Curso de Diseño y Construcción de Recipientes de Presión (Color)

13/04/2012
CURSO DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN

DE RECIPIENTES DE PRESIÓN
(ASME SECTION VIII)
Presentado por:
Ing. Fernando Dávila T., MBA
Consultor e Instructor Internacional
davilatorresf@asme.org
Quito, abril del 2012
RECIPIENTES DE PRESION
GENERALIDADES
1
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El Código ASME BPVC
El primer ejemplar se publicó en 1914

El Código no tiene soporte legal hasta
que sea impuesto por ley
Actualmente el Código tiene 12
Secciones

Las explosiones de calderos eran muy
comunes en los finales del siglo XIX e
inicios del siglo XX
En 1911 ASME inició lo que hoy se
conoce como el BPVC y la primera
publicación se dio en 1914
En 1919 se forma lo que será el “National
Board of Boiler and Pressure Vessel
Inspectors”
4
2
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SECCIONES:
I Calderos de Potencia
II Especificaciones de Materiales
III Componentes Nucleares
IV Calderos de Calefacción
V Inspecciones No Destructivas
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SECCIONES:
VI Reglas Recomendadas para el Cuidado y
Operación de Calderos de Calefacción
VII Guías Recomendadas para el Cuidado
de Calderos de Potencia
VIII Recipientes de Presión

SECCIONES:
IX Calificación de Soldaduras y Fusiones
X Recipientes de Presión de Fibras de
Plástico Reforzado
XI Reglas para Inspección en Servicio de
Plantas Nucleares de Potencia
XII Reglas para Construcción y Servicio de
Tanques para Transporte
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4
El Código ASME BPVC El Código ASME BPVC
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El Código ASME BPVC Sección VIII

PREFACIO:
El Código no da recomendaciones para
deterioración en servicio
El Código no es un Manual de diseño, la
ingeniería debe ejercitarse
El Código no contiene todos los tópicos,
y lo que no tiene no se considera
prohibido
11

PREFACIO:
El Código no prohíbe el uso de
programas de computación para el
diseño.
El Código no considera requisitos de
inspección y cuidados.
El Código no aprueba o endosa partes
bajo patentes o licencias.
12
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PREFACIO:
Las revisiones son obligatorias seis
meses después de publicadas.
Las instancias del Código son efectivas
desde la fecha de aprobación.
La aprobación de las instancias del
Código deben ser obtenidas de la
jurisdicción antes de usarlas.
13

RESPONSABILIDADES:
El usuario debe establecer los requisitos
de diseño, incluyendo:
La tolerancia de corrosión
La definición de servicio letal
La necesidad de PWHT, además de
lo requerido por el Código
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RESPONSABILIDADES:
Los componentes como tuberías y
accesorios deben ser incluidos en el
recipiente
Cualquier otro material o requisito
de fabricación relacionado con el
servicio
15

RESPONSABILIDADES:
El fabricante tiene la responsabilidad total
por la seguridad del recipiente,
incluyendo:
Cumplimiento de todos los
requisitos del Código
El trabajo de subcontratistas
La Certificación de los proveedores
de partes estampadas 16
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RESPONSABILIDADES:
El Inspector Autorizado tiene entre sus
obligaciones:
Realizar todas las inspecciones
especificadas en el Código.
Monitorear el control de la calidad y
las pruebas ND del fabricante.
Verificar los cálculos realizados
17
RESPONSABILIDADES:
Autorizar la aplicación del símbolo
del Código.
Firmar las hojas de datos y
Reportes.
18
9
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ALCANCE DEL CODIGO:
Los siguientes equipos de presión se
excluyen de la Sección VIII, División 1:
Aquellos dentro de otras Secciones
Calderos tubulares de proceso
Partes integrantes de equipos
mecánicos rotatorios o
reciprocos (bombas,
compresores, etc.) 19

ALCANCE DEL CODIGO:
Sistemas de tuberías
Componentes y accesorios de los
sistemas de tuberías
Recipientes que contienen bajo
presión incluyendo aquellos que
contienen aire como colchón si no
exceden de:
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ALCANCE DEL CODIGO:
1. presión de diseño de 300 psi
(2MPa)
2. temperatura de diseño de 210ºF
(99ºC)
Tanques de agua caliente
calentados por vapor u otro medio y
que no excedan de:
21

ALCANCE DEL CODIGO:
1. capacidad calórica de 200,000
Btu/hr (58.6 kW)
2. temperatura del agua de 210ºF
(99ºC)
3. capacidad nominal 120 gal (450 L)
de agua.
22
11
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ALCANCE DEL CODIGO:
Recipientes que no excedan la
presión de diseño en la tapa alta del
recipiente, limitados por:
1. recipientes que tengan una presión
interna o externa que no exceda de
15 psi (100 kPa)
2. Unidades combinadas con presión
diferencial mayor a 15 psi 23

ALCANCE DEL CODIGO:
Recipientes con un diámetro interior,
alto, ancho, o sección recta diagonal
máximo de 6 pulgadas, sin
limitación en su longitud.
Recipientes de presión ocupados
por humanos (PVHO-1).
Cualquier recipiente que cumpla con los
requisitos del Código debe ser
estampado. 24
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LIMITES GEOMETRICOS:
Cuando se va a unir al recipiente, tubería
externa, otro equipo mecánico, u otro
equipo presurizado:
Para conexiones soldadas, la
primera junta circunferencial.
Para conexiones roscadas, la
primera junta roscada.
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Para conexiones bridadas, la cara
de la primera brida.
Para accesorios del propietario, la
primera superficie de sellado.
Los requisitos de diseño,
fabricación, pruebas, y de
materiales se aplican a los
accesorios no presurizados.
27

Todas las tapas de retención de presión
La primera superficie de sellado de
accesorios de otros.
El propietario puede solicitar extender los
límites del Código mas allá de los
requisitos mínimos.
Los soportes se consideran como
accesorios no presurizados. 28
14
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CALDEROS:
Los calderos de vapor sin quemadores
deben ser construidos de acuerdo con
las reglas de la Sección 1 de esta
División.
Los siguientes recipientes de presión en
los cuales se genera vapor no deben ser
considerados como calderos sin
combustión y deben ser fabricados de
acuerdo con las reglas de esta División: 29

CALDEROS:
1. recipientes conocidos como
evaporadores o intercambiadores de
calor
2. recipientes en los cuales el vapor es
generado por calor de la operación o
proceso.
3. recipientes en los cuales se genera
vapor pero no se lo retira para uso
externo 30
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CALDEROS:
Recipientes a presión o partes sujetas a
fuego directo de combustión de
combustibles, que no están dentro del
alcance de las Secciones I, III, o IV
pueden ser construidos de acuerdo a as
reglas de esta División.
Marmitas encamisadas para trabajar con
vapor a presiones que no excedan de 50
psi (345 kPa) pueden seguir estas reglas
31
COMPONENTES PRINCIPALES
• Recipientes de Presión:
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MATERIALES
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REQUISITOS DE MATERIALES
Con pocas excepciones menores, todos los
materiales sujetos a esfuerzos debidos a la
presión, deben ser materiales Codificados
y Certificados.
Hay que diferenciar los materiales para
partes de presión de las de otras partes
que no estarán sometidas a presión.
No se puede utilizar materiales que no
estén permitidos por esta División.
41
Materiales para partes no presurizadas,
tales como faldas, soportes, mangos y
agarraderas, no necesitan ser materiales
codificados. Sin embargo deben ser
compatibles para soldar probados.
Para incluir un nuevo material en el
Código, se debe enviar datos adecuados al
Comité.
42
21
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El material utilizado en la fabricación del
recipiente debe ser adecuado para las
condiciones de servicio, corrosión,
erosión, desgaste, etc., durante toda la
vida útil de diseño del tanque.
Los materiales forjados se pueden utilizar
si cumplen con las especificaciones y
valores aceptables de esfuerzos.
43
Las partes fundidas se pueden utilizar en
recipientes de presión, las
especificaciones y máximos esfuerzos
permisibles están dados en las tablas UG-
23.
Estos esfuerzos admisibles deberán
multiplicarse por los factores de calidad
dados en la UG-24 para todos los
materiales excepto hierro fundido.
44
22
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Los tubos con láminas o espirales soldadas
deberán ser templados y deben cumplir
con las especificaciones.
Estos tubos deben someterse a una
prueba neumática de no menos de 250 psi
(1.7 Mpa) por 5 segundos para observar si
hay fugas.
Deben someterse a una prueba
hidrostática individual de acuerdo a UG-99
45
La lista de materiales aprobados ahora
incluye una serie de materiales fabricados
bajo especificaciones foráneas. Hasta
recientemente sólo se permitían
materiales con especificación ASTM.
La UG-9 permite el uso de materiales para
soldar distintos de los listados, siempre
que tengan una Especificación de
Procedimiento de Soldadura.
46
23
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La UG-10 permite el uso de materiales
producidos bajo una especificación no
permitida por el Código o materiales que
no están totalmente identificados, con
algunas condiciones
El material tiene que ser re-certificado
como un material permitido por el Código.
La Certificación puede ser dada por el
proveedor, fabricante, u otra organización.
47
El material debe cumplir con todas
las propiedades químicas y
mecánicas (fluencia, tensión, dureza)
de la especificación a la cual va a ser
re-certificado.
48
24
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La UG-11 permite el uso de partes de
presión preformadas o prefabricadas,
fabricadas por alguien diferente que el
fabricante.
Partes de presión de Fundiciones,
forjadas, roladas, o estampadas se
permiten, sean estándar o no.
Note que partes soldadas no se incluyen
en estas excepciones.
49
Las partes deben ser marcadas e
identificables por parte del proveedor
Los requisitos son diferentes para partes
suministradas para una Norma ASME
aprobada y de aquellas suministradas a
una Norma de Fabricante
50
25
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La UG-15 permite el uso de un material no
listado en el Código, considerando que hay
una especificación aprobada que cubra un
producto aprobado de ese grado.
Los materiales deben tener los mismos
requisitos de propiedades químicas y
mecánicas.
51
El espesor mínimo permitido es
generalmente 1/16”, con algunas
excepciones
Materiales de planchas con tolerancias
bajas de espesores no deben considerarse.
Deben considerarse las de tubos o
cañerías.
Un recipiente puede ser diseñado y
construido por una combinación de
métodos 52
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Un recipiente puede ser diseñado y
construido por una combinación de
materiales, con algunas excepciones
menores. Se debe prestar atención a la
expansión térmica diferencial de distintos
materiales, para operación a elevadas
temperaturas.
53
Las cargas de diseño deben ser
consideradas. El fabricante es responsable
de especificar otras cargas aplicables.
Las reglas de diseño del Código son las
mínimas requeridas. El fabricante es
todavía el responsable y debe
implementar las reglas del Código por
sabiduría y experiencia
Los gobiernos locales pueden tener
requisitos adicionales de diseño. 54
27
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IDENTIFICACION DE MATERIALES Y
TRAZABILIDAD
Todos los materiales de ambiente
presurizado tienen que ser identificables
con documentación.
Los materiales para las partes de presión
deben preferentemente ser colocados de
forma que cuando se termina el
recipiente, todas las marcas de
identificación serán visibles.
55
TRAZABILIDAD
El inspector a cargo tiene que inspeccionar
los materiales para que tengan una
apropiada identificación.
Las marcas usualmente se hacen con
estampado, si las condiciones de servicio
no lo permiten, se deben usar otros
métodos.
56
28
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TRAZABILIDAD
El fabricante es el responsable de
mantener la trazabilidad de las marcas
originales, y tiene las siguientes opciones:
Transferir todas las marcas a las piezas
cortadas
Usar un sistema codificado para rastrear
las marcas originales
57
TRAZABILIDAD
Usar bosquejos de construcción para
asegurar el rastreo de cada pieza de
material
58
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TRAZABILIDAD
59
TRAZABILIDAD
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TRAZABILIDAD
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DISEÑO
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Diseño
• Espesor Mínimo de Componentes Bajo
Presión. El espesor mínimo permitido
para cuerpos y tapas, después de
formados y sin considerar la forma ni el
material, deberá ser 1/16” (1.5 mm)
excluyendo cualquier tolerancia de
corrosión.
• Las excepciones son:
Diseño
1) El espesor mínimo no aplica para placas de
transferencia de calor o intercambiadores de calor
de placas
2) Este espesor mínimo no aplica a la tubería interna
de intercambiadores de calor de doble tubo ni a
tubos encerrados y protegidos por una carcaza
donde los tubos son de NPS 6 (DN 150) y menores.
3) El espesor mínimo de cuerpo y tapas de calderos
sin combustión deberá ser de ¼” (6 mm)
excluyendo tolerancias.
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Diseño
4) El espesor mínimo de cuerpo y tapas utilizados
con aire comprimido, vapor, y agua hechos con
materiales listados en la Tabla UCS-23 deberán
ser 3/32” (2.5 mm) sin tolerancias.
5) Este espesor mínimo no aplica para tubos de
intercambiadores de calor enfriados por aire o
de torres de enfriamiento si se cumplen los
siguientes requisitos:
Diseño
a) Los tubos no deben ser usados para aplicaciones de
servicio letal;
b) Los tubos deben estar protegidos con láminas en
espirales u otro medio mecánico;
c) El diámetro exterior del tubo debe ser de 3/8” (10
mm) mínimo y 1½” (38 mm) máximo;
d) El espesor mínimo utilizado no deberá ser menos
que el calculado por las fórmulas dadas en UG-27 y
en ningún caso menor que el mínimo espesor
calculado utilizando una presión de diseño de 500
psi (3.5 Mpa) a 70ºF (20ºC) ó 0.022 plg. (0.5 mm).
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Diseño
• Baja Tolerancia de Fabricación. La plancha
no debe ser ordenada con espesor menor
que el de diseño. Se puede utilizar
planchas con una tolerancia máxima de
0.01” (0.25 mm) o 6% del espesor
ordenado, la que sea menor.
• Baja Tolerancia de Tubería. Si la tubería se
ordena con su espesor nominal debe
tenerse en cuenta la tolerancia del
fabricante.
Diseño
• Después de que se ha determinado el
espesor mínimo de pared, este debe
incrementarse para cubrir cualquier
tolerancia de fabricación.
• Tolerancia de Corrosión en las Fórmulas
de Diseño. Las dimensiones utilizadas en
las fórmulas representan espesores en
condición corroída.
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Temperatura de Diseño
a) Máxima. La máxima temperatura de diseño
no deberá ser menor que la temperatura
media de metal esperada durante la
operación.
b) Mínima. Igualmente la mínima temperatura
de diseño será la mas baja temperatura
esperada en servicio.
c) Las temperaturas de diseño que excedan los
límites dados en tablas no son permitidas
Presión de Diseño
• Cada elemento de un recipiente de presión
deberá ser diseñado para la condición más
severa coincidente de presión y temperatura
(incluyendo la carga estática en posición de
operación)
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Cargas de Diseño
a) presión interna o externa de diseño
b) peso del recipiente y contenido durante
operación o durante pruebas
c) condiciones superpuestas estáticas por el peso
de equipos, tubería, revestimientos y
aislamientos.
d) accesorios internos, soportes, faldones, etc.
e) reacciones cíclicas y dinámicas debidas a
variaciones de presión o térmicas
Cargas de Diseño
f) viento, nieve,, cargas sísmicas;
g) reacciones de impacto por choque de
fluidos u otras;
h) gradientes de temperatura y expansión
térmica diferencial;
i) Presiones anormales
j) Presiones de prueba y carga estática
coincidente
36
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REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO

• Esfuerzos:
Los esfuerzos son causados por
fuerzas actuando sobre un área.
Unidades son normalmente libras por
pulgada cuadrada, psi
Los esfuerzos de tensión pueden
causar fluencia y ruptura.
Los esfuerzos de compresión pueden
causar inestabilidad o deformaciones
73

• Esfuerzos:
Los esfuerzos de tensión permitidos
son dependientes solo del material.
Los esfuerzos compresivos
permisibles también dependen de la
geometría.
Esfuerzo de membrana es el
esfuerzo promedio (uniforme) a
través del espesor.
74
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• Esfuerzos:
Los esfuerzos de doblado tienen
distribución lineal a través del
espesor, causando máxima tensión
en una cara y máxima compresión
en la otra.
Tensión es el cambio en longitud,
por unidad de longitud, plg./plg.
Hasta el límite proporcional del
material, el esfuerzo es igual a
tantas veces la tensión por el
modulo de elasticidad.
75
Los esfuerzos en juntas o uniones

varían y no pueden ser expresados
por una simple ecuación.
Cada cámara de un recipiente de
varias cámaras debe ser diseñada
de acuerdo a las condiciones
combinadas mas severas de presión
y temperatura
76
38
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La mínima temperatura de diseño
será la mas fría que se espera
tener en servicio, a menos que se
permita en las reglas una
temperatura mas fría.
Las condiciones atmosféricas,
problemas operacionales y
refrigeración debe ser
considerado
77
La MDMT (mínima temperatura de

diseño del metal) en la placa
corresponderá a la MAWP (máxima
presión de trabajo permitida)
Se permiten mas de una combinación
de MDMT y MAWP
78
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La presión de diseño, especificada al

tope del recipiente, es para incluir un
margen aceptable sobre la presión de
operación esperada, para evitar la
frecuente apertura de las válvulas de
alivio o equipos de alivio.
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DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

• Presión Interna:
El Código da fórmulas solo para
presión, para otras cargas debe prever
añadir otros factores.
La eficiencia de soldadura, E, depende
del tipo de soldadura y del grado de
Inspección No Destructiva.
Para la presión interna “R” en las
fórmulas se refiere siempre al radio
interno.
80
40
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• Presión Interna:
La tolerancia de corrosión y la
tolerancia de formas, si se requiere,
debe ser añadida al espesor.
81
• Máximos Valores de Esfuerzos

Admisibles:
a) El valor máximo admisible de
esfuerzo es el máximo esfuerzo
unitario permitido para un material
dado utilizado en la fabricación de
un recipiente. Los valores de
esfuerzos permitidos para distintos
materiales están dados en la Section
II, Parte D. 82
41
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b) El valor máximo admisible de
esfuerzos longitudinales por
compresión a ser usados en el
diseño de cuerpos cilíndricos o
tubos, sean sin costura o con suelda
a tope deberán ser los menores de
los siguientes valores:
1. El máximo valor de esfuerzo de
tensión admisible permitido;
2. El valor de B determinado por:
83
E = módulo de elasticidad del

material a temperatura de diseño
Ro = radio externo del cuerpo
cilíndrico o tubo
t = espesor mínimo requerido del
cuerpo cilíndrico o tubo.
La eficiencia de junta para uniones a
tope deberá tomarse como unidad.
El valor de B se determina:
84
42
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Paso 1. usando los valores

seleccionados de t y R, calcular el
valor del factor A utilizando la
siguiente fórmula:
0.125
A=
(Ro /t)
85
Paso 2. Usando el valor de A

calculado en el paso 1, entre en el
cuadro del material aplicable de la
Sección II, Parte D. Mueva
verticalmente a una intersección con
la línea de material/temperatura para
la temperatura de diseño. Se puede
interpolar si los valores son
intermedios para encontrar el valor
de B. 86
43
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87
Paso 3. De la intersección obtenida

en el paso 2, mueva horizontalmente
a la derecha y encuentre el valor de
B. este es el máximo valor de
esfuerzo compresivo admisible para
los valores de t y Ro usados en el paso
1.
88
44
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Paso 4. Para valores de A que se
ubiquen a la izquierda de la línea
aplicable de material/temperatura, el
valor de B deberá calcularse con la
siguiente fórmula:
AE
B= 2
Si se utilizan valores tabulados,
determine B como en el paso 2 y
aplique la ecuación
89

Paso 5. Compare el valor de B
determinado en el paso 3 y 4 con los
esfuerzos compresivos longitudinales
calculados en el cuerpo cilíndrico o
tubo, usando los valores seleccionados
de t y Ro. Si el valor de B es menor que el
esfuerzo compresivo calculado, se debe
seleccionar un valor mayor de t y repetir
el procedimiento de diseño hasta
obtener un valor de B mayor.
90
45
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Diseño de Cuerpos Cilíndricos:
El espesor requerido para esfuerzos
circunferenciales (juntas longitudinales)
cuando el espesor no excede un medio del
radio interno, o P no excede 0.385SE:
PR SEt
tc = P=
SE – 0.6P R + 0.6t
91

El espesor requerido para esfuerzos
longitudinales (juntas circunferenciales)
cuando el espesor no excede un medio del
radio interno, o P no excede 1.25SE:
PR 2SEt
t= P=
2SE + 0.4P R - 0.4t
92
46
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Diseño de Cuerpos Esféricos:
Cuando el espesor del cuerpo de un
recipiente esférico no excede 0.356R, o P no
excede 0.665SE:
PR 2SEt
t= P=
2SE - 0.2P R + 0.2t
93

Cuando sea necesario, los recipientes
deberán ser suministrados con
refuerzos u otros medios adicionales
de soporte para evitar sobreesfuerzos
o distorsiones mayores bajo cargas
externas otras que las de presión o
temperatura
94
47
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Una camisa soportada que se
extenderá completamente alrededor
de un recipiente cilíndrico o esférico
deberá cumplir también los requisitos
de UG-47(c)
Cualquier reducción en espesor en una
esfera o cilindro deberá cumplir con
UW-9
95

Otras cargas, incluyendo la altura
hidrostática deben tomarse en cuenta.
El espesor no debe violar el mínimo
requerido.
96
48
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“R” es el radio interno del cuerpo
corroído.
“P” es la presión de diseño (UG-21)
“S” es el máximo esfuerzo permisible
(UG-23 y UG-24)
“E” es la eficiencia de la junta
“t” es el espesor mínimo requerido
97

Los esfuerzos longitudinales se controlarán
únicamente si las eficiencias de junta son
diferentes y/o existen esfuerzos axiales
debido a cargas distintas de la presión.
98
49
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La carga hidrostática del producto tiene que
incluirse para el diseño de cada elemento.
La prueba hidrostática puede controlar el
diseño (no se incluye viento o sismo con la
condición de prueba de sobre presión)
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CATEGORIAS DE JUNTAS SOLDADAS
100
50
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51
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DISEÑO POR PRESION

EXTERNA
105
DISEÑO POR PRESIÓN EXTERNA

Se limita a cuerpos cilíndricos, con o sin
refuerzos, tubos y cuerpos esféricos.
Las tres formas típicas de cuerpos
cilíndricos están en las siguientes figuras.
Los símbolos definidos a continuación se
utilizan en los procedimientos.
A = factor determinado de la Figura
G de acuerdo al material aplicable
106
53
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B = factor determinado del cuadro de
materiales aplicable para la máxima
presión y temperatura.
Do = diámetro externo del cilindro
E = módulo de elasticidad del material a
temperatura de diseño.
L = longitud total, plg. (mm) de un tubo
entre láminas, o longitud de diseño de
un recipiente entre soportes.
107

P = presión externa de diseño.
Pa = máxima presión externa de trabajo
calculada para el valor de t asumido.
Ro = radio externo del cuerpo esférico.
t = espesor mínimo requerido del cuerpo
cilíndrico, tubo, o esfera.
ts = espesor nominal del cuerpo cilíndrico
o tubo, plg. (mm)
108
54
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55
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El espesor mínimo requerido de tubos o
cilindros bajo presión externa sean sin
costura o con unión longitudinal a tope,
se determinará con el siguiente
procedimiento:
1. Cilindros con Do/t ≥ 10:
Paso 1. Asuma un valor para t y determine
las relaciones L/Do y Do/t.
112
56
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Paso 2. Entre en la figura G con el valor
L/Do determinado en el paso 1. Para
valores mayores de 50 entre con 50 y
para valores menores de 0.05 use el
valor de 0.05.
Paso 3. Mueva horizontalmente a la línea
con el valor de Do/t determinado en el
paso 1. Se puede interpolar, pero la
extrapolación no se permite. De este
punto vaya verticalmente al valor de A.
113

Paso 4. Use el valor de A y entre en el
cuadro de materiales aplicable de la
parte D. Mueva verticalmente a una
intersección con la línea de
material/temperatura para la
temperatura de diseño. Se puede
interpolar. La interpolación lineal o
cualquier otro método de interpolación
se puede usar para determinar B en una
temperatura intermedia.
114
57
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Paso 5. De la intersección obtenida en el
paso 4 muévase horizontalmente a la
derecha y lea el valor del factor B.
Paso 6. Usando este valor de B calcule el
valor de la máxima presión externa
admisible Pa utilizando la siguiente
fórmula:
4B
Pa =
3(Do/t)
115

Paso 7. Para valores de A que coincidan a
la izquierda de la línea de
material/temperatura, el valor de Pa
puede ser calculada :
2AE
Pa =
3(Do/t)
116
58
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Paso 8. Compare el valor calculado de Pa
obtenido en los pasos 6 o 7 con P. Si Pa
es menor que P, seleccione un valor
mayor de t y repita el procedimiento
hasta que se obtenga un valor de Pa que
sea igual o mayor que P.
Si Do/t < 10 se debe utilizar un método

similar con las fórmulas adecuadas.
117
118
59
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120
60
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DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION
126
125
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63
13/04/2012
127

Para cuerpos esféricos. El espesor mínimo
requerido de cuerpos esféricos sujetos a
presión externa, sean sin costura o con
juntas a tope, se determinará con el
siguiente procedimiento:
Paso 1. Asuma un valor de t y calcule el
valor del factor A usando la siguiente
fórmula:
0.125
A=
(Ro/t) 128
64
13/04/2012

Paso 2. Usando el valor de A calculado en el
paso 1, entre en el cuadro aplicable del
material bajo consideración. Mueva
verticalmente a una intersección con la
línea de material/temperatura para la
temperatura de diseño. Se puede
interpolar para determinar el valor de B.
Paso 3. De la intersección obtenida en el
paso 2 mueva horizontalmente a la
derecha y encuentre el valor de B.
129

Paso 4. Utilizando el valor de B obtenido en
el paso 3, calcule el valor de la máxima
presión externa admisible Pa utilizando la
siguiente fórmula:
B
Pa =
(Ro/t)
130
65
13/04/2012

Paso 5. Para valores de A que caigan en la
parte izquierda de la línea aplicable de
material/temperatura, el valor de Pa
puede calcularse utilizando la siguiente
fórmula: 0.0625 E
Pa =
(Ro/t)2
Si se usan valores tabulados, determine B
como en el paso 2 y aplíquelo a la
ecuación del paso 4
131

Paso 6. Compare Pa obtenido en los pasos 4
o 5 con P. Si Pa es más pequeña que P,
seleccione un valor mayor para t y repita
el proceso de diseño hasta que se
obtenga un valor de Pa mayor o igual a P.
Cuando hay una junta longitudinal
traslapada en un cuerpo cilíndrico o
cualquier junta sobrepuesta en un
cuerpo esférico, el espesor deberá
determinarse usando 2P en lugar de P
132
66
13/04/2012

Diseño de Cuerpos Cilíndricos bajo Presión
Externa:
Cada tramo del recipiente (la longitud entre
líneas adyacentes de soporte) necesita ser
chequeada por bucles en el cuerpo.
La deformación de columnas no está
definida y puede controlar el diseño de
recipientes delgados muy largos.
133

Externa:
Corte por deformación no está considerado,
usualmente es insignificante.
Combinaciones de compresión axial y
esfuerzos locales de compresión tienen que
ser considerados, pero el Código no tiene
reglas al respecto.
134
67
13/04/2012

Externa:
Lo siguiente debe considerarse una línea de
soporte:
- Una línea circunferencial en la tapa a un
tercio de la profundidad de la tapa
(cualquier forma).
- Un anillo de refuerzo que cumpla con los
requisitos del Código para momentos de
inercia. 135

Externa:
- El cierre de una chaqueta de un recipiente
aislado que cumpla con ciertos requisitos
- Un cono en la unión del cilindro que
cumpla con los requisitos de momento de
inercia.
- Una mampara o cualquier otro accesorio
interno que cumpla con los requisitos de
momento de inercia. 136
68
13/04/2012

Diseño de Cuerpos Cilíndricos bajo Presión Externa:
Añadiendo refuerzos se reducirá el volumen
de material (reduciendo costos), pero
aumenta el costo de fabricación.
Cuando se aumenta el espesor resultará un
espesor que requiera PWTH (tratamiento
térmico después de la soldadura),
normalmente será mas económico añadir
refuerzos.
137

Externa:
Un recipiente diseñado y certificado para
presión interna, el cual se requiere que
también sea diseñado para una presión
externa que no sobrepase los 15 psi, no
necesita ser diseñado por las reglas del
Código y estampado para presión externa,
a menos que el dueño lo requiera.
138
69
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139
140
70
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142
71
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143
RECIPIENTES DE PRESIÓN
ANILLOS DE REFUERZO PARA

CUERPOS CILINDRICOS BAJO
PRESIÓN EXTERNA
72
13/04/2012

Diseño de Refuerzos:
Los anillos de refuerzo externo pueden
unirse al cuerpo por soldadura. Los
anillos internos no necesitan estar
unidos al cuerpo cuando los anillos han
sido diseñados para soportar las cargas y
se suministran medios adecuados
de soporte para mantener los anillos en
su lugar cuando están sujetos a cargas
externas
145

Para calificar como una línea de soporte, un
anillo de refuerzo debe cumplir con ciertos
requisitos de momento de inercia. Hay dos
posibilidades:
El momento de inercia de la sección
añadida debe ser al menos igual a Is
Is = [D02 Ls(t+As/Ls)A/14]
146
73
13/04/2012

El momento de inercia de la combinación
de la sección añadida y la parte efectiva del
cuerpo deberá ser al menos igual a Is’
Is’ = [D02 Ls(t+As/Ls)A/10.9]
147

Is = momento de inercia requerido de la
sección recta del anillo de refuerzo
alrededor de su eje neutral paralelo al eje
del cuerpo.
I´s = momento de inercia requerido de la
sección recta combinada anillo-cuerpo sobre
su eje neutral paralelo al eje del cuerpo.
148
74
13/04/2012

I = momento de inercia disponible de la
sección recta del anillo de refuerzo sobre el
eje neutral paralelo al eje del cuerpo
I´= momento de inercia disponible de la
sección recta combinada anillo-cuerpo
alrededor de su eje neutro paralelo al eje del
cuerpo.
149

Se debe utilizar el espesor nominal ts del
cuerpo y el ancho del cuerpo que participa
al momento de inercia y que no debe ser
mas grande que 1.10 ѴDo ts
Si el refuerzo debe ser localizado de forma que la
máxima sección permisible del cuerpo se
sobreponga en cada lado de un refuerzo, la sección
efectiva del cuerpo debe disminuirse a la mitad de
cada sobrepuesto
150
75
13/04/2012

As = área de la sección recta del anillo de
refuerzo
A = factor determinado del cuadro aplicable
de la Sección II, Parte D para ese material de
refuerzo
B = factor determinado similar al anterior.
151

Ls = un medio la distancia desde la línea de
centro del anillo de refuerzo a la siguiente
línea de refuerzo de un lado, más un medio
de la distancia de la linea de centro hasta la
siguiente linea de soporte del otro lado,
ambas medidas paralelas al eje del cilindro.
Una línea de soporte es:
a) Un anillo de refuerzo que cumpla estos
requisitos 152
76
13/04/2012

b) Una conexión circunferencial a una camisa.
c) Una línea circunferencial en el un tercio de
la profundidad de una tapa desde la linea
de tangente
d) Una unión de cono con el cilindro.
153
77
13/04/2012
78
13/04/2012

El procedimiento para verificar si es adecuado el
momento de inercia de un anillo de refuerzo es el
siguiente:
Paso 1. asumimos que el cuerpo ha sido
diseñado y Do, Ls, y t son conocidos,
seleccione un miembro a ser utilizado como
anillo de refuerzo y determine su área de
sección recta As.
157

Calcule el factor B,
3 PD0
B=
4 t + As/Ls
Paso 2ª. Si se usan los valores tabulados de
la Sección II, se puede interpolar y los
valores de A se aplican en las ecuaciones de
I ó de I´s
158
79
13/04/2012

Paso 2b. Si se utilizan los cuadros de
materiales de la Sección II, entre en la
derecha del cuadro de material apropiado el
valor de B determinado en el paso 1. Si se
usan materiales diferentes para el cuerpo y
el anillo, use el cuadro de material con el
mayor valor de A resultante del paso 4.
159

Paso 3. muévase horizontalmente a la
izquierda de la línea
material/temperatura para la
temperatura de diseño de metal. Para
valores de B debajo y a la izquierda de la
línea, vea el paso 5.
Paso 4. muévase verticalmente al fondo
del cuadro y lea el valor de A.
160
80
13/04/2012

Paso 5. para valores de B que caen bajo
el extremo izquierdo de la línea
material/temperatura, el valor de A se
puede calcular con A = 2B/E.
Paso 6a. En aquellos casos donde sólo
se considera el anillo de refuerzo,
calcule el momento de inercia requerido
de la fórmula para Is anterior.
161

Paso 6b. En aquellos casos cuando se
considera la combinación anillo-cuerpo,
calcule el momento de inercia de la
fórmula I´s
Paso 7a. En aquellos casos cuando se
considera sólo el anillo de refuerzo,
determine el momento de inercia
disponible I como se indicó.
162
81
13/04/2012

Paso 7b. En aquellos casos donde se
considera la combinación anillo-cuerpo,
determine el momento de inercia
disponible I´ como se indicó.
Paso 8. si el momento de inercia
requerido es mayor que el disponible,
se debe seleccionar un momento de
inercia mayor.
163
164
82
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166
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84
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169

Si el momento de inercia requerido es menor
que el disponible del anillo o de la
combinación anillo-cuerpo, esa sección o
sección combinada es satisfactoria.
Los anillos de refuerzo deben
extenderse completamente alrededor
de la circunferencia o del cilindro
excepto cuando se permite otra cosa.
170
85
13/04/2012

Anillos de refuerzo colocados en el
interior de un recipiente pueden
ubicarse como en la figura UG-29.1
cuidando que los momentos de inercia
del refuerzo o de la sección combinada
se mantengan.
La holgura en esa porción del anillo de
refuerzo no debe exceder de 8 veces el
espesor de la plancha de cuerpo 171
86
13/04/2012
87
13/04/2012

Cualquier holgura en esa porción del
anillo de refuerzo soportando el cuerpo,
como muestra la figura no deberá
exceder la longitud de arco dada en la
figura UG-29.2 a menos que se ponga
refuerzo adicional o se cumpla lo
siguiente:
175

1) Únicamente se permite un arco de
cuerpo sin soporte por anillo.
2) La longitud del arco de cuerpo sin
soporte no debe exceder 90 grados.
3) Los arcos sin soporte en anillos
adyacentes están alternados 180
grados.
4) Se utiliza la dimensión L mayor. 176
88
13/04/2012
ANILLOS DE REFUERZO
DISEÑO DE TAPAS FORMADAS

O CABEZAS CON PRESIÓN EN EL
LADO CÓNCAVO
178
89
13/04/2012

Diseño de Tapas o Cabezas:
a. El espesor mínimo requerido en el punto
más delgado después de formada la tapa
sea elipsoidal, tori esférica, hemisférica,
cónica, o tori cónica y que va a estar
sometida a presión en el lado cóncavo
deberá ser calculado con las fórmulas
dadas.
179

b. El espesor de una tapa elipsoidal o
toriesférica sin soportes no deberá ser
menor que el requerido para una tapa
hemisférica sin costura dividido para la
eficiencia de junta cuerpo-tapa.
D = diámetro interior
Di = diámetro interior de la porción cónica
de una tapa tori cónica = D -2r(1-cosα)
180
90
13/04/2012

E = menor eficiencia de junta en la tapa.
L = radio interno esférico o de corona.
Para tapas elipsoidales se obtiene de la
Tabla UG-37.
P = presión interna de diseño
r = radio interno de la rótula
S = máximo esfuerzo de tensión admisible
181

t = espesor mínimo requerido de tapa
ts = espesor mínimo especificado ts ≥ t
α = un medio del ángulo del cono en la
línea de centro de la tapa.
182
91
13/04/2012

Tapas Elipsoidales Con ts/L ≥ 0.002 en las
cuales un medio del eje menor es igual a un
cuarto del diámetro interior del faldón de la
tapa.
PD 2SEt
t= P=
2SE - 0.2P D + 0.2t
183

Una aproximación aceptable de una tapa
elipsoidal 2:1 es una con radio de rótula de
0.17D y un radio esférico de 0.90 D
184
92
13/04/2012

Tapas Toriesféricas Con ts/L ≥ 0.002 en las
cuales el radio de rótula es 6% del radio interno
de corona y el radio interno de corona igual a el
diámetro externo del faldón:
0.885PL SEt
t= P=
SE - 0.1P 0.885L + 0.1t
185

Tapas toriesféricas hechas con materiales
que tengan un esfuerzo mínimo de tensión que
exceda de 70,000 psi deberán ser diseñadas
utilizando un valor de S igual a 20,000 psi a
temperatura ambiente y reduciéndola
proporcionalmente a la temperatura del
material.
186
93
13/04/2012

Tapas Hemisféricas en las cuales el espesor
no excede de 0.356L, o P no excede de
0.665SE:
PL 2SEt
t= P =
2SE - 0.2P L + 0.2t
187

Tapas Cónicas y Secciones (Sin Rótula de
Transición). El espesor requerido deberá tener
un medio ángulo de pico α no mayor que 30
grados.
PD 2SEt cos α
t= P =
2 cos α(SE - 0.6P) D + 1.2t cos α
Un anillo de refuerzo deberá colocarse

cuando sea necesario
188
94
13/04/2012

Tapas cónicas o secciones con un ángulo de
pico α mayor de 30 grados sin rótula de
transición deberá cumplir con la fórmula y con
el párrafo 1-5g
189

Tapas Toricónicas y Secciones. El espesor
requerido en tapas toricónicas o secciones en
las que el radio de rótula no es ni menor que el
6% del diámetro exterior de la falda ni menor
que tres veces el espesor de la rótula, será
determinado por la fórmula con Di en vez de D.
PDi 2SEt cos α
t= P=
2 cos α(SE - 0.6P) Di + 1.2t cos α
190
95
13/04/2012

El espesor requerido de la rótula se
determinará por la fórmula:
Di
L=
2 cos α
Se pueden usar tapas tori cónicas o secciones
cuando el ángulo α ≤ 30 grados y son
mandatorios para diseños de tapas cónicas
cuando el ángulo α excede 30 grados.
191
Cuando una tapa elipsoidal, tori esférica,

hemisférica, cónica, o tori cónica es de espesor
menor que el requerido debe ser reforzada. 192
96
13/04/2012
193
El radio de la corona interna a la cual una tapa

sin refuerzo es formada no deberá ser mayor
que el diámetro exterior de la falda de la tapa.
El radio interno de la rótula de una tapa
torisférica no deberá ser menor que 6% del
diámetro exterior de la falda de la tapa pero en
ningún caso menor a 3 veces el espesor de la
tapa.
194
97
13/04/2012
Una tapa formada con una falda reversa

puede utilizarse en un recipiente de presión
cuidando que la máxima presión de trabajo
admisible de la tapa esté de acuerdo con los
requerimientos de UG-101.
Todas las tapas formadas, mas gruesas que el
cuerpo y cóncavas a la presión, para ser unidas a
tope, deberán tener un faldon de suficiente
longitud. 195

El tipo de tapa a utilizar a menudo es
impuesta por el dueño. De lo contrario
el diseñador deberá de tratar de
diseñar lo mas económico.
El tipo de tapa depende de muchos
factores y no es una decisión fácil.
Deben considerarse requisitos de
volumen, altura, internos, y los costos
de material y de fabricación.
196
98
13/04/2012
Cuando ordenen las planchas, permitir el

espesor adicional por el adelgazamiento
debido a la formación del acople.
Si hay muchos esfuerzos de formación, se
requerirá un tratamiento térmico.
197

Diseño de Tapas Formadas, bajo Presión Externa:
Para tapas normales, la presión externa se
aplica en el lado convexo.
Para tapas hemisféricas, use el mismo
procedimiento que para las esferas.
198
99
13/04/2012

Para tapas elipsoidales, el espesor mínimo
requerido será el mas grande de los
siguientes:
- El requerido para una tapa bajo presión
interna igual a 1.67 veces la presión externa
de diseño
199

Para tapas tori esféricas, use el mismo
procedimiento que para tapas elipsoidales,
excepto que para el radio externo utilice el
radio externo de la corona.
Para tapas cónicas, use el mismo
procedimiento que el utilizado para cuerpos
cónicos
200
100
13/04/2012
Categorías de Juntas Soldadas

Categoría A. Juntas soldadas longitudinales
y espirales en el cuerpo principal, cámaras
comunicantes, transiciones en diámetro, o
boquillas; cualquier junta soldada en una
esfera, en una tapa formada o plana, o en
las planchas laterales de un recipiente con
lado plano; juntas circunferenciales que
unen tapas hemisféricas al cuerpo, a
transiciones de diámetro, a boquillas, o
cámaras comunicantes

Categoría B. Juntas de suelda
circunferenciales en el cuerpo, cámaras
comunicantes, boquillas, o transiciones en
diámetros incluyendo juntas entre la
transición y el cilindro; juntas
circunferenciales que conectan tapas
formadas distintas de las hemisféricas,
transiciones de diámetro, a boquillas, o
cámaras comunicantes.
101
13/04/2012

Categoría C. Juntas de bridas soldadas,
traslapes, chapas tubulares, o tapas planas
al cuerpo, a tapas formadas, a transiciones
de diámetro, a boquillas, o a cámaras
comunicantes cualquier junta soldada que
conecte un lado de una placa a otra placa, o
a un lado plano del recipiente.

Categoría D. Juntas soldadas que conectan
cámaras comunicantes o boquillas al
cuerpo principal, a esferas, a transiciones
de diámetro, a tapas, o a recipientes de
lados planos.
102
13/04/2012
205
103
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104
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105
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RECIPIENTES DE PRESIÓN
DISEÑO DE APERTURAS Y REFUERZOS
211

Diseño de Aperturas y Refuerzos:
Las reglas para diseños de aperturas y
refuerzos de las aperturas están incluidos en
las partes UG-36 a UG-46.
La regla básica es “reemplazo de área”, que es
antigua y conservadora. Se requiere que el
área de acero cortada a lo largo de cualquier
eje sea reemplazada a lo largo del eje de la
apertura, dentro de cierta distancia de la
boquilla a la intersección del cuerpo. 212
106
13/04/2012

El Código tiene reglas para cargas de presión
únicamente. Otras cargas deben también
considerarse, pero el diseñador debe imponer
el método de diseño y el criterio de
aceptación.
Para cargas externas de las boquillas hay
métodos que están establecidos.
213

Aperturas en cuerpos deberán ser
preferentemente redondas, elípticas, u
ovaladas. Otras formas de aperturas se
permiten pero requieren análisis o
pruebas.
Pequeñas aperturas, hasta de 3.5” de
diámetro en cuerpos que no exceden
los 3/8” de espesor y hasta de 2-3/8” en
diámetro en cuerpos de mayor espesor
de 3/8” están exentas de las reglas de
refuerzos. 214
107
13/04/2012

Estas reglas son arbitrarias pero han
funcionado bien.
Para aperturas grandes, los requisitos del
Código se aplican.
Para diseño de presión externa, únicamente
una mitad del área cortada necesita ser
reemplazada. Arbitrario pero conservador.
215

Pequeñas Aperturas:
Aperturas exentas de refuerzos no podrán
exceder los siguientes límites:
- Conexiones soldadas
- En cuerpos o tapas que no excedan 3/8”
espesor, el diámetro de la boquilla se
limita a 3.5”
216
108
13/04/2012

- En cuerpos o tapas que exceden 3/8” de
espesor, el diámetro de la boquilla se
limita a 2-3/8”
- Para uniones roscadas o pasadas, el
diámetro de la boquilla se limita a 2-
3/8”para todos los espesores.
Este espesor de cuerpo es el actual, no el
requerido
217

Hay limitaciones en las distancias entre estas
aperturas sin refuerzos
La Sección UW-14 permite que estas
aperturas sin refuerzo se coloquen en varios
sitios pero con una distancia igual a tres
veces el diámetro de la boquilla.
218
109
13/04/2012

Aperturas Grandes:
Las reglas aplican a aperturas en cuerpos
cilíndricos o cónicos únicamente
Las aperturas que excedan los siguientes
tamaños deben cumplir con los requisitos
de refuerzos compactos:
- Para recipientes que no excedan un
diámetro de 60”, ½ del diámetro del
recipiente o 20”
219
Aperturas Grandes:
- Para recipientes que excedan un
diámetro de 60”, 1/3 del diámetro del
recipiente o 40”
- Si el recipiente cae dentro del
siguiente rango se deben cumplir
requisitos adicionales:
220
110
13/04/2012

Aperturas Grandes:
- Recipiente mayor a 60” diámetro
- Diámetro de boquilla mayor de 40”
y también excediendo 3.4 √ Rt
- El radio de Rn/R no excede 0.7
221

La preocupación con aperturas grandes en
cuerpos cilíndricos es el momento de
pandeo en la intersección y la
deformación del cuello de la boquilla.
El Código no tiene reglas para aperturas
en cilindros o conos con una relación Rn/R
mayor que 0.7
222
111
13/04/2012

Aperturas Grandes:
• No hay límite de tamaño para aperturas
reforzadas en cuerpos esféricos y tapas
formadas.
• El apéndice 1 incluye algunas reglas
para fabricación e inspección de grandes
aperturas.
223

Reemplazo de Áreas:
• Excepto para pequeñas aperturas y
aperturas diseñadas como ligamentos, se
deben cumplir las reglas de reemplazo de
área.
• Para presión interna, 100% del área
cortada debe reemplazarse (50% para
tapas planas)
224
112
13/04/2012

• Al menos una mitad del área requerida
debe ser colocada a cada lado de la
apertura.
• El área total del refuerzo en cualquier
plano para cuerpos y tapas formadas
sujetos a presión interna es,
A = dtrF + 2tntrF(1-fr1)
225

Donde:
-tr es el espesor requerido para la presión
- F es el factor de direccionalidad (UG-37)
- fr1 es la relación de esfuerzo permisible
para el material del cuello de la boquilla al
del cuerpo.
- tn es el espesor actual de la boquilla,
excluyendo la tolerancia de corrosión 226
113
13/04/2012

• Para presión externa, 50% de los valores
indicados necesitan ser reemplazados y el
espesor requerido para el cuerpo está
basado en la presión externa.
• Es buena práctica de diseño escoger un
material para el cuello de la boquilla que
tenga una resistencia igual o mas grande
que la del cuerpo. En tal caso, el segundo
término de la ecuación no aplica. 227

• No se da crédito para material de cuello
que tenga mayor resistencia permitida
que la del cuerpo.
• Para construcciones nuevas, se usa F=1
para todos los planos
228
114
13/04/2012
229
230
115
13/04/2012
231

Los límites de la sección recta en cualquier
plano donde el metal deberá ser localizado
(límites del refuerzo) son los siguientes:
Paralelo al recipiente (medido desde
el centro de la apertura), el mas
grande de los siguientes:
-Diámetro de la apertura terminada
-Radio de la apertura más el espesor del
cuerpo más el espesor del cuello. 232
116
13/04/2012

Normal a la pared del recipiente
medida desde la superficie del
recipiente (aplica a la extensión
interna y externa del cuello), el mas
pequeño de los siguientes:
- 2.5 veces el espesor del cuerpo
- 2.5 veces el espesor del cuello
233
Todos los cálculos y geometrías a ser
usadas son en la condición corroída.
Los bosquejos resumen estas reglas
234
117
13/04/2012

Aperturas Múltiples:
Cuando dos aperturas cualesquiera están
poco espaciadas de forma que sus
refuerzos se sobreponen, en el plano que
conectan los centros, el refuerzo
combinado debe tener un área no menor
que la suma de las áreas requeridas para
cada apertura (ninguna porción de área se
considera como refuerzo para más de una
apertura)
235

Cualquier sobrepuesto debe ser
proporcionado para contribuir a las dos
aperturas por el radio de sus diámetros
Un número de aperturas adyacentes
deberá ser tratado como pares sucesivos
de aperturas.
236
118
13/04/2012

El Código permite la opción de tratar un
número de aperturas adyacentes como
una apertura que tenga un diámetro igual
al círculo que envuelve a todas las
aperturas.
Una apertura así de grande estará sujeta a
las reglas del Código.
237

Espesor del Cuello de las Boquillas:
Todos los espesores de los cuellos de las
boquillas, como mínimo, deben cumplir lo
siguiente:
- El espesor debe ser el requerido para
soportar los esfuerzos permitidos para
cualquier carga.
- El espesor debe ser el requerido para los
esfuerzos de presión interna o externa
238
119
13/04/2012

La tolerancia de corrosión debe añadirse a
todos los espesores calculados.
El espesor mínimo de tubería es el espesor
nominal menos 12.5% (tolerancia de bajo
espesor).
Esto controlará normalmente el espesor
requerido
239

En caso de una tubería de cédula mas
pesada que la estándar el espesor de
pared debe ser especificado
El mínimo espesor de tubería estándar no
aplica a aperturas de acceso
240
120
13/04/2012

Aperturas de Inspección :
Todos los recipientes de aire comprimido y
todos los recipientes sujetos a cualquier
tipo de corrosión o erosión (con menores
excepciones) deben tener una apertura de
inspección o acceso
Las aperturas de inspección se pueden
omitir si hay visores de inspección y el
diámetro del recipiente no excede 36”
241

Las aperturas de inspección pueden ser
omitidas del lado de intercambiadores de
calor de tubos fijos
Para recipientes con 12” de D.I. o menos,
las aperturas de inspección `pueden ser
omitidas si hay dos o más conexiones de
tubería no menores de ¾” NPS.
242
121
13/04/2012

Recipientes mayores a 12” y menores de
18” D.I. deben tener al menos 2 agujeros
de mano y 2 tapones de tubería roscados
no menores de 1-1/2”.
Todos los recipientes de 18” a 36” D.I.
deben tener al menos 2 agujeros de mano
y dos aperturas roscadas no menores a 2”
NPS
243

Todos los recipientes mayores a 36” D.I.
deben tener un agujero de hombre.
Cuando se requieren aperturas de
inspección estas deben cumplir con lo
siguiente:
- Un agujero de hombre elíptico no debe
ser menor que 12” x 16”
244
122
13/04/2012

Ligaduras:
El diseño de múltiples aperturas en un
arreglo regular puede ser hecha por
calculo de ligaduras antes que por área de
reemplazo
El Código suministra fórmulas y cuadros
para algunos arreglos comunes
245

Ligaduras:
Para filas de igual paso, la eficiencia del
ligamento es simple (p – d)/p, donde “p”
es el paso y “d” es el diámetro de la
apertura
La eficiencia calculada del ligamento se
usa en la fórmula de diseño para calcular
el espesor mínimo requerido para el
cuerpo.
246
123
13/04/2012

Ligaduras:
El valor de “E” en las fórmulas de diseño
para presión es el mas bajo de la eficiencia
de junta y de la eficiencia del ligamento
(no la combinación de dos)
247
248
124
13/04/2012
249
250
125
13/04/2012
CONSTRUCCIÓN
REQUISITOS DE FABRICACIÓN
Todo el material cortado deberá ser por
maquinado, cizalla, desbaste, o por corte
con arco u oxígeno.
Todo el material requemado o descolorido
debe ser removido (usualmente con
esmeril) de los ejes cortados.
Las partes de material sueltas deben ser
identificadas.
252
126
13/04/2012
Los defectos en materiales pueden ser
reparados sólo con aprobación del
Inspector Autorizado.
Los requisitos de formado se dan en UG-
79. Los procesos de formado no deben
afectar las propiedades físicas.
En UCS-79 (aceros al carbono o de baja
aleación) y en UHT-79 (materiales
tratados térmicamente) se dan los límites
permitidos de esfuerzos de formación. 253
Para exceder ciertos esfuerzos puede ser
necesario formar con calor. Hay formulas
para calcular los esfuerzos.
Los requisitos para unir soportes y
accesorios se dan en UG-82
Los requisitos de las pruebas de impacto
Charpy de UG-84 son parte de los
requisitos de materiales.
254
127
13/04/2012
El Código tiene muy pocos requisitos de
tolerancias.
Las tolerancias del Código generalmente
tienen que ser suplementadas por las
especificaciones de diseño.
El propietario puede desear aplicar
requisitos específicos en horizontalidad,
en sueldas, o en ubicación de boquillas y
accesorios
255
La sección UG-80 tiene requisitos de
tolerancia de falta de redondez para
cuerpos cilíndricos, cónicos, y esféricos.
UG-80(a) da tolerancias de falta de
redondez de secciones grandes. La
máxima diferencia entre el diámetro
mayor y menor en cualquier sección recta
está limitada a 1% del diámetro nominal.
256
128
13/04/2012
UG-80(b) requiere que para
recipientes sujetos a presión
externa, las desviaciones de forma
sean limitadas.
La desviación local se mide con una
plantilla. Los valores permitidos de
desviación se dan en UG-80.1
257
TOLERANCIAS
La longitud requerida de la plantilla a ser
usada está dada en la Fig. UG-29.2
Los valores equivalentes de los
parámetros geométricos usados en estas
figuras están dados en UG-80(b)
En cuantos sitios se verifica la tolerancia
es a discreción del IA
258
129
13/04/2012
TOLERANCIAS
La División 1 no suministra datos para
ninguna desviación de las tolerancias
especificadas, excepto para servicios
especiales como recipientes
porcelanizados y recipientes forjados
Las tolerancias de tapas formadas están
dadas en UG-81
259
TOLERANCIAS
La superficie interna de las tapas no se
deben desviar fuera de la forma
especificada en mas de 1.25% del
diámetro del recipiente, ni dentro de la
forma especificada en mas de 0.625% del
diámetro del recipiente.
Tapas hemisféricas y la parte del domo de
las tapas elipsoidales o toriesféricas deben
también cumplir con los requisitos de UG-
80(b) en desviaciones locales.
260
130
13/04/2012
TOLERANCIAS
La medición de las desviaciones de la
forma verdadera en una unión es difícil y
el método debe ser acordado con el IA
261
TOLERANCIAS
262
131
13/04/2012
TOLERANCIAS
263
REQUISITOS DE INSPECCION
El fabricante tiene sus responsabilidades,
indicadas en UG-90(b)
Las responsabilidades del Inspector
también están dadas en UG-90(c)
El término Inspector se refiere siempre a
un Inspector Autorizado que debe ser
aprobado por el National Board
Commission y debe estar empleado por
una Agencia de Inspección Autorizada
ASME 264
132
13/04/2012
El Inspector debe testificar ciertas
operaciones como la prueba de sobre
presión y la colocación de las placas de
datos.
El rendimiento y ejercicio de otras
inspecciones se deja a criterio del
Inspector.
265
Uno de las principales responsabilidades
del Inspector es asegurarse de que el
fabricante cumple con el Código y su
programa de Control de Calidad.
El Código requiere que el fabricante le dé
libre acceso al Inspector, todo el tiempo
en el que el trabajo se está realizando.
Los requisitos para inspección de
materiales se dan en UG-93.
266
133
13/04/2012
PRESION MAXIMA DE TRABAJO PERMITIDA

(MAWP)
La máxima presión de trabajo permitida
(MAWP), para un recipiente, es la máxima
presión permisible al tope del recipiente
en su posición normal de operación.
MAWP deberá tener una temperatura
coincidente. Se puede especificar más de
una combinación de temperatura y
presión coincidentes.
267
PRESION MAXIMA DE TRABAJO

PERMITIDA (MAWP)
La presión MAWP (o de diseño) para cada
parte del recipiente deberá incluir la altura
hidrostática del producto en la elevación
del punto mas bajo.
La MAWP puede ser igual o mas grande
que la presión de diseño. La presión de
diseño es especificada por el usuario. Si el
usuario no requiere de cálculos de MAWP,
el fabricante puede fijar la MAWP igual a
la presión de diseño. 268
134
13/04/2012
PRESION MAXIMA DE TRABAJO

PERMITIDA (MAWP)
Si se pide al fabricante el calcular la
MAWP, este calculará la MAWP para
todas las partes esenciales del recipiente,
basadas en el espesor nominal actual
(antes que en el mínimo espesor de
diseño) y la MAWP para el recipiente será
la menor de estos valores calculados.
269
REQUISITOS PARA PRUEBAS NO

DESTRUCTIVAS
Los requisitos de las pruebas no
destructivas se especifican en el Código en
varias partes para distintos materiales y
métodos de construcción.
El primer método de examen permitido es
el radiográfico (RT). El Código permite que
solo las costuras cerradas no
accesibles para RT sean examinadas por
ultrasonido.
270
135
13/04/2012

DESTRUCTIVAS
El Código permite el uso de líquidos
penetrantes o partícula magnética para
examinar las superficies.
En casos especiales se permite el uso de
ultrasonido en lugar de radiografía. Los
códigos europeos permiten ambos UT y
RT.
271

DESTRUCTIVAS
No se puede comparar directamente RT y
UT. UT es mejor detectando fallas en
cierta dirección y RT es mas sensible a
fallas en otra dirección.
UW-50 requiere de RT de longitud total en
todas las sueldas de unión incluyendo las
sueldas de acople de accesorios, si el
recipiente va a ser probado por medios
neumáticos.
272
136
13/04/2012

DESTRUCTIVAS
La UW-51 incluye las reglas para examen
RT (se permite examen radioscópico). Los
procedimientos de RT están en la Sección
V.
Todo el personal que realiza y evalúa
pruebas radiográficas deberá tener
calificaciones SNT-TC-1A. Se permite
también el ASNT Central Certification
Program.
273

DESTRUCTIVAS
La UW-52 tiene reglas para RT de puntos.
Un punto debe ser examinado en cada
recipiente por cada 50 pies en aumento o
fracción.
Las inspecciones RT focales deben ser
tomadas en sitios que aseguren exámenes
de sueldas hechas por todos los
soldadores.
274
137
13/04/2012

DESTRUCTIVAS
Las RT focales deben tomarse tan pronto
como sea práctico después de completar
la suelda.
La UW-53 y el Apéndice 12 da las reglas
para RT.
Algunos materiales específicos tienen
algunos requisitos adicionales de pruebas
no destructivas (NDE).
275
PRUEBAS DE SOBRE PRESION

El Código requiere de una prueba de sobre
presión, hidrostática o neumática, antes
de poner la estampa al recipiente.
Se prefiere una prueba hidrostática. La
prueba neumática se permite solo bajo las
siguientes condiciones:
-La base no ha sido diseñada para el peso
del líquido de prueba.
-El recipiente tiene instalado accesorios
que no pueden mojarse (refractarios) 276
138
13/04/2012

La prueba debe realizarse después de que
toda la fabricación se ha completado.
El Código especifica la presión mínima de
prueba, pero no da un máximo. El diseño
debe considerar la prueba de presión en
cada elemento, incluyendo la carga
hidrostática del liquido (usualmente agua).
La condición hidrostática puede mandar
sobre el diseño de los elementos bajos en
torres verticales altas.
277

La UG-99(c) permite el uso de una prueba
de presión hidrostática basada en cálculos.
Si es calculada, la presión de prueba en el
tope del recipiente será la presión mínima
de prueba calculada para cada elemento
del recipiente. Si el recipiente tiene el
espesor mas grande que el requerido por
la fórmula de diseño, será necesario hacer
la prueba a una presión mayor que la
mínima requerida.
278
139
13/04/2012

El dueño deberá considerar esto si hay la
posibilidad de recalificar el recipiente para
una presión mayor en el futuro.
Deformaciones permanentes visibles
debidas a la prueba pueden ser una causa
de rechazo del recipiente por el inspector.
279

La presión hidrostática mínima requerida
en cada elemento del recipiente es 1.3
veces el MAWP del mas bajo (para
diferentes materiales del recipiente
incluyendo pernos) del esfuerzo permitido
a la temperatura de prueba contra el
esfuerzo admisible a temperatura de
diseño (se utilizaba 1.5 hasta 1999).
280
140
13/04/2012

Para pruebas neumáticas el factor es 1.1
(antes era 1.25), debido al aumento de
riesgo.
La temperatura mas fría del metal
permitida durante la prueba hidrostática
se recomienda que sea 30º F sobre la
MDMT. Este requisito es mandatario para
pruebas neumáticas
281

La temperatura del agua de prueba puede
ser necesario elevarla para mantener esta
temperatura mínima del metal.
La máxima temperatura de metal
permitida durante a prueba es 120º F.
Esto es por seguridad del personal
involucrado en la inspección.
282
141
13/04/2012

La prueba de presión se mantiene por lo
menos por 10 minutos. La presión
entonces debe reducirse a la de MAWP
(corregida para el radio de esfuerzos
permitidos) y se inspecciona el recipiente
a esta presión.
283

Si la prueba es neumática, se tienen que
considerar precauciones adicionales. El
Código requiere examen superficial de
todas las sueldas. Además, se debe tomar
ciertos pasos de prudencia como:
- Aumentar la temperatura en pequeños
incrementos lentamente.
-Supervisar los puntos de altos esfuerzos
con emisión acústica
- Mantener alejado al personal 284
142
13/04/2012
REQUISITOS DE ESTAMPADO
Las unidades utilizadas deben ser US
Customary únicamente o con unidades
métricas entre paréntesis.
Las marcas deben incluir mínimo:
-El símbolo apropiado del Código
- Nombre del fabricante
- MAWP y la temperatura coincidente
- MDMT y la presión coincidente
285
- Número de serie del fabricante
- Año de fabricación
- Tipo de construcción (soldado, forjado,
etc.)
- Servicio especial (servicio letal)
- Grado de RT
• Hay códigos de letras para los últimos tres
requisitos
286
143
13/04/2012
Las partes sueltas deben ser suministradas
por proveedores con estampados
Las marcas se ponen en una placa de
identificación, pero pueden ser
estampadas sobre el recipiente también.
287
REPORTES DE DATOS
El reporte de datos preserva el diseño
esencial y la información sobre la
fabricación del recipiente.
Se puede registrar el reporte con el
National Board así se puede obtener los
datos si se pierden donde el fabricante o
en el sitio.
288
144
13/04/2012
REPORTES DE DATOS
El fabricante certifica que todos los
requisitos del Código se han cumplido. El
Inspector certifica que de acuerdo a su
mejor conocimiento se cumplieron los
requisitos del Código.
Si no se registra en el National Board, el
Fabricante debe mantener los registros
por lo menos por 5 años.
289
REPORTES DE DATOS
El reporte de Datos del recipiente total
debe llenarse en la Forma U-1
El Reporte de Datos para partes debe
llenarse en la Forma U-2.
Reportes Parciales de Datos se pueden
adjuntar al Reporte de Datos del
recipiente.
290
145
13/04/2012
REPORTES DE DATOS
La Forma U-3 es para recipientes
pequeños (miniaturas)
La Forma U-4 es para información
suplementaria.
El Usuario y el Inspector tendrán sus
copias.
291
REPORTES DE DATOS
292
146
REPORTES DE DATOS REPORTES DE DATOS
294
293
13/04/2012
147
REPORTES DE DATOS REPORTES DE DATOS
296
295
13/04/2012
148
13/04/2012
REPORTES DE DATOS
297
REQUISITOS DE ALIVIO DE PRESION

Todos los recipientes deben contar con un
equipo de alivio.
La instalación del equipo es
responsabilidad del propietario. No
necesita ser suministrado por el
fabricante
298
149
13/04/2012

El accesorio debe tener capacidad de
alivio adecuada para prevenir que la
presión se eleve más del 10% o 3 psi,
cualquiera que sea mas grande, sobre la
MAWP, con las siguientes excepciones:
Cuando se suministran varios accesorios,
ellos deberán prevenir que la presión se
eleve mas del 16% o 4 psi, el que sea mas
grande, sobre la MAWP.
299

Cuando hay peligro de incendio (u
otra condición no esperada), se deben
instalar equipos de alivio que eviten
que la presión se eleve más del 21%
sobre la MAWP.
300
150
13/04/2012

Los equipos de alivio deben ser
Certificados y estampados.
Hay excepciones donde se permite alivio
por diseño del sistema. No se necesita un
equipo mecánico.
Los equipos de alivio pueden no estar
sobre el recipiente, pero no pueden tener
válvulas que les intervengan.
301
REQUISITOS PARA FABRICACION DE RECIPIENTES

POR SOLDADURA
RESTRICCIONES DE SERVICIO
UW-2 suministra requisitos específicos de
soldadura para recipientes con servicio
especial, tales como:
Servicio letal
Operación a baja temperatura
Calderos de vapor sin combustión
Recipientes con fuego directo 302
151
13/04/2012
REQUISITOS PARA FABRICACION DE RECIPIENTES

POR SOLDADURA
Para estos recipientes de servicio especial,
las uniones de varias categorías deben ser
de ciertos tipos que son mas severas que
en recipientes normales
Requisitos NDE adicionales se imponen
Se imponen tratamientos térmicos de pos
soldadura (PWHT).
303
REQUISISTOS PARA FABRICACION DE

RECIPIENTES POR SOLDADURA
Se aplican ciertas restricciones de
materiales.
304
152
13/04/2012
El término “categoría” define la ubicación

de una junta (no el tipo de soldadura)
Los requisitos de NDE y otros requisitos
especiales están unidos a la categoría de
junta
305
CATEGORIA A incluye soldaduras

longitudinales dentro de cuerpos y
boquillas, todas las sueldas en cuerpos
esféricos, todas las sueldas en
componentes planos, y soldaduras
circunferenciales que conectan tapas
hemisféricas a los cuerpos.
306
153
13/04/2012
CATEGORIA B incluye soldaduras

circunferenciales dentro de cuerpos y
boquillas y sueldas circunferenciales que
conectan tapas formadas, otras que las
hemisféricas, a los cuerpos.
CATEGORIA C incluye soldaduras
conectando bridas, grupos de tubos, o
tapas planas a cuerpos.
307

CATEGORIA D incluye soldaduras
conectando boquillas a los cuerpos, tapas
y cubiertas planas.
Cuando las soldaduras a tope se
especifican, un ángulo de unión no mayor
de 30 grados debe ser considerado como
una soldadura a tope.
No todas las sueldas están categorizadas.
Las soldaduras que unen soportes son sin
categoría 308
154
13/04/2012
309
310
155
13/04/2012
311
312
156
13/04/2012
313
314
157
13/04/2012
TRATAMIENTO POR CALOR DE SOLDADURAS
Hay distintos requisitos de PWHT para los

distintos tipos de material y distintos
espesores.
La “banda húmeda” (soak band) es un
término relativamente nuevo y define
como el volumen de metal requerido para
tener o exceder la temperatura mínima de
tratamiento (PWHT)
315
La “banda húmeda” debe contener la

suelda, la zona afectada por el calor, y una
porción de metal adyacente a la soldadura.
El ancho mínimo es el ancho de la
soldadura más el menor de los espesores o
2” a cada lado de la suelda.
El Código da varias opciones para el
método de PWHT
316
158
13/04/2012

El método preferente es calentar al
recipiente como un solo cuerpo en el
horno.
Si el recipiente es demasiado largo para el
horno, la opción de tratamiento térmico en
2 operaciones es también aceptable,
siempre que se sobreponga las secciones a
calentar en por lo menos 5 pies. Se debe
aislar la parte exterior del recipiente fuera
del horno para que no haya gradientes
dañinas de temperatura 317
Cuando no es práctico el PWHT para todo

el recipiente, se puede tratar partes
individuales. Las sueldas de empalme
tienen que ser tratadas localmente.
Las áreas adyacentes a los calentamientos
locales deben ser protegidas para evitar
gradientes dañinas.
318
159
13/04/2012
Se puede también calentar el recipiente

internamente. Un método que se usa es
soplando aire caliente por las aperturas. El
recipiente deberá aislarse para asegurar
que se obtiene la temperatura deseada en
todo el espesor.
319
Si un área local de un recipiente, como una

boquilla tiene que ser tratada al calor, el
método preferido es calentar la banda
entera alrededor de la circunferencia.
Esto también se aplica para calentar
sueldas verticales.
Hay que tener cuidado con las gradientes
térmicas alrededor de la circunferencia.
320
160
13/04/2012
En recipientes con espesores grandes o

porciones cercanas a una restricción radial,
hay que calentar toda la banda a la
temperatura seleccionada.
321
322
161
TRATAMIENTO POR CALOR DE SOLDADURAS TRATAMIENTO POR CALOR DE SOLDADURAS
324
323
13/04/2012
162
13/04/2012
325
Se permite tratamiento local en tapas

doblemente curvadas y en cuerpos
esféricos.
Si no es posible ninguna de estas formas, se
permite tratamiento térmico local
considerando que los efectos de gradientes
térmicas sean específicamente dirigidos y
documentados.
326
163
13/04/2012
Cuando se unen dos materiales distintos, el

PWHT debe cumplir con los requerimientos
del que necesite mayor temperatura.
El PWHT debe realizarse antes de la prueba
hidrostática y luego de cualquier suelda de
reparación.
327
El espesor que se toma como referencia

para determinar el PWHT puede no ser
necesariamente el mismo espesor del
material.
328
164
13/04/2012
329
TRATAMIENTO POR CALOR DE
SOLDADURAS
330
165
13/04/2012
RECIPIENTES CONSTRUIDOS CON ACEROS AL

CARBONO Y DE BAJA ALEACION
Materiales que tengan un contenido de

Carbono mayor a 0.35% no son permitidos
para construcciones soldadas.
Estos materiales tienen que tener 100% RT,
sobre un cierto espesor, dependiendo del
número P. Para P-1 este espesor es 1.25”.
Cuando se excede este espesor, todas las
sueldas de categoría A y B deben ser
también del tipo 1 y 2 únicamente.
331

Materiales formados en frío deben ser

tratados térmicamente, si la elongación de
las fibras extremas excede el 5% y otras
condiciones se aplican.
Hay formulas apropiadas para calcular la
elongación, cuidar la precisión.
332
166
13/04/2012

Los materiales P-1 del Grupo 1,2, y 3 deben

ser tratados térmicamente si el espesor
excede 1.25”
Para espesores entre 1.25” sin pasar de
1.5” se permite un precalentamiento a
200º F, en lugar del PWHT.
La temperatura mínima a mantenerse en
estos materiales del Grupo P-1 es 1,100º F
333

Recipientes para servicio letal y otras

aplicaciones tienen que ser tratados
térmicamente después de ser soldados, en
todos los espesores.
PWHT debe incluirse en la calificación de
procedimientos de soldadura
334
167
13/04/2012

El espesor usado para determinar la

necesidad de PWHT incluye la tolerancia
de corrosión.
El PWHT, dentro de lo requerido por el
Código, puede ser especificado por el
dueño, por las condiciones de servicio.
335

La temperatura del horno no debe exceder

800º F, cuando se coloca al recipiente
dentro.
Sobre 800º F, la rata de calentamiento no
debe exceder 400º F/hr dividida para el
espesor máximo.
336
168
13/04/2012

Durante el calentamiento, la variación de

temperatura sobre cualquier porción de 15
pies no deberá exceder de 250º F.
Durante el tiempo de mantenimiento a la
temperatura de PWHT la máxima
diferencia de temperatura entre cualquier
par de puntos no debe exceder de 150º F.
337

Sobre 800º F, la rata de enfriamiento no

debe exceder de 500º F/hr dividida por el
espesor del material.
Recipientes o partes que han sido tratados
con calor, tienen que volver a ser tratados
si se realizan reparaciones con soldadura.
Es mejor realizar pruebas NDE adicionales
antes del PWHT, para minimizar
reparaciones. 338
169
13/04/2012
REQUISITOS DE DUREZA
Las reglas de dureza se aplican para

cuerpos, tapas, boquillas, cubiertas de
refuerzo, bridas, cubiertas planas, cintas
húmedas, y accesorios esenciales para la
integridad estructural del recipiente.
La figura UCS-66 es la que se usa
generalmente para establecer excepciones
de la prueba de impacto de varios
materiales de un recipiente.
339
340
170
13/04/2012
341
La temperatura mínima del metal de

diseño (MDMT) es establecida y
especificada por el dueño, basado en la
temperatura mas fría de operación y la
temperatura atmosférica. Todas las
posibles combinaciones deben ser
especificadas.
342
171
13/04/2012
Si la combinación de MDMT y el espesor

dado cae bajo de la curva de la Figura UCS-
68 aplicable a este material, no se necesita
prueba de impacto.
El espesor mandatorio o referencial es:
El espesor de la plancha para
soldadura a tope
343
La plancha mas delgada unida para

formar una esquina, relleno, o
sueldas sobrepuestas
El espesor dividido para 4 en
planchas planas
344
172
13/04/2012
Los materiales que se requiere someter a

prueba de impacto por especificación
pueden ser utilizados en recipientes que
tengan una MDMT que no sea mas fría que
la temperatura de la prueba de impacto.
Para una parte soldada, si el espesor
mandatario excede 4”, y la MDMT es mas
fría que 120º F, la prueba de impacto es
obligatoria.
345
Para componentes no soldados si el

espesor gobernante excede 6” y el MDMT
es mas frío que 120º F, la prueba de
impacto es obligatoria
Para MDMT mas frío que -55º F, la prueba
de impacto es requerida, a menos que el
radio de esfuerzo sea menor que 0.35
346
173
13/04/2012
Para MDMT mas fría que -155º F, la prueba

de impacto se requiere sin importar el
radio de esfuerzo.
Para bridas ANSI estándar con un MDMT
no mas frío que -20º F no se requiere
prueba de impacto.
No se requiere prueba de impacto para
materiales que no pasen de un espesor de
0.10” 347
Materiales que tengan un esfuerzo mínimo

de fluencia especificado que exceda 65 ksi
deben ser probados por impacto.
Si se hace un PWHT, cuando el Código no
exige, se permite un crédito de 30º F por
excepción de temperatura.
348
174
13/04/2012
La UCS-160 permite a un recipiente el

operar a una temperatura mas fría que el
MDMT estampado en el recipiente, si los
cálculos realizados aseguran que la
temperatura mas fría coincidente con una
presión mas baja cumple con las reglas del
Código.
349
REQUISITOS PARA PRUEBAS DE IMPACTO
Si las reglas de UCS-66 indican que se

requiere una prueba de impacto, la prueba
debe cumplir con los requisitos de UG-84
(esto se aplica a todos los materiales).
La prueba de impacto se realiza
generalmente utilizando probetas con
corte V para Charpy.
350
175
13/04/2012
Los detalles de los procedimientos están en

la Norma SA-370.
La temperatura de prueba no debe ser mas
caliente que la de MDMT.
Cada conjunto de prueba debe ser de
mínimo tres especímenes.
351
En procedimientos de soldadura se pide

una prueba de impacto, cuando se requiere
que uno de los materiales a unirse sea
probado con impacto.
352
176
REQUISITOS PARA PRUEBAS DE REQUISITOS PARA PRUEBAS DE
IMPACTO IMPACTO
354
353
13/04/2012
177
13/04/2012
REQUISITOS PARA PRUEBAS DE

IMPACTO
355
RECIPIENTES CONSTRUIDOS CON ACEROS

ALEADOS
Los aceros aleados se utilizan para resistir

la corrosión, para evitar contaminación,
para facilitar la limpieza, para suministrar
resistencia a altas temperaturas, o para dar
resistencia a bajas temperaturas.
356
178
13/04/2012

ALEADOS
Cuando se requiere RT de las soldaduras a

tope, las juntas de categoría A y B deben
ser del tipo 1 y 2 únicamente.
Todas las sueldas de metales austeníticos y
austeníticos/ferríticos que excedan de ¾”
deben ser examinados por PT o MT.
357

ALEADOS
Materiales austeníticos están sujetos a

fragilidad, a temperaturas que excedan
885º F. Para servicios a altas temperaturas,
se debe especificar materiales de grado con
bajo Carbono. Se puede añadir nitrógeno
para compensar parcialmente la falta de
resistencia debida al bajo contenido de
Carbono
358
179
13/04/2012

ALEADOS
Materiales austeníticos tienen coeficientes

mas altos de expansión térmica que los
aceros al carbono o de baja aleación.
Este efecto debe tomarse en cuenta para
aplicaciones con alta temperatura.
359

ALEADOS
360
180
13/04/2012
RECIPIENTES CONSTRUIDOS CON MATERIALES

TRATADOS TERMICAMENTE
La parte UHT contiene los requisitos para

recipientes construidos con materiales
ferríticos con propiedades mejoradas con
tratamientos térmicos.
No todos los materiales tratados al calor o
templados son UHT.
361

Todos los materiales UHT deben ser

probados por ductilidad. Estas pruebas no
deben hacerse a temperaturas mas
calientes que la de MDTM o 32º F.
Todas las probetas deben hacerse con el
material en su condición final de
tratamiento.
362
181
13/04/2012

El criterio de aceptación de la prueba de

Charpy es micras de expansión lateral.
Cuanto crece el ancho de la probeta al final
del destaje, después de romperse, es una
indicación de la robustez del material.
Los detalles de las boquillas son mucho
mas restringidos que con otros materiales.
No se permiten detalles de penetración
parcial o sueldas de filete.
363

UHT-28 requiere que el mínimo esfuerzo

de fluencia especificado de los accesorios
estructurales esté dentro del 20% del
cuerpo al que se va a unir, con algunas
excepciones.
Como estos materiales de mayor
resistencia son mas frágiles, se requiere
mayor numero de inspecciones y pruebas.
364
182
13/04/2012

Como la resistencia de estos materiales

depende del tratamiento térmico, se debe
tener cuidado al tratar térmicamente estos
materiales.
365
RECIPIENTES CONSTRUIDOS CON
MATERIALES TRATADOS
TERMICAMENTE
366
183
13/04/2012
RECIPIENTES CONSTRUIDOS CON

MATERIALES TRATADOS
TERMICAMENTE
367
DISEÑO DE TAPAS Y
CUBIERTAS PLANAS
368
184
13/04/2012

Diseño de Tapas y Cubiertas Planas:
Las tapas planas no son eficientes resistiendo
presión. Para alta presión o grandes
diámetros, el espesor llega a ser excesivo.
Las bridas ciegas circulares con empaques
anulares, de acuerdo a las normas de bridas
se permiten para las presiones y temperaturas
nominales.
369

Es preferible el utilizar una brida
estándar, pero si se necesita algo distinto,
hay que seguir las reglas del Código en
UG-44
Los tamaños de las sueldas se unen al
espesor real del cuerpo. Un espesor
excesivo de cuerpo requerirá una suelda
muy grande
370
185
13/04/2012

Para una tapa plana circular, unida por
soldadura, el espesor mínimo requerido es:
√
CP
t=d
SE
371

Para una brida o tapa empernada, el espesor
mínimo requerido es:
√
CP + WhG
t=d
SE SEd3
372
186
13/04/2012

“d” es el diámetro de la tapa sujeta a presión
“S” es el esfuerzo permitido de las tablas II-D
“E” es la eficiencia de junta, si hay costura
“C” es la constante para el detalle de la Fig.
UG-34
373
374
187
13/04/2012

“W” es la carga total en los pernos
“hG” es la distancia radial del círculo de
pernos de reacción al punto de reacción del
empaque
Las fórmulas también sirven para tapas
rectangulares, sean empernadas o soldadas
375

Debe destacarse que “d” no es
necesariamente el diámetro de la tapa,
pero el diámetro de la porción de la tapa
sujeta a presión (usualmente igual al
diámetro del recipiente)
También note que “S” es el valor actual de
la tabla de esfuerzos permitidos, incluso si
el doblez permitido en 1.5S. El valor de 1.5
se convierte en “C” 376
188
13/04/2012

Los valores de “C” son arbitrarios y varían de
un Código a otro.
377
EL CODIGO API - 510
378
189
13/04/2012
El Código API 510

ALCANCE GENERAL:
Solo se aplica a recipientes de presión
utilizados en la industria petrolera o
química de proceso.
Inspecciones de mantenimiento
Procedimientos de reparación, alteración,
y re-calificación
379
El Código API 510

ALCANCE GENERAL:
Igual que ASME, deben estar soportadas
por una agencia autorizada de inspección
Los inspectores tienen que ser
certificados.
Este Código fue desarrollado para
cumplir con requerimientos específicos
no cubiertos por los otros códigos.
380
190
13/04/2012
El Código API 510

ALCANCE GENERAL:
Este Código se emplea en recipientes
construidos de acuerdo al API/ASME
Código para Recipientes sin Combustión
de Presión para Líquidos de Petróleo y
Gases.
Este Código se aplica únicamente a
recipientes que han sido colocados en
servicio y han sido inspeccionados por
una agencia autorizada. 381
El Código API 510

EXCLUSIONES:
a) Recipientes de Presión sobre estructuras
móviles.
b) Todos los indicados en la Sección VIII,
División 1.
c) Recipientes de presión que no excedan
las siguientes dimensiones o presiones:
382
191
13/04/2012
El Código API 510

EXCLUSIONES:
1) Cinco pies cúbicos (0.14 m3) en
volumen y 250 psi (1723.1 Kpa.) de
presión de diseño.
2) Uno y medio pies cúbicos (0.042
m3) en volumen y 600 psi (4136.9
Kpa) de presión de diseño.
383
!Gracias por su atención !

Estoy a sus órdenes:
Ing. Fernando Dávila T., MBA
davilatorresf@asme.org
Quito, Ecuador 2012
384
192

Curso de Diseño y Construcción de Recipientes de Presión (Color)

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CURSO DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN

El Código ASME BPVC

El primer ejemplar se publicó en 1914

El Código ASME BPVC

El Código ASME BPVC

El Código ASME BPVC

El Código ASME BPVC

El Código ASME BPVC

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

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El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

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El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

El Código ASME BPVC Sección VIII

REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO

REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO

REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO

REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO

Los esfuerzos en juntas o uniones

REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO

REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO

La MDMT (mínima temperatura de

REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO

La presión de diseño, especificada al

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

• Máximos Valores de Esfuerzos

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

E = módulo de elasticidad del

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

Paso 1. usando los valores

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

Paso 2. Usando el valor de A

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

Paso 3. De la intersección obtenida

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

Diseño de Cuerpos Esféricos:

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

DISEÑO DE RECIPIENTES DE PRESION

Diseño de Cuerpos Esféricos: