NIT.

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TABLA DE CONTENIDO

PROCEDIMIENTO SEGURO………………………………………………………2

INTRODUCCION……………………………………………………………………2

BENEFICIOS…………………………………………………………………………2

PROCEDIMIENTO SEGURO PARA OPERACIÓN DE MAQUINAS - RIESGO

MECANICO……………………………………………………………………..……3

1. OBJETIVOS…………………………………………………………………..3
2. DEFINICIONES……………………………………………………………...3
3. ELEMENTOS Y NORMAS DE SEGURIDAD……………………………..5
4. FORMACION Y CAPACITACION DEL PERSONAL QUE
DESARROLLA LA LABOR…………………………………………………..6
5. MAQUINARIA, EQUIPO, HERRAMIENTAS Y MATERIALES……….7
6. DESCRIPCION DEL PROCESO SEGURO……………………………….7
7. RESPONSABILIDADES……………………………………………………..9
8. ANEXOS………………………………………………………………………..9

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO

INTRODUCCIÓN

Las empresas modernas se ven obligadas a buscar fórmulas, para desarrollar su

actividad económica, para competir, para ser rentables; para estos logros es
importante hacer énfasis sobre los procesos y el convencimiento de su
importancia para la consecución de los objetivos de la organización.

Los procesos pueden ser productivos o de servicios pero en todos los casos se
necesitan procedimientos de cómo hacer las cosas o prestar un servicio con
seguridad y calidad, si estos parámetros no son claros para la empresa, es
posible que surjan falencias que afectan: su funcionamiento, su calidad, la
salud del personal y sus finanzas.

Para la salud ocupacional y en general para la organización lo grave es que

frente a las falencias o errores que pueden generar accidentes de trabajo o
pérdidas se presente inercia e indiferencia para establecer y ejecutar las
acciones correctivas.

Beneficios de los procedimientos.

 Reduce el esfuerzo humano en la realización de tareas, de tal manera
que el personal trabaja inteligentemente y no duramente.
 Disminuye los riesgos de accidente y enfermedad profesional por los
peligros que pueda presentar el ambiente de trabajo en el desarrollo de
la producción o servicio.
 Aumenta el grado de satisfacción del personal al realizar con más
facilidad y seguridad sus funciones.
 La empresa mejora su imagen ante clientes y trabajadores aumentando
su credibilidad, ética, confianza, calidad y sentido de pertenencia.
 Aumento de capacidad competitiva de la empresa por mayor
productividad, mejor calidad, superior agilidad.
 Hay mejoramiento de las interrelaciones internas y externas.

Los procedimientos y las condiciones del trabajo.

El procedimiento influyente en las condiciones y el ambiente de trabajo para el
personal debe servir para mantener la salud, su capacidad, actitud, bienestar y
satisfacción por la labor realizada.

Para ello es necesario considerar diseño del espacio y del lugar de trabajo, la
distribución física de la planta, la tecnología, la dotación y los elementos de
protección personal, las normas o reglas de la empresa para adelantar las
tareas y la relación con las demás operaciones y procedimientos.

Como resultado surge la aceptación del personal de la necesidad de mejorar su

seguridad, la calidad, la concentración en el trabajo, la atención y el servicio y
lo que se pretende es convertir esta actitud en un patrón de observancia diaria.

Con el siguiente procedimiento se tiene como fin, optimizar la labor diaria del
personal que opera maquinas, teniendo como base fundamental la
productividad de dichas labores y la seguridad y salud de los trabajadores.
PROCEDIMIENTO SEGURO PARA LA OPERACIÓN DE MAQUINAS

RIESGO MECANICO

1. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Establecer la forma segura, desde el punto de vista del riesgo
mecánico, para el desempeño de las labores de los operarios de
maquinas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Ofrecer un marco teórico que permita a los trabajadores identificar los
riesgos mecánicos a los cuales están expuestos.

 Establecer las medidas y controles para la prevención del riesgo

mecánico, durante la operación de maquinas.

2. DEFINICIONES

2.1. Riesgo Mecánico: ESe denomina riesgo mecánico al conjunto

de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la
acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas,
piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.

Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente:

 aplastamiento;
 cizallamiento;
 corte;
 enganche;
 atrapamiento
 arrastre;
 impacto;
 perforación
 punzonamiento;
 fricción o abrasión;
 proyección de sólidos o fluidos.

El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está

condicionado fundamentalmente por:
  Los elementos móviles: Estos hacen pare de los
denominados facotres de riesgo mecanico que pueden
dar lugar a:
 Golpes: Se producen en aquellas maquinas con
elementos de vaivén, por ejemplo cepilladoras, telares,
alimentadores mecanicos de material etc.
 Cortes: En esta categoría se pueden incluir las
guillotinas, cortadoras, sierras de cinta y circulares,
fresadoras y cepilladoras.
 Atrapamiento: Se dan en aquellos mecanismos de
prensa y trituración, como, piñones, engraneajes,
correas, bandas transportadoras, elevadores de
canjilones, elevadores normales etc.
 El material que se trabaja: En algunas operaciones el
riesgo se genera por el material con dque se trabaja,
por ejemplo:virutas, esquirlas, fluidos a prsiòn alta y en
algunos casos a temperaturas elevadas, que pueden
ocasionar lesiones en los ojos o en otras partes del
cuerpo.
 Elementos de la maquina proyectados: En esta caso se
puede producir por rotura de algún elemento de la
maquina como brocas, discos corres de transmisión, etc.

2.2. Resguardo: es un medio de protección que impide o dificulta el

acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de peligro
de una máquina. Un resguardo es un elemento de una máquina
utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una
barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser
denominado carcasa, cubierta, pantalla, puerta, etc.

Tipos de resguardos

Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo:

 Fijos: Resguardos que se mantienen en su posición, es decir,

cerrados, ya sea de forma permanente (por soldadura, etc.) o
bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.) que
impiden que puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una
herramienta. Los resguardos fijos, a su vez, se pueden clasificar
en:
o envolventes (encierran completamente la zona peligrosa) y
o distanciadores (no encierran totalmente la zona peligrosa,
pero, por sus dimensiones y distancia a la zona, la hace
inaccesible).
 Móviles: Resguardos articulados o guiados, que es posible abrir
sin herramientas. Para garantizar su eficacia protectora deben ir
asociados a un dispositivo de enclavamiento, con o sin bloqueo.
 Regulables: Son resguardos fijos o móviles que son regulables
en su totalidad o que incorporan partes regulables. Cuando se
ajustan a una cierta posición, sea manualmente (reglaje manual)
o automáticamente (autorregulable), permanecen en ella durante
una operación determinada

2.3. Procedimiento: El procedimiento es una serie de actividades

o pasos relacionados entre sí, a través de los cuales se
transforman unos recursos y se obtiene un producto o servicio,
ambos con especificaciones finales predeterminadas.
Etapas principales:
 De preparación; de maquinaria, materiales, equipos y
herramienta para iniciar el trabajo de elaboración de un
producto o de papelería, materiales auxiliares, equipos e
información para la prestación de un servicio.
 De ejecución; son las transformaciones o cambios de los
insumos para producir un valor agregado al producto o
servicio.
 De resultados; el producto o servicio en proceso o
terminado, resultante de la transformación sufrida durante la
ejecución.

2.4. Actividad de control: debe estar presente en todas las

etapas anteriores para efectos de realizar un trabajo con
seguridad, que garantice el valor agregado esperado y la
calidad del producto o servicio.

2.5. Proceso: Ejecución secuencial de tareas para la obtención de

un producto o la prestación de un servicio
2.6. Peligro: Es cualquier situación (acto o condición) o fuente que
tiene un potencial de producir un daño, en términos de una
lesión, enfermedad o pérdida.

2.7. Riesgo: Probabilidad de que ocurra un evento que pueda

generar lesiones a las personas, daños a la propiedad y/o
alteraciones al medio ambiente.

2.8. Tarea: Labor o trabajo en desarrollo de los procesos.

2.9. Actividad: Tarea específica desarrollada en la ejecución de un

proceso.
 2.10. Paso: Acción en el desarrollo de una actividad

2.11. Control: Medidas implementadas con el fin de minimizar la

ocurrencia de accidentes de trabajo, enfermedades profesionales o
pérdidas económicas.

2.12. E.P.P. :Elemento para la protección específica en el receptor,

se entiende el elemento que protege los ojos, la cara, el oído, la
mano, el pie, las vías respiratorias, cabeza y el cuerpo, funcionan
como barrera entre el medio ambiente y el usuario, evitando que
sufra lesiones por contacto físico o interacción con los factores de
riesgo.

2.13. Seguridad Industrial: Es la encargada del estudio de normas

y métodos tendientes a garantizar una producción o servicio que
contemple el mínimo de riesgos, tanto del factor humano como en los
elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.). Es un conjunto
de normas que deben ser respetadas para evitar accidentes, para
evitar pérdidas y lograr un trabajo seguro.

2.14. Higiene Industrial: Ciencia dedicada a la anticipación,

identificación, evaluación y al control de los factores de riesgo
existentes en el ambiente de trabajo en el cual un trabajador labora y
que puede ocasionarle una enfermedad profesional.

3. ELEMENTOS Y NORMAS DE SEGURIDAD

3.3. Riesgos potenciales:
 De accidente A.T.: Mecánicos: aplastamiento,
cizallamiento, corte, enganche, atrapamiento arrastre,
impacto, perforación punzonamiento, fricción o abrasión,
proyección de sólidos o Locativos: Superficies lisas,
superficies cubiertas con material particulado.
 Higiénico ambientales: Ergonómicos: Diseño del puesto de
trabajo, carga estática.

3.4. Normas de seguridad e higiene industrial aplicables en

el proceso

Resolución 1016 de 1989 reglamenta y define el programa de salud

ocupacional

Artículo 11. El subprograma de Higiene y Seguridad industrial, tiene

como objeto la identificación, reconocimiento, evaluación y control de los
 factores ambientales que se originen en los lugares de trabajo y que
puedan afectar la salud de los trabajadores.

Las principales actividades del subprograma de Higiene y Seguridad

industrial son:

 Identificar los agentes de riesgos físicos, químicos, biológicos,

psicosociales, ergonómicos, mecánicos, eléctricos, locativos y otros
agentes contaminantes, mediante inspecciones periódicas a las
áreas, frentes de trabajo y equipos en general.
 Supervisar y verificar la aplicación de los sistemas de control de los
riesgos ocupacionales en la fuente y en el medio ambiente y
determinar la necesidad de suministrar elementos de protección
personal, previo estudio de puestos de trabajo.
 Analizar las características técnicas de diseño y calidad de los
elementos de protección personal, que suministren a los
trabajadores, de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes
o autoridades competentes, para establecer procedimientos de
selección, dotación, uso, mantenimiento y reposición.
 Investigar y analizar las causas de los accidentes e incidentes de
trabajo y enfermedades profesionales a efectos de aplicar las
medidas correctivas necesarias.
 Organizar y desarrollar un plan de emergencia. Plan de
contingencia para reducir eventuales pérdidas.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

4. FORMACION Y CAPACITACION DEL PERSONAL QUE DESARROLLA

LAS ACTIVIDADES.
4.3. Conocimientos y destrezas necesarias: Conocimiento y
experiencia en la operación de la maquina, conocimiento la
mecánica del funcionamiento mecánico y eléctrico de la
maquina a su cargo, asi como de sus componentes y
dispositivos. Conocimiento de los riesgos a los cuales está
expuesto de higiene y seguridad industrial, conocimiento del
riesgo mecánico, sus fuentes y los controles establecidos frente
a este.
4.4. Necesidades de reglas e instrucciones: Conocimiento y
entrenamiento en los procedimientos seguros.

5. MAQUINARIA, EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

Este procedimiento aplica para la maquinaria empleada de manera frecuente en
la transformación de madera: Sierras circulares, Sierras de Cinta, Planeadoras.
6. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO SEGURO
No. Actividad
1. Preparación para el inicio de la
operación de la maquina, a
través de la identificación del
estado de la maquina y los
materiales a operar.
Verificación y uso de
elementos de protección
personal.
2. Puesta en marcha
3. Operación de la maquina
4. Fin de la operación
Control de Perdidas
. Verifique que el área y puesto de trabajo se
encuentran limpios: pisos limpios, mesa y
superficie de trabajos limpios libres de aserrín u
otros objetos.
. Verifique que se encuentren en perfecto estado
de uso dispositivos como cuchillas, cintas,
ganchos u otros particulares, para el uso de la
maquina.
.Verifique el estado de uso de los elementos de
protección personal: gafas, guantes, tapaoidos,
petos entre otros y empléelos, y verfique que su
auxiliar también los verifique y use, recuerde que
los overoles no deben tener mangas o partes
sueltas, que puedan generar riesgo de
atrapamiento.
.Aliste la materia prima: listones de madera a
trabajar, determine su ubicación y cantidad
programada.
. Inspecciones en la madera posibles nudos o
cualquier tipo desviaciones estándar de las
condiciones de la materia prima.
.Informe al auxiliar de operación que dara
inicio a la operación, garantice la ubicación y
distanciamiento prudentes del auxiliar y del
personal que se encuentre cerca.
. Realice las maniobras de encendido de la
máquina de acuerdo a su instructivo de uso.
.Ponga en marcha el equipo, dando tiempo
para que alcance su velocidad de uso (para el
caso de sierras y cintas), verifique que no
haya anomalías durante el inicio de su
funcionamiento, en este caso, reinicie la
operación, apagando el equipo y verificando
de nuevo su estado de uso.
. Garantice permanentemente que su cuerpo
miembros superiores y/o inferiores, se
mantiene a una distancia segura, del
dispositivo activo de la maquina: cuchillas,
sierras, cintas entre otros.
. Concentre su atención en la operación que
está realizando, verificándola desde el ingreso
de la materia prima o el inicio de la operación
hasta que el material haya sido procesado.
.Realice las maniobras de apagado de la
máquina de acuerdo a su instructivo de uso.
. Verifique visualmente que la maquina haya
 parado antes de retirarse del área.
.Accione los dispositivos de seguridad que
impidan la activación no intencionada de la
maquina.

7. RESPONSABILIDADES
Responsable del Programa de Salud Ocupacional:
 Garantizar un ambiente organizacional que vele por la salud
de sus trabajadores: atendiendo de manera sistemática los
procesos selección, inducción y entrenamiento. El
establecimiento de jornadas labores, pausas y descansos
que permitan la mitigación del riesgo ergonómico.
 Adecuación y diseño de puestos de trabajo ergonómicos.

Funcionarios que ejecutan labores administrativas:

 Atender y aplicar las medidas de control para riesgo
ergonómico en cada una de sus labores.
 Informar a su Jefe Inmediato o al Responsable del Programa
de Salud Ocupacional, de manera oportuna los factores de
riesgo ergonómico que se puedan presentar en su puesto de
trabajo como son la necesidad de mantenimiento preventivo
y correctivo, cambio o adecuación de mobiliario entre otros.

8. ANEXOS:

N/A