Tesis Final PDF

Tesina
“Optimización de celda 25 Patch”
Reporte de estadía para obtener el título

de:
Ingeniero
en
Confiabilidad de Planta
Elaborado por:
Erubey Porto Méndez
Ramos Arizpe, Coahuila. 12 de Abril de 2019

Proyecto
“Optimización de celda 25 Patch”
Que para obtener el título de:
Ingeniero
en
Confiabilidad de Planta
Presenta
Erueby Porto Méndez
Ramos Arizpe, Coahuila. 30 de Abril de 2019

Índice
I Introducción
1.2 Historia de la empresa ..............................................................................................
III Justificación ....................................................................................................................................

IV Desarrollo del proyecto .................................................................................................................
4.1 Iniciación ................................................................................................................................
4.1.1 Sistemas existentes y su relación con el proyecto: ...........................................................
4.1.2 Información histórica o antecedentes del proyecto: ........................................................
4.1.3 Definición de las fases del proyecto ..................................................................................
4.1.4 Objetivos del proyecto ........................................................................................
4.1.5 Definición del proyecto (Project Charter) ............................................................
4.2 Planeación .............................................................................................................
4.2.1 Objetivos del proyecto: .......................................................................................
4.2.2 Descripción del alcance del producto .................................................................
4.2.3 Requerimientos del proyecto: ...........................................................................................

4.2.4 Límites del proyecto: .........................................................................................................
4.2.5 Entregables del proyecto: .................................................................................................
4.2.6 Criterio de aceptación del proyecto: .................................................................................
4.2.7 WBS y diccionario ..............................................................................................................
4.2.8 Lista de Actividades ...........................................................................................................
4.2.9 Estimación de Recursos Requeridos..................................................................................
4.2.10 Diagrama de Red .............................................................................................................
4.2.11 Diagrama de Gantt ..........................................................................................................
4.2.13 Presupuesto ....................................................................................................................
4.2.14 Requerimientos de comunicación...................................................................................
4.2.15 Administración del riesgo................................................................................................
4.2.16 Plan final de administración del proyecto.......................................................................
4.3 Ejecución ................................................................................................................................
4.3.1 Cambios y acciones correctivas .........................................................................
4.4 Monitoreo y Control ..............................................................................................................

4.4.1 Rendimiento real contra lo planeado (de acuerdo a la planeación) .....................
4.4. 2 Acciones correctivas y variaciones.............................................................................
4.5 Cierre .....................................................................................................................................

4.5.1 Lista de entregables y su verificación de cumplimiento....................................................
4.5.2 Reporte final de desempeño .............................................................................................
4.5.3 Aceptación del proyecto realizado por parte del cliente .................................................
V Conclusiones
VI Bibliografía
VII Anexos
I Introducción
Descripción de la empresa
MARTINREA
Martinrea International Inc. es una empresa líder en la producción de acero de alta
calidad, piezas de metal de aluminio, montajes, módulos y sistemas de gestión de
fluidos centrados principalmente en el sector automotriz. Como un proveedor “Tier
One” (proveedores primarios de partes automotrices) sirve a todos los fabricantes
de vehículos más importantes, así como proveedores de partes automotrices,
además de servir también para otros sectores industriales del mundo.
El proyecto se llevara a cabo en la planta Martinrea Estampados, ubicado en la

ciudad de Ramos Arizpe Coahuila, Av. industria de la transformación 3131 Ramos
Arizpe, Coahuila México. Con número de teléfono 866-1000 y página de internet
www.martinrea.com y código postal 25900.
Ilustración 1 Ubicación de la planta Martinrea Estampados
VISION: Grupo Martinrea tiene como Visión ser líderes a nivel mundial en la
manufactura de productos para la industria automotriz y para otras industrias que
consuman productos similares.
MISION: Grupo Martinrea tiene como Misión hacer crecer el valor de la empresa
para los accionistas comprometiéndonos a exceder los requerimientos del producto
y del servicio de nuestros clientes.
Valores:
Confianza
Responsabilidad Social y preocupación con lo medio ambiente.
Igualdad de oportunidad
Relación
Franqueza
Honestidad
Clientes
Los clientes de martinrea estampados, son los que pertenecen a la industria
automotriz: GM, chrysler, Brp, Toyota, Fiat, tambien Lenox este es un fabricante de
aires acondicionados.
Servicios
Martinrea Developments de México
Ramos Arizpe, Coahuila, México
Empresa especializada en pequeños y grandes estampados y ensambles.
La estrategia de negocio se basa en tecnologías de nivel mundial, las personas con
motivación y talento y calidad. A través de este nos esforzamos por cumplir con un
objeto de continuar: el desarrollo de un estado de los sistemas de fluidos
internacionales de arte y de metal formando negocio. Nuestro objetivo es ser el
mejor proveedor de piezas de automóviles en el mundo en lo que hacemos -
ayudando a nuestros clientes para convertirnos en un proveedor líder de elección.
Martinrea emplea actualmente a más de 13.000 personas cualificadas y motivadas
en 38 plantas en América del Norte, América del Sur, Europa y Asia."
Productos
Martinrea ofrece una amplia diversidad de productos para el sector automotriz, tales
como: Sistemas de combustible ya sean tanques de combustible, líneas y
mangueras y tubos de alimentación. Sistemas de freno y dirección como: líneas y
ensambles y líneas para sistema de dirección hidráulica. Motor y transmisión:
mangueras y tubos para enfriamiento de transmisión, tubos y mangueras para
enfriamiento del motor, mangueras de calefacción. Carrocerías y chasis como:
brazo de control, extensiones de suspensión, soporte de motor, largueros de chasis,
ensamble de techos, estructuras tubulares y estampados generales.
1.1 Historia de la empresa.

En términos de proveedores de piezas de automóviles, Martinrea es una empresa
relativamente joven. Los competidores de esta firma en algunos casos han estado
en el negocio por muchas décadas.
Martinrea era conocida anteriormente como Royal Laser, y su negocio consistía
principalmente en la producción de productos metálicos, incluidos accesorios de
tiendas y componentes metálicos. En 2001, un nuevo equipo ejecutivo se unió a la
compañía y decidió enfocarse en abastecer a la industria automotriz. Los co-
fundadores de la compañía fueron: Fred Jaekel, presidente y director ejecutivo; Nick
Orlando, vicepresidente ejecutivo y director financiero; y Rob Wildeboer, presidente
ejecutivo.
En 2002, la compañía se fusionó con Rea International y cambió su nombre a
Martinrea International. Natale (Nat) Rea asumió el papel de presidente y la
compañía creció significativamente poco después de la adquisición de Pilot
Industries. En 2005 abrió su primera planta de conformado de metales en los
Estados Unidos, en Corydon, Indiana.
En 2006, adquirió las operaciones norteamericanas de carrocería y chasis de la
compañía ThyssenKrupp Budd, y en 2007 se expandió para incluir plantas en
Estampados, México; Tupelo, Mississippi; Springfield, Tennessee; Manchester,
Michigan; y Brampton, Ontario.
En 2009, adquirió el SKD Automotive Group y en 2010 reestructuró las operaciones,
cerrando varias plantas y ampliando otras, así como construyendo varias nuevas en
los lugares que se consideran más rentables. En 2013 la compañía abrió su primera
planta en China.
En 2014, Pat D'Eramo fue nombrado presidente y director ejecutivo. La compra de
Martinrea Honsel fue completada. En 2015, la empresa comenzó a construir varias
instalaciones nuevas en España, México, China y Riverside, Missouri.
Optimización de celda 25
Patch
III Justificación
A principios del año 2017 se implementó el are de hot stamping a realizar el
tratamiento térmico del blanck de acero utilizado para realizar el contorno de las
puertas de los automóviles, de acuerdo con los resultados se encontró que se debía
aumentar la eficiencia de la única celda soldadora del área ya que el resultado de
dicho estudio se encontraba por debajo del 85% de eficiencia.
En los meses de noviembre y diciembre del 2018 en los cuales la celda paso a
control total de mantenimiento HS el cual noto una serie de puntos los cuales
afectan a la celda por ejemplo fallas relacionadas con los robots, con las pistolas
soldadoras, la posición de pallets, con el sistema de alarma de fallas, al momento
de hacer teaching en una pieza y checar la rutina a detalle se apreció que había
movimientos que se pueden retirar ya que se pueden omitir y se van quitando
segundos, además intercambiar puntos de robot a robot, es decir, puntos que da el
robot 2 pero los puede dar el robot 1, a esto se le llama anivelar los puntos de
soldadura.
El problema se detectó debido a que el porcentaje del scrap aumento a

aproximadamente y un promedio de 4hr de tiempo murto.
La finalidad de este proyecto es obtener los mejores resultados durante el tiempo
establecido; en perspectiva del proyecto se plantea que sea más eficiente el proceso
disminuyendo las posibles pérdidas sobre la calidad del producto terminado,
aumentando el rendimiento del proceso como también reduciendo la variación de la
tensión en el alambre y tener el control sobre los parámetros.
IV Desarrollo del proyecto
4.1 Iniciación
4.1.1 Sistemas existentes y su relación con el proyecto

Anteriormente en MARTINREA no se había realizado un proyecto semejante,
durante los 2 años que tiene el proyecto HOT ESTAMPING en México es la
primera vez que se realiza una mejora de esta manera, debido a los cambios
que se han presentado en la industria automotriz, se requiere implementar
TPM en dicha área para asegurar la capacidad del proceso.
4.1.2 Información histórica o antecedentes del proyecto:

La llegada de la celda patch entro por requerimiento al área de HOT
STAMPING para tener una celda soldadora para sus modelos de prueba
requeridos por el cliente.
Se cuenta con reportes de producción los cuales registran una eficiencia baja
en la celda por lo cual se llegó al punto de implementación del TPM el cual
es nuevo en el área, así como también la optimización mediante una alarma
de fallas, reajuste de pistolas soldadoras y la instalación de sensores de
detección de pallets.
4.1.3 Definición de las fases del proyecto

o Fase 1.- Implementación de TPM
Para iniciar con las actividades, se realizará un chek-list y ayudas
visuales sobre los puntos de inspección visual y limpieza que el
operador debe realizar durante el arranque de la celda todo esto con
las respectivas pruebas de los medallones especificados en las
ayudas visuales colocadas en cada punto de inspección.
o Fase 2.- Optimización mecánica/electrónica: De acuerdo al
seguimiento del proyecto se realizará la instalación de sensores RIFD
así como un buzzer que indica las fallas en la celda, la reubicación de
pistolas para la reducción de tempo de ensamblaje de las piezas
o Fase 3.- Creación de mantenimiento: Durante esta fase se llevará a
cabo la revisión de los puntos más críticos de la celda para poder
realizar loan mantenimiento tanto como preventivos como predictivos
o Fase 4.- Alta de refacciones: Para finalizar las fases, se llevará a cabo
un listado de todas las refacciones que se podrían utilizar en la celda
para lograr una reída intervención durante los mantenimientos
correctivos
- Personal involucrado en el proyecto (stakeholder’s)
Proyecto Optimización de celda 25 Patch
Stakeholder Rol Requerimientos Impacto / influencia Tolerancia al riesgo
4.- Alto 4.- Alta
3.- Medio 3.- Media
2.- Bajo-medio 2.- Baja-media
1.- Bajo 1.- Baja
Ing. Javier Ledezma Súper Intendente de Dirigir las actividades 4 3

Mantenimiento del proyecto y
mantener todo en
tiempo y forma
Ing. Miguel Duron Auxiliar de Encargado de 2 2

Mantenimiento Implementar
actividades de TPM
Ing. Felipe de la Rosa Supervisor de Encargado de 3 2

Mantenimiento monitorear actividades
Ing. Iran Rosales, Ing. Técnico de Encargados de realizar 4 4

Jorge Calvillo Mantenimiento instalaciones eléctricas
y trabajos mecánicos
Ing. Eduardo Prieto Ing. Mantenimiento Realizar 2 2

Preventivo mantenimientos
preventivos y
predictivos
T.S.U Erubey Porto Practicante Realizar actividades, 2 1

Mantenimiento documentación de
proyecto
4.1.4 Objetivos del proyecto
Objetivo General
Mejorar al máximo el OEE obtenida durante el proceso de ensamblaje de piezas

para entregar un producto de la mejor calidad y de esta manera mantener la
confiabilidad del producto terminado, así como también mejorar la vida útil de los
equipos de la celda, se espera obtener un 85% de eficiencia semanal debido a que
se encuentra en 65% o menos semanalmente por lo cual
Objetivos Específicos:
 Mejorar la vida útil de los equipos de la celda 85%
 Reducir el scrap 90%
 Incrementar la eficiencia de la maquina 85%
 Detección de falla 50%
4.1.5 Definición del proyecto (Project Charter)
Definición del proyecto
Nombre del proyecto: Optimización de celda 25 Patch Administrador del proyecto: Ingeniero Javier Ledezma
Descripción del Implementación del mantenimiento total productivo a la celda 25 patch, asi como también los mantenimientos predictivos y productivos
proyecto a la celda, instalación de buzzer, y sensores para las fallas y pallets y reubicación de pistola y calibracion de puntos de soldadura.
Nivel de (El responsable del proyecto, puede realizar propuestas, determinar presupuesto, personal requerido, recursos, etc.)
autoridad del Ingeniero Javier ledezma Super Intendente de Mantenimiento área de Hot stamping
responsable del Encargado de llevar el proyecto a implementación
proyecto El personal que se verá involucrado para llevar a cabo el proyecto será, Ing. Javier Ledezma, Ing. Miguel Duron, Ing. Felipe de la Rosa ,
Ing. Iran Rosales, Ing. Jorge Calvillo, Ing. Eduardo Prieto, T.S.U Erubey Porto
Necesidad de la ¿Qué necesitaque resolverá el proyecto?
organización Aumento de eficiencia en celda asi como el tiempo de vida útil de los componentes de la celda.
Justificación del El problema se descubrió cuando el requerimiento del proyecto HOT STAMPING subió, y se tenían fallas relacionadas con el robot , con
proyecto las pistolas soldadoras, la posición de pallets, con el sistema de alarmado de fallas, al momento de hacer teaching en una pieza y checar
la rutina a detalle se apreció que había movimientos que se pueden retirar ya que se pueden omitir y se van quitando segundos, además
intercambiar puntos de robot a robot, es decir, puntos que da el robot 2 pero los puede dar el robot 1, a esto se le llama anivelar los
puntos de soldadura. En la celda 25, de igual manera se descubrió que un robot en un fixture,……
Recursos pre Técnicos y herramienta necesaria para realizar instalaciones

asignados
4.- Alto/ 3.- Medio/ 2.- Bajo- 4.- Alta / 3.- Media/ 2.- Baja-
medio/ 1.- Bajo media/ 1.- Baja
Ing. Javier Súper Intendente de Dirigir las actividades del proyecto y mantener todo en 4 3
Ledezma Mantenimiento tiempo y forma
Ing. Miguel Auxiliar de Encargado de Implementar actividades de TPM 2 2
Duron Mantenimiento
Ing. Felipe de Supervisor de Encargado de monitorear actividades 3 2
la Rosa Mantenimiento
Ing. Iran Técnico de Encargados de realizar instalaciones eléctricas y trabajos 4 4
Rosales, Ing. Mantenimiento mecánicos
Jorge Calvillo
Ing. Eduardo Ing. Mantenimiento Realizar mantenimientos preventivos y predictivos 2 2
Prieto Preventivo
T.S.U Erubey Practicante Realizar actividades, documentación de proyecto 2 1
Porto Mantenimiento
Entregables Lista de entregables para el cliente Fecha para entrega
Listado de puntos de revisión
Fotografías de puntos de revisión
Evidencia de colocación de medallones
Lógica de alarma en PLC
Lógica de programación en PLC
Programa de puntos de soldadura
Listado de puntos de revisión según manual o proveedor
Listado de puntos críticos a revisar
Listado de refacciones a utilizar
Firma del Tutor Firma
Empresarial NombreNOMBRE COMPLETO CON SU PROFESION
Fecha
Firma del Asesor Firma
Académico Nombre
Fecha: 15, 16 de enero
Firma del Firma
alumno Nombre
Fecha
4.2 Planeación.
4.2.1 Objetivos del proyecto:

Se pretende mejorar la eficiencia en un 95 % semanal y reducir los tiempos muertos
hasta en un 80%
4.2.2 Descripción del alcance del producto:

Este proyecto aplicara para el área de Hot Stamping que cuenta con 4 prensas 3 de
estampado caliente y una de estampado frio 4 cortadoras laser y la celda a optimizar
involucrando a las áreas de mantenimiento, producción, ingeniera y automatización.
4.2.3 Requerimientos del proyecto:

El proyecto se llevará cavado de la mano de técnicos en robótica y PLC al igual de
la cooperación de los departamentos de automatización y producción, así como la
ayuda de equipo industrial móvil para su reubicación, así como herramienta para el
ajuste y desmonte de los equipos
4.2.4 Límites del proyecto:

En este proyecto se llevará a cabo una serie de trabajos mecánicos, electrónicos y
lógicos programables lo cual requerirá del departamento de mantenimiento
contando con un presupuesto aproximado de $100,000
4.2.5 Entregables del proyecto:

Listado de puntos de revisión según manual o proveedor
Listado de refacciones a utilizar Criterio de aceptación del proyecto
4.2.6 Criterio de aceptación del proyecto

Los criterios de aceptación del proyecto será la rápida detección y activación de las
fallas por parte de la lógica instalada en el buzzer, al igual que el aumento de la
eficiencia a un 85% de eficiencia semanal.
4.2.7 WBS y diccionario del WBS
OPTIMIZACION DE
CELDA 25 PATCH
1. IMPLEMENTACION 2. OPTIMIZACION 3. CREACION DE 4.ALTA DE

DE TPM MECANICA MANTENIMIENTO REFACCIONES
1.1 ELABORACION E 3.1 PLANEACION DE 4.1 Alta de

2.1 INSTALACION DE
IMPLEMENTACION MANTENIMEINTO refacciones en el
BUZZER
DE CHEK LIST PREVENTIVO sitema
3.2 CREACION DE
1.2 ELABORACION DE 2.2 INSTALACION DE
MANTENIMIENTO
AYUDAS VISUALES SENSOR RIFTD
PREDICTIVO
1.3 INSTALACION DE 2.3 REACOMO DE

MEDALLONES PISTOLAS
Diccionario del WBS
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___1.1 Responsable __TSU Erubey Porto Méndez ____________
Descripción de unidad de trabajo

Se realizara un chek-list de revisión de puntos clave para el aranque de la línea
Criterio de aceptación (como saber si el trabajo será aceptado)
Aprobación por parte del supervisor de mantenimiento
Producto de la Unidad de trabajo (entregables)
Supuestos:
Se requiere un conocimiento básico de mecanica, neumática y electronica
Duración estimada: 5 horas
Costo estimado: $1049
Riesgos
golpes con algun componente como herramental o canaleta de ruteo de cables
Fecha estimada de término
1 DE FEBRERO DEL 2019
Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___1.2 Responsable __TSU Erubey Porto Méndez ____________

Una vez identificados los puntos de revisión se realizaran ayudas visuales con imágenes reales de los puntos revisados
Supuestos:
Contar con computadoras y un manejo básico de office
Riesgos
Minimo: quemaduras leves en máquina para enmicar
2, DE FEBRERO DEL 2019

Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___1.3 Responsable: TSU Erubey Porto Méndez
____________
Instalación de medallones de identificación rápida de puntos de revisión
Evidencia fotográfica de medallones instalados
Supuestos:
Medallones impresos y cámara fotográfica
Riesgos
Golpes o cortaduras con alambre de amarre de medallón
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___2.1 Responsable: Ingeniero Iram Rosales y TSU Erubey
Porto Méndez.
Se instalara buzzer en panel eléctrico de celda y se programara lógica en PLC
Aprobación por parte del superintendente de mantenimiento
Supuestos:
Buzzer con un rango de sonido de entre 80 a 100 db y conocimiento en mecánica y PLC
Riesgos
Choque eléctrico con corriente 110

Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___2.2 Responsable: Ingeniero Iram Rosales y ING Jorge Calvillo

Serán instalados 8 sensores RIFTD en cada nido de pallet y se programara en plc para su corrcto funcionamiento
Aprobación por parte del superintendente de mantenimiento y superintendente de produccion
Supuestos:
Conocimiento en mecánica y PLC al igual que herramientas como llaves alen, desarmadores, taladro y llaves mixtas
Duración estimada: 8 dias
Riesgos
golpes o atrapamientos por pallets
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___2.3 Responsable: Ingeniero Iram Rosales y ING Jorge Calvillo

Se retiran pistolas de soldadura para reducir el tiempo unión de las piezas y se reprogramara lógica de funcionamiento de celda
Funcionamiento de celda y reducción de tiempo en aproximadamente 20 segundos por pieza
Supuestos:
Montacargas de aproximadamente 2500 toneladas, herramientas y conocimientos en mecánica y electrónica así como en
neumática
Riesgos
Atrapamiento de extremidades por pistolas

Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___3.1 Responsable: ING Miguel Duron, TSU Erubey Porto, ING
Eduardo Prieto
Revisión de puntos clave de equipos de celda que ocupen mantenimiento y entregara listado para su realización a programa
de MP
Congruencia en actividades y equipos así como una correcta frecuencia aprobada por superintendente de mantenimiento.
Revisión de puntos de revisión según manual o proveedor
Supuestos:
Conocimiento en robótica, neumática, mecánica y manejo de computadoras
Duración estimada: 5 días
Riesgos
Ninguno
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___3.2 Responsable: ING Miguel Duron, TSU Erubey Porto, ING
Eduardo Prieto
Revisión de puntos citicos de robot, pistolas, mesas crowder, válvulas, conexiones de agua y aire, etc.
Que todos los quipos estén dentro del mantenimiento predictivo aprobado por supervisor y superintendente de
mantenimiento
Supuestos:
Conocimiento en robotica, neumática, mecánica,y manejo de computadores
Riesgos
Golpes con equipos de celda

Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___4.1 Responsable: : ING Miguel Duron, TSU Erubey Porto
Creación de listado de refacciones necesarias para los equipos de las celda así como su dada de alta en el sistema de las empresa
Aprobación por parte del superintendente de mantenimiento
Listado de refacciones a usar
Supuestos:
Equipos de cómputo dentro del dominio de la red de trabajo de la planta, conocimiento del funcionamiento del sistema para su
correcta realización
Duración estimada: 1 día
Riesgos
Ninguno
4.2.8 Lista de actividades
1. Elaboración e implementación de CHEK LIST

2. Elaboración de ayudas visuales
3. Instalación de medallones
4. Instalación de BUZZER
5. Instalación de sensor RIFTD
6. Reacomodo de pistolas
7. Planeación de mantenimiento preventivo
8. Creación de mantenimiento predictivo
9. Alta de refacciones en sistema
4.2.9 Estimación de recursos requeridos

 Equipo: Celda de ensamble
 Materiales: llaves alen, juego de llaves mixtas, montacargas, pistola de
impacto,
 Computadoras: 2 máquinas
 Recurso Humano: 7 personas
 Espacio de oficina: 2 cubículos
 Materiales de oficina: hojas de máquina, lápices, plumas, marca textos
Estimación de tiempos y costos
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #_1.1_ Completado por: TSU Erubey Porto ____________
Esfuerzo en horas______5______
Duración estimada (optimista), en horas _____4_________
Duración estimada (pesimista), en horas _____8________
Duración estimada (más realista), en horas _____5________
¿Cómo se llegó a este estimado? Selecciona uno
1)Información histórica
Describa los supuestos que se están haciendo
Se requiere un conocimiento básico de mecánica, neumática y electrónica
¿Qué tan seguro se está de que es un buen estimado?
Proyecto: Optimización de celda 25 patch _ Unidad de trabajo #___1.2_____ Completado por: TSU Erubey Porto ____________
_______________
Esfuerzo en horas_______5_____
Duración estimada (optimista), en horas _________4_____
Duración estimada (más realista), en horas ______5_______
4) Adivinando
Contar con computadoras y un manejo básico de office
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___1.3_____ Completado por: TSU Erubey Porto ____________
_______________
Esfuerzo en horas_____5_______
Duración estimada (optimista), en horas _______3_______
Duración estimada (pesimista), en horas _______7______
Medallones impresos y cámara fotográfica
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #____2.1____ Completado por: ING Iram Rosales, ING Jorge
Calvillo
Duración estimada (pesimista), en horas ______6_______
Buzzer con un rango de sonido de entre 80 a 100 db y conocimiento en mecánica y PLC
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___2.2_____ Completado por: ING Iram Rosales, ING Jorge
Calvillo _______________
Duración estimada (optimista), en horas ________190______
Conocimiento en mecánica y PLC al igual que herramientas como llaves alen, desarmadores, taladro y llaves mixtas
Proyecto: Optimización de celda 25 patch _ Unidad de trabajo #____2.3____ Completado por: ING Iram Rosales, ING Jorge
Calvillo _______________
Esfuerzo en horas____216________
Montacargas de aproximadamente 2500 toneladas, herramientas y conocimientos en mecánica y electrónica así como en
neumática
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___3.1_____ Completado por: ING Miguel Duron, ING Eduardo
Prieto, TSU Erubey Porto_______________
Conocimiento en robótica, neumática, mecánica y manejo de computadoras
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #____3.2____ Completado por: ING Miguel Duron, ING Eduardo
Prieto, TSU Erubey Porto _______________
Que todos los quipos estén dentro del mantenimiento predictivo aprobado por supervisor y superintendente de
mantenimiento
Proyecto: Optimización de celda 25 patch Unidad de trabajo #___4.1_____ Completado por: ING Miguel Duron, TSU Erubey
Porto _______________ _______________
Equipos de cómputo dentro del dominio de la red de trabajo de la planta, conocimiento del funcionamiento del sistema para
su correcta realización
4.2.10 Diagrama de Red
4.2.11 Diagrama de Gantt
01-feb
02-feb
03-feb
04-feb
05-feb
06-feb
07-feb
08-feb
09-feb
10-feb
11-feb
12-feb
13-feb
14-feb
15-feb
16-feb
17-feb
18-feb
19-feb
20-feb
21-feb
22-feb
23-feb
24-feb
25-feb
26-feb
ACTIVIDAD
N°
1.1 Elaboración e implementación de CHEK LIST
1.2 Elaboración de ayudas visuales
1.3 Instalación de medallones
2.1 Instalación de BUZZER
2.2 Instalación de sensor RIFTD
2.3 Reacomodo de pistolas
3.1 Planeación de mantenimiento preventivo
3.2 Creación de mantenimiento predictivo
4.1 Alta de refacciones en sistema
4.2.13 Presupuesto
Presupuesto
Actividad Presupuesto
Elaboración e implementación de CHEK LIST
$1,049.00
Elaboración de ayudas visuales $2,500.00
Instalación de medallones $1,579.00
Instalación de BUZZER $5,300.00
Instalación de sensor RIFTD $21,200.00
Reacomodo de pistolas
$38,900.00
Planeación de mantenimiento preventivo $10,529.00
Creación de mantenimiento predictivo $10,529.00
Alta de refacciones en sistema
$1,500.00
Reserva 10% $9,308.60
Total $102,394.60
Presupuesto
Costos
Actividad
Mano de obra Materiales Equipo indirectos Contingencia Total
Elaboración e implementación de
CHEK LIST $1,000.00 $49.00 $0.00 $0.00 $0.00 $1,049.00
Elaboración de ayudas visuales $1,000.00 $100.00 $1,300.00 $0.00 $100.00 $2,500.00
Instalación de medallones $1,000.00 $250.00 $79.00 $0.00 $250.00 $1,579.00
Instalación de BUZZER $1,000.00 $1,800.00 $1,500.00 $0.00 $1,000.00 $5,300.00
Instalación de sensor RIFTD $16,000.00 $2,000.00 $1,500.00 $100.00 $1,600.00 $21,200.00
Reacomodo de pistolas $18,000.00 $1,500.00 $9,000.00 $400.00 $10,000.00 $38,900.00
Planeación de mantenimiento
preventivo $9,250.00 $49.00 $0.00 $580.00 $650.00 $10,529.00
Creación de mantenimiento
predictivo $9,250.00 $49.00 $0.00 $580.00 $650.00 $10,529.00
Alta de refacciones en sistema $1,000.00 $0.00 $0.00 $250.00 $250.00 $1,500.00
Total $57,500.00 $5,797.00 $13,379.00 $1,910.00 $14,500.00 $93,086.00
Presupuesto
Actividad
Mano de obra Materiales Equipo Costos indirectos Contingencia Total
Elaboración e implementación de CHEK LIST

$1,000.00 $49.00 $0.00 $0.00 $0.00 $1,049.00
Elaboración de ayudas visuales $1,000.00 $100.00 $1,300.00 $0.00 $100.00 $2,500.00
Instalación de medallones $1,000.00 $250.00 $79.00 $0.00 $250.00 $1,579.00
Instalación de BUZZER $1,000.00 $1,800.00 $1,500.00 $0.00 $1,000.00 $5,300.00
Instalación de sensor RIFTD $16,000.00 $2,000.00 $1,500.00 $100.00 $1,600.00 $21,200.00
Reacomodo de pistolas $18,000.00 $1,500.00 $9,000.00 $400.00 $10,000.00 $38,900.00
Planeación de mantenimiento preventivo

$9,250.00 $49.00 $0.00 $580.00 $650.00 $10,529.00
Creación de mantenimiento predictivo

$9,250.00 $49.00 $0.00 $580.00 $650.00 $10,529.00
Alta de refacciones en sistema $1,000.00 $0.00 $0.00 $250.00 $250.00 $1,500.00
Total $57,500.00 $5,797.00 $13,379.00 $1,910.00 $14,500.00 $93,086.00
4.2.14 Requerimientos de comunicación
Mejor método
¿Qué necesita ¿Quién lo va a
¿Entre quienes? o medio para Frecuencia
ser comunicado? hacer?
hacerlo
Cualquier Departamento de Ing. Javier

cambio en producción/ departamento Ledezma Cada cambio en la
Minutas
instrucciones de calidad/ Departamento Ing. Felipe de la instrucción de trabajo
de Trabajo de Ingeniería Rosa
Pruebas de Departamento de Ing. Ing. Javier A través de

Ledezma Cada que se presente
recetas en producción/ Departamento una junta al
una prueba en los
cambios de de calidad/ Departamento Ing. Felipe de la inicio del
parámetros
parámetros de Ingeniería Rosa turno
Llamar por
Accidente Departamento de Ing. Javier teléfono de
durante la seguridad/ Departamento Ledezma inmediato a
De inmediato
corrida de de RH/ Departamento de Ing. Felipe de la los
producción producción Rosa coordinadores
de seguridad
T.S.U Erubey
Porto Méndez De inmediato en
Departamento de
cuanto queden
producción/ Departamento ING. Miguel A través de
Entrenamientos definidas los cambios
de calidad/ Departamento Duron correo
en las instrucciones de
de Ingeniería
Ing. Felipe de la trabajo
Rosa
4.2.15 Administración del riesgo
Análisis del impacto del riesgo
Alta 1
8
P
r
o 4
b
a
b
i 3
l
i
d
a
d
5
2 6
Baja Impacto del Riesgo Alta
1. Golpes con algún componente como herramental o canaleta de ruteo de

cables
2. Quemaduras leves en máquina para enmicar
3. Golpes o cortaduras con alambre de amarre de medallón
4. Choque eléctrico con corriente 110
5. Golpes o atrapamientos por pallets
6. Atrapamiento de extremidades por pistolas
7. Ninguno
8. Golpes con equipos de celda
9. Ninguno
4.2.16 Plan final de administración del proyecto
 Reuniones: Las reuniones se llevan a cabo dentro del área de HOT
STAMPING con todos los encargados de las distintas áreas como compras,
producción, mantenimiento, tool room, calidad, recursos humanos y
seguridad con fin de saber el progreso de la celda y toda el área de HOT
STAMPING
 Formas: Los formatos a utilizar son el de TPM y LPA los cuales son llenado
al inicio de cada turno en los cuales requiere las revisiones de los puntos
importantes de cada equipo a la hora de arranque.
 Reportes: Se debe realizar un reporte de mantenimiento en el cual se
especifica las actividades realizadas durante el turno en el cual se da a
detalle el tiempo de realización las observaciones, el tipo de fallas, el equipo
al que se realizó la actividad, y quien fue el técnico encargado de la actividad.
 Preguntas: Preguntar sobre los cambios cada inicio de turno, como es que la
mejora está dando resultados, en que se están beneficiando, hasta cuando
dejaran de realizarse las pruebas de los parámetros, si el porcentaje del
scrap se ha reducido. Cada semana se deberá especificar los resultados del
proyecto
 Procesos a mejorar: El proceso a mejorar es proceso de ensamble y darle
una mejor calda al blanck de acero para que este sea más eficiente durante
el proceso de estampado, debido a que la resistencia de los puntos de
soldadura presentaba una variación y presentaba OEE bajo se desea
aumentarlo para que las líneas sean capaces ante su producción, el análisis
del OEE será presentado durante los meses de marzo y abril.
 Stakeholders: ¿Quiénes son? ¿cuáles son sus expectativas? ¿Qué se debe
hacer para administrarlos y controlarlos?
Proyecto Optimización de celda 25 Patch

4.- Alto 4.- Alta
3.- Medio 3.- Media
2.- Bajo-medio 2.- Baja-media
1.- Bajo 1.- Baja
Ing. Javier Ledezma Súper Intendente de Dirigir las actividades 4 3

Mantenimiento del proyecto y
mantener todo en
tiempo y forma
Ing. Miguel Duron Auxiliar de Encargado de 2 2

Mantenimiento Implementar
actividades de TPM
Ing. Felipe de la Rosa Supervisor de Encargado de 3 2

Mantenimiento monitorear actividades
Ing. Iran Rosales, Ing. Técnico de Encargados de realizar 4 4

Jorge Calvillo Mantenimiento instalaciones eléctricas
y trabajos mecánicos
Ing. Eduardo Prieto Ing. Mantenimiento Realizar 2 2

Preventivo mantenimientos
preventivos y
predictivos
T.S.U Erubey Porto Practicante Realizar actividades, 2 1

Mantenimiento documentación de
proyecto
 Medición del desempeño: ¿En qué áreas debo tratar de medir el
desempeño? ¿Cómo? ¿Qué tan seguido? ¿qué me dirán estas
mediciones? ¿Cómo sé que las mediciones me garantizan acciones?
El área donde se medirá el desempeño será en HOT STAMPING en la
línea de ensamblaje. Se medirán una al inicio del proyecto y otra al
terminar el proyecto para comparar los resultados. A continuación, se
muestra lo que se medirá para el desempeño: Variación en los puntos
de soldadura y re trabajo
 Control de cambios: ¿Qué métodos usaré para administrar los cambios?
Para el control de cambios se utilizarán los formatos que se muestran
en el apartado de Ejecución de cambios el formato especificara lo más
importante que se debe tomar en cuenta a la hora de tomar la decisión
de un cambio
Universidad Tecnológica de Coahuila
Ramos Arizpe, Coahuila a 7 de enero de 2019
Yo Erubey Porto Méndez, estudiante de Ingeniería Confiabilidad de planta en la

Universidad Tecnológica de Coahuila con matricula 14010063, me comprometo
ante la empresa MARTINREA y ante la Universidad a realizar cada una de las
etapas mencionadas en el presente proyecto, así mismo me responsabilizo en la
entrega de dichas actividades en tiempo y forma como también a realizar y verificar
que se completen en un 100%.
______________________________ _____________________________
Alumno: Tutor Empresarial:
T.S.U Erubey Porto Méndez ING. Felipe de la Rosa
4.3 Ejecución
4.3.1 Cambios y acciones correctivas
Gracias a la planeación de este proyecto no se requirieron cambios drásticos en el

proceso de producción o acciones correctivas severas para las actividades
mencionadas, debido a que cada una de las tareas asignadas se realizaron en tiempo
y forma de cumpliendo con los tiempos establecidos, el equipo involucrado en el
proyecto mostro su compromiso y responsabilidad con cada una de sus actividades
haciendo de ellas el mejor trabajo logrando que las implementaciones fueran llevadas
a cabo haciendo un gran trabajo en equipo, obteniendo los resultados positivos en el
proyecto así de esta manera se logró evitar todos aquellos contratiempos que se
hubiesen podido ocasionar en caso de que algunas de ellas no estuvieran realizadas
en tiempo o no se hubieran planeado de la manera correcta.
De esta manera cabe resaltar que durante el desarrollo del proyecto en el área de
HOT STAMPING y a su buena planeación e implementación de dichas actividades no
se vio afectado por ninguna actividad adicional, dentro de los periodos establecidos
para las actividades, cumpliendo con cada una de ellas dando los resultados
esperados
Con la explicación anterior queda por entendido que los formatos siguientes no fueron
utilizados durante el proyecto.
Forma de Solicitud de cambios

Proyecto: Este cambio se relaciona con la actividad #: _________
Propuesto por: ________________________________________________________________
¿Qué se desea
cambiar?
Razones del cambio
¿Por qué es este
cambio necesario?
Análisis de Impacto: Todos los cambios impactan al proyecto. Este cambio impactará las siguientes áreas:
Costo: Riesgo:
Calendario Calidad:
Alcance: Recursos:
Tecnología utilizada en el
proyecto:
¿Qué estoy
tratando de
mejorar con este
cambio:
El cambio está: Dentro del alcance del proyecto___ Fuera del alcance del proyecto ___
Resultado Aceptado _____ Rechazado _____ Diferirlo para:______________
Nombre: Firma:
Registro de cambios
Plan original aprobado # meses/semanas Monto

Fuente Cambio Impacto
Persona 1 -- -- $
Persona 2 -- -- $
Persona n -- -- $
Plan final (con los cambios aprobados) -- $
Actual -- $
Ejemplo PUEDEN USAR EL SIGUIENTE EJEMPLO PARA QUE VEAN SU LLENADO
Plan original aprobado 6 meses $ 100,000

Fuente Cambio Impacto
Roberto Castro Revisión del sistema B 2 semanas $ 10,000
Juan Ramírez Rediseño del módulo A 3 semanas $ 25,000
Plan final (con los cambios aprobados) 7 Meses $ 167, 000
1 Semana
Actual -- $ 132,000
4.4 Monitoreo y Control
4.4.1 Rendimiento real contra lo planeado (de acuerdo a la

planeación)
 Definir lo que se va a controlar: De acuerdo al objetivo principal del proyecto se propuso
controlar y aumentar la eficiencia de la celda debido a la caída de esta en el último periodo
de noviembre-febrero el cual tuvo una caída de eficiencia en un 40% lo cual significó casi la
mitad de producción mandada a scrap y la mitad de tiempo trabajo productivo en paro por
lo cual se controló la eficiencia mediante un gráfico mensual en el cual se da a conocer el
progreso o retraso de eficiencia
OEE
90%
80%
64% 65%
70% 58%
55% 55%
60%
50% 39%
35%
40%
24%
30%
20%
10% 0% 0%
0%
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Semana
Meta Eficiencia
4.4.2 Acciones correctivas y variaciones

Las acciones correctivas para la mejora de este proyecto fueron la modificación de las
recetas de trabajo donde se tuvo que modificar más a detalle el trabajo que debían
realizar los robots al momento de dejar las piezas en los pallet y las pistolas soladoras
por el detalle de puntos pequeños detectados por la empresa GM otros de los formatos
que requirieron cambios fue la ayuda visual de los defectos a detectar por el operador
de la celda.
4.5 Cierre
4.5.1 Lista de entregables y su verificación de cumplimiento

A continuación, se muestra un recuadro donde se indica la lista de entregables para el
cliente donde se describe la fecha de entrega y también el cumplimiento indicando lo
que se entregó para cerrar la actividad dando por terminada la actividad y marcando el
cumplimiento en tiempo y forma.
Lista de entregables Fecha planeade de entrga Cumplimento

Se entrego listado al
Listado de puntos de
revisión
1 DE FEBRERO DEL 2019 finalizar actividad
1/02/19
Fotografías de puntos de
revisión
2/02/19
Lógica de alarma en PLC 3 DE FEBRERO DEL 2019 finalizar actividad
3/02/19
Evidencia de colocación
de medallones
4/02/19
Lógica de programación
en PLC
8/02/19
Programa de puntos de
soldadura
17/02/19
Listado de puntos de Se entrego listado al
revisión según manual o 22 DE FEBRERO DEL 2019 finalizar actividad
proveedor 22/02/19
Listado de puntos
críticos a revisar
25/02/19
Listado de refacciones a
utilizar
26/02/19
4.5.2 Reporte final de desempeño
 Mejoras que se obtuvieron con el proyecto
Debido a la instalación de un buzzer, el cual produce un sonido que se
logra percibir a 5 metros a la redonda de la celda, por lo cual ayuda a
saber que presenta una falla lo cual produjo un incremento en la
intervención del personal de mantenimiento en más de un 50%, si antes
se demoraba 5 minutos en atender una falla ahora se realiza en cuestión
de 2 minutos o casi de manera instantánea.
El instalar los sensores RIFT en los nidos (anexo 9) de entrada y de
salida de material permite un cambio de modelo más eficaz lo cual hace
un ahorro de tiempo muerto, por lo cual este tiene programado los
modelos a correr y permite la detección de un pallet correcto o incorrecto
y el colocar la receta de trabajo en la celda evita realizarlo manualmente
debido a que el sensor detecta el modelo a correr siguiente.
Gracias a los cambios realizados en la lógica y mecánica del trabajo en
la celda, la eficiencia se ha logrado cumplir en las primeras semanas de
trabajo, en evidencia como primeros resultados se obtenía un 65% de
OEE siendo que se logró aumentar a un 85% obteniendo los mejores
resultados mostrados desde el inicio de este año.
 Cantidad de reuniones (si existieron)

Desde el inicio del proyecto se comenzaron a realizar juntas al inicio de
turno frente a la línea, cada supervisor y líder les mencionaba los
cambios que se iban realizando así como también el avance sobre el
proyecto para mantener al equipo comunicado sobre como este iba
afectando a favor o en contra según los cambios realizados, los técnicos
y operadores que trabajan directamente también mencionaban como
habían trabajado los equipos y que resultados daban al hacer esta
dinámica se encontraron varios puntos de mejora que se fueron
realizando según el equipo.
 Lecciones aprendidas para futuros proyectos
Durante el periodo de este proyecto en la empresa Martinrea , me
percate sobre lo importante que es tomar una decisión en cuanto a los
cambios sobre el proceso y como también cuanto puede afectar, es
decir para la implementación de una mejora importante dentro del
proyecto se deben tener contemplados varios aspectos uno de los que
más significo para mí fue contemplar los riesgos que se pueden
presentar durante la planeación de los análisis, el planearlo fue de gran
ayuda ya que en caso de que algo parecido se presentara ya se tenía
contemplado dentro de la planeación y de antemano se sabía de qué
manera reaccionar, fue interesante realizar este proyecto ya que me
ayudo a conocer un nuevo proceso y también las consideraciones que
se deben tener en cuenta para cambiar algunos de los parámetros y de
esta manera poder controlar el proceso.
4.5.3 Aceptación del proyecto realizado por parte del cliente
Forma de liberación de proyecto

Nombre de la empresa
DirecciónFecha __________
Universidad Tecnológica de Coahuila

Ave. Industria Metalúrgica #2001
Parque Industrial Ramos Arizpe
Ramos Arizpe Coahuila
Por medio de la presente hacemos constar que el Sr(a) _________________________ con número
de matrícula ______________ alumno de la carrera _________________________________,
entregó satisfactoriamente el proyecto ____________________________________________.
Con base en los resultados esperados y lo entregado se le otorga una calificación de _____.
Se extiende la presente para los fines que al interesado convenga en la ciudad de

____________________________________ a los _____________________________________.
Atentamente
<Lider del proyecto por parte de la empresa> <Tutor empresarial>(En caso de ser distinto)
<Puesto> <Puesto>
V Conclusiones
El inicio de este proyecto fue debido a que los estudios sobre la capacidad del
proceso en el área de HOT STAMPING no se cumplía ya que este contaba con un
índice de OEE menor al 70% donde de acuerdo a la a la empresa indica un índice
de 85% o mayor mostrando que los procesos que tienen esta cifra es un proceso
capaz dentro de la empresa.
Gracias al estudio de capacidad del proceso se dieron las acciones correctivas

necesarias definiendo cambios principales de manejo de la celda desde las
acciones realizadas por el operador hasta las realizadas por el departamento de
mantenimiento del área, de esta manera se logró controlar hasta cierto punto la
eficiencia de la celda lo que mejoro la producción y bajo en gran medida el scrap
producido.
El objetivo más importante del proyecto era alcanzar la cifra establecida por
empresa del 85% de eficiencia, para los meses de febrero y marzo de acuerdo a las
modificaciones que se realizaron se logró obtener la cifra esperada y los gráficos
dieron el aumento esperado cumpliendo de esta manera el objetivo establecido.
Y cumpliendo con los objetivos establecidos como lo fue la reducción del scrap
donde gracias a los cambios establecidos se redujo el porcentaje de desperdicios.
Al realizar los cambios en las recetas de trabajo se tuvo que capacitar al personal
para que ellos estuvieran por enterados debido a que fueron los cambios.
Como conclusión final del proyecto y gracias al trabajo en equipo los objetivos de
este proyecto fueron cumplidos en tiempo y forma y de esta manera también se
dieron beneficios notables a la empresa.
VI Bibliografía
Francisco Rey Sacristán . (2002). Mantenimiento Total de la Producción (TPM):
Proceso de Implementación y Desarrollo. Príncipe de Vergara, 74. 28006 Madrid:
Fundación Confemental.
Tokutaro Suzuki. (1995). TPM en industrias de proceso. Madrid España : Taylor &
Francis.
Francisco Rey Sacristán. (1995). En busca de la eficacia del sistema de

producción. Príncipe Vergara, 74 28006 Madrid: Fundación Confemental
VII Anexos
Anexo 1 ( Check list de TPM de la celda)
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
HOT STAMPING
OPERACIÓN Núm ero de Parte
Marque en cada punto "SI" cumple Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
Marque en cada punto  si "NO" cumple

Fecha
Escriba "N/A" cuando no aplique

REVISAR
Segundo
Segundo
Segundo
Segundo
Segundo
Segundo
Segundo
Primero
Primero
Primero
Primero
Primero
Primero
Primero
Tercero
Tercero
Tercero
Tercero
Tercero
Tercero
Tercero
PARA REALIZAR ESTE CHECKLIST SE DEBERA BASAR EN LOS FORMATOS DE CADA CELDA/PEDESTAL RELACIONADOS A TPM.
(UBICADOS DENTRO DEL ACRILICO EN CADA CELDA/PEDESTAL)
TPM
Con las herramientas y material adecuado (Desengrasante, trapo, cincel, martillo, manguera para
1
sopletear), realizar limpieza de la(s) estacion(es) de trabajo antes de comenzar a producir.
La celda/pedestal cuenta con los formatos de inspección posteados (4 formatos posteados excepto
2 TPM
celdas MIG 3 formatos) y ayudas visuales en buenas condiciones (estampas con pies verdes)
Los puntos de inspección (Fixture, pedestal, estación del agua y aire) cuentan con todos los medallones
3
de punto de inspección.
FIXTURE DE CELDA.
De acuerdo al punto de inspección 1 de TPM, revisar que el clamp se encuentre en buen estado y sin
1
presentar fugas de aire.
Clamps
De acuerdo al punto de inspección 2 de TPM, con un cincel retirar la soldadura adherida al clamp
2
evitando daño alguno.
De acuerdo al punto de inspección 3 de TPM, revisar que el sensor se encuentre en buen estado,
3
asegurando que el sensor no se quede encendido.
Sensores
De acuerdo al punto de inspección 4 de TPM, con ayuda de un cincel, cuidadosamente retirar la
4
soldadura adherida en el sensor y en la base del sensor.
De acuerdo al punto de inspección 5 de TPM, revisar que la tornillería este completa y que las marcas
5 Tornillería
coincidan correctamente.
6 Válvulas De acuerdo al punto de inspección 6 de TPM, revisar que las válvulas no presenten fugas.
De acuerdo al punto de inspección 5 de TPM, realizar limpieza al pin y verificar que no se encuentre
7 Pines
dañado/desgastado.
PEDESTALES
De acuerdo al punto de inspección 1 de TPM, revisar que el sensor no presente daños en la cara, ni se
1 Sensores
encuentre flojo. Retirar rebaba adherida en la cara del sensor.
2 Unidades de De acuerdo al punto de inspección 2 de TPM, revisar que los electrodos no se encuentren flojos.
3 soldadura. De acuerdo al punto de inspección 3 de TPM, asegurar que no presenten fugas de aire y agua.
De acuerdo al punto de inspección 4 de TPM, el fixture del pedestal debe de contar con la tornillería
4 Tornillería
completa. Cada tornillo debe de tener una marca.
De acuerdo al punto de inspección 5 de TPM, revisar que los cables se encuentren bien ruteados para
5 Cables
evitar daños al momento del cambio de modelo, etc.
ESTACION PRINCIPAL DE AIRE Y AGUA (CELDAS Y PEDESTALES)
De acuerdo al punto de inspección 1 de TPM, con un trapo seco, realizar limpieza a los componentes de
1
la alimentación principal.
Aire Principal
De acuerdo al punto de inspección 2 de TPM, revisar los equipos de medición que se encuentren en
2
buen estado y estén dentro del rango establecido (marcas verdes).
De acuerdo al punto de inspección 3 de TPM, realizar limpieza externa del indicador de agua. Verificar
3 Agua
que el indicador se encuentre dentro del rango establecido en la ayuda visual.
Operador Prim er Turno
FIRMAS Operador Segundo Turno
Operador Tercer Turno

SI ALGO SE CONTESTA "X" EN UN PUNTO : LEVANTA TARJETA DE TPM, UBICADA EN EL PIZARRON DEL ENSAMBLE CORRESPONDIENTE PARA GENERAR ORDEN DE
TRABAJO PARA MANTENIMIENTO.
Lección de un solo punto - TPM
Lista de Inspección y Limpieza del Operador Forma ACTIVIDADES IT DE SEGURIDAD
TPM-MTO001-D
REALIZAR LAS ACTIVIDADES AL
ESTACION DE AGUA CELDA 25 Revisión INICIO DE TURNO.
EPP
12/10/2018
Proposito: Asegurar el correcto flujo de agua para evitar puntos de soldadura defectuosos.
Limpieza WeldSaver Con un trapo seco, realizar limpieza a los WeldSaver que se encuentren fuera de la celda.
Procedimiento:
Inspección. WeldSaver Asegurar que todos los marcadores de WeldSaver estén dentro de rango (4.0 - 4.5 Galones) y no esté en modo Bypass.
Safety Tools / Supplies
Mascarilla Tapones Lentes de Seguridad Guantes Trapo Cincel Martillo Anti Spatter Pistola p/sopletear Cepillo de Alambre
Anexo 2 (Ayuda visula de la celda 25)

ESTACION PRINCIPAL DE TPM-MTO001-D

CELDA 25 Revisión INICIO DE TURNO.
EPP
AIRE 12/10/2018
Proposito: Asegurar presión de aire en línea principal correcta para evitar defecto de soldadura o mal funcionamiento de actuadores.
Limpieza Alimentación principal Con un trapo seco, realizar limpieza en los componentes que se encuentran en la alimentación principal
Procedimiento: Manómetro. Asegurar que manómetros estén dentro del rango establecido (marca verde).
Inspección.
Sensor de presión. Asegurar que manómetro digital está dentro de rango para asegurar correcto funcionamiento del equipo (Presion entre 80-90 PSI).
Anexo 3(ayuda visula de válvulas de aire de celda 25)

TPM-MTO001-D
FIXTURE DE CELDA CELDA 25 Revisión INICIO DE TURNO.
EPP
12/10/2018
Proposito: Asegurar el tiempo de funcionamiento del equipo planificado y evitar averías y defectos.
Sensores Con ayuda de un cincel, cuidadosamente sin dañar el sensor, retirar la soldadura adherida en los sensores.
Pines Retirar la escoria que presenten los pines localizadores.
Limpieza
Con pistola de aire, desengrasante y trapo, dar limpieza a los componentes del fixture que presenten suciedad, hasta que se encuentre como la ayuda
Fixture visual.
Procedimiento: Sensores Revisar que el sensor y la abrazadera (si la tiene) no se encuentren flojos o dañados.
Asegurar que las puntas de los clamps no presenten soldadura adherida. Retirarla con un cincel.
Clamps
Inspección. Inspeccionar que las mangueras de los clamps no preseten fugas de aire. Revisar que los conectores de aire no esten dañados.
Válvulas Revisar que las válvulas no presenten fugas de aire. Asegurar que no se encuentren dañadas.
Tornilleria Revisar que la tornilleria de los herramentales y fixture no se encuentre corrida.
Anexo 4(ayuda visual sensores, pines, fixture de la celda)

TPM-MTO001-D
FIXTURE DE CELDA CELDA 25 Revisión INICIO DE TURNO.
EPP
12/10/2018
Proposito: Asegurar el tiempo de funcionamiento del equipo planificado y evitar averías y defectos.
Sensores Con ayuda de un cincel, cuidadosamente sin dañar el sensor, retirar la soldadura adherida en los sensores.
Pines Retirar la escoria que presenten los pines localizadores.
Limpieza
Con pistola de aire, desengrasante y trapo, dar limpieza a los componentes del fixture que presenten suciedad, hasta que se encuentre como la ayuda
Fixture
visual
Procedimiento: Sensores Revisar que el sensor y la abrazadera (si la tiene) no se encuentren flojos o dañados.
Asegurar que las puntas de los clamps no presenten soldadura adherida. Retirarla con un cincel.
Clamps
Inspección. Inspeccionar que las mangueras de los clamps no preseten fugas de aire. Revisar que los conectores de aire no esten dañados.
Válvulas Revisar que las válvulas no presenten fugas de aire. Asegurar que no se encuentren dañadas.
Tornilleria Revisar que la tornilleria de los herramentales y fixture no se encuentre corrida.
Anexo 5(ayuda visual de sensores, pines, fixture mesa 2 celda 25)

Anexo 6(Reporte de mantenimiento)
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
FECHA:______________________________ NOMBRE Y FIRMA DEL SUPERVISOR DE MTTO:
REALIZO:____________________________________
MANTENIMIENTO PRENSAS TURNO: PRIMERO REFACCION: SI

MANTENIMIEENTO ENSAMBLE SEGUNDO
NO
TERCERO
EQUIPO HORA HORA TMPO OBSERVACIONES CODIGO TIPO DE FOLIO FIRMA TIPO DE MANTENIMIENTO
INICIAL FINAL DE FALLA MTTO CONCERN CALIDAD
C=CORRECTIVO
CP=CORRECTIVO PLANEADO
P=PREVENTIVO
M=MEJORAS
CODIGOS DE FALLAS ENSAMBLE

M1-REPARACIONES MECANICAS
M2-SE DESPRENDE ZANCO
M3-ALINEACION DE ZANCOS
M4-CAMBIO DE ZANCO DANADO
M5-FALLA ELECTRICA EN GENERAL
M6-AJUSTE DE PARAMETROS DE MEDIR
M7-AJUSTE SENSOR P/ DETECTAR UNA
PIEZA
M8-CAMBIO DE SENSOR DANADO
M9-LIMPIEZA DE FIBRA OPTICA Y DE RANGO
M10-CAMBIO DE CABLES DANADOS
M11-ROBOT PIERDE SECUENCIA
M12-DAR TEACHING AL ROBOT
M13-ACTUALIZAR LOGICA DE PLC
M14-AJUSTE DE PRESION DE AIRE
M15-CAMBIO DE MANGUERAS O TUBERIAS
CODIGOS DE FALLAS PRENSAS
P0- OTRAS
P1- ALIMENTADOR DE LAMINA
P2- CORTINAS DE SEGURIDAD
P3- MOTOR PRINCIPAL
P4- BOTONERA
P5- TABLERO PRINCIPAL
P6- CHAROLAS DE SCRAP
P7- BOMBA DE LUBRICACIÓN
P8- SENSORES
P9- TRANSFER
P10- LUBRICADOR DE LAMINA
P11- ACUMULACION DE SCRAP EN
CONVEYOR
CODIGOS DE FALLAS TOOL ROOM

ENSAMBLE
T1-AJUSTE DIMENSIONAL
T2-FABRICACION DE REFACCIONES
T3-MAQUINA OCUPADA
T4-MAQUINADO GENERAL
CODIGOS DE FALLAS HOT STAMPING

H1- REPARACION MECANICA
H2- DAÑO EN VALVULA/ REPARACION
H3- REVISION DE NIVELES/ RELLENO
H4- FALLA DE UNIDAD HIDRAULICA
H5- FALLA DE FECHADORES
H6- FALLA DE SERVO DRIVE PRINCIPAL
CODIGOS DE FALLAS LASER

L1- AJUSTES DE TRAYECTORIA
L2- REBABA EN BARRENO
L3- MAL CORTE DE LASER
L4- BARRENOS DESPLAZADOS
EL REGISTRO DEBERA SER FIRMADO POR CALIDAD CUANDO SE ENTREGE CELDA POR:
AJUSTE DE PARAMETROS DE SOLDADURA, TEACHING, AJUSTE DE HERRAMIENTA, AJUSTES DE SENSORES, POKA YOKES, PARAMETROS DE
PRENSAS Y AJUSTE EN GENERAL DE TROQUELES
LA VALIDACION DE SOLDADURA Y AJUSTE DIMENCIONAL SE DEBERA LIBERAR CON 6 PIEZAS AGREGANDO EL REPORTE DE VALIDACION
REF-ADA-0203 $ 680.00
LISTADO DE REFACCIONES REF-ADA-0539 $ 694.30
REF-ADA-0532 $ 680.00
# REF VALOR REF-MEC-1351 $ 380.00
REF-ELT-0245 $ 751.40 REF-ELT-0244 $ 380.00
REF-ELT-0241 $ 110.20
REF-ADA-0489 $ 809.90 REF-FER-0945 $ 94.50
REF-ADA-0488 $ 694.30 REF-ADA-0486 $ 887.50
REF-ELT-0238 $ 208.20 REF-ELT-0251 $ 755.70
REF-SOL-0649 $ 825.50
REF-ELT-0246 $ 751.40 REF-MEC-1356 $ 380.00
REF-SOL-0634 $ 3,120.10 REF-MEC-1352 $ 380.00
REF-SOL-0635 $ 2,471.30 REF-ADA-0549 $ 380.00
REF-ADA-0004 $ 680.00
REF-SOL-0639 $ 4,735.40 REF-FER-0963 $ 91.00
REF-SOL-0638 $ 825.50 REF-ELT-0250 $ 185.30
REF-MEC-1317 $ 192.50 REF-SOL-0652 $ 595.60
REF-SOL-0643 $ 825.50
REF-MEC-1323 $ 192.50 REF-ADA-0493 $ 786.40
REF-MEC-1322 $ 195.80 REF-FER-0965 $ 70.00
REF-SOL-0644 $ 674.90 REF-FER-0966 $ 49.00
REF-ELT-0254 $ 380.00
REF-ADA-0530 $ 825.50
REF-SOL-0648 $ 695.30
REF-SOL-0645 $ 1,723.50 REF-ELT-0249 $ 292.30
REF-ADA-0601 $ 380.00 REF-SOL-0650 $ 688.90
REF-MEC-1353 $ 380.00
REF-SOL-0693 $ 680.00
REF-ADA-0494 $ 694.30
REF-ADA-0495 $ 7,613.40 REF-ADA-0586 $ 380.00
REF-ELT-0240 $ 506.90 REF-ADA-0587 $ 185.50
REF-ADA-0531 $ 845.50
REF-ZAN-0321 $ 5,623.30
REF-SOL-0654 $ 825.50
REF-SOL-0647 $ 3,120.10 REF-FER-0964 $ 84.00
REF-ADA-0531 $ 845.50 REF-MEC-1983 $ 3,289.60
REF-SOL-0695 $ 825.50
REF-SOL-0642 $ 530.00
REF-ADA-0588 $ 864.60
REF-SOL-0694 $ 825.50 REF-ADA-0589 $ 1,723.50
REF-SOL-0653 $ 654.90 REF-ADA-0592 $ 825.50
REF-ADA-0591 $ 935.20
REF-ADA-0547 $ 380.00
REF-ADA-0590 $ 287.30
REF-SOL-0692 $ 595.60
Anexo 7(listado de refacciones a utilizar en la celda)

Anexo 8(diseño de medallón para identificar los punto de inspección)
Anexo 9(Mantenimiento preventivo a pistola soldadora celda 25)

Tesis Final PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tesis Final PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Tesina

“Optimización de celda 25 Patch”

Reporte de estadía para obtener el título

Erubey Porto Méndez

Ramos Arizpe, Coahuila. 12 de Abril de 2019

“Optimización de celda 25 Patch”

Que para obtener el título de:

Ramos Arizpe, Coahuila. 30 de Abril de 2019

1.2 Historia de la empresa ..............................................................................................

III Justificación ....................................................................................................................................

4.1.5 Definición del proyecto (Project Charter) ............................................................

4.2 Planeación .............................................................................................................

4.2.1 Objetivos del proyecto: .......................................................................................

4.2.2 Descripción del alcance del producto .................................................................

4.2.3 Requerimientos del proyecto: ...........................................................................................

4.4 Monitoreo y Control ..............................................................................................................

4.4. 2 Acciones correctivas y variaciones.............................................................................

4.5 Cierre .....................................................................................................................................

El proyecto se llevara a cabo en la planta Martinrea Estampados, ubicado en la

Ilustración 1 Ubicación de la planta Martinrea Estampados

1.1 Historia de la empresa.

El problema se detectó debido a que el porcentaje del scrap aumento a

4.1.1 Sistemas existentes y su relación con el proyecto

4.1.2 Información histórica o antecedentes del proyecto:

4.1.3 Definición de las fases del proyecto

Ing. Javier Ledezma Súper Intendente de Dirigir las actividades 4 3

Ing. Miguel Duron Auxiliar de Encargado de 2 2

Ing. Felipe de la Rosa Supervisor de Encargado de 3 2

Ing. Iran Rosales, Ing. Técnico de Encargados de realizar 4 4

Ing. Eduardo Prieto Ing. Mantenimiento Realizar 2 2

T.S.U Erubey Porto Practicante Realizar actividades, 2 1

Mejorar al máximo el OEE obtenida durante el proceso de ensamblaje de piezas

Recursos pre Técnicos y herramienta necesaria para realizar instalaciones

4.2.1 Objetivos del proyecto:

4.2.2 Descripción del alcance del producto:

4.2.3 Requerimientos del proyecto:

4.2.4 Límites del proyecto:

4.2.5 Entregables del proyecto:

4.2.6 Criterio de aceptación del proyecto

1. IMPLEMENTACION 2. OPTIMIZACION 3. CREACION DE 4.ALTA DE

1.1 ELABORACION E 3.1 PLANEACION DE 4.1 Alta de

1.3 INSTALACION DE 2.3 REACOMO DE

Descripción de unidad de trabajo

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

Descripción de unidad de trabajo

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

Descripción de unidad de trabajo

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

Descripción de unidad de trabajo

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

Aprobado por :__________________________________________ Fecha ______________

4.2.8 Lista de actividades

1. Elaboración e implementación de CHEK LIST

4.2.9 Estimación de recursos requeridos

Elaboración e implementación de CHEK LIST

Planeación de mantenimiento preventivo

Creación de mantenimiento predictivo

Cualquier Departamento de Ing. Javier

Pruebas de Departamento de Ing. Ing. Javier A través de

Aprobado por :____________________________ Fecha

Aprobado por :____________________________ Fecha

Aprobado por :____________________________ Fecha

Aprobado por :____________________________ Fecha

Aprobado por :____________________________ Fecha

Aprobado por :____________________________ Fecha

Aprobado por :____________________________ Fecha

Aprobado por :____________________________ Fecha

Aprobado por :____________________________ Fecha