de vidrio, caucho triturado entre otros, estas
mezclas por sus características tienen como fin lograr un cambio en
los agregados convencionales (materiales granulares) y una
solución ecológica. Dicha técnica ofrece excelentes cualidades para
ser usado como modificante para el concreto asfaltico y el concreto
utilizado en estructuras convencionales, la reutilización de este
residuo (llantas desechadas) llega a ser muy propicia ya que año
tras año el incremento es muy alto.
Este trabajo pretende brindar un aporte técnico de análisis

mecánico a los profesionales de la construcción para una confiable
elaboración de hormigones, garantizando que el empleo de caucho
reciclado en el hormigón permita elaborar hormigón de buena
6
calidad, principalmente para elementos estructurales sometidos a

flexión.
1.6.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA
Se pretende reducir los costos de producción de hormigones en los

casos en que el empleo de agregados pétreos implique un costo
mayor por concepto de obtención, transporte y/o incremento en las
cantidades, con relación a los neumáticos que podrían ser
reutilizados.
1.6.3 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL
En cuanto al área ambiental, el proyecto implica aspectos que

tengan un impacto ambiental positivo, debido a que se hará el uso
de caucho que será reciclado, además que no se optará por la
calcinación de las llantas que provocan daño al medio ambiente, en
vez de ello se las reutilizarán, reduciendo de esta manera el
denominado impacto ambiental.
7
CAPÍTULO 2
SELECCIÓN Y DELIMITACIÓN DEL TEMA
2.1 DELIMITACIÓN ESPACIAL – LOCALIZACIÓN
La investigación se la realizará en el Departamento de La Paz, Provincia

Murillo, Municipio de Nuestra Señora de La Paz.
FIGURA 1: MAPA DEL DEPARTAMENTO DE LA PAZ

Fuente: Instituto Geográfico Militar, Bolivia, 2012
8
FIGURA 2: DELIMITACIÓN DEL MUNICIPIO

NUESTRA SEÑORA DE LA PAZ
Fuente: Instituto Geográfico Militar, Bolivia, 2014
2.2 DELIMITACIÓN TEMPORAL
El presente trabajo se efectuó aproximadamente en tres semestres, de

acuerdo al Calendario Académico de la Universidad Tecnológica
Boliviana, Carrera Ingeniería Civil.
2.3 LÍMITES, ALCANCES Y APORTES
2.3.1 LÍMITES
En la presente investigación no se realizará el estudio del reciclado

del caucho, siendo este otro tema de investigación. Solo se tomará
en cuenta la utilización del mismo para cumplir con el objetivo
general.
9
2.3.2 ALCANCES
Este proyecto concluirá si mediante el uso de caucho reciclado,

existe la posibilidad de usarlo en el diseño de una mezcla para
concreto con sustituciones del 5%, 10% y 20% del volumen del
agregado grueso; esto con el fin de que se elaboren nuevos
estudios con diferentes porcentajes puedan mejorar el
comportamiento de la mezcla.
2.3.3 APORTES
- El aporte primordial de la presente investigación recae en la

rebaja del porcentaje de fisuramiento de un hormigón
convencional en diferentes obras.
- También realizará un aporte sustancial con la reutilización de
neumáticos, esto referente al impacto ambiental ocasionado por
las llantas en desuso, mismas que en la mayoría de las veces
son quemadas o acopiadas en vertederos, afectando al medio
ambiente.
10
CAPÍTULO 3
MARCO TEÓRICO
3.1 EL HORMIGÓN
Por su plasticidad casi ilimitada, su versatilidad constructiva y su sencilla

tecnología, el hormigón es, en la actualidad, el material de construcción
por antonomasia. Las investigaciones en curso sobre la construcción con
hormigón proporcionan nuevas aplicaciones y ponen de manifiesto, una
vez más, la flexibilidad de este material. Pero, además de un cuidadoso
diseño tanto desde el punto de vista técnico como arquitectónico, el éxito
del resultado depende también de una exhaustiva puesta en obra. (Gili,
2007)
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,

terrones, partículas blandas o escamosas, sales, materia orgánica u otras
sustancias dañinas para el concreto.
El hormigón deberá estar manejado, transportado y almacenado de
manera tal de garantizar la ausencia de contaminación con materiales que
podrían reaccionar con el concreto. (LOPEZ, 2000)
3.2 EL CEMENTO PORTLAND
El cemento portland es un conglomerante hidráulico cuya principal

propiedad es la de formar masas pétreas resistentes y duraderas cuando
se mezcla con áridos y agua. El endurecimiento de la mezcla ocurre
transcurrido un cierto tiempo desde el momento en que se realiza el
amasado, lo que permite dar forma a la piedra artificial resultante. Estas
11
tres cualidades (moldeable, resistente, duradero) hacen que los productos

derivados del cemento tengan una gran aplicación en la construcción de
edificios y obras públicas. (YEPEZ, 2004)
3.3 LOS AGREGADOS
Los agregados para hormigón deberán cumplir con especificaciones

estándar para hormigones de concreto.
El agregado grueso podrá ser de canto rodado o piedra triturada
proveniente de roca compacta. El agregado fino será arena de granos
duros, libre de pómez, polvo, grasa, sales, etc. u otras impurezas
perjudiciales al concreto. (CALIDAD, 1987)
Los agregados fino y grueso deberán ser manejados como materiales
independientes, deberán ser procesados, transportados, manipulados,
almacenados y dosificados de manera tal de garantizar; la perdida de
finos, mantener uniformidad de los agregados, no se producirá
contaminación con sustancias extrañas, no se producirá rotura o
segregación importante en ellos. (LOPEZ, 2000)
Entre los ensayos realizados para la verificación de los agregados,

tenemos los siguientes:
a) Granulometría.
La granulometría se define como la distribución de los diferentes

tamaños de las partículas de un suelo, expresado como un porcentaje
en relación con el peso total de la muestra seca. Aprenderemos a
utilizarla como un instrumento en la clasificación de los materiales, ya
que la descripción por tamaño tiene especial interés en la selección de
12
materiales para rellenos de carreteras y presas, los cuales requieren

materiales con graduaciones determinadas.
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de
un agregado tal como se determina por análisis de tamices (norma
ASTM C 136).El tamaño de partícula del agregado se determina por
medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. Los siete
tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que
varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm.
Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado

grueso se aplican a las cantidades de agregado (en peso), en
porcentajes que pasan a través de un arreglo de mallas. Para la
construcción de vías terrestres, la norma ASTM D 448 en lista los trece
números de tamaño de la ASTM C 33, más otros seis números de
tamaño para agregado grueso (SANCHEZ N. , 2014).
b) Módulo de finura.
El módulo de finura (MF) del agregado grueso o del agregado fino se

obtiene, conforme a la norma ASTM C125, sumando los porcentajes
acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie
especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
El módulo de finura es un índice de la finura del agregado entre mayor
sea el módulo de finura, más grueso será el agregado.
El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las
proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de
hormigón.
El porcentaje del peso retenido acumulado de los tamices que deben
usarse en la determinación del módulo de finura son: 3/8”, Nº4, Nº8,
13
Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 donde el módulo de finura para el agregado

grueso y fino será:
∑% Ret. Acu. (3/8” + Nº4 + Nº8 + Nº16 + Nº30 + Nº50 + Nº 100)

𝑀𝐹 =
100
c) Pesos Específicos.
La gravedad especifica es la relación en peso entre una determinada

cantidad de árido seco y el peso de un volumen igual de agua;
considerando como volumen de los áridos a la suma de los volúmenes
de la parte sólida y poros. Este método determina (después de 24
horas de inmersión del agregado en agua) el peso específico el cual
se utiliza en el cálculo de las dosificaciones de las mezclas de
hormigón que contengan dichos agregados, para las relaciones de
volumen a peso o de peso a volumen. También el peso específico se
utiliza para el cálculo del porcentaje de huecos de los áridos.
Según la norma ASTM C127 este ensayo permite la determinación de
la densidad promedio de una cantidad de partículas de agregado
grueso (sin incluir el volumen de los vacíos entre las partículas), la
gravedad especifica (densidad relativa) y la absorción del agregado
grueso. Dependiendo del procedimiento utilizado: se obtiene la
densidad seca al horno (Dbs), densidad saturada superficie-seca
(Dbss) y densidad aparente (Ds), en Kg/m3
d) Pesos unitarios.
Según la norma ASTM C29 este ensayo abarca la determinación del

peso unitario del agregado en una condición compactada o suelta.
El peso unitario de un agregado es la masa o el peso del agregado
necesario para llenar un recipiente con un volumen unitario
14
especificado. El volumen referido es aquel ocupado por los agregados

y por los vacíos entre las partículas de agregado.
La cantidad de vacíos entre las partículas afecta la demanda en el
diseño de la mezcla. La cantidad de vacíos varia cerca del 30% a 45%.
Los métodos para la determinación de la masa volumétrica del
agregado y el contenido de vacíos se encuentran en las normas ASTM
C29.
e) Caras fracturadas.
Según la Norma ASTM D5821 este método de ensayo incluye la

determinación del porcentaje, por masa o por conteo, de una muestra
de agregado grueso que consiste de partículas fracturadas, las cuales
cumplen con los requisitos específicos.
Alguna especificación contiene requerimientos referentes al
porcentaje de partículas fracturadas en los agregados gruesos. Uno
de los propósitos de tales requerimientos es maximizar la resistencia
al corte, al incrementar la fricción entre las partículas de las mezclas
ligadas o no de agregados. Otro propósito es el de proporcionar
estabilidad a los agregados de los tratamientos superficiales y proveer
un aumento en la fricción y textura de los agregados utilizados en los
pavimentos superficiales para caminos. Este método de ensayo
proporciona un procedimiento estándar para la determinación de la
aceptabilidad del agregado grueso con respecto a tales
requerimientos.
Se seca la muestra hasta obtener una separación limpia de material
fino y grueso por medio de tamizaje. Se lava la muestra retenida en la
malla asignada para determinar la cantidad de partículas fracturadas.
Se inspecciona cuidadosamente cada partícula, para ver si cumplen
15
con los criterios de partícula fracturada y se determina el porcentaje

de la muestra que corresponde a partículas fracturadas.
f) Prueba de Abrasión Los Ángeles
Esta es la prueba que más se aplica para averiguar la calidad global

estructural del agregado grueso. Este método establece el
procedimiento a seguir para determinar el desgaste por abrasión, del
agregado grueso, menor de 1 ½” (38 mm), utilizando la máquina de
Los Ángeles.
El procedimiento para determinar el desgaste por abrasión de
agregado grueso mayor a ¾” (19mm) utilizando la máquina de los
Ángeles, se describe en la Norma ASTM C-535.
La muestra consistirá de agregado limpio y debe ser representativa del
material que se vaya a ensayar.
Una vez que se alcanza el numero requerido de revoluciones del
tambor, se tamiza el agregado para determinar el porcentaje de
agregado que ha sido reducido hasta un tamaño menor que 1.7 (tamiz
Nº12).
La máquina de los Ángeles consiste en un tambor cilíndrico hueco, de
acero, cerrado en sus extremos. La carga abrasiva consiste de esferas
de acero. Cada una de ellas debe pesar entre 390 y 445 gramos, esta
carga depende de la granulometría de la muestra a ensayarse. Un
anaquel que está en el interior del tambor rotatorio recoge la carga de
bolas y agregado en cada revolución y la deja caer conforme se
aproxima al punto más alto de su recorrido.
De este modo el agregado experimenta cierta acción de frotamiento y
vuelcos, así como impacto considerable, durante las 500 revoluciones
que especifica la norma. Una valiosa información referente a la
16
uniformidad de la muestra que se ensaye puede obtenerse

determinando la perdida por desgaste después de 100 revoluciones.
La relación entre la perdida por desgaste al cado de 100 revoluciones
y la obtenida al cabo de 500 revoluciones, no debe exceder de 0.20
para materiales de consistencia uniforme. Después de efectuar la
determinación anteriormente mencionada, se coloca la muestra entera
incluyendo el polvo resultante de la abrasión, para efectuar las 400
revoluciones que aún faltan para determinar el ensayo.
El resultado es denominado coeficiente de desgaste de Los Ángeles,
e indica el porcentaje en peso del material que pasa por el tamiz 1.6,
respecto al peso de la muestra inicial.
Resultados de Los Ángeles inferiores a 20 se denotan áridos de muy
buena calidad. Si son inferiores a 30 corresponden a calidad que se
puede considerar buena, y menores de 40 son de calidad regular.
Porcentajes mayores corresponden a áridos de baja calidad.
(MARTIN, 1996)
3.4 EL AGUA
El agua empleada en la preparación y curado del concreto también deberá

cumplir con requisitos. Por lo que está prohibido el empleo de aguas
acidas, calcáreas, minerales, carbonatadas, aguas provenientes de minas
o relaves, aguas que contengan residuos minerales o industriales, aguas
con un contenido de sulfatos mayor del 1%, aguas que contengan algas,
materia orgánica, humus o descargas de desagües, aguas que contengan
azucares o sus derivados.
Igualmente está prohibido el empleo de aquellas aguas que contengan
porcentajes significativos de sales de sodio o de potasio disueltas, en
todos aquellos casos en que la reacción álcali-agregado es posible.
17
Podrá utilizarse aguas naturales no potables, previa autorización de la

inspección. (LOPEZ, 2000)
3.5 LOS ADITIVOS
Se define a un aditivo como un material distinto del agua, del agregado, o

del cemento, el cual es utilizado como un componente del concreto y que
se añade a este antes o durante el mezclado a fin de modificar una o
algunas de sus propiedades.
El empleo de aditivos no autoriza a modificar el contenido de cemento de
la mezcla. (LOPEZ, 2000)
Los aditivos son sustancias que, incorporadas en el amasado del
hormigón, en una proporción siempre inferior al 5% en peso del cemento,
producen la modificación deseada (función principal) de alguna de sus
características (en estado fresco o endurecido):
- Aumentar la trabajabilidad del hormigón, sin aumentar la relación
agua / cemento.
- Influir en los tiempos de fraguado y endurecimiento.
- Aumentar las resistencias mecánicas.
- Aumentar la durabilidad física o química.
- Otras, en el aspecto del color, contenido de aire, etc.
Los aditivos pueden ejercer una función secundaria, pero también pueden
provocar efectos secundarios no deseables, que se deben conocer para
actuar en consecuencia y elegir el más adecuado en cada caso particular.
(SANCHEZ E. M., 2007)
3.6 EL CAUCHO SINTÉTICO
Se denomina caucho sintético a todo material artificial que se asemeje al

caucho natural. Para obtener el caucho sintético, son necesarias toda una
18
serie de reacciones químicas (conocidas como condensación o

polimeración) desde una serie de hidrocarburos sin saturación.
Los elementos que componen el caucho son denominados monómeros y
estos forman los que se denominan polímeros.
Tras su fabricación el último proceso por el que pasa el caucho sintético
es el del vulcanizado (en crudo, se calienta con azufre). La vulcanización
persigue proporcionar al caucho una mayor dureza y una mayor
resistencia al frío, presentando mayor resistencia al calor y al desgaste y
es más duradero. (JIMENEZ, 2014)
3.6.1 COMPORTAMIENTO MECÁNICO
La resistencia de los cauchos se define como su capacidad para

resistir esfuerzos y fuerzas aplicadas sin romperse, adquirir
deformaciones permanentes o deteriorarse de algún modo.
Mostramos algunos de los principales métodos de ensayo más
utilizados, si bien no se realizaran en el presente trabajo de grado
debido al elevado costo realizar estos ensayos, se realizarán los
ensayos de pesos específicos y pesos unitarios que se realizaron
en el agregado grueso.
3.6.1.1 TRACCIÓN
Las características de tracción son junto con la dureza, las

que con mayor frecuencia se incluyen en las
especificaciones tanto de cauchos sintéticos como
naturales.
Para medir la tracción de un elastómero, se utiliza un
dinamómetro. Se toma la muestra (probeta de forma
anular), se sujeta cada extremo y luego se procede a
19
estirarla a velocidad constante, hasta su rotura. La tensión

requerida para romper la muestra representa la resistencia
a la tracción del material. Mientras dura el estiramiento de
la muestra, va midiendo la fuerza (F) que está ejerciendo.
Cuando conocemos la fuerza que se está ejerciendo sobre
la muestra, dividimos ese número por el área (A) de la
muestra.
El resultado es la tensión que está experimentando la
muestra. F/A= Stress. Puesto que la carga de rotura es la
fuerza aplicada sobre la muestra dividida por el área de la
misma, tanto la tensión como la carga de rotura se miden
en unidades de fuerza por unidad de área, generalmente
N/cm2. La tensión y la resistencia también pueden ser
medidas en mega pascales (MPa). Resulta sencilla la
conversión entre diferentes unidades, ya que 1 MPa = 100
N/cm2. (LOPEZ, 2000)
3.6.1.2 ALARGAMIENTO A LA ROTURA
Las propiedades mecánicas de un caucho no se remiten

exclusivamente a conocer cuan resistente es.
La resistencia nos indica cuanta tensión se necesita para
romper algo. Pero no nos dice nada de los que ocurre con
la muestra mientras estamos tratando de romperla. Ahí es
donde corresponde estudiar el comportamiento de
elongación de la muestra polimérica.
20
3.6.1.3. ELONGACIÓN
La elongación es un tipo de deformación. La deformación

es simplemente el cambio de forma que experimenta
cualquier coda bajo tensión. Cuando hablamos de tensión,
la muestra se deforma por estiramiento, volviéndose más
larga. Obviamente llamamos a esto elongación.
Por lo general, hablamos de porcentaje de elongación,
que es el largo de la muestra después del estiramiento (L),
dividido por el largo original (LO) y multiplicado por 100.
(L/LO) x 100=%.
La elongación final es crucial para todo tipo de material.
Representa cuanto puede ser estirada una muestra antes
de que se rompa. La elongación elástica es el porcentaje
de elongación ala que se puede llegar, sin una
deformación permanente de la muestra.
Es decir, cuanto puede estirársela, logrando que esta
vuelta a su longitud original luego de suspender la tensión.
Esto es importante si el material es un elastómero.
Los elastómeros tienen que ser capaces de estirarse
bastante y luego recuperar su longitud original. La mayoría
de ellos pueden estirarse entre el 200% y el 700% y volver
a su longitud original sin inconvenientes.
3.6.1.4 DESGARRO
La resistencia al desgarro pretende medir la resistencia de

un artículo de goma a que se produzca o propague una
laceración bajo los esfuerzos que ha de soportar en
servicio o en el propio proceso de fabricación. En este
21
método la fuerza se aplica perpendicularmente a la

dirección de propagación del desgarro y los resultados se
expresan por el valor mediano de la tensión de desgarro y
los resultados se expresan por el valor mediano de la
tensión del desgarro, el cociente de la fuerza, medida en
N y del espesor de la probeta medido en mm.
La unidad SI correspondiente son N/mm ó KN/m (1 KN/m
= 0.981 Kgf/cm).
3.6.1.5 DEFORMACIONES REMANENTES, FLUENCIA Y

RELAJACIÓN DE ESFUERZOS
Son 3 tipos de características íntimamente relacionadas

entre sí, ya que reflejan el efecto de un esfuerzo o de una
deformación aplicada durante un tiempo prolongado. Si se
aplica un esfuerzo constante, además de la deformación
instantánea resultante inicialmente, tiene lugar una
deformación adicional más lenta (fluencia). Si por el
contrario es el valor de la deformación impuesta el que se
mantiene constante, el esfuerzo necesario para producir
dicha deformación ira disminuyendo paulatinamente
(relajación de esfuerzos). Al suprimir la fuerza deformante
la pieza de goma experimenta una recuperación
instantánea pero incompleta, quedara una deformación
residual (deformación remanente) que a veces se reduce
algo en el tiempo, aunque sin llegar a desaparecer por
completo; dada la variabilidad de esta recuperación con el
tiempo, se prefiere el calificativo de remanente en vez de
permanente.
22
3.6.1.6 RESILIENCIA E HISTÉRESIS
En el caucho reciclado se define la resiliencia como la

relación entre la energía restituida después de una
deformación y la energía total suministrada para producir
dicha deformación. Una forma en principio sencilla de
determinarla es a través del rebote de un péndulo tras su
impacto en la goma, en cuyo caso se denomina resiliencia
por rebote. La resiliencia depende de la velocidad de
deformación.
Histéresis es la energía perdida durante un ciclo dado de
deformación y recuperación.
El calor generado por una sucesión de ciclos de
deformación y recuperación, debido a la conversión de
energía de histéresis en calor, es usualmente medido por
el aumento de la temperatura de la probeta de ensayo.
3.6.1.7 PESOS ESPECÍFICOS
El peso específico del caucho se determinará mediante el

método del cesto, el mismo que se utiliza para la
determinación de los pesos específicos del agregado
grueso según la norma ASTM C127.
3.6.1.8 PESOS UNITARIOS
Este ensayo abarca la determinación del peso unitario del

agregado en una condición compactada o suelta.
Este procedimiento es aplicable a agregados en este las
partículas de caucho que no excedan 38.1 mm (1.5 pulg.).
23
3.6.2 PROPIEDADES FÍSICAS
 A bajas temperaturas, se vuelve rígido y cuando se congela

adquiere estructura fibrosa.
 Calentando a más de 100ºC, se ablanda y sufre alteraciones
permanentes.
 El caucho bruto adquiere gran deformación permanente debido
a si naturaleza plástica.
 La plasticidad del caucho varia de un árbol a otro y también
depende de la cantidad de trabajo que se le da al caucho desde
el estado látex.
 La densidad del caucho a 0ºC es de 0.950 a 20ºC es de 0.934.
 Cuando el caucho ha sido estirado y deformado durante algún
tiempo, no vuelve completamente a su estado original.
 Si se calienta, la recuperación es mayor que a la temperatura
ordinaria. Este fenómeno se denomina estiramiento permanente
y es propio del caucho.
 El caucho bruto absorbe agua. Los coagulantes usados en el
látex al preparar el caucho afectan al grado de absorción de
agua; usando ácido clorhídrico, sulfúrico o alumbre se obtienen
cauchos con poder de absorción relativamente elevado.
3.7 TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN PARA HORMIGONES

CONVENCIONALES Y HORMIGONES CON CAUCHO.
3.7.1 GENERALIDADES
El hormigón es una masa heterogénea constituida básicamente por

agregados, cemento portland, agua, aire y algunas veces aditivos,
24
que una vez endurecidos tiene la característica de resistir esfuerzos

mecánicos en especial los de compresión.
Los agregados o áridos, constituyen la material llenante; están
compuestos por una parte fina y por otra gruesa. Al agregado fino
comúnmente se él conoce como arena y al agregado grueso como
grava o piedra triturada.
El cemento portland es el pegante o ligante hidráulico, es decir, el
material que en determinadas condiciones es capaz de endurecerse
con el transcurso del tiempo, uniendo a los otros materiales
(agregado grueso y fino)
Luego de que el hormigón ha fraguado continua un largo periodo de
endurecimiento por lo que se alcanzan las resistencias mecánicas
previstas.
El proceso de endurecimiento es indefinido, pero se considera que
a los 28 días se obtiene la resistencia de trabajo, la cual se expresa
en Kg/cm2. (Kosmatka, 2004)
3.7.2 FUNCIONES DE LOS COMPONENTES
Los componentes que conforman el hormigón son: el agregado

grueso (grava), el agregado fino (arena), el cemento y el agua.
3.7.2.1 FUNCIONES DE LOS AGREGADOS
Los áridos se oponen a la retracción del hormigón, la

retracción (pérdida paulatina de agua en el hormigón
debido a la evaporación) disminuye a medida que
aumenta el tamaño máximo del árido.
25
En general, los agregados desempeñan las siguientes

funciones dentro de la masa de hormigón:
 Se utiliza como material de relleno para hacer más
económica la mezcla.
 Evitan que se formen grietas durante el proceso de
fraguado de la pasta.
 Junto con la pasta endurecida permite altas resistencias
a los esfuerzos de compresión.
En un hormigón correctamente elaborado. Cada partícula
de agregado, sin importar su tamaño, debe estar rodeada
de pasta y todos los espacios completamente llenos de
ella. (MONTOYA, Hormigón Armado, 2007)
3.7.3 CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN FRESCO
El hormigón fresco es un material heterogéneo, puesto que en el

coexisten tres fases: la sólida (áridos y cemento), la liquida (agua)
y la gaseosa (aire incluido), a su vez la parte solida es heterogénea
entre sí, ya que para sus granos son de naturaleza y dimensión
variables.
Entre las propiedades del hormigón fresco podríamos citar, como
más importantes la consistencia, la docilidad, la homogeneidad y la
masa especifica. (MONTOYA, Hormigon Armado, 2007)
3.7.3.1 CONSISTENCIA
Según el Código Boliviano del Hormigón la consistencia

del hormigón fresco constituye un índice de trabajabilidad,
es decir de su tendencia de segregación y de su
conocimiento durante su puesta en obra.
26
TABLA 2: CONSISTENCIAS DEL HORMIGÓN
Fuente: Código Boliviano del Hormigón, 1987
3.7.3.2 DOCILIDAD
Se considera como la aptitud de un hormigón para ser

puesto en obra con los medios de compactación de que
se dispone, esta trabajabilidad del hormigón está
relacionada con su deformabilidad (consistencia), con su
homogeneidad, con la trabazón de sus distintos
componentes y con la mayor i menos facilidad que la masa
presente para eliminar los huecos de la misma (aire
incluido), alcanzando una compacidad máxima.
3.7.3.3 HOMOGENEIDAD
Es la cualidad por la cual los diferentes componentes del

hormigón aparecen regularmente distribuidos en toda la
masa, de manera tal que dos muestras tomadas de
distintos lugares de la misma resulten prácticamente
iguales, la homogeneidad se consigue de un buen
amasado y para mantenerse, requiere un transporte
cuidadoso y una colocación adecuada.
27
3.7.3.4 MASA ESPECÍFICA
Un dato de gran interés como índice de la uniformidad del

hormigón es la masa especifica (densidad) del hormigón
fresco, sea sin compactar o sea compactado.
La variación que repercute en la consistencia, indica una
alteración de la granulometría de los áridos, del contenido
en cemento o del agua de amasado, por lo que debe dar
origen a las correcciones oportunas.
3.7.4 CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN ENDURECIDO
El hormigón en estado endurecido toma aspecto y características

de roca artificial, las cuales son aprovechadas para el uso de todo
tipo de construcción. Estas propiedades son: la densidad, la
compacidad, la permeabilidad y la resistencia.
3.7.4.1 DENSIDAD
La densidad o masa especifica del hormigón endurecido

dependerá de muchos factores, principalmente de la
naturaleza de los áridos, de su granulometría y del método
de compactación empleado. Sera tanto mayor cuanto
mayor sea la de los áridos utilizados y mayor cantidad de
árido grueso contenga.
3.7.4.2 COMPACIDAD
La compacidad, íntimamente ligada a la densidad,

depende de los mismos factores que esta, sobre todo del
28
método de consolidación empleado, estos métodos tienen

por objeto introducir, en un volumen determinado, la
mayor cantidad de áridos y al mismo tiempo que los
huecos dejados por estos se rellenen con la pasta de
cemento, eliminando por completo las burbujas de aire.
Una buena compacidad no solo proporciona una mayor
resistencia mecánica, sino también una mayor resistencia
física.
3.7.4.3 PERMEABILIDAD
Existen dos formas en el que el agua puede penetrar en el

hormigón: por presión y por capilaridad.
Los factores que influyen en la permeabilidad son los
mismos que hacen variar su red capilar, el más influyente
es sin duda, la relación agua / cemento, al disminuir esta
disminuye la permeabilidad.
3.7.4.4 RESISTENCIA
La resistencia es la capacidad que tiene el hormigón de

soportar esfuerzos de diferentes tipos y magnitudes. La
resistencia a los esfuerzos mecánicos incluye
principalmente a lo que se refiere a compresión, flexión,
cortante y adherencia al acero de esfuerzo.
De las mencionadas, la resistencia a la compresión simple
es la más importante y normalmente con ella se define la
calidad del hormigón (aunque por lo general el control del
hormigón se realiza mediante ensayos de rotura a
compresión, hay casos en los que el ensayo de flexión es
29
más apropiado para mostrar con mayor exactitud las

condiciones de trabajo del hormigón, como puede ser el
caso de los pavimentos).
3.7.5 CLASIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Según el Código Boliviano del Hormigón, los hormigones se tipifican

de acuerdo a su resistencia a compresión a los 28 días, en probetas
cilíndricas normales según la siguiente serie:
H12.5; H15; H17.5; H21; H25; H30; H35; H40; H45; H50; H55
Donde las cifras correspondientes a las resistencias de proyecto,
fck en MPA.
Los tipos H12.5 a H25 se emplean, generalmente en estructuras de
edificación y los restantes de la serie encuentren su principal en
obras importantes de ingeniería.
3.7.6 MEDIDAS DE LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN
Las medidas de la resistencia en las que el hormigón es sometido

generalmente son las resistencias a compresión y a flexión.
3.7.6.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (fc)
Según el Código Boliviano del Hormigón la resistencia a

compresión del Hormigón refiere a la amasada y se
obtiene a partir de los resultados de ensayos de rotura por
compresión, en número igual o superior a dos, realizados
sobre probetas normalizadas.
La resistencia a la compresión del hormigón es la medida
más común de desempeño que emplean los ingenieros
30
para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a

la compresión se mide fracturando probetas cilíndricas de
hormigón en una máquina de ensayos de compresión, en
tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de
la carga y se reporta kg/cm3 en unidades del SI (sistema
internacional).
3.7.6.2 RESISTENCIA A FLEXIÓN
Se denomina flexión en ingeniería al tipo de deformación

que presenta un elemento estructural alargado en una
dirección perpendicular a su eje longitudinal.
Un caso típico son las vigas, las que están diseñadas para
trabajar principalmente por flexión (Timoshenko Stephen
1951).
En la flexión también se genera la presencia de esfuerzo
de corte en el elemento. La presencia de corte origina en
la sección; tensiones tangenciales: estas tensiones
variables a lo largo de la altura, producen distorsión entre
los elementos de la pieza, lo que hace que las secciones
originalmente planas, al deformarse por la suma de los
efectos de flexión y corte ya no sigan siendo planas.
La resistencia a la flexión se expresa como el Módulo de
Rotura (MR) y es determinada mediante los métodos de
ensayo ASTM C78.
31
FIGURA 3: VIGA EN ENSAYO A FLEXIÓN

Fuente: Norma ATM C78
3.7.7 TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN CON ADICIONAMIENTO DE

CAUCHO
Se sustituirán determinados pesos de grava por trozos de caucho.

Considerando que el tamaño máximo de los áridos es de 1” (25.4
mm), se reemplazara la grava por trozos de caucho de 25mm.
Se confeccionarán tres grupos de hormigones cada uno compuesto
de 12 probetas cilíndricas de 15x30 y 12 probetas prismáticas con
las siguientes dosis de caucho las cuales serán sometidas a
esfuerzos de compresión y flexión a los 7, 14, 21 y 28 días.
3.8 DOSIFICACIÓN PARA EL HORMIGÓN CONVENCIONAL H-21 Y CON

ADICIONAMIENTO DE CAUCHO
El procedimiento de diseño de mezclas de hormigón con los

siguientes puntos:
32
3.8.1 OBJETIVO
Determinar la combinación más práctica de los materiales con los

que se dispone para producir un concreto que satisfaga los
requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de
uso.
Para lograr tal objetivo una mezcla de hormigón deberá poseer las
siguientes propiedades:
 En el hormigón fresco debe existir una trabajabilidad aceptable.
 En el hormigón endurecido debe poseer resistencia y durabilidad.
El procedimiento descrito en ACI 211.1 detalla dos métodos de
proporcionar mezclas de hormigón de peso normal y denso que
son:
 Basado en un peso estimado del hormigón por volumen unitario.
 Basado en el cálculo del volumen absoluto ocupado por los
componentes del hormigón.
Los métodos descritos, proporcionan una aproximación preliminar
de cantidades de materiales necesarios para elaborar una mezcla
de hormigón.
3.8.2 PROCEDIMIENTO PARA LA DOSIFICACIÓN
El procedimiento para la dosificación de mezclas de hormigón son

las siguientes:
3.8.2.1 ELECCIÓN DEL REVENIMIENTO O ASENTAMIENTO
Si las especificaciones de obra no indican la consistencia

para la mezcla a diseñar, se puede utilizar la tabla para
33
seleccionar un valor para un determinado tipo de

construcción.
TABLA 3: TABLA DE CONSISTENCIAS
Fuente: Norma ACI 211.1, 1991
3.8.2.2 ELECCIÓN DEL TAMAÑO DEL AGREGADO
El tamaño máximo de agregado debe ser el mayor

disponible económicamente y tener relación con las
dimensiones de la estructura. En ningún caso el tamaño
máximo debe exceder de:
 1/5 de la menor dimensión entre costados de los
moldes.
 1/3 del espesor de las losas.
34
 ¾ del espacio libre mínimo entre varillas de refuerzo

individuales.
TABLA 4: TABLA DE TAMAÑO MÁXIMO DE

AGREGADOS
3.8.2.3 ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DEL AIRE
El contenido de aire beneficia la manejabilidad y la

cohesión de la mezcla. La tabla 5 muestra los valores
recomendados para estimar el contenido de aire de la
mezcla, teniendo como base las referencias que se
especifican en la noma ACI 318 S-08.
35
TABLA 5: ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE
3.8.2.4 CÁLCULO DE AGUA DE MEZCLADO
La norma ACI 211.1 proporciona la cantidad de agua (en

kg/cm3 de hormigón) y el porcentaje de aire atrapado en
función de las siguientes variables:
TIPO DE HORMIGÓN
 Sin aire incluido.

 Con aire incluido (dependiendo si el nivel de exposición
es bajo, medio o extremo).
36
REVENIMIENTO
 De 1” a 2”
 De 3” a 4”
 De 6” a 7”
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO
Para 3/8”, ½”, ¾” ,1”,1 ½”, 2”, 3”, 6”.

Las cantidades de agua de la mezcla que se muestran
en la tabla deben utilizar en los cálculos de los factores
de cemento para mezclas de prueba.
TABLA 6: REQUERIMIENTOS APROXIMADOS DE AGUA DE

MEZCLADO
37
3.8.2.5 SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO
Se conoce como relación agua / cemento (a/c) a la

relación que existe entre el peso del agua con respecto
al peso del cemento, es decir:
𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

=
𝑐 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Si se mantienen constantes las cantidades de agregado

seco en una determinada proporción de hormigón, se
puede llegar a observar que a medida de la relación
agua/cemento se incrementa, existe una disminución en
la resistencia del hormigón.
Es importante tener un adecuado balance de dicha
relación, de forma que permita determinar la cantidad de
cemento fija en la mezcla y disponer de la suficiente
cantidad de agua que permita un adecuado manejo de
hormigón con cierta resistencia especifica.
TABLA 7: TABLA DE RELACIÓN AGUA-CEMENTO
38
3.8.2.6 CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
El cemento requerido es igual al contenido estimado de

agua de mezclado dividido entre la relación
agua/cemento. No obstante, la especificación incluye un
límite mínimo sobre el cemento, además de los
requerimientos de resistencia y durabilidad, la mezcla
debe basarse en el criterio que conduzca a una cantidad
mayor de cemento.
𝐴
𝐶= 𝐴/𝐶
Donde:
C = Cantidad de cemento por m3 de hormigón.
A = Cantidad de agua por m3 de hormigón.
A/C= Relación agua- cemento.
3.8.2.7 ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO

GRUESO
En la siguiente tabla se muestra el volumen de agregado

en m3 con base al peso volumétrico varillado seco o peso
unitario varillado (PUV) para un m3 de hormigón.
39
TABLA 8: TABLA PARA EL VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO
3.8.2.8 ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DEL AGREGADO

FINO
El agregado fino se determina mediante dos formas

según la norma ACI.
3.8.2.8.1 POR EL MÉTODO DEL PESO
Cuando se desea un cálculo teóricamente

exacto del peso del hormigón fresco por m3, se
puede emplear la siguiente fórmula:
U = 10 Ga (100-A) + CM (1-Ga/Gc) – WM (Ga -1)
Donde:
U = Peso del hormigón fresco.
40
Ga = Promedio del peso específico de la

combinación de agregado fino y grueso,
a granel en condición saturada y seca
superficialmente (SSS).
Gc = Peso específico del cemento
(generalmente es de 3.10 a 3.15).
A = Porcentaje del contenido de aire.
WM = Requerimiento de agua mezclado en
Kg/m3.
CM = Requerimiento de cemento en Kg/m3.
La estimación del contenido de agregado fino

se hace restando al peso del hormigón fresco
la suma de las cantidades de agua, cemento y
agregado grueso que se han determinado
previamente:
Agregado fino = peso del concreto - (peso del agua + peso del
cemento + peso del agregado grueso)
3.8.2.8.2 POR EL MÉTODO DEL VOLUMEN

ABSOLUTO
Este método es un procedimiento más exacto

para calcular la cantidad requerida de
agregados finos, implica el empleo de
volúmenes desplazados por los componentes
(determinación de gravedades especificas). En
este caso, el volumen total desplazado por los
componentes conocidos (agua, cemento, aire y
41
agregado grueso) se resta del volumen unitario

del hormigón para obtener el volumen
requerido de agregado fino. El volumen
ocupado por cualquier componente en el
hormigón es igual a su peso dividido entre la
densidad de ese material (siendo este el
producto del peso unitario del agua por el peso
específico del material).
Con las cantidades de cemento, agua y
agregado grueso establecido y la cantidad
aproximada de aire atrapado de 1% que se
determinó en la tabla en contenido de arena
puede calcularse como:
Peso volumétrico = Peso / Volumen

Volumen = Peso / Peso / Peso volumétrico
Gravedad = Peso volumétrico / Peso
volumétrico del agua
Peso volumétrico = Gravedad especifica X
peso volumétrico del agua
Volumen = Peso / Gravedad especifica X
Peso volumétrico del agua
3.8.2.9 AJUSTE POR HUMEDAD DEL AGREGADO
Debido a que los agregados pétreos presentan cierta

porosidad, el agua de mezclado puede ser absorbida
dentro del cuerpo de las partículas. Por otra parta, la
superficie de las partículas también, puede retener agua
formando una película de humedad.
42
Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse

por medio de ensayos de asentamiento y resistencia
hechos a mezclas de prueba elaboradas ya sea en el
laboratorio o en el campo, teniendo en cuenta la humedad
de los agregados, cuando no se cumple con el
asentamiento y/o la resistencia requerida se debe hacer
los ajustes a la mezcla de la prueba.
3.8.2.10 AJUSTE EN LAS MEZCLAS DE PRUEBA
3.8.2.10.1 AJUSTE POR ASENTAMIENTO
Al preparar la primera mezcla de prueba deberá

utilizarse la cantidad de agua necesaria para
producir el asentamiento escogido. Si esta
cantidad de agua por m3 de hormigón difiere de
la estimada, es necesario calcular los
contenidos ajustados de agua, cemento y
agregados y las proporciones ajustadas,
teniendo en cuenta que, si se mantiene
constante el volumen de hormigón, el
asentamiento no presenta mayor camino al
variar un poco los volúmenes absolutos del
cemento y agregado fino.
3.8.3.10.2 AJUSTE POR RESISTENCIA
Se prepara una segunda mezcla de prueba con

las proporciones ajustadas, que debe cumplir
43
con el asentamiento y se elaboran muestras

para el ensayo de resistencia.
Si las resistencias obtenidas difieren de la
resistencia de dosificación, se reajusta los
contenidos de agua, cemento y agregados, sin
perjudicar la durabilidad. Las proporciones
reajustadas se calculan variando las cantidades
de cemento y agregado fino para obtener la
nueva relación agua / cemento, pero dejando
constante la cantidad de agua y agregado
grueso por volumen unitario de hormigón, para
mantener el asentamiento.
44
CAPÍTULO 4
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
4.1 ENFOQUE METODOLÓGICO
Se presenta un enfoque cuanti - cualitativo (mixto) en la investigación,

que implica un proceso de recolección, análisis y vinculación de datos
cuantitativos y cualitativos para contestar las preguntas de investigación
y probar la hipótesis establecida (HERNANDEZ, 2012).
4.1.1 ENFOQUE CUANTITATIVO
En la investigación se tomará como enfoque cuantitativo, el

porcentaje de adición de caucho al hormigón, así mismo los
resultados que estos generen luego de los ensayos de laboratorio
realizados.
4.1.2 ENFOQUE CUALITATIVO
En consecuencia, se tomará como enfoque cualitativo, los

resultados finales de la investigación determinando si poseen
cualidades para la resistencia de igual o mejor manera que un
hormigón convencional.
45
4.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
4.2.1 DISEÑO EXPERIMENTAL
El diseño experimental es aquel según el cual el investigador

manipula una variable experimental no comprobada, bajo
condiciones estrictamente controladas. Su objetivo es describir de
qué modo y porque causa se produce o puede producirse un
fenómeno. Busca predecir el futuro, elaborar pronósticos que una
vez confirmados, se convierten en leyes y generalizaciones
tendentes a incrementar el cúmulo de conocimientos pedagógicos
y el mejoramiento de la acción educativa. (MARTINS, 2006)
La presente investigación trata del diseño del hormigón con
porcentajes de caucho reciclado, siendo experimental porque se
realizarán pruebas con diferentes dosificaciones, verificando el
comportamiento físico mecánico en laboratorio. En base a esta, se
pueden realizar otro tipo de investigaciones a futuro referentes a
la reutilización de materiales o la variación de porcentajes para el
diseño de hormigón.
4.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.3.1 TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
Son los procedimientos o medios que permiten registrar las

fuentes de información, así como organizar y sistematizar la
información teórica y empírica (ideas, conceptos, hipótesis, datos,
etc.) que contiene un libro, articulo, informe de investigación,
censo u otros documentos, para utilizarla a fin de tener un
conocimiento preliminar del objeto de estudio y/o plantear el
46
problema de investigación, el marco teórico y conceptual y la

hipótesis. (SORIANO, 1988)
En la presente investigación se aplicarán las siguientes técnicas:
4.3.1.1 OBSERVACIÓN
Es una técnica que consiste en observar atentamente el

fenómeno, hecho o caso, tomar información y registrarla
para su posterior análisis. Es un elemento fundamental de
todo proceso investigativo, en ella se apoya el investigador
para obtener el mayor número de datos. Gran parte del
acervo de conocimientos que constituye la ciencia ha sido
lograda mediante la observación. (SORIANO, 1988)
4.3.1.2 INFORMACIÓN
Todo investigador debe considerar que la selección y elaboración

de técnicas e instrumentos es esencial en la etapa de recolección
de la información en el proceso investigativo; pues constituye el
camino para encontrar la información requerida que dará
respuesta al problema planteado. Las técnicas básicas para la
recolección de información, se puede definir como; el medio a
través del cual el investigador se relaciona con los participantes
para obtener la información necesaria que le permita alcanzar los
objetivos planteados en la investigación. (SORIANO, 1988)
47
4.3.2 INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.3.2.1 HOJAS DE OBSERVACIÓN
Para la técnica de observación, se contará con hojas de

observación al momento de realizar los ensayos de
laboratorio, donde se detallarán aspectos importantes de
los diferentes ensayos. (VER ANEXO “A”).
4.3.2.2 EL CUADERNO DE REGISTRO O DE NOTAS
Este cuaderno de registro será empleado también al

momento de realizar los ensayos de laboratorio y diferentes
actividades realizadas en la presente investigación.
4.4 VARIABLES
4.4.1 VARIABLE INDEPENDIENTE
Realizar ensayos de laboratorio de hormigón con el

adicionamiento de caucho reciclado al 5%, 10% y 20%.
4.4.2 VARIABLE DEPENDIENTE
Evitar fisuras, grietas y roturas estructurales en diferentes obras.
48
4.4.3 CONCEPTUALIZACIÓN Y OPERATIVIZACIÓN DE LAS

VARIABLES
CUADRO DE CONCEPTUALIZACIÓN Y
OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES
VARIABLE INDEPENDIENTE DIMENSIONES INDICADORES INSTRUMENTO
Exposición de estrategias de
evaluación aplicadas a los
agregados naturales con el
adicionamiento de caucho
reciclado a través de ensayos de
laboratorio de sustitución al 5%,
10% y 20%.
CONCEPTUALIZACIÓN DE LA
VARIABLE INDEPENDIENTE
Se realizaran ensayos de Resistencia a la  Unidades de -Hojas de
laboratorio, para una posterior compresión. medida. observación.
comparación entre el hormigón -Cuaderno de
convencional y el hormigón con registro.
adición de caucho, verificando si se Resistencia a la  Unidades de -Hojas de
mejora la calidad del hormigón. flexión. medida. observación.
-Cuaderno de
registro.
Evaluación de  Porcentajes -Hojas de
caucho reciclado (5%, 10% y observación.
20%) -Cuaderno de
registro.
VARIABLE DEPENDIENTE DIMENSIONES INDICADORES INSTRUMENTO
Evitar fisuras, grietas y roturas
estructurales en diferentes obras.
CONCEPTUALIZACIÓN DE LA
DIMENSIONES INDICADORES INSTRUMENTO
VARIABLE DEPENDIENTE
Al mejorar la calidad del hormigón Control de calidad Porcentajes -Encuestas
con adicionamiento de caucho se -Hojas de
evitara las fisuras, grietas y roturas observación.
en las diferentes obras. -Cuaderno de
registro.
49
4.5 RESULTADOS ESPERADOS
TABLA 10: RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

RESULTADOS ESPERADOS ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Resistencia a los diferentes ensayos. Se analizará según los informes de
laboratorio.
Mejorar las características del hormigón con De acuerdo a resultados obtenidos en los
adicionamiento de caucho a comparación ensayos de laboratorio.
con el hormigón convencional.
Aprovechamiento de material reciclado. Aminorar costos en la dosificación al
implementar el caucho.
50
CAPÍTULO 5
MARCO PRÁCTICO (INGENIERÍA DEL PROYECTO)
5.1 DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS TÉCNICOS DE LOS

AGREGADOS PÉTREOS
Con el fin de obtener datos necesarios para la dosificación, se tomaron

muestras pertinentes, procedentes de la localidad de Vilaque (grava y
arena) y se realizaron los siguientes ensayos; (granulometría, pesos
específicos, pesos unitarios, porcentaje de absorción, porcentaje de
humedad).
5.1.1 MUESTREO DE AGREGADOS ASTM C 702
El muestreo tiene un grado de importancia como los ensayos

realizados, el objetivo de esta actividad; es obtener la cantidad
necesaria y representativa de los agregados en condiciones
homogéneas para realizar los ensayos de laboratorio.
Los agregados que fueron analizados provienen del yacimiento de
la localidad de Vilaque.
5.1.2 CUARTEO DE AGREGADOS ASTM D 75
Se realizó el ensayo de cuarteo de los agregados con el cual se

redujeron las muestras de agregados gruesos y finos a cantidades
menores viendo que las mismas sean representativas y lo mas
homogéneas posibles.
51
5.1.3 ENSAYO DE GRANULOMETRÍA
Se realizó el ensayo de granulometría para determinar la

distribución del tamaño de las partículas de agregado grueso y fino
por tamizado, empleando para el efecto, tamices de abertura
cuadrada.
5.1.3.1 GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS GRUESOS

(GRAVAS)
Se realizo la granulometría y se determinó el tamaño

máximo (TM) del agregado como su nombre lo indica es
el tamaño de las partículas mas grandes que hay dentro
de la masa de agregados y que en algunos casos puede
ser único, además se determinó el tamaño máximo
nominal (TMN) que es otro parámetro que derivó del
análisis granulométrico y es aquel cuyo porcentaje
retenido acumulado en las mallas normalizadas es menor
o igual a 5%, estos datos obtenidos, nos servirán para
realizar las dosificaciones.
a) MÓDULO DE FINEZA
El módulo de fineza se determinó utilizando la

siguiente fórmula:
(1 1⁄2 ¨ + 3⁄4 ¨ + 3⁄8 ¨ + 𝑁𝑜. 4 + 𝑁𝑜. 8 + 𝑁𝑜. 16 + 𝑁𝑜. 30 + 𝑁𝑜. 50 + 𝑁𝑜. 100)
𝑀𝐹 = % 𝑅𝑒𝑡
100
52
b) EQUIPO DE LABORATORIO
Tamices serie gruesa (2¨, 1 1⁄2 ¨, 1¨, 3⁄4¨, 1⁄2¨, 3⁄8¨,

Nº 4, Nº 8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº100), con su respectiva
tapa y base.
FIGURA 4: TAMICES
c) PROCEDIMIENTO
Previo cuarteo del material, se tomó la porción del

material grueso seco de cada uno de los dos acopios
para realizar el análisis granulométrico de cada uno de
ellos.
Se sometió al proceso de tamizado de cada uno de los

acopios, que consiste en hacer pasar el agregado por
53
un conjunto de tamices, de: (2¨, 1 1⁄2 ¨, 1¨, 3⁄4¨, 1⁄2¨,

3⁄ ¨, Nº 4, Nº 8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº100).
8
Se separan en los pocillos los retenidos de cada tamiz.
Se pesa por separado el peso retenido de cada tamiz.
d) TANTEO GRANULOMÉTRICO
Realizamos un tanteo matemático con el acopio para

determinar especificaciones técnicas requeridas.
e) CONCLUSIONES DEL ENSAYO DE

GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS
GRUESOS
Mediante el presente ensayo, se determinó la

distribución de partículas de agregado grueso, esto
para realizar los futuros ensayos de laboratorio del
respectivo trabajo de grado conociendo la distribución
proporcional de cada acopio.
El resultado del ensayo, módulo de fineza es igual a
MF: 5.91.
(VER ANEXO “B”.)
5.1.3.2 GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS FINOS

(ARENAS)
En la norma ASTM C33 se estipulan los requisitos que

permiten una relativa amplitud de variación en la
granulometría del agregado fino.
54
a) MÓDULO DE FINEZA
Se determinó el módulo de fineza del agregado fino

mediante la siguiente fórmula:
(1 1⁄2 ¨ + 3⁄4 ¨ + 3⁄8 ¨ + 𝑁𝑜. 4 + 𝑁𝑜. 8 + 𝑁𝑜. 16 + 𝑁𝑜. 30 + 𝑁𝑜. 50 + 𝑁𝑜. 100)
𝑀𝐹 = % 𝑅𝑒𝑡
100
Cuanto mayor sea el módulo de fineza mas grueso es

el agregado, el rango del módulo de fineza de la arena
es de 2.90
b) EQUIPO DE LABORATORIO
Tamices serie gruesa (2¨, 1 1⁄2 ¨, 1¨, 3⁄4¨, 1⁄2¨, 3⁄8¨,

Nº 4, Nº 8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº100), con su respectiva
tapa y base.
c) MATERIALES
Para el agregado fino se utilizó un acopio de arena,

pasa el tamiz Nº4, la que fue lavada y secada para su
posterior uso en el correspondiente ensayo.
d) PROCEDIMIENTO
 Se separaron dos porciones, una de 300 gr. y otra de

500 gr.
 Con la muestra de 300 gr. se determinó el porcentaje
de humedad.
55
 Con la muestra de 500 gr. se sometió a un proceso de

lavado sobre el tamiz No. 200, eliminando toda la
fracción de suelo limoso y arcilloso hasta que el agua
quede limpia.
 Se debe eliminar las raíces orgánicas por decantación
de la arena limpia.
 La fracción retenida por el tamiz de No. 200 se la seca
en horno hasta obtener un porcentaje de humedad
mínimo.
 La muestra secada, una vez enfriada fue sometida a
un proceso de tamizado por cinco minutos, utilizando
la secuencia de tamices de malla cuadrada siguiente:
Tapa de 3/8, No. 4, No. 8, No. 16, No. 30, No. 50, No.
100, No. 200 y la Base.
 La granulometría se determinó de los 500 gr. (Mh),
debiéndose calcular el peso de la muestra seca (Ms).
Ms = (Mh x 100) / (100 + %h)
 Resultados plasmados en los ensayos realizados
e) TANTEO GRANULOMÉTRICO
Realizamos un tanteo matemático con el acopio para

cumplir con las especificaciones técnicas requeridas.
f) CONCLUSIONES DEL ENSAYO DE

GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS
GRUESOS
En este laboratorio se determinó que el porcentaje de

humedad de la arena fina es de:
56
% H = (Pa X 100) / Ps
%H=
Asi también se determinó la distribución del tamaño de
las partículas de agregado fino (arenas) por tamizado
de los acopios de arena, empleando tamices de
abertura cuadrada y determinar también el módulo de
fineza con un valor:
MF: 2.90
(VER ANEXO “C”.)
5.1.4 PESOS ESPECÍFICOS Y % DE ABSORCIÓN
Con el ensayo de pesos específicos y % de absorción, se

determinó la gravedad específica y la cantidad de poros del
agregado grueso por medio del método del cesto.
5.1.4.1 MÉTODO DEL CESTO (GRAVAS)
Con el método del cesto se determinó (después de 24

horas de inmersión del agregado en agua) la gravedad
específica (GE), la gravedad específica saturada
superficialmente seca (GE=s), la gravedad específica
aparente (Gea).
57
a) EQUIPO DE LABORATORIO
FIGURA 5: TAMICES
FIGURA6: HORNO
58
FIGURA 7: CESTO METÁLICO PARA ENSAYO

b) MATERIALES
Muestras de grava obtenidas de muestras del acopio

de ¾.
Bolsas negras plásticas.
c) PROCEDIMIENTO
 Se obtuvo una muestra de aproximadamente 5 kg. del

acopio mezclado y distribuido proporcionalmente en
base a la granulometría separada por cuarteo que
quede retenida en el tamiz de 3/8.
 Se lavo la muestra hasta que se encontró totalmente
limpia.
59
 La muestra se sumergió en un bañador con agua por

un periodo de 24 horas.
 Sacándola del agua, se secó las partículas con una
toalla hasta que el agua desapareció de sus
superficies, se determinó el peso de muestra saturada
con superficie seca.
 La muestra anteriormente pesada, se introdujo al cesto
metálico de alambre y se determinó su peso sumergido
en agua.
 Se determinó el peso del cesto sumergido en agua.
 Se determinó el peso de muestra sumergida en agua.
 Finalmente se calculó la GRAVEDAD ESPECÍFICA DE
LA GRAVA.
 La muestra humedecida en el proceso del ensayo se
secó con la toalla y se determinó su % de humedad
que para nuestro caso se denominó el PORCENTAJE
DE ABSORCIÓN.
d) GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS AGREGADOS

GRUESOS (GRAVAS)
𝒂 𝑷𝒔
𝑮 = (𝒂−𝒅) 𝑮 = 𝑽𝒔
G = Gravedad específica.
A = Peso de muestra saturada con superficie seca
(Ps).
Vs = Volumen de las partículas sólidas.
d = Peso de la muestra sumergida en el cesto metálico.
60
𝑷𝒔
𝑮=
𝑽𝒔
𝟖𝟓𝟐. 𝟐
𝑮=
𝟑𝟐𝟒
𝒈𝒓
𝑮 = 𝟐. 𝟔𝟑
𝒄𝒄
e) % DE ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS

GRUESOS (GRAVAS)
𝑷𝒂
% 𝑨𝒃𝒔 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒔
% Abs = Porcentaje de absorción

Pa = Peso del agua
Ps = Peso de la muestra seca
852.2 − 840.6
% 𝑨𝒃𝒔 = ∗ 100
840.6
% 𝑨𝒃𝒔 = 𝟏. 𝟑𝟖 %
f) CONCLUSIÓN
 Se obtuvo mediante este ensayo un peso especifico

igual a 2.63 gr/cc para nuestra muestra de grava.
 Se obtuvo mediante este ensayo un % de absorción
igual a 1.38 para nuestra muestra de grava.
(VER ANEXO “D”)
61
5.1.4.2 MÉTODO DEL PICNÓMETRO (ARENAS)
Con el ensayo de pesos específicos por el método del

picnómetro se determinó la gravedad específica bruta del
agregado fino y el porcentaje de absorción de la arena.
a) EQUIPO DE LABORATORIO
FIGURA 8: BALANZA DE PRECISIÓN

62
FIGURA 9: PICNÓMETRO CON AGUA

FIGURA 10: HORNO

63
b) MATERIALES
Muestras de acopio de las arenas Nº 4.
c) PROCEDIMIENTO
 Se preparó una muestra por cuarteo de

aproximadamente 3 Kg. de las arenas Nº 4 según
las proporciones granulométricas.
 Se saturó el agua.
 Se dejó esparcida en una superficie plana sobre
papel absorbente y se dejó que vaya lentamente
secando en condición uniforme, para determinar su
condición de (sss) Saturado en Superficie Seca.
 Se vacio la arena en el cono metálico trunco hasta
su tope, se enrasó y apisonó ligeramente dando 25
golpes con el pistón standard.
FIGURA 11: CONO TRUNCO

64
 Se levantó el cono trunco, la condición óptima de

saturada en superficie seca, es cuando al retirar el
cono trunco se forma un cono de arena.
 Se preparó dos muestras cada una de 200 gr.
 Con la primera muestra se determinó el % de
absorción.
 Con la segunda muestra se procedió al ensayo de
peso específico de la arena en condición de
saturada en superficie seca, mediante el uso del
picnómetro de 500 a 1000 cc. de capacidad.
 Se tuvo el picnómetro con agua, calibrado para
diferentes temperaturas y se contó con su
respectiva curva de calibración.
 Se debe conocer la temperatura del agua de
ensayo, la cual debe estar de 18ºC a 25 ºC, lo ideal
es de 20ºC.
FIGURA 12: REALIZACIÓN DE ENSAYO

65
d) GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO FINO

(ARENAS)
𝑷𝒔
𝑮= 𝑽𝒔
G = Gravedad específica
Ps = Peso de la muestra
Vs = Volumen
𝒈𝒓
𝑮 = 𝟐. 𝟔𝟐
𝒄𝒄
𝑮¨ = 𝑮 ∗ 𝑲
G” = Gravedad específica corregida
K = Constante de corrección por temperatura
𝑮¨ = 𝟐. 𝟔𝟐 ∗ 𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟖
𝒈𝒓
𝑮¨ = 𝟐. 𝟔𝟏
𝒄𝒄
e) % DE ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO

(ARENAS)
𝑷𝒂
% 𝑨𝒃𝒔 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒔
% Abs = Porcentaje de absorción

Pa = Peso del agua
Ps = Peso de la muestra seca
% 𝑨𝒃𝒔 = 𝟏. 𝟑𝟐
66
f) CONCLUSIÓN
Con este ensayo se obtuvo un peso específico de 2.62

gr/cc y un % de absorción de 1.32 para la arena.
(VER ANEXO “E”)
5.1.5 PESOS UNITARIOS Y % DE VACÍOS (ARENAS Y GRAVAS)
Con este ensayo de pesos unitarios y % de vacíos se determinó

la cantidad en peso de un determinado número de partículas en
un volumen conocido y el número de vacíos que se halla en la
muestra.
5.1.5.1 ARENAS
a) PESO UNITARIO SUELTO (ARENAS)
Para el cálculo del peso unitario suelto de las arenas se

realizaron los siguientes dos ensayos:
Ensayo 1
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 + 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 12986
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 8687.0
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 12986 − 8687.0 = 4299.0
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 3010.0

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒
𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 = 𝟏. 𝟒𝟑
𝒄𝒎𝟑
(VER ANEXO “E”)
67
Ensayo 2
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 12936 − 8687.0 = 4249.0
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 3010.0
𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 = 𝟏. 𝟒𝟏
𝒄𝒎𝟑
Peso unitario suelto promedio del agregado fino

(Arena)
Se promedian ambos valores de los ensayos y se obtiene

el siguiente resultado:
1.43 + 1.41
2
𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 = 𝟏. 𝟒𝟐
𝒄𝒎𝟑
(VER ANEXO “E”)
b) PESO UNITARIO VARILLADO (ARENAS)
Para el cálculo del peso unitario varillado de las arenas

se realizaron los siguientes dos ensayos:
68
Ensayo 1
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 13452 − 8687 = 4765
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 3010

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 =
𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 = 𝟏. 𝟓𝟖
𝒄𝒎𝟑
Ensayo 2
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 8687
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 13488 − 8687 = 4801

𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 = 𝟏. 𝟔𝟎
𝒄𝒎𝟑
Peso unitario varillado promedio del agregado fino

(Arena)
1.58 + 1.60
2
𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 = 𝟏. 𝟓𝟗
𝒄𝒎𝟑
(VER ANEXO “E”)
69
% de vacíos del agregado fino (Arena Nº 4)

(𝑮𝒓𝒂𝒗𝒂 𝒆𝒔𝒑. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 ∗ 𝑷. 𝑼. 𝒂𝒈𝒖𝒂) − 𝑷. 𝑼. 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐

% 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒄í𝒐𝒔 =
𝑮𝒓𝒂𝒗. 𝑬𝒔𝒑. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 ∗ 𝑷. 𝑼. 𝒂𝒈𝒖𝒂
(𝟐. 𝟔𝟐 ∗ 𝟏) − 𝟏. 𝟔𝟐𝟒𝟗
𝟑𝟎𝟏𝟎
% 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒄í𝒐𝒔 = 𝟑𝟖. 𝟗𝟏
5.1.5.2 GRAVAS
PESO UNITARIO SUELTO (GRAVAS)
Para el cálculo del peso unitario suelto de las gravas se

Ensayo 1
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 + 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 12854
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 12854 − 8687 = 4170
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 = 𝟏. 𝟒𝟒
𝒄𝒎𝟑
70
Ensayo 2

𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 = 𝟏. 𝟒𝟑
𝒄𝒎𝟑
Peso unitario suelto promedio del agregado grueso

(Grava)
1.44 + 1.43
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑡𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 =
2
𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 = 𝟏. 𝟒𝟑
𝒄𝒎𝟑
(VER ANEXO “D”)
PESO UNITARIO VARILLADO (GRAVAS)
Para el cálculo del peso unitario varillado de las gravas

se realizaron los siguientes dos ensayos:
Ensayo 1
71


𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 = 𝟏. 𝟓𝟖
𝒄𝒎𝟑
Ensayo 2


𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 = 𝟏. 𝟓𝟗
𝒄𝒎𝟑
Peso unitario varillado promedio del agregado

grueso (grava)

1.58 + 1.59
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 =
2
𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 = 𝟏. 𝟓𝟗
𝒄𝒎𝟑
(VER ANEXO “D”)
72
% de vacíos del agregado grueso (gravas 1¨,3/4¨ y

3/8¨)
Para el cálculo del porcentaje de vacíos se tiene la

siguiente fórmula con la que se realizó el siguiente
cálculo:
(𝑮𝒓𝒂𝒗𝒂 𝒆𝒔𝒑. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 ∗ 𝑷. 𝑼. 𝒂𝒈𝒖𝒂) − 𝑷. 𝑼. 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐

𝑮𝒓𝒂𝒗. 𝑬𝒔𝒑. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 ∗ 𝑷. 𝑼. 𝒂𝒈𝒖𝒂
(𝟐. 𝟔𝟓 ∗ 𝟏) − 𝟏. 𝟔𝟐
𝟐. 𝟔𝟓 ∗ 𝟏
% 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒄í𝒐𝒔 = 𝟑𝟖. 𝟖𝟏
5.1.6 ENSAYO DESGASTE DE LOS ÁNGELES
Con el ensayo de desgaste de los ángeles se determinó la

resistencia a la abrasión de los agregados gruesos.
5.1.6.1 MUESTRA DE ENSAYO (GRAVA)
Previo al tamizado de los agregados por fracciones, se

escogió la gradación adecuada de acuerdo al siguiente
cuadro:
73
TABLA 9: TABLA DE GRADACIÓN DEL ENSAYO
Se tamizó y separó los agregados en los tamices

correspondientes a la gradación seleccionada que fue
tipo B.
5.1.6.2 PROCEDIMIENTO
 La muestra previamente preparada y pesada se

introdujo en el tambor de la máquina, con la carga
abrasiva correspondiente.
 Se hizo girar eléctricamente el tambor a una velocidad
de 30 a 35 rpm. hasta alcanzar las 500 revoluciones
que es equivalente a 19 min.
 Después de las 500 revoluciones, se vació el material
en una bandeja y se realizó en el tamiz No. 12.
 Se pesó el material retenido sobre el tamiz No. 12,
previo lavado y secado al horno.
 La diferencia del peso total (5000 gr.) y el retenido
sobre el tamiz No. 12, se multiplicó por 100 y se dividió
entre el peso total de la muestra, el resultado se
reportó como PORCENTAJE DE DESGASTE.
74
FIGURA 13: MÁQUINA LOS ÁNGELES

5.1.6.3 CÁLCULOS
Para el cálculo de la abrasión del agregado grueso se

realizó el siguiente cálculo.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5000
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑁´ 12 = 3952
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑁´12 = 1048
𝑫𝑬𝑺𝑮𝑨𝑺𝑻𝑬 (%) = 𝟐𝟏. 𝟎
Se obtuvo un desgaste del agregado grueso de
21.0 %.
(VER ANEXO “F”)
75
5.1.7 ENSAYO DE CARAS FRACTURADAS
Se realizó el ensayo de caras fracturadas en los agregados

gruesos, para verificar si se encuentran suficientemente
chancados y determinar si este material tiene las características
adecuadas para lograr las mejores propiedades mecánicas en el
presente trabajo.
 Se esparció el agregado grueso en un área

suficientemente grande, para inspeccionar cada
partícula.
 Se procedió al lavado del agregado sucio, facilitando
la inspección y detección de las partículas fracturadas.
 Se separó de forma visual y con el borde de la
espátula todas aquellas partículas que tengan una o
mas caras fracturadas. Si una partícula de agregado
redondeada presenta una fractura muy pequeña, no
se clasificará como “partícula fracturada”. Una
partícula se considerará como fracturada cuando un
25 % o mas del área de su superficie aparece
fracturada.
Las fracturas deberán ser únicamente las recientes,
aquellas que no han sido producidas por la naturaleza,
sino por procedimientos mecánicos.
 Se realizó el pesaje de partículas fracturadas y se
anotó el valor.
76
5.1.7.2 CÁLCULOS
Pasa ¾¨ Retiene ½¨
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑑𝑎 = 6.0
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 = 44
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 50
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎

% 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑥 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
44
50
% 𝑫𝑬 𝑪𝑨𝑹𝑨𝑺 𝑭𝑹𝑨𝑪𝑻𝑼𝑹𝑨𝑫𝑨𝑺 = 𝟖𝟖
Pasa ½¨ Retiene 3/8¨


43
50
% 𝑫𝑬 𝑪𝑨𝑹𝑨𝑺 𝑭𝑹𝑨𝑪𝑻𝑼𝑹𝑨𝑫𝑨𝑺 = 𝟖𝟔
77
Pasa 3/8¨ Retiene Nº4


41
50
% 𝑫𝑬 𝑪𝑨𝑹𝑨𝑺 𝑭𝑹𝑨𝑪𝑻𝑼𝑹𝑨𝑫𝑨𝑺 = 𝟖𝟐
Existe un 84.2 % de caras fracturadas en la muestra de acopio.

(VER ANEXO “G”)
5.1.8 ENSAYO, DETERMINACIÓN DE IMPUREZAS
Debe obtenerse una muestra representativa con un peso

aproximado de 454 gr., ya sea por el método de cuarteo o por el
uso de un cuarteador.
 Se prepara una solución de color patrón de referencia

agregando 2.5 ml. De una solución de ácido tánico al
2%, a 97.5 ml. de la solución de hidróxido de sodio al
3%. La solución de ácido tánico al 2% se obtiene
78
añadiendo 10 ml. de alcohol (96º) y dos gr. de ácido

tánico en polvo a 90 ml. de agua. Dicha solución se
coloca en una botella de 340 gr., se pone su tapa, se
agita vigorosamente y se deja reposar durante 24
horas.
 Se llena en una botella de vidrio, hasta la marca de
127.5 ml. con la muestra de arena a llenar.
 Se añade una solución de hidróxido de sodio de agua,
al 3% hasta que el volumen de la arena y líquido
indicado, después de sacudir, sea de 198.5 ml.
 Se agita vigorosamente la botella con una tapa
colocada y luego se deja reposar durante 24 horas.
 Después de las 24 horas de reposo, el color del líquido
claro se queda por encima de la muestra, se compara
con el color de la solución preparada (patrón) así mismo
con un cuadro de colores que existe.
(VER ANEXO “H”)
5.2 DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS TÉCNICOS DE LAS

PARTÍCULAS DE CAUCHO
Se aplicarán al caucho, procedimientos de ensayo de laboratorio de

pesos específicos, pesos unitarios y % de absorción, que se realizaron al
agregado grueso.
5.2.1 ENSAYO DE PESOS ESPECÍFICOS
La gravedad específica o peso específico es la relación entre la

densidad del material y la densidad del agua.
79
5.2.1.1 MÉTODO DEL CESTO (CAUCHO)
 Se cortó y trozó una llanta obteniendo una muestra de

caucho de aproximadamente 5 Kg.
 Se lavó el caucho hasta que quede totalmente limpio.
 Se sumergió el caucho en un recipiente con agua por
un periodo de 24 horas.
 Al sacar la muestra del agua, fue secada, hasta que el
agua libre desaparezca de su superficie y así poder
determinar el peso de la misma.
 El caucho anteriormente pesado, se introduce al cesto
metálico de alambre y se determina el peso sumergido
en agua.
 Se determina el peso del cesto sumergido en agua.
 Se determina el peso del caucho sumergido en agua.
 Finalmente se calcula la gravedad específica del
caucho.
 El caucho humedecido en el proceso del ensayo se
seca con una toalla y se determina el % de humedad,
que para nuestro caso se denomina el porcentaje de
absorción.
80
FIGURA 14: LLANTA

FIGURA 15: LLANTA CORTADA

81
FIGURA 16: LLANTA TROZADA

a) GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO

GRUESO (CAUCHO)
𝒂 𝑷𝒔
𝑮 = (𝒂−𝒅) 𝑮= 𝑽𝒔
a = Peso de muestra saturada con superficie seca (Ps)
Vs = Volumen de las partículas sólidas
d = Peso de la muestra sumergida en el cesto metálico
82
𝑷𝒔
𝑮=
𝑽𝒔
Muestra 1:
𝟕𝟐𝟐. 𝟏
𝑮=
𝟕𝟐𝟐. 𝟏 − 𝟏𝟗𝟕. 𝟓
𝒈𝒓
𝑮 = 𝟏. 𝟑𝟖
𝒄𝒎𝟑
Muestra 2:
𝟔𝟓𝟑. 𝟒
𝑮=
𝟔𝟓𝟑. 𝟒 − 𝟏𝟔𝟑. 𝟒
𝒈𝒓
𝑮 = 𝟏. 𝟑𝟑
𝒄𝒎𝟑
𝟏.𝟑𝟖+𝟏.𝟑𝟑
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑬𝑺𝑷𝑬𝑪Í𝑭𝑰𝑪𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 = 𝟐
𝒈𝒓
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑬𝑺𝑷𝑬𝑪Í𝑭𝑰𝑪𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 = 𝟏. 𝟑𝟓
𝒄𝒎𝟑
(VER ANEXO “I”)
5.2.1.2 AGREGADO GRUESO (CAUCHO)
a) PESO UNITARIO SUELTO (CAUCHO)
Para el cálculo del peso unitario suelto del caucho se

realizaron los siguientes ensayos:
Ensayo 1
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 8853 − 7304
83

𝑲𝒈
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 = 𝟎. 𝟓𝟏
𝒄𝒎𝟑
Ensayo 2

𝑲𝒈
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 = 𝟎. 𝟓𝟎
𝒄𝒎𝟑
Peso unitario suelto promedio del agregado grueso

(Caucho)
0.51 + 0.50
2
𝑲𝒈
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 𝑺𝑼𝑬𝑳𝑻𝑶 = 𝟎. 𝟓𝟏
𝒄𝒎𝟑
(VER ANEXO “I”)
84
PESO UNITARIO VARILLADO (CAUCHO)
Para el cálculo del peso unitario varillado del caucho se

Ensayo 1

𝑲𝒈
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 = 𝟎. 𝟓𝟔
𝒄𝒎𝟑
Ensayo 2

𝑲𝒈
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 = 𝟎. 𝟓𝟓
𝒄𝒎𝟑
85
Peso unitario varillado promedio del agregado

grueso (caucho)

0.56 + 0.55
2
𝑲𝒈
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑼𝑵𝑰𝑻𝑨𝑹𝑰𝑶 𝑽𝑨𝑹𝑰𝑳𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 = 𝟎. 𝟓𝟔
𝒄𝒎𝟑
(VER ANEXO “I”)
5.3 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN CONVENCIONAL H-21
Se diseñó un hormigón H-21, el cual corresponde a una resistencia

especificada a compresión de 210 Kg/cm2 , con el método de dosificación
del Código Boliviano del Hormigón.
Los datos que se obtuvieron en laboratorio se aplican en la dosificación
para la resistencia mencionada.
TABLA 10: PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
MATERIALES M. DE FINEZA P. E. P. U. P. U. A. % ABS.

GRAVA 5.91 2.62 1.43 1.59 1.31
ARENA 2.90 2.62 1.42 1.59 1.32
CEMENTO - 3.1 - - -
AGUA - 1 - - -
Se utilizó cemento Viacha, por lo que su peso específico fue 3.1 gr/cc.
86
5.3.1 PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACIÓN
 El asentamiento para los tipos de elementos estructurales que se

quiere diseñar se encuentra en tablas, donde se especifica un
asentamiento mínimo de 2.50 cm. y un asentamiento máximo de
7.50 cm. de la cual se adoptará un valor de 2.5 cm a 5.00 cm de
asentamiento, esto debido a que este asentamiento corresponde
al de un hormigón de consistencia plástica.
 El tamaño máximo nominal a ser adoptado será aquel obtenido de
la granulometría del agregado grueso el cual esta obtenido de
acuerdo con la norma ASTM que dice que el tamaño máximo
nominal del agregado es aquel cuyo porcentaje retenido
acumulado en las mallas normalizadas es menor o igual a 5% por
lo cual el tamaño máximo nominal es 1¨.
TMN = 1¨
 El contenido de agua por metro cúbico de hormigón para un
asentamiento de 2.50 cm a 5.00 cm., un tamaño máximo nominal
de 1¨ y hormigón sin aire.
Contenido de agua: A = 179 ltrs.
Contenido de aire estimado: %Aire = 1.5 % del volumen total
 Para la resistencia del hormigón f´c se diseñará un hormigón H-21
f´c = 210
Como el módulo de finura del agregado fino es mayor a 3 se tuvo
que extrapolar el dato:
Vag = 0.613 m3
El peso del agregado grueso seco por metro cúbico de hormigón
será la multiplicación del volumen de agregado grueso con el peso
unitario varillado de agregado grueso:
Pg = 0613 m3 * 1698 kp/m3
Pg = 1035,357 kg.
87
 El contenido de agregado fino se determinará por el método de

volúmenes absolutos:
𝑨
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 =
𝑷𝑬𝑨
𝟏𝟕𝟗
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 = = 𝟎. 𝟏𝟖 𝒎𝟑
𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑪
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 =
𝑷𝑬𝑪
𝟑𝟖𝟎
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = = 𝟎. 𝟏𝟐𝟐 𝒎𝟑
𝟑𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒈
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 𝒎𝟑
𝑷𝑬𝒈
𝟏𝟎𝟑𝟓. 𝟑𝟓𝟕
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = = 𝟎. 𝟑𝟗𝟎 𝒎𝟑
𝟐𝟔𝟓𝟎
% 𝒅𝒆 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒂𝒊𝒓𝒆 = ∗ 𝟏 𝒎𝟑
𝟏𝟎𝟎
𝟏. 𝟓
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒂𝒊𝒓𝒆 = ∗ 𝟏 𝒎𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓 𝒎𝟑
𝟏𝟎𝟎
Las proporciones se expresarán por unidad de cemento:

Agregados por unidad de cemento
Agregado fino por unidad de cemento: Ac = 2.73
Agregado grueso por unidad de cemento: Gc = 3.36
Cemento por unidad de cemento: Cc = 1.00
Cantidad de agua por unidad de cemento = 0.58
 Corrección por humedad

Las humedades de los agregados se determinaron en laboratorio
antes de realizar la mezcla:
Porcentaje de humedad de la arena: %Ha = 1.18 %
Porcentaje de humedad de la grava: %Hg = 0.002 %
88
Peso húmedo de la arena:

% 𝐻𝑎
𝑃ℎ𝐴 = 𝐶 ∗ 𝐴𝐶 ∗ ( 1 + )
100
1.18
𝑃ℎ𝐴 = 380 ∗ 2.73 ∗ ( 1 + )
100
𝑷𝒉𝑨 = 1049.64 Kg.
Peso húmedo de la grava:

% 𝐻𝐺
𝑃ℎ𝐺 = 𝐶 ∗ 𝐺𝐶 ∗ ( 1 + )
100
0.002
𝑃ℎ𝐺 = 380 ∗ 3.36 ∗ ( 1 + )
100
𝑷𝒉𝑮 = 1276.80 Kg.
Cantidad de agua:
%𝐻𝐴 − %𝐴𝑏𝑠𝐴 %𝐻𝐺 − %𝐴𝑏𝑠𝐺
𝐴 = 𝐶 ∗ 𝐶𝐶 − 𝐶 ∗ (( 𝐴𝐶 ∗ ) + ( 𝐺𝐶 ∗ )
100 100
1.18 − 1.32 0.002 − 1.31
𝐴 = 380 ∗ 0.58 − 380 ∗ ((2.72 ∗ ) + ( 𝐺𝐶 ∗ ))
100 100
𝑨 = 199.0 ltrs.
TABLA 11: TABLA RESUMEN DE MEZCLAS POR m3

Arena = 847.65 kg.
Grava = 1034.9 kg.
Agua = 199.0 lt.
Cemento = 380.0 kg.
89
5.3.2 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS

CILÍNDRICAS
Para la elaboración de las probetas de hormigón se realizó el

cálculo del volumen de una probeta con dimensiones de H =
30 cm.
15 cm.
𝜋
𝑉= ∗ 𝑑2 ∗ 𝐻
4
𝜋
𝑉 = ∗ 152 ∗ 30
4
𝑽 = 𝟓𝟑𝟎𝟏. 𝟒𝟒 𝒄𝒎𝟑
𝑽 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟓𝟑 𝒎𝟑
La cantidad de agregados para el volumen de una probeta es:
TABLA 12: TABLA DE DOSIFICACIÓN PARA 1 PROBETA

Materiales Resumen de dosificación para agregados
(Kg)
Grava 5.5
Arena 4.5
Cemento 2.0
Agua 1.1
90
Tenemos un volumen de una probeta de 5.3 dm3 para realizar

nuestros ensayos realizaremos para 12 probetas:
𝑽 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟓𝟑 𝒎𝟑 ∗ 𝟏𝟐
𝑽 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟑𝟔 𝒎𝟑
 Primero se extraen las muestras de agregados gruesos y finos

de los respectivos acopios.
 El agregado grueso debe pesarse de acuerdo al porcentaje
que le corresponde a cada acopio, según la granulometría.
 Realizar el pesaje de cemento y agua.
 Se prepara la máquina mezcladora.
 Se vierten los agregados, luego el cemento y por último el
agua.
 Concluida la mezcla, se procede a realizar el denominado
Cono de Abrahams.
 Se realiza el vaciado del hormigón en las probetas.
FIGURA 17: MÁQUINA MEZCLADORA

91
5.3.3 REVENIMIENTO PARA LAS PROBETAS CILÍNDRICAS
El tipo de consistencia según el revenimiento viene dado según la

siguiente tabla:
Consistencia Asentamiento en cm
Seca 0–2
Plástica 3–5
Blanda 6–9
Fluida 10 – 15
A continuación, se presenta una tabla de revenimientos de cada

mezcla realizada para las 4 probetas, mismas que serán utilizadas
para el ensayo de rotura a los 7, 14, 21 y 28 días.
TABLA 14: ALTURAS DE REVENIMIENTO

FECHA
REVENIMIENTO
DE DOSIFICACIÓN CONSISTENCIA
(cm)
VACIADO
01-03-19 HORMIGÓN 4.5 PLÁSTICA
CONVENCIONAL
02-03-19 HORMIGÓN 5 PLÁSTICA
CONVENCIONAL
02-03-19 HORMIGÓN 5 PLÁSTICA
CONVENCIONAL
92
5.3.4 ROTURA A COMPRESIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS A

LOS 7, 14, 21 Y 28 DÍAS
Se realiza el proceso pesaje, medición y posterior carga, para

luego ubicarla en la prensa hasta la falla de la probeta aplicando
una fuerza de compresión constante.
Las probetas realizadas serán sometidas a compresión constante
hasta llegar a su punto de rotura, las roturas se realizaron a los
7, 14, 21 y 28 días.
FIGURA 18: PESAJE DE PROBETA

93
FIGURA 19: MEDICIÓN DE PROBETA

FIGURA 20: ENSAYO DE PROBETA

94

FIGURA 22: GRÁFICO DE ROTURAS A COMPRESIÓN HORMIGÓN H -21

(VER ANEXO “J”)
95
5.3.5 DOSIFICACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS
Estas probetas serán de hormigón convencional H-21, las que

estarán sometidas a flexión, tendrán el mismo procedimiento de
dosificación que las probetas cilíndricas solo variarán el volumen
y la cantidad de agregados para su elaboración.
Partimos con la cantidad de agregados que se utilizarán por m3.
TABLA 15: TABLA RESUMEN DE MEZCLAS POR m3

Arena = 847.65 kg.
Grava = 1034.9 kg.
Agua = 199.0 lt.
Cemento = 380.0 kg.
Para la elaboración de las probetas prismáticas de hormigón se

realizó el cálculo de volumen de una probeta con las siguientes
dimensiones:
15 cm.
15 cm.
50 cm.
V=L*d*b
V = 50*15*15
V = 11250 cm3
V = 0.011 m3
96
La cantidad de agregados para el volumen de una probeta es:
TABLA 16: TABLA DE DOSIFICACIÓN PARA 1 PROBETA

Materiales Resumen de dosificación para agregados
(Kg)
Grava 11.38
Arena 9.32
Cemento 4.2
Agua 2.2
Tenemos un volumen de una probeta de 0.011 m3 para realizar

nuestros ensayos realizaremos 12 probetas.
V = 0.011 * 12
V = 0.132 m3
5.3.6 PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS
 Después de realizar la dosificación; se pesa las cantidades de

arena, grava, cemento y agua.
 Ensamblar los moldes de las vigas prismáticas y posteriormente
las engrasamos.
 Se pesaron todos los agregados mas el cemento y agua.
 El agregado fino debe pesarse según el porcentaje que le
corresponde a cada acopio según la granulometría.
 Seguidamente, se procedió a llevar todas las muestras y los
moldes, donde la mezcladora ya se encontraba instalada.
 Se colocaron los componentes a la mezcladora; grava, arena,
cemento y agua.
97
 Terminado el proceso de mezclado y después de vaciar toda la

muestra mezclada, se procede a realizar el ensayo de
revenimiento con el Cono de Abrahams.
 Luego se procedio a llenar el molde prismático con la mezcla,
con una pala pequeña, por encima del borde superior del molde
en una sola capa; tomando en cuenta que el molde es de 15.0
x 15.0 cm. de sección, en moldes mayor 20.0 x 20.0 cm. se
vaciará la mezcla en dos capas.
 Se procedió al proceso de varillado, en el cual se varilló con 65
golpes por capa, en 3 capas de las muestras de vigas
prismáticas. Haciéndolo sobre toda la superficie de la mezcla.
 Para seguir con el ensayo, se golpeó 15 veces con el combo de
goma las paredes laterales del molde. Este procedimiento se
realiza para evitar cangrejeras en las paredes laterales de los
moldes.
 Finalmente, se niveló cuidadosamente con una plancha
metálica fina y con badilejos, hasta el tope superior del molde.
 Para continuar, se debe tapar con un paño húmedo y ahí se
deben dejar las muestras en reposo durante 24 horas.
 Luego de realizar todo este ensayo, se volverá al dia siguiente
para desencofrar las vigas.
 Finalmente colocamos nuestras 3 vigas en la piscina de
inmersión para probetas y vigas para esperar a los 7, 14, 21 y
28.
5.3.6. REVENIMIENTO LAS PROBETAS PRISMÁTICAS
El tipo de consistencia según revenimiento viene dado de la

siguiente tabla:
98
Seca 0–2
Plástica 3–5
Blanda 6–9
Fluida 10 – 15

mezcla realizada para 6 vigas prismáticas.

FECHA
REVENIMIENTO
(cm)
VACIADO
03-03-19 HORMIGÓN
4.5 PLÁSTICA
CONVENCIONAL
03-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CONVENCIONAL
5.3.7. ROTURA A FLEXIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS A LOS 7,

14, 21 Y 28 DÍAS
Previamente a la rotura de la probeta prismática se realizó el

marcado de las mismas dividiéndola en 3 antes de ingresar la
probeta dentro de la máquina de rotura.
99
Las probetas realizadas se sometieron a flexión constante hasta

llegar a su punto de rotura, las roturas se realizadas a los 7, 14, 21
y 28 días, resumidas en esta tabla de roturas:
FIGURA 23: PESAJE DE PROBETA

FIGURA 24: PROBETA PRISMÁTICA

100

FIGURA 26: ROTURA DE PROBETA

101
Como la rotura se realizó en el tercio central se usó la ecuación

para el cálculo de la resistencia:
𝑃∗𝐿
𝑅= 𝑏∗ 𝑑2
R = Módulo de rotura
P = Carga máxima aplicada en Kn
L = Longitud de ensayo de la probeta
b = Media del ancho de la probeta en cm.
d = Media de la profundidad de la probeta en cm.
45
40
35 39.1
RESISTENCIA MPa.
30 33.1
25
27.3
20 22.5
15
10
5
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)
FIGURA 27: GRÁFICO DE ROTURAS A FLEXIÓN HORMIGÓN H -21

(VER ANEXO “K”)
102
5.4. DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN CON LA INCORPORACIÓN DE

CAUCHO AL 5, 10 Y 20 % REEMPLAZANDO AL AGREGADO
GRUESO PARA AMBOS HORMIGONES
Para realizar la dosificación del hormigón con caucho, se baso en la

dosificación de un hormigón convencional H-21, en el cual se agregó
caucho en 5, 10 y 20 % de la cantidad de peso de agregado grueso.
A continuación, se muestra un resumen de la dosificación del hormigón
con caucho por metro cúbico:
TABLA 19: TABLAS DE DOSIFICACIÓN DE CAUCHO

% Agua Cemento Agregado Agregado Caucho de
(ltrs) (Kg) fino (Kg) grueso (Kg) 1¨ (Kg)
5 199 380 847.65 983.155 51.745
10 199 380 847.65 931.41 103.49
20 199 380 847.65 827.92 206.98
Como ya conocemos el volumen de una probeta cilíndrica, tenemos las

proporciones de los agregados para el volumen de una probeta cilíndrica:

5 1.1 2.0 4.5 5.2 0.27
10 1.1 2.0 4.5 4.9 0.55
20 1.1 2.0 4.5 4.4 1.1
103
A continuación, se muestra un resumen de las mezclas del hormigón con

caucho para doce probetas cilíndricas:

5 13.2 24 54 62.4 3.24
10 13.2 24 54 58.8 6.6
20 13.2 24 54 52.8 13.2
Como ya conocemos el volumen de una probeta prismática tenemos las

proporciones de los agregados para el volumen de dicha probeta:

5 2.2 4.2 9.32 10.811 0.57
10 2.2 4.2 9.32 10.242 1.138
20 2.2 4.2 9.32 9.104 2.276
A continuación, se muestra un resumen de las mezclas del hormigón con

caucho para tres probetas prismáticas:

5 26.4 50.4 111.84 129.732 6.84
10 26.4 50.4 111.84 122.904 13.656
20 26.4 50.4 111.84 109.248 27.312
104
5.4.1 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS

CILÍNDRICAS HORMIGÓN CON CAUCHO AL 5, 10 Y 20%
 Primero, debemos sacar las muestras de agregados gruesos y

finos de los respectivos acopios, tanto como el caucho.
 Del total del agregado grueso se resta el porcentaje de caucho
que se reemplazará obteniendo un nuevo total, de este nuevo
total debe pesarse según el porcentaje que le corresponde a
cada acopio según la granulometría.
 El agregado fino debe pesarse según el porcentaje que le
 Pesamos el cemento, el agua y el caucho.
 Se prepara la mezcladora.
 Se vierten el agregado grueso, mas el caucho, el agregado fino
luego el cemento y por último el agua.
 Se realiza el cono de Abrahams con la mezcla extraída de la
mezcladora.
 Se preparan las probetas de hormigón con caucho.
5.4.2 REVENIMIENTO DE LAS PROBETAS CILÍNDRICAS CON

CAUCHO

siguiente tabla:
105
Seca 0–2
Plástica 3–5
Blanda 6–9
Fluida 10 – 15

mezcla realizada para 4 probetas cilíndricas de hormigón con
caucho.
CON 5 %
FECHA
REVENIMIENTO
(cm)
VACIADO
04-03-19 HORMIGÓN
4.5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
04-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
04-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
106
CON 10 %
FECHA
REVENIMIENTO
(cm)
VACIADO
06-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
06-03-19 HORMIGÓN
4 PLÁSTICA
CON CAUCHO
06-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
CON 20 %
FECHA
REVENIMIENTO
(cm)
VACIADO
08-03-19 HORMIGÓN
4.5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
08-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
08-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
107
5.4.3 ROTURA A COMPRESIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE

HORMIGÓN CON CAUCHO A LOS 7, 14, 21 Y 28 DÍAS
Las probetas realizadas fueron sometidas a compresión constante

hasta llegar a su punto de rotura, las roturas se realizaron a los
7, 14, 21 y 28 días.
HORMIGÓN CON 5 % DE CAUCHO
200
180
188.83
160
168.57
140
RESISTENCIA Kg/cm2
150
120 130.39
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)
FIGURA 28: RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN

Como se puede observar a los 28 días la resistencia promedio

para un hormigón con adición de caucho al 5 % es de
188.83 kg/cm2.
(VER ANEXO “L”)
108
200
180
179.36
160
140 150.33
RESISTENCIA Kg/cm2
120 136.57
120.23
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)


179.36 kg/cm2.
(VER ANEXO “M”)
109
180
160
165.27
140
141.17
120
RESISTENCIA Kg/cm2
119.17
100
80
74.57
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)


165.27 kg/cm2.
(VER ANEXO “N”)
110
A continuación, mostramos un resumen de las resistencias

promedio:
TABLA 24: TABLA RESUMEN DE RESISTENCIAS A COMPRESIÓN

CUADRO RESUMEN
TIPO DE
DÍAS
HORMIGÓN
(Kg/cm2) 7 14 21 28
CON 5 % DE
130.39 150 168.57 188.83
CAUCHO
CON 10 % DE
120.23 136.57 150.33 179.36
CAUCHO
CON 20 % DE
74.57 119.17 141.17 165.27
CAUCHO
5.4.4 PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS

CON CAUCHO
 Primero se sacó las muestras de agregados gruesos y finos de

los respectivos acopios, tanto como el caucho.
 Del total del agregado grueso se resta el porcentaje de caucho
que se reemplazará obteniendo un nuevo peso de agregado,
este nuevo debe pesarse según el porcentaje que le
 El agregado fino se pesó según el porcentaje que le
 Pesamos el cemento y agua.
 Se prepara la mezcladora.
111
 Se vierte el agregado grueso mas el caucho, el agregado fino,

luego el cemento y por último el agua.
 Luego llenamos el molde prismático con una pala pequeña, la
mezcla del hormigón por encima del borde superior del molde
en una sola capa, si el molde es de 15.0 x 15.0 cm. de sección;
en moldes de sección mayor a 20.0 x 20.0 cm., se vaciará la
mezcla en dos capas.
 Se procede al varillado, en el cual se varilló con 65 golpes por
capa, en 3 capas de las muestras de vigas prismáticas. Se
varilló sobre toda la superficie de la mezcla.
 Para seguir con el ensayo, se golpeó 15 veces con el combo de
goma las paredes laterales del molde. Este procedimiento se
realiza para evitar cangrejeras en las paredes laterales de los
moldes.
 Luego de dar los golpes, se debió esperar aproximadamente
por 5 minutos para que se produzca un asentamiento natural.
 Se paso a nivelar cuidadosamente con la plancha metálica fina
y con badilejos, hasta el borde superior del molde.
 Para continuar, se debe tapar con un paño húmedo, colocar a
la sombra o en un cuarto húmedo y ahí se deben dejar las
muestras en reposos durante 24 horas.
 Luego de realizar todo este ensayo, volvimos al dia siguiente
para desencofrar las vigas.
 Finalmente, colocamos nuestras 3 vigas en la piscina de
inmersión para probetas y vigas, para esperar los 7, 14, 21 y 28
días.
112
5.4.5 REVENIMIENTO DE PROBETAS PRISMÁTICAS CON CAUCHO

siguiente tabla:
Seca 0–2
Plástica 3–5
Blanda 6–9
Fluida 10 – 15
Como es un hormigón H-21 de tipo A, la condición que se presenta

en la tabla de dosificación, indica que debe tener un revenimiento
de 3 a 5 cm., por lo que la consistencia de la mezcla debe ser
plástica.

mezcla realizada para 3 probetas prismáticas de hormigón con
caucho.
113
CON 5 %
FECHA
REVENIMIENTO
(cm)
VACIADO
04-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
04-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
04-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
CON 10 %
FECHA
REVENIMIENTO
(cm)
VACIADO
06-03-19 HORMIGÓN
4 PLÁSTICA
CON CAUCHO
06-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
06-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
114
CON 20 %
FECHA
REVENIMIENTO
(cm)
VACIADO
08-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
08-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
08-03-19 HORMIGÓN
5 PLÁSTICA
CON CAUCHO
5.4.6 ROTURA A FLEXIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS CON

CAUCHO
Al igual que las probetas de hormigón convencional H-21 estas se

marcaron dividiéndolas en tres por toda su longitud.
Las roturas se realizaron dentro del tercio central, por lo que para
el cálculo del módulo de rotura se utilizó la siguiente fórmula:
𝑃∗𝐿
𝑅= 𝑏∗ 𝑑2
R = Módulo de rotura
P = Carga máxima aplicada en Kn
L = Longitud de ensayo de la probeta
b = Media del ancho de la probeta en cm.
d = Media de la profundidad de la probeta en cm.
Las probetas prismáticas del hormigón con caucho realizadas
serán sometidas a flexión constante hasta llegar a su punto de
115
rotura, las roturas se realizaron a los 7,14, 21 y 28 días, resumidas

en esta tabla de roturas:
HORMIGÓN CON CAUCHO AL 5 %
45
40
40.3
35
35.6
30
29.47
RESISTENCIA MPa
25
24.23
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)
FIGURA 31: RESISTENCIAS A LA FLEXIÓN

Como se puede observar en la tabla y en el gráfico el módulo de

rotura a los 28 días da un valor de 40.3 MPa
(VER ANEXO “O”)
116
35
30 31.37
25
25
RESISTENCIA MPa
20
19.07
15
14.57
10
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)


rotura a los 28 días da un valor de 31.37 MPa.
(VER ANEXO “P”)
117
35
30
28.6
25
24.13
RESISTENCIA MPa
20
18.6
15
13.5
10
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)


rotura a los 28 días da un valor de 28.6 MPa.
(VER ANEXO “Q”)
118
A continuación, mostramos un resumen de las resistencias

promedio:
TABLA 29: TABLA RESUMEN DE RESISTENCIAS A FLEXIÓN

CUADRO RESUMEN
TIPO DE
DÍAS
HORMIGÓN
(MPa) 7 14 21 28
CON 5 % DE
24.23 29.47 35.6 40.3
CAUCHO
CON 10 % DE
14.57 19.07 25 31.37
CAUCHO
CON 20 % DE
13.5 18.6 24.13 28.6
CAUCHO
5.5 EVALUACIÓN TÉCNICA
5.5.1 COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN

PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN CONVENCIONAL Y
EL HORMIGÓN CON CAUCHO
En el ensayo de compresión de probetas de hormigón

convencional y hormigón con caucho se obtuvieron los siguientes
valores:
119
250
200
Lineal (H - 21)
RESISTENCIA kg/cm3
150
Lineal (H-21 CON 5% DE
CAUCHO)
100 Lineal (H-21 CON 10% DE

CAUCHO)

50 CAUCHO)
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)

Los resultados expuestos en la figura, muestra una reducción

progresiva en la resistencia a compresión a medida que va
aumentando el caucho en la mezcla, esto debido a que el caucho
por ser mas blando que la pasta circundante, inicia la fractura
mucho antes alrededor de las partículas que lo constituyen, lo que
acelera la falla en la matriz goma / cemento, además que la falta
de adherencia entre las partículas de caucho y la pasta hace que
el caucho se comporte como un vacío en el hormigón,
incrementando el índice de vacíos en el hormigón y disminuyendo
la resistencia.
120
5.5.2 COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN EN

PROBETAS PRISMÁTICAS DE HORMIGÓN CONVENCIONAL
Y EL HORMIGÓN CON CAUCHO
En el ensayo de flexión de probetas de hormigón convencional y

hormigón con caucho se obtuvieron los siguientes valores:
45
40
35
Lineal (H - 21)
30
RESISTENCIA MPa
25 Lineal (H-21 CON 5% DE

CAUCHO)
20
CAUCHO)
15

10 CAUCHO)
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)

121
Los resultados de la resistencia a flexión, muestran que existe un

aumento de resistencia a flexión del hormigón con caucho al 5%,
respecto al hormigón convencional en los 28 días de fraguado,
esto se debe que por existir poca cantidad de las partículas de
caucho en las fibras inferiores de las vigas, que es donde estas
trabajan a tracción y el caucho al ser un material dúctil (que puede
entrar a un estado de deformación sin romperse) ayudaron en
incrementar la resistencia a flexión de la viga.
Los resultados de la resistencia a flexión que se muestran,
respecto a los hormigones con caucho al 10 y 20 %, muestran que
la resistencia va decreciendo a medida que la cantidad de caucho
aumenta, esto debido a la débil interface entre las partículas de
caucho y la pasta de cemento.
122
CAPÍTULO 6
REQUERIMIENTOS, PRESUPUESTO Y COSTOS
6.1 REQUERIMIENTO DE EQUIPOS
En el requerimiento de equipo para la presente investigación se tendrá:

- Para realizar los ensayos de laboratorio de hormigón convencional y
con diferentes porcentajes de caucho, se emplearon equipos para el
preparado de mezclas como ser: (moldes para probetas cilíndricas y
prismáticas, mezcladora y vibradora), así mismo, todos los instrumentos
de laboratorio proporcionados por LABOMAC).
6.2 REQUERIMIENTO DE MATERIALES
Se requerirán los materiales necesarios como ser:

- Caucho triturado.
- Cemento.
- Grava.
- Arena.
- Agua.
- Aditivos (opcional).
6.3 PRESUPUESTO Y COSTOS

(VER ANEXO “R”)
123
CAPÍTULO 7
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
MES 1 MES 2
Nº ACTIVIDAD S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
ACOPIO DE MATERIALES PARA HORMIGÓN CONVENCIONAL Y CONCENTRACIÓN DE

1
EQUIPOS, QUE SE UTILIZARÁN EN LA PRESENTE INVESTIGACIÓN
2 MUESTREO DE AGREGADOS NATURALES
3 CUARTEO DE AGREGADOS NATURALES
4 ENSAYO DE GRANULOMETRÍA AGREGADO GRUESO
5 ENSAYO DE GRANULOMETRÍA AGREGADO FINO
6 ENSAYO DE PESOS ESPECÍFICOS Y % DE ABSORCIÓN DE AGREGADOS NATURALES
7 ENSAYO DENOMINADO DESGASTE DE LOS ÁNGELES

ACOPIO DE MATERIALES PARA HORMIGÓN CON ADICIÓN DE CAUCHO Y
8
CONCENTRACIÓN DE EQUIPOS, QUE SE UTILIZARÁN EN LA PRESENTE INVESTIGACIÓN
9 ENSAYO DE PESOS ESPECÍFICOS DEL CAUCHO
10 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN CONVENCIONAL
11 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS CILÍNDRICAS
12 REVENIMIENTO PARA LAS PROBETAS CILÍNDRICAS
13 ROTURA A COMPRESIÓN DE LAS PROBETAS , CILÍNDRICAS A LOS 7,14,21 Y 28
14 DOSIFICACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS

15 PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS
16 REVENIMIENTO DE PROBETAS PRISMÁTICAS
17 ROTURA A FLEXIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS A LOS 7,14,21 Y 28 DÍAS
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN CON ADICIONAMIENTO DE CAUCHO AL 5%,10%,20%

18
REEMPLAZANDO EL AGREGADO GRUESO
PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS CILÍNDRICAS CON HORMIGÓN DE

19
CAUCHO AL 5%,10%,20%
20 REVENIMIENTO DE LAS PROBETAS CILÍNDRICAS CON CAUCHO
ROTURA A COMPRESIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN CON CAUCHO A

21
LOS 7,14,21 Y 28 DÍAS
22 DOSIFICACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS
23 PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS CON CAUCHO
24 REVENIMIENTO DE LAS PROBETAS PRISMÁTICAS CON CAUCHO
26 ROTURA A FLEXIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS CON CAUCHO A LOS 7,14,21 Y 28 DÍAS
COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN PROBETAS CILÍNDRICAS

27
ENTRE EL HORMIGÓN CONVENCIONAL Y HORMIGÓN CON CAUCHO
COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN EN PROBETAS PRISMÁTICAS ENTRE EL

28
HORMIGÓN CONVENCIONAL Y EL HORMIGÓN CON CAUCHO
29 OBTENCIÓN DE RESULTADOS
124
CAPÍTULO 8
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 CONCLUSIONES
 Se determinó las características físico mecánicas de los materiales

pétreos y del caucho, para realizar los distintos ensayos de laboratorio
y así verificar la hipótesis planteada.
 Se realizó la dosificación del hormigón convencional y del hormigón con

adicionamiento de caucho; el primero sin variación y el segundo con la
variación de agregado grueso, esto debido a que se reemplazo
porcentajes con caucho al 5%, 10% y 20%.
 Con los ensayos de resistencia a compresión realizados en laboratorio

a las muestras, podemos concluir que la cantidad de caucho
implementado al 5%, 10% y 20% reduce la resistencia del hormigón.
 Con los ensayos de resistencia a flexión realizados, el hormigón

disminuye sus características a medida que se reemplaza partículas de
caucho por el agregado grueso a excepción del hormigón con caucho
al 5%, llegando a incrementar su resistencia, respecto a la del hormigón
convencional.
125
8.2 RECOMENDACIONES
Para los fines de la investigación, analizando los resultados obtenidos en

los diferentes laboratorios realizados y evaluando la influencia mecánica
que existe en la incorporación de caucho reciclado por agregado grueso
en una mezcla de concreto convencional, se recomienda lo siguiente:
 Se puede aprovechar el uso del hormigón con la incorporación del

caucho al 5% ya que presenta una buena resistencia a la flexión y este
puede utilizarse para la implementación en otras obras, como ser:
infraestructura vial; concreto para pavimentos rígido y flexible en vías
de bajo tráfico, caminos rurales y amplias áreas peatonales, de tránsito
y estacionamiento vehicular, defensas de concreto para autopistas y
también en la parte estructural; en recubrimientos pobres de zapatas o
vigas, bloques de contención, protecciones de las pendientes de las
laderas, diques para el control de las inundaciones y cimientos de
edificios en zonas sismo resistentes.
 Asimismo, en futuros estudios y basándose en esta tesis, se

recomienda utilizar otras proporciones de caucho, variando el tamaño y
porcentajes en las mezclas, ajustar la cantidad de agua para generar
una pasta más densa minimizando asentamientos, o utilizar un aditivo
reductor de agua para que en la mezcla baje la porosidad y aumente la
compacidad, de esta forma lograr mayores resistencias a compresión y
tracción.
126
BIBLIOGRAFÍA
ALBANO, C. H. (2005). Ensayos reemplazando agregado fino por caucho.

España.
CALIDAD, I. B. (1987). Codigo Boliviano del Hormigon.
CAMINOS, S. N. (1953). Laboratorio Central de Materiales. La Paz.
GILI, G. (2007). Hormigón: Diseño y Construcción.
HERNANDEZ, S. R. (2012). Metodologia de la Investigacion. Mexico, Mexico: Mc
Graw Hill.
JIMENEZ, A. M. (2014). Preparación del sistema de entintado, humectador y de
los dispositivos de salida y acabado en máquinas de impresión offset. IC Editorial.
KOSMATZA, S. (2004). Diseño y control de mezclas de concreto. EE.UU.
LEUZZI, A. &. (2003). Ensayos de reemplazo material llenante por caucho en
diferentes porcentajes. Italia.
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MONTOYA, P. J. (2007). Hormigon Armado. Venezuela.
OVIEDO, B. R. (2005). Estudio sustitución de tiras de caucho en el material fino
de la mezcla. Colombia.
OYOLA, J. C. (2017). Estudio para caracterizar una mezcla de concreto con
caucho reciclado en un 5% en peso comparado co una mezcla de concretos
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PELSSER, z. l. (2011). Ensayos de adicción de caucho tratado con productos
químicos para reemplazarlo en el componente fino. Brasil.
PORTO, J. P. (2008). Hormigon.
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SALEM, I. &. (2013). Estudio reducción material fino por caucho molido. Libano.
SANCHEZ, E. M. (2007). Construcción de estructuras de hormigón armado. Delta
Producciones.
SANCHEZ, N. (2014). Granulometria de Suelos. Venezuela.
SORIANO, R. R. (1988). Investigación social: teoría y praxis. Plaza y Valdez.
VALADARES, B. &. (2001). Estudio de durabilidad del concreto. Venezuela.
YEPEZ, M. A.-S. (2004). El cemento portland: fabricación y expedición. España:
Universidad de Alicante.
128

Callisaya Corsino Jimmy Osmar - 18 Oct 2019

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA BOLIVIANA

EVALUACIÓN DEL HORMIGÓN CON CAUCHO

POSTULANTE: JIMMY OSMAR CALLISAYA CORSINO

TUTOR: ING. RUBÉN MEDINACELI TORREZ

CUERPO DE LA TESIS DE GRADO

2.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL - LOCALIZACIÓN. ........................... 8 - 128

3.1. EL HORMIGÓN. ......................................................................... 11 - 128

4.1. ENFOQUE METODOLÓGICO. .................................................. 45 - 128

5.1. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS TÉCNICOS DE LOS

6.1. REQUERIMIENTO DE EQUIPOS. ........................................... 123 - 128

7.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES. ....................................... 124 - 128

8.1. CONCLUSIONES. ................................................................... 125 - 128

FIGURA 1.- MAPA DEL DEPARTAMENTO DE LA PAZ. ....................................... 8

TABLA ……..…………………………………………………………………………………… Página

TABLA 1.- MATRIZ CAUSA - EFECTO. ................................................................ 5

Debido al incremento del sector de la construcción en los últimos años,

Cada día crece la presión social en el campo de la construcción para

El reciclado del caucho es una solución sostenible, reconocida y alentada

La idea de este trabajo se enfoca en la reutilización del caucho como

En los últimos años las investigaciones para concreto modificados con

También las formas de fabricación de las diferentes muestras para

mediante moliendas mecánicas y criogénicas para las cuales se hicieron

Otro estudio realizado en Italia manifiesta que el agregado fino fue

En el Líbano un estudio que tuvo como objeto encontrar la manera de

También en Sudamérica existen ensayos realizados sobre el hormigón,

En Brasil estudiaron la viabilidad técnica de la sustitución de la arena en

un excelente agregado para ser empleado en mezclas de concreto; no

1.3 EL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se tiene como problema de investigación al hormigón convencional

1.3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Con el adicionamiento del caucho reciclado en mezclas de

1.3.3 MATRIZ (CAUSA – EFECTO)

TABLA 1: MATRIZ CAUSA - EFECTO

1.4.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar ensayos de laboratorio, en mezclas de hormigón con el

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Determinar y describir las características físico - mecánicas de

- Efectuar una comparación de esfuerzos entre ambos

La elaboración de mezclas de hormigón con adicionamiento de caucho, al

1.6.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

Día tras día se estudian técnicas en el diseño de mezclas de

Este trabajo pretende brindar un aporte técnico de análisis

calidad, principalmente para elementos estructurales sometidos a

1.6.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

Se pretende reducir los costos de producción de hormigones en los

1.6.3 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL

En cuanto al área ambiental, el proyecto implica aspectos que

SELECCIÓN Y DELIMITACIÓN DEL TEMA

2.1 DELIMITACIÓN ESPACIAL – LOCALIZACIÓN

La investigación se la realizará en el Departamento de La Paz, Provincia

FIGURA 1: MAPA DEL DEPARTAMENTO DE LA PAZ

FIGURA 2: DELIMITACIÓN DEL MUNICIPIO

2.2 DELIMITACIÓN TEMPORAL

El presente trabajo se efectuó aproximadamente en tres semestres, de

2.3 LÍMITES, ALCANCES Y APORTES

En la presente investigación no se realizará el estudio del reciclado

Este proyecto concluirá si mediante el uso de caucho reciclado,

- El aporte primordial de la presente investigación recae en la

Por su plasticidad casi ilimitada, su versatilidad constructiva y su sencilla

El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,

3.2 EL CEMENTO PORTLAND

El cemento portland es un conglomerante hidráulico cuya principal