MÁQUINA COMPACTA USANDO TECNOLOGÍA CNC

PARA IMPRESIÓN 3D Y MANUFACTURA

AUTORES:
Juan Ángel Castro Cervantes, jc@bcmaq.com
Daniel Contreras Hernández, daniel.c.hernandez95@gmail.com
ASESORES:
Juana Martínez Laguna, jmartinezlaguna@gmail.com
María Del Carmen Vargas, carmen.vargas@uttijuana.edu.mx
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TIJUANA
Ing. En Mecatrónica.
Km. 10 Carretera libre Tijuana-Tecate, El Refugio Quintas Campestre, C.P. 22253.
Tijuana, Baja California, México
Teléfono (+52) 664 9694700 Ext. 4771.

RESUMEN
En la industria manufacturera metalmecánica se utilizan máquinas de mediana y alta precisión, automáticas
y semiautomáticas, las cuales utilizan 2 o más ejes que se controlan mediante la tecnología de control numérico
por computadora (CNC). Este sistema de control también se usa en la impresión 3D de polímeros, con la ventaja
de fabricar prototipos a menor costo y mayor velocidad. En general, la capacitación para operar dichas máquinas
tiene costo elevado, además, dependiendo de la marca no todas las instituciones educativas están en
posibilidad de capacitar a los futuros profesionistas.
El proyecto consiste en construir una máquina de tamaño compacto para la empresa BCMAQ. El
principal objetivo es combinar la impresión 3D y manufactura usando la tecnología CNC para presentarse en
exposiciones tecnológicas, con la finalidad de reducir hasta un 95% los costos de mantenimiento y energía en
la producción de prototipos. Adicionalmente, se usará para realizar el entrenamiento de los empleados mediante
el uso didáctico de la máquina. La ventaja de que la máquina sea compacta permitirá presentarla en exposiciones
industriales donde la empresa podrá realizar demostraciones de las piezas que manufactura y de la forma en
que las realiza. Los beneficios que traerá esta máquina serán mayormente para la empresa patrocinadora de este
proyecto BCMAQ, y en particular servirá para entrenar trabajadores y estudiantes que realizan prácticas
profesionales dentro de sus instalaciones, de esta manera los estudiantes adquirirán conocimiento sobre la
manufactura de piezas y se entrenarán para los procesos que realiza la empresa. Todo el diseño está soportado
bajo la norma ANSI/ASME- Y14 y sus derivados, la cual se aplica a la impresión y vistas de los planos de cada
pieza. Cada una de las piezas diseñadas cumple con la metodología Dixon para diseño mecánico.
Palabras clave: CNC, impresión 3D, maquinado, manufactura.
ABSTRACT.
In the metal-mechanic manufacturing industry, medium and high precision automatic and semiautomatic
machines are used, which use two or more axes that are controlled by computer numerical control
technology (CNC). This control system is also used in the printing of 3D polymers, with the advantage
of fabricating prototypes at a lower cost and higher rate. In general, the training to operate such machines
has an elevated cost; also, depending on the brand not all educating institutions have possibilities of training
future professionals.
This project consists in making a machine of a smaller size for BCMAQ enterprise. The main objective
is to combine 3D printing and manufacturing using CNC technology in order to cover an advertising need, with
the aim of reducing up to 95% of the maintenance costs and energy in the manufacturing of prototypes.
Additionally, it will be used for employee training through didactic use of the machine. The advantage of
the machine that it is compact, and will allow it to be presented at trade fairs where the company can
make demonstrations of the pieces that they built and the way they make them. The benefits that this machine
will bring, would mainly be for the sponsoring company of this project BCMAQ, and will particularly help train
workers and students that are doing a professional internship within the company, this way students would be
able to acquire knowledge about the manufacturing process and would become trained in the procedures the
company makes. All the design is in compliance with the norm ANSI/ASME-Y14 and its derivatives, which is
applied to the printing and layouts of each piece. Each of the designed pieces complies with the Dixon method
for mechanical design.
Key words: CNC, printing, 3D, machining, manufacturing.

1|P ági na
 I. INTRODUCCIÓN
BCMAQ es una empresa pequeña que se dedica al
diseño de fixturas y prototipos de automatización,
sus principales clientes son Sunrise Medical, Parker,
Zodiac Aerospace, Avery Dennison, entre otros. Con
frecuencia BCMAQ se promociona en Exposiciones
Industriales donde se reúnen muchas empresas
multinacionales para presentar lo más reciente en
tecnología y sus productos más novedosos. La
tendencia en la frontera norte de México es seguirle
los pasos a las compañías extranjeras que han
colocado estratégicamente sus plantas aquí en
Tijuana. Esta ciudad se caracteriza por su industria
maquiladora en los ramos automotriz, aeroespacial,
médico y electrónico. En este contexto, BCMAQ se
enfrenta a grandes retos tecnológicos ya que el
desarrollo nacional tiene una dinámica menos
acelerada que los países del primer mundo, sin
embargo, como mexicanos tenemos el compromiso
de generar tecnologías que compitan a nivel
internacional.
En este proyecto, se presenta el desarrollo
de una máquina basada en control numérico por
computadora, la cual podrá manejarse en los
sistemas de coordenadas X, Y & Z, con la finalidad
de manufacturar piezas y herramientas para la
construcción de prototipos de automatización. Se
tiene como expectativa que el proyecto sea compacto
y portátil para facilitar su transporte y operación en
las Exposiciones Industriales en las que BCMAQ
participa. De tal forma que en esas presentaciones se
maquinen prototipos rápidos para demostrar los
productos que ofrece la empresa.
El resultado de este proyecto será una
máquina con capacidad para manufacturar piezas
con diversos ángulos y cortes; alcanzando una
precisión de ±0.002 pulgadas y con una velocidad
promedio mayor que la que se obtiene en un equipo
convencional CNC (control numérico por
computadora).
II. PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO
La problemática que se pretende resolver con la
implementación de este proyecto se describe
enseguida.
BCMAQ recibe invitaciones frecuentes
para participar en Exposiciones Industriales de
Maquiladoras y Proyectos. Como se había
mencionado los productos de la empresa son fixturas
y prototipos de automatización, los cuales se realizan
en gran medida con maquinaria CNC capaz de
realizar piezas de grandes dimensiones, la
problemática surge cuando la empresa requiere
mostrar prototipos rápidos en esas exposiciones.
Esto representaría una ventaja competitiva para
hacerse de nuevos clientes y proyectos. Por lo tanto,
para mostrar físicamente la manera en la que se
realizan los procesos se requiere de una forma
compacta, de fácil operación y alta calidad.
Se busca una forma novedosa para atraer un
mayor número de clientes en las presentaciones
acerca de los prototipos y fixturas que realiza la
empresa, ya que, con una demostración en tiempo
real, las personas podrán visualizar las múltiples
alternativas de solución que ofrece BCMAQ con la
precisión industrial que se maneja al realizar las
piezas que se maquinan.
Otra posibilidad sería agregar un sistema de
impresión 3D para cubrir dos áreas de interés para la
empresa, además contando con la ventaja de un
diseño portátil y con la capacidad de desarrollar
prototipos en escala los cuales podrán representar
una parte de los servicios que ofrece la empresa.
Teniendo lo anterior como base para cubrir
una necesidad publicitaria se prevé que el alcance del
proyecto también aplicará para cubrir campos de
producción y diversas actividades como
capacitación, entre otras.
III. OBJETIVO GENERAL
Desarrollar una máquina para realizar fixturas,
piezas y herramientas necesarias en la elaboración de
prototipos para la automatización de procesos
industriales que cumplan con las especificaciones de
la empresa BCMAQ, que pueda desempeñar las
actividades que realiza una maquinaria con
tecnología CNC, pero en una forma compacta por
medio de una adaptación de la tecnología
mencionada.
IV. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar un análisis para determinar cuál sería el
mejor material para realizar la estructura física, ya
que actualmente hay un mercado extenso de
proveedores y los costos de un mismo material
varían frecuentemente.
Adaptar el diseño de cada pieza partiendo
de un equipo con el que ya se cuenta en la empresa,
se pretende realizar la adaptación de cada pieza en
un software CAD (Computer-aided design o en
español, diseño asistido por computadora), llamado
SolidWorks.
Integrar las piezas adaptadas al diseño,
completando el rediseño total de la máquina que se
pretende realizar para verificar su funcionalidad
antes de ser fabricadas.
V. HIPÓTESIS GENERAL
La posible solución será construir un equipo
compacto que combine la tecnología de Control
Numérico Computarizado, además de combinar
impresión 3D y manufactura de materiales blandos.
El combinar dichas tecnologías de fabricación
brindará la posibilidad de fabricar cualquier tipo de
2|P ági na
piezas sin importar su complejidad.
Para realizar el diseño del equipo se
trabajará con la metodología Dixon, la cual consiste
en realizar un diseño a partir del conocimiento y
definición total del objetivo, encontrar el proceso
especifico al cual se enfocará el prototipo a
rediseñar, esperando como resultado una máquina
funcional con la particularidad de ser ligera y fácil
de transportar.
Se pretende que el equipo sea
multifuncional, es decir, al realizar un cambio de
cabezal se convertirá en impresora 3D la cual
permitirá la realización de prototipos, reducción de
costos en la producción, manufactura de metales
blandos a escala, a mayor velocidad y marcador láser
para la identificación de cada pieza manufacturada
con su respectivo número de parte.
VI. HIPÓTESIS ESPECÍFICA
Debido a la necesidad de la empresa sobre que el
equipo debería ser ligero y fácil de transportar, el
departamento de ingeniería propone que se deberá
realizar un análisis de materiales, de esta manera se
podrá encontrar el material óptimo para su
fabricación, además contando con los servicios de
los proveedores “Coast Aluminum” y “Bajas
Distribución” a los cuales se le enviará la lista de
materiales y las cantidades que se necesitarán para
contar dos presupuestos diferentes de las dos
empresas distribuidoras de materiales que manejan
los mejores precios.
De acuerdo a las especificaciones del área
de ingeniería se adaptará el diseño de cada pieza
mecánica, sometiéndola a un análisis de esfuerzos
para comprobar su funcionalidad en el equipo;
gracias a un análisis de elemento finito se obtendrá
como resultado si la pieza rediseñada necesita un
mayor espesor o un refuerzo para soportar las fuerzas
ejercidas en el trabajo.
Realizar un rediseño y producción de cada
una de las piezas adecuadas para su integración, sin
tener variaciones en los ángulos de inclinación que
se puedan encontrar, todo esto previamente
contemplado en cada una de las etapas de rediseño
de cada pieza, con la finalidad de realizar ensambles
precisos a la hora de manufacturar.
VII. MARCO TEÓRICO
7.1 Antecedentes de las máquinas CNC
El CNC tuvo su origen a principios de los años
cincuenta en el Instituto de Tecnología de
Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por
primera vez una gran fresadora. En esta época las
computadoras estaban en sus inicios y eran tan
grandes que el espacio ocupado por la computadora
era mayor que el de la máquina. Hoy día las
computadoras son cada vez más pequeñas y
económicas, con lo que el uso del CNC se ha
extendido a todo tipo de maquinaria: tornos,
rectificadoras, máquinas de coser, impresoras 3d,
etc. (Artmosphera, 2010)
Las máquinas de control numérico han sido
un avance impactante en el proceso de manufactura,
gracias a esta tecnología se ha logrado realizar
maquinaria de todo tipo. Esta tecnología no se
desarrolló para mejorar procesos de producción, sino
para dar solución a problemas que surgieron debido
al diseño de piezas cada vez más difíciles de fabricar.
Así que se introdujo el Control Numérico en los
procesos de fabricación por las siguientes razones:
 Realización de productos que antes era casi
imposible o de gran complejidad fabricar
por una máquina operada manualmente por
un operador humano.
 Fabricar productos en cantidad y calidad,
sin tener necesidad de automatizar un
proceso.
 Reducción de costos en la fabricación de
productos.
En 1942 la empresa que fabrica piezas de
aviones llamada Bendix Corporation tuvo
inconvenientes en la fabricación de una leva
tridimensional para el regulador de una bomba de
inyección para motores de avión. El perfil de esa leva
era imposible de realizar con máquinas comandadas
manualmente, lo más difícil de su fabricación
provenía de combinar los movimientos simultáneos
en varios ejes de coordenadas, hallando el perfil
deseado.
En 1947, el constructor de hélices de
helicópteros John Parsons, crea un mando
automático utilizando cartas perforadas (con las
coordenadas de los ejes de los agujeros) en un lector
que permitió traducir las señales de mando a los dos
ejes, permite a Parsons desarrollar su sistema
Digitón. La Fuerza Aérea de los Estados Unidos
tenía problemas con la fabricación de estructuras
difíciles de trabajar por copiado ya que eran
modificadas constantemente. Parsons obtiene un
contrato y el apoyo del Instituto de Tecnología de
Massachusetts. El Gobierno americano apoya la
iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres
ejes en contorneado controlada por control digital.
En 1953, después de cinco años de puesta a
punto, el Instituto de Tecnología de Massachusetts
utiliza por primera vez el nombre de “Control
Numérico”. En 1956, la U.S.A.F (Fuerza Aérea de
los Estados Unidos) realiza una solicitud de 170
máquinas de Control Numérico a tres grandes
constructores americanos Cincinnati Milling
Machine Company, Giddin & Levis y Kearney &
Trecker. A partir de este acontecimiento algunos
constructores se interesan por el desarrollo de
máquinas más simples para trabajos complejos como
taladrado, mandrilado y punteado, que no requieren
3|P ági na
ningún movimiento continuo, pero sí un
posicionamiento con precisión.
En 1960, el M.I.T realiza las primeras
demostraciones de Control Adaptable (un
perfeccionamiento del Control Numérico que
permitía, la autorregulación de las condiciones de
trabajo de las máquinas).
7.2 Clasificación de máquinas CNC
Existen diferentes tipos de CNC, las más comunes
son el tipo router o fresadora de puente, este modelo
se hace destacar debido a que es el modelo a seguir
de la mayoría de los CNC caseros. Su estructura se
destaca por ser ligera y robusta a la vez. Son de
utilizad para realizar movimientos rápidos, grabados
o mecanizado de materiales blandos.
El segundo tipo es la fresadora de 3 ejes
conocido también como centro de maquinado
vertical. Son las más comerciales debido a su
estructura robusta la cual es capaz de mecanizar
metales duros, por ello su peso es mayor a los demás
tipos de CNC y sus movimientos más lentos.
El tercer tipo se le denomina torno y torno
fresadora el cual es capaz de mecanizar piezas en
rotación, es decir, piezas cilíndricas. En el tipo torno
fresadora como el nombre lo dice, se combina dos
tipos de máquinas teniendo la posibilidad de
mecanizar partes cilíndricas y además realizar
perforaciones a los costados del material, a este tipo
de maquinaria también se le conoce como Screw
Machine.
Así como existen distintos tipos de CNC
también hay distintas estructuras las cuales se
mencionan a continuación.
 Pórtico de cabezal móvil
Esta estructura cuenta con un puente con los
ejes Y, Z los cuales se desplazan a lo largo
del eje X. Para evitar que el puente se
desalinee se utilizan guías metálicas en las
cuales se desplazan actuadores con balines
internos permitiendo que el puente se
desplace con mayor suavidad.
 Pórtico de mesa móvil
Esta estructura es similar a la anterior, con
la diferencia que el puente es fijo, es decir,
no se mueve por lo tanto la mesa es la que
se desplaza en los ejes X, Y. Este tipo de
estructura se utiliza para el mecanizado de
piezas robustas y con grandes dimensiones.
 Bancada móvil o multiejes
Esta es la típica estructura de las fresadoras
de 3 ejes o también conocidas como “centro
de maquinado vertical”. Existen casos en
los que el mecanizado de partes y
superficies requieren 3D, es decir, que
trabajen simultáneamente los ejes X, Y, Z.
Se suele utilizar un cuarto eje como
accesorio o herramienta para el mecanizado
de partes cilíndricas en una fresadora CNC.
7.3 Funcionamiento de máquinas CNC
Una máquina CNC es un sistema que incorpora una
o más computadoras para llevar a cabo tareas de
organización, programación y control de las
operaciones necesarias para la manufactura del
producto, se encarga de la utilización de la
informática en la automatización y control de los
procesos de producción desde el control de máquinas
herramientas hasta la gestión de producción,
almacenamiento y transporte. Este sistema incluye
tecnologías que emplean: máquinas-herramientas
que son controladas numéricamente (MHNC),
sistemas flexibles de manufactura (FMS) e
inspección asistida por computador. Un FMS es un
sistema integrado que incluye distintas tecnologías
de automatización para obtener flexibilidad en las
operaciones de un taller de trabajo, disminuyendo el
costo de la producción.
La inspección asistida por computadora
recopila automáticamente la información del control
de calidad y la analiza estableciendo informes
estadísticos, aislando problemas del proceso de
producción. La tecnología CAM está relacionada
con la robótica. La tecnología CAM tiene ventajas
en cuanto a la productividad de la fuerza de trabajo,
mejor calidad del producto y menor tiempo de
preparación, además permite:
 Extracción automática de información de
los dibujos CAD para poder realizar la
conversión a programas de control
numérico y robots.
 Planeación automática de procesos.
 Diseño y operación de pruebas y medidas
automatizadas a las piezas y ensambles para
garantizar de esta manera la calidad de los
productos.
El torno y centro de maquinados de control
numérico, tienen similitudes en su operación y en los
códigos que se manejan dentro del programa de
Control Numérico que se les suministre. Ambas
máquinas tienen un controlador, utilizándose en este
proyecto el controlador FANUC, ya que es uno de
los más utilizados en el mercado. Las instrucciones
del programa de control numérico que mueven la
herramienta, tienen una relación directa con el tipo
de movimiento y el eje o ejes en los cuales se lleva a
cabo. (Nacional, 2001)
4|P ági na
 Una máquina CNC enfocada a la
manufactura de polímeros y metales blandos tiene
como ventaja que posee una computadora la cual se
encarga de controlar la posición y velocidad del
equipo, en comparación con un equipo convencional
el cual cuenta con sistemas mecánicos que realizan
movimientos por medio de palancas y husillos.
Existen diversos tipos de CNC iniciando con 2 ejes
hasta 8 ejes. Al utilizar ésta tecnología se tiene como
ventaja solo programar una vez el equipo y éste
ejecutara las operaciones previamente programadas
sin tener a una persona operando manualmente los
ejes.
A continuación, se muestra en la figura 1, el
diagrama de flujo para el procesamiento de un
programa en CNC. Para la realización de
mecanizado de una parte es necesario seguir cada
uno de los pasos.
Figura 1 - Procesamiento de un Programa CNC
7.4 Antecedentes de impresión 3D
Todo comenzó en 1984, cuando Charles Hull
inventa el método de la estereolitografía (SLA),
proceso de impresión orientado a maquetas para la
prueba de prototipos antes de su fabricación en
cadena. Ese mismo año crea 3DSystems, empresa
líder en el mercado que permitió la utilización a
nivel industrial de este proceso. Varios años más
tarde, entre 1989 y 1990, S. Scott Crump, fundador
a su vez de Stratasys, desarrolló la técnica de Fused
Deposition Modeling (FDM), que consistía en la
creación de objetos tridimensionales mediante la
superposición de capas de material fundido que
posteriormente solidificaba en la forma deseada.
Con el tiempo este método permitió una mayor
difusión de la impresión 3D abaratando costos y
permitiendo a pequeños usuarios y talleres no
industriales tener acceso a esta tecnología para
fines propios.
Durante la década de los noventa se refinan
gran parte de estas tecnologías a nivel industrial y
surgen interesantes proyectos paralelos, destacando
el de dos jóvenes estudiantes del MIT, que diseñaron
un modelo de impresión 3D por inyección trucando
una vieja impresora tradicional.
Al año siguiente fundaron su propia
empresa, Z Corporation, hasta ser adquiridos en
2012 por 3DSystems, su principal colaborador. A
partir de ahí, la impresión 3D comenzó a perfilarse
como una revolución en el mercado doméstico a
través del proyecto RepRap, y es donde entra en
juego la comunidad Maker. Ante los altos precios de
las impresoras 3D, en 2005 el Dr. Bowyer
(Universidad de Bath, UK) desarrolla la primera
impresora 3D con capacidad de imprimir casi la
totalidad de las piezas que la componen. Este hecho
constituye la entrada del Open-source en la historia
de la impresión tridimensional y un gran paso hacia
su normalización en el mercado. Basándose en
el proyecto RepRap, surgen a su vez varios
proyectos con la misma idea, favorecer el desarrollo
de esta tecnología y acercarla al mayor número
posible de comunidades. De entre todos sobresale
Makerbot Industries, y su modelo Makerbot. (Walk,
2013)
7.5 Funcionamiento de la impresora 3D
La arquitectura de cualquier máquina impresora
3D y láser se basa en un equipo fresadora CNC,
esto significa que se tiene un cabezal robótico que
se desplaza en torno a tres ejes (X, Y y Z) mediante
un sistema mecánico computarizado. Una
impresora 3D utiliza un extrusor de plásticos para
fundir e inyectar dicho material en el área donde se
requiere imprimir dando la construcción de
cualquier pieza compleja incluso si cuenta con
cavidades internas que en una maquina fresadora
CNC no se podría fabricar. (Sher, 2016).
5|P ági na
 7.6 Clasificación de las impresoras 3D Esta norma regula los márgenes de los
dibujos, el tamaño de las hojas, tipos de letras que se
Pese a la gran diversidad de tipos de impresión 3D deben de utilizar, tipo de líneas que se deben usar, la
existentes, todas las impresoras comparten una localización del cajetín del título, historial de
característica común: el objeto se imprime capa a revisiones, estatus de revisiones, datos adicionales,
capa, empezando por la inferior y acabando en la identificaciones de dibujos generados por
superior, siguiendo el modelo del archivo CAD computadora.
previamente creado en la computadora. Los tipos
de impresión más comunes son los siguientes: Esta norma básicamente regula el estado en
que se debe de presentar y acomodo que deben tener
 Estereolitografía: los templetes de acuerdo al tipo y tamaño de hoja que
Fue el primer método concebido. Consiste se pretenda utilizar, esto con la finalidad de
en la aplicación de un láser ultravioleta a regularizar la información que se obtiene y el tipo de
una resina sensible a la luz contenida en un unidades que debe de utilizar para su entendimiento.
cubo. El láser va solidificando la resina en
capas hasta que el objeto adquiere la forma Dentro de la norma ANSI/ASME Y14.1 se
deseada. desprenden los siguientes derivados para
complementar las regularizaciones de un templete.
 Impresión por láser:
Más conocido por su nombre en inglés
(selective laser sintering o SLS), este
método consiste en la compactación del  ASME Y14.1M-1995, Formatos y tamaños
material con el que se quiere construir el de hoja en sistema métrico.
objeto -material que se encontrará  ASME Y 14.2M-1992, Letras y líneas de
pulverizado a una temperatura próxima a la convención.
fundición- a través de la aplicación de un
láser.  ASME Y 14.3M-1994, Dibujos de varias
vistas y vistas de sección.
 Impresión por inyección:
Muy similar a la tecnología de impresión  ASME Y14.5M-1994, Dimensionamiento
por láser, su diferencia con ésta radica en y tolerancias (Mijares, 2011).
que, en lugar de emplear un láser, el
material -que estará en las mismas
condiciones que en la tecnología por SLS, 7.8 Metodología Dixon
es decir, en polvo y a una temperatura
cercana a la fundición- se compactará Para la metodología Dixon se requieren seguir
mediante inyección de un aglomerante ciertos pasos, para ello se muestra el siguiente
(tinta). Esta tecnología permite imprimir en diagrama de flujo:
color, ya que el aglomerante utilizado
puede tener un color u otro.
 Impresión por deposición de material
fundido:
Este método consiste en la expulsión por
parte de la máquina de un material fundido
sobre un espacio plano. El material deberá
ser expelido en hilos minúsculos para poder
solidificarse nada más al caer en la
superficie. El expulsor se irá moviendo para
que el material sólido vaya tomando la
forma de cada capa. (WordPress, 2006)

7.7 Norma ANSI/ASME Y14.1

Norma aprobada por el Instituto Nacional

Americano de Normalización en 1995. Dicha norma
regula una serie de tamaños en papel mayormente
conocido como “ANSI A” la cual tiene un tamaño
estándar de 8 ½ in x 11 in. Esta norma define
totalmente los tamaños de hojas en pulgadas para los
formatos de dibujos en ingeniería.
Figura 2. Diagrama de flujo para metodología Dixon.

6|P ági na
 En el cual el primer paso se refiere al
conocimiento y comprensión de lo que se pretende
diseñar, de esta manera se debe de tener muy claro a
lo que se pretende llegar para poder comenzar con lo
que es el diseño de la meta, el segundo paso de este
proceso es la descripción y conocimiento total de la
pieza que se va a realizar, ya que se realizó el paso
uno donde se contempla el panorama total, se
procede con el paso dos el cual refiere a realizar
actividad específica para contemplar cada paso en
dibujo y diseño para cumplir con el objetivo
completo.
Dentro de la segunda etapa del diseño se
contempla que el diseñador pueda proponer una idea
para la solución de su problema, es decir, en base a
su experiencia podrá encontrar caminos más fáciles
para lograr los objetivos que se ha propuesto, siendo
esta la etapa más importante, ya que aquí el
diseñador podrá poner en práctica sus conocimientos
y su imaginación para encontrar la solución más
amigable a su objetivo.
Ya que se encontró la manera en la cual se
realizará el diseño se debe de realizar un análisis del
problema, llegando a una definición concreta lo cual
permitirá observar un panorama mayormente
amplio, esto para realizar un bosquejo que le
permitirá plasmar de una manera sencilla sus ideas y
como podrá ir dando forma a cada una de ellas.
Habiendo terminado el análisis, si los
resultados son favorables, el ingeniero debe
transcribir su solución en términos de producción.
Esta etapa constituye la llamada especificación de la
solución. Finalmente, se llega a las etapas de
fabricación, distribución, venta y servicio (figura 2).
VIII. ESTADO DEL ARTE
Gracias a la utilidad y compatibilidad que brinda el
control numérico por computadora, es posible que se
hagan adaptaciones a diversas máquinas y
herramientas las cuales facilitan los trabajos
empleados por la mano humana. El construir
máquinas CNC en México tiene como inconveniente
que en el país no existe ninguna empresa que se
dedique a la fabricación de ellas.
En México como en muchos otros países
del mundo como Brasil, Argentina, Colombia entre
otros han tenido un gran incremento en su
crecimiento económico. Actualmente es relevante
saber que todo el sector industrial depende
plenamente del sector automotriz, teniendo en
cuenta que depende de los tratados de libre comercio
de cada país. En México empresas como Audi,
Mazda, Nissan, Honda, Hyundai entre otras tienen
planes de construir plantas en todo el territorio
mexicano en los próximos años. (Mejía Sierra,
2013)
Para el año 2016 se esperan distintos
conceptos de máquinas CNC multifuncionales,
como la versión ZMorph 2.0 hecha en Polonia sin
duda ha sido la más exitosa hasta la fecha, debido a
su gran variedad de cabezales. Este equipo cuenta
con las funciones como impresión 3D, manufactura
de metales blandos y plásticos, marcado láser e
impresión de repostería. La empresa ZMorph s e
dedica a la fabricación en serie de este tipo de
maquinaria por ello cuenta con una gran variedad de
modelos para satisfacer las necesidades de los
clientes. (Sher, 2016)
Por otra parte, la versión FABtotum se basa
en un cubo, donde se podrá hacer de todo un poco así
lo expresa el fabricante. Cabe resaltar que el
FABtotum es la impresora todo-en-uno 3d es una de
las más accesibles en el mercado, este equipo ofrece
las funciones de impresión 3D y fresado CNC.
Actualmente la empresa se encuentra trabajando
para implementar el marcado laser en su producto,
además continua con el desarrollo de nuevos
cabezales. (Sher, 2016)
Finalmente, WASP EVO es un producto de
origen italiano con un diseño innovador que ofrece
las funciones de impresión 3D y poder integrar un
cabezal para fresado CNC. La compañía fabricante
es reconocida por sus impresoras basadas en el
modelo delta debido al alto rendimiento que ofrece
(Sher, 2016). Este equipo está construido a base de
madera combinando polímetros y aluminio para
reforzar la estructura. Además, permite montar un
cabezal extrusor de pasta con el cual se puede usar
para impresión de comida.
IX.VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL
PROYECTO
Dentro de los proyectos que normalmente se
automatizan y se innovan siempre se han contado
con una gama de aplicaciones las cuales podrán
beneficiar el uso o la implementación de nuevas
ideas, éste caso no es la excepción a otros, ya que
también cuenta con ventajas y desventajas, las cuales
se presentan con la finalidad de dar un mayor interés
al “¿Por qué?” de implementar nuevas ideas, ya que,
en la mayoría de las aplicaciones se encuentran
factores que deben ser sacrificados para obtener un
beneficio a cambio, es decir, en el caso de un motor
en la relación de velocidad/torque es necesario tener
en cuenta que es lo que se requiere para decidir si
sacrificamos velocidad para ganar torque o
viceversa. A continuación, se presentan una
variación de las ventajas y desventajas encontradas:
Ventajas:
 Compacto
 Menor costo de mantenimiento
 Menor consumo de energía
 Fabricación de prototipos en menor
tiempo
7|P ági na
  Uso didáctico
 Portátil
 Impresión y manufactura combinados
Desventajas:
 Uso de una sola herramienta
 Menos capacidad
 Menos funciones
 Menor rapidez
 Menor fuerza
 Variedad de precisión
 Siempre conectada a un ordenador
X. DESARROLLO
Para poder realizar el proyecto se planteó una
secuencia mediante un diagrama de flujo el cual se
muestra en la figura 3. Esto con la finalidad de ir
realizando paso a paso cada una de las actividades
para cumplir el objetivo general de construir una
maquina compacta.
10.1 BOSQUEJO
Para la primera idea de fabricación se realizó un
bosquejo a mano alzada, plasmando las ideas básicas
en las cuales se pretendía realizar la adaptación del
diseño. Esto se derivó de una lluvia de ideas y
después de conocer las necesidades que la empresa
presentó para la realización de este proyecto.
Figura 3. Diagrama de flujo sobre desarrollo del
proyecto.
10.2 METODOLOGÍA DE DISEÑO
Para la realización del diseño de las partes mecánicas
del equipo se utilizó la metodología ascendente, esta
metodología nos sugiere iniciar desde un elemento o
de características importantes de los elementos con
los cual contamos, después de esto se podrá
desarrollar sin dificultar el resto de las partes que
conformaran la máquina. Lo más importante es partir
de las piezas clave del sistema, para después ir
desarrollado cada pieza con las dimensiones
necesarias y adaptaciones logrando la funcionalidad
mecánica. Teniendo todo un ensamble de partes
mecánicas se realizó un análisis tanto de partes
individuales como del conjunto que conforman el
sistema, es decir, por ejemplo, el puente viajero
verificando que tenga la capacidad de soportar el
peso de los componentes y los esfuerzos a los que
será sometido cuando se esté mecanizando partes.
(Ernst, 2010)
10.3 ADAPTACIÓN DE DISEÑO CAD
Para realizar los dibujos de las piezas que conforman
la máquina compacta, se tomó como base en la
estructura física de un centro de maquinado Haas
GR-510 2005. Partiendo de la facilidad con la que
cuenta el equipo para realizar trabajos a mayor
velocidad y eficiencia que otros centros de
maquinado, esto gracias a su sistema de
desplazamiento, se pretendió replicar a menor escala
con la finalidad de obtener un equipo compacto
capaz de realizar prototipos a una mayor velocidad,
contando con la ventaja de ser compacta y poder
contar con ella para diversas actividades.
El software en el que se realizaron los
dibujos es Solidworks 2016, realizando parte por
parte, para al final unir todo mediante la función de
ensamble con la que cuenta el software de diseño que
se utilizó, brindando la ventaja de simular el
movimiento y verificar la funcionalidad de las piezas
antes de ser fabricadas.
Figura 4 Base de máquina compacta.
8|P ági na

Figura 5. Puente de desplazamiento.
La primera pieza dibujada fue la plancha o
base (figura 4) en la que se fijará el material a
procesar, después se dibujaron las piezas laterales,
las cuales sostienen y forman parte de la plancha.
Una vez que se terminaron cada una de las
piezas que conforman la plancha se continuó con los
soportes de la estructura. Ya realizados los soportes,
se comenzó a dibujar el puente (figura 5) y las piezas
que se encargarán del desplazamiento del equipo
(puente). El cual se encarga de los movimientos en
los ejes Y, X & Z. En el diseño de estas piezas, se
contempló cada uno de los tornillos y cada una de las
uniones que se requieren para un buen ensamble.
Consecutivamente se realizaron los dibujos
de cada una de las piezas, incluyendo desde motores
hasta tornillería utilizada en la máquina compacta, de
esta manera tener contemplado un panorama amplio
de los materiales que se necesitan para la
construcción.
Figura 6 Momentos y fuerzas que afectan al sistema vista
frontal.
Figura 7 Momentos y fuerzas que afectan al sistema vista
lateral.
10.4 ANÁLISIS DEL DISEÑO
ESTRUCTURAL
La magnitud de las fuerzas y los momentos
resultantes que afectan la estructura dependen de la
relación geométrica entre las piezas. La figura 6
muestra la vista frontal de dichas relaciones
geométricas.
La geometría definitiva es el resultado de
hacer constantes iteraciones en el diseño CAD y de
la construcción misma de prototipos preliminares.
La figura 7 presenta el centro de gravedad de la
máquina. La vista lateral de las partes que la
componen.
A continuación, se describen las variables
tomadas en cuenta (figs. 6-7): debajo de la
herramienta de corte o husillo se aplica una fuerza de
corte (FC), la cual genera principalmente el
momento A (MA), la fuerza A (FA) y la fuerza B
(FB). Este momento (MA) depende también de la
longitud (D1). La fuerza A genera un momento B
(MB), lugar donde se apoya todo el pórtico. Este MB
depende directamente de la longitud D2. La fuerza D
(FD) y la fuerza C (FC) son producto del peso de la
estructura. En la práctica estas fuerzas tienen sentido
contrario; pero la dirección de las flechas se utiliza
para indicar el peso de la estructura.
400 N
Figura 8 Análisis de elemento finito a guía de eje X.
9|P ági na
 ACERO ALUMINIO
DELRIN
4140 6061
C22 Rockwell
Dureza Rockwel 95 Brinell M89-
l M94
Maquinable NO SI SI
Soporte de 115,000 11,000
35,000 psi
impacto psi psi
0.284 .051
Densidad .0975 lbs/in3
lbs/in3 lbs/in3
Resistente a
NO SI SI
Figura 9. Análisis de elemento finito de puente. corrosión
99.74
Precio 48.53 dlls 50.29 dlls
dlls
El prototipo final se presentó a la empresa
Tabla 1. Comparación de materiales.
patrocinadora, la cual tuvo una respuesta favorable y
admirada sobre el diseño de su prototipo,
confirmando y aprobando el proyecto se procedió a Por disposición de la empresa BCMAQ se
realizar una lista de materiales necesarios para la ordenó que todos los materiales se deberían de
producción de los diseños. adquirir de la empresa BAJA´S DISTRIBUCIÓN,
ya que es el proveedor de material número uno de la
Con apoyo del análisis de elemento finito se
empresa BCMAQ. En este proceso se inició
definió (figuras 8-9) el espesor de los materiales que
realizando la lista de materiales necesarios para la
son necesarios para la fabricación de la máquina
fabricación de cada pieza que compone la estructura
compacta, dándole mayor robustez el diseño que se
del equipo.
realizó.
Siendo la mayor parte de los materiales a
ordenar de aluminio, las guías donde corren los ejes
10.5 ORDENAR MATERIALES
de acero y la tornillería de acero inoxidable,
Los resultados que se muestras en la tabla 1 fueron haciendo uso también de componentes mecánicos
obtenidos para una placa de dimensiones de como baleros y chumaceras para el correcto
12in*12in*1/2in. En base a los resultados obtenidos desplazamiento de los ejes y las flechas.
por el análisis de los materiales, se plantea lo
siguiente:
10.6 FABRICACIÓN
El material de preferencia para la
construcción es el Aluminio 6061, ya que cuenta con Teniendo los materiales en producción se comenzó
un bajo costo, es maquinable, resistente a la por los cortes aproximando cada pieza a sus medidas
corrosión y por su dureza se consideró como el para facilitar el proceso de maquinado. Las partes de
material optimo, ya que en comparación con el menor tamaño se fabricaron utilizando fresadoras y
Acero 4140, el aluminio presenta una dureza menor tornos convencionales, para las piezas más grandes
lo cual permite que sea maquinable, aunado a esto la y complejas como la base y soportes se utilizó
densidad del aluminio es menor que la del acero y maquinaria CNC.
mayor que la del Delrin, esto le permitirá a la
máquina ser ligera para su transportación y contar Las chumaceras (figura 11) son las bases
con una dureza aceptable para cualquier siniestro. que se utilizan para cada uno de los baleros, en este
caso se aplicaron estos sistemas mecánicos para el
montaje de un husillo el cual se utiliza para los
movimientos en los ejes X, Y y Z.

Figura 10. Adaptación de diseño CAD. Figura 11. Chumaceras.

10 | P á g i n a

Figura 12. Soportes laterales.
La adaptación del diseño en el equipo
propuesto tuvo como resultado las siguientes bases
laterales, las cuales soportan el sistema de
movimiento lineal para el eje Y y Z (figura 12).
Las bases que soportaran la estructura
(figura 13) completa fueron realizadas mediante
manufactura en maquinaria CNC y soldadura
teniendo un diseño adaptado a la maquina en se basó.
Estos soportes son capaces de aguantar el peso total
de la máquina, además teniendo la habilidad de
poder anclar la máquina al suelo en caso de querer
tenerla estática en algún lugar en específico.
Después de fabricar las piezas se
trasladaron al cuarto de inspección de calidad, donde
se verifico que cumplieran con las dimensiones
requeridas. Esto para tener la seguridad de que el
personal realizó la manufactura de manera adecuada
con la finalidad de que al momento de realizar el
ensamblaje de las piezas puedan embonar en donde
se contempló previamente.
Teniendo todas las piezas validadas por el
departamento de control de calidad se sometieron a
un tratamiento de anodizado proporcionado por un
proveedor externo.
10.7 ENSAMBLE
Una vez que las piezas pasaron la inspección de
calidad y el tratamiento de materiales se procede a
realizar el ensamble de cada una de las partes del
equipo en cuestión, el proceso de ensamble consiste
en verificar físicamente que cada una de las piezas
logra ensamblar de manera adecuada con su par.
Figura 13. Bases de estructura.
Durante este proceso se realiza un
subproceso de pruebas mecánicas, el cual consiste en
verificar que las piezas se desplacen de manera
correcta y no se encuentren obstrucciones o defectos
en los componentes mecánicos, debido a que se
necesita una alineación de las guías donde corren los
ejes, ya que si este proceso no se realiza puede sufrir
desgastes excesivos y problemas en la fabricación de
materiales.
10.8 MONTAJE DE SISTEMA DE
CONTROL
Se montaron los amplificadores de los
motores a pasos dentro del gabinete de control junto
con su respectiva fuente de poder y tarjeta de
comunicación entre el controlador y el computador.
Además, se colocó el variador de frecuencia
para regular las RPM del usillo para maquinar. Se
utilizaron componentes como riel DIN, Canaleta
para posteriormente realizar el peinado de cableado,
clemas, relevadores, etc.
10.9 CABLEADO
Para el cableado de la máquina se propone un panel
de control en el cual se hará una distribución de las
señales de control, utilizando cable con un
recubrimiento color café para voltaje positivo de 24
voltios, color azul para 0 voltios, de esta manera
dejando identificado cuales son los colores para
alimentaciones de voltaje. Para las señales de control
se utilizó cable con recubrimiento negro para la señal
normalmente abierto y cable con recubrimiento
blanco para señales normalmente cerradas, de esta
manera se deja identificado las señales de control
para cada uno de los actuadores con lo que trabajara
el equipo. Para voltajes de alimentación de 110
voltios, se utilizó color negro para las líneas que sean
necesarias, color blanco para el neutro y color verde
para la tierra física.
11 | P á g i n a

Figura 14 - Sistema de Control
El cableado se realizó peinándolo de tal
manera que se obtenga un panel estético, ordenado y
bien distribuido, lo cual disminuye el tiempo muerto
en la identificación de errores o desgastes en las
conexiones del equipo. Teniendo todo el cableado
conectado y perfectamente identificado tanto
voltajes y señales, se realizó una prueba eléctrica la
cual consistió en verificar continuidad en todos los
puntos requeridos y que todos los componentes
estuvieran correctamente alimentados.
10.10 PRUEBA DE FUNCIONALIDAD
Se realizó una serie de pruebas verificando que el
equipo reciba correctamente los programas, y se
desplace a las coordenadas que se requieren, la
segunda prueba se realizó con una placa de aluminio
realizando un contorno circular de 3 pulgadas de
diámetro, una vez terminado el proceso se procedió
a inspección de calidad para verificar que la parte
midiera 3 pulgadas, con este proceso determinamos
que tan preciso es nuestro equipo y considerarlo en
los prototipos que se realizarán.
10.11 SEGURIDAD
Las medidas de seguridad que se tomaron en cuenta
para los requerimientos de la máquina, basados en la
Norma Oficial Mexicana, NOM-004-STPS-1999 del
Diario Oficial de la Federación. La norma se enfoca
en los sistemas y equipos de protección, además de
dispositivos de seguridad en la maquinaria y equipo
que se utilice en los centros de trabajo, esto se
refiere, tanto a delimitadores de seguridad, así como
el equipo de protección personal que se requiere al
interactuar con la máquina. De esta manera se
pretende que los trabajadores utilicen el equipo
necesario para trabajar, sin poner en riesgo su
integridad, además de evitar daños a terceros. Esta
norma aplica en todo el territorio nacional, y aplica
en todo lo que requiera uso de maquinaria y equipo.
Para mayores especificaciones e
interpretaciones de dicha norma es preciso revisar la
Norma Oficial Mexicana NOM-001-STPS-1993, la
cual especifica que todos los centros de trabajo,
locales y edificios, deben estar delimitados de
manera que se disponga del espacio suficiente y
seguro para realizar las operaciones asignadas para
dicha área, estas aplican en las siguientes
actividades: operación y mantenimiento de
maquinaria y equipo, tránsito de personas y/o
vehículos, salidas de emergencia, áreas de estiba,
zonas de riesgo, etc. (Federación, 1999)
XI. FACTIBILIDAD
Para la realización de este proyecto, se planteó
primeramente como necesidad, la presentación de la
empresa en exposiciones de maquiladoras, partiendo
de este objetivo a lograr, la empresa brindó recursos
para su construcción, una vez que se comenzó a
diseñar desde lo más básico del equipo se
encontraron diversas áreas de oportunidad en las
cuales la máquina se podría aprovechar. Se encontró
que la maquina será de gran utilidad para el
entrenamiento de personal, así como para la
construcción prototipos a menor costo y con un
índice de reducción sobre los costos de
mantenimiento en su manufactura.
Encontrando diversas ventajas, el equipo
compacto se procedió a fabricar una vez que se
presentaron puntos clave para su construcción. La
reducción de espacio en este prototipo y la facilidad
de manejo que presenta se adecua a las necesidades
de la empresa, ya que, soportando el objetivo de
atraer un mayor número de clientes, mediante
presentaciones físicas y las capacidades que la
empresa demostrara abrirán un nuevo mercado,
gracias a la innovación y competencia que demuestra
la empresa.
La empresa nos presentó y dio como idea
encontrar el costo por espacio, ya que ellos conocen
cual es el costo que ocupa una máquina en espacio,
en base a eso se realizó la siguiente comparación:
Costo por
Espacio Total
m2
180
CNC 3m x 4m 15 dlls
dlls
CNC
Compacta
0.6 m x 0.9m 15 dlls 8.1 dlls
Tabla 2. Comparación de costos por espacio.
12 | P á g i n a
 Para la presentación de la máquina
compacta y automatizada se realizó un análisis de
costos a base de bitácoras que maneja la empresa
para tener control sobre el costo y el tiempo en que
se realizan ciertas piezas, las cuales van desde un
grado de complejidad hasta las piezas más sencillas,
se realizó en comparación a un supuesto de la
velocidad y consumo de energía que obtendrá el
nuevo prototipo.
Estos datos de velocidad y consumo de
energía se obtuvieron de las hojas técnicas de los
servomotores y el husillo de bolas de precisión. De
esta manera se obtuvieron los siguientes datos:
CNC CNC Compacta
Costo para Costo para
Actividad Tiempo Tiempo
la empresa la empresa
Prototipos 2 Horas 70 dlls 35 min. 9.5 dlls
Entrenamie 15
nto
525 dlls 15 hrs. 125.5 dlls
Horas
Presentacio
nes
2 horas N/A 2 Horas 35 dlls.
Tabla 3. Comparación de costos.
Estos costos y tiempos reflejados, se
tomaron en cuenta en la fabricación de un prototipo
con las medidas de 5in x 4in x 5in. De esta manera
se demuestran dos argumentos, los cuales sustentan
la factibilidad de este proyecto para la empresa,
además de ser el primer proyecto sobre desarrollo de
tecnología dentro de su historia.
XII. RESULTADOS
Contando con la maquinaria física, se realizaron
pruebas de medidas, sobre pesos y longitudes,
arrojando los siguientes resultados:
Se obtuvo como peso total de la máquina un
total de 31.4 kilogramos, siendo la estructura total
realizada de aluminio 6061, incluyendo el peso de
los motores, controladores y cableado. Una vez que
se obtuvo el peso total de la maquina se procedió a
medir la máquina, arrojando las siguientes medidas:
 Largo: 0.9 m.
 Ancho: 0.6 m.
 Alto: 1.2 m.
Contando con estas medidas y este peso, la
máquina cuenta con la facilidad de traslado, siendo
así una máquina de tamaño compacto, la cual cubrirá
al 100% con el objetivo de realizar demostraciones
de las manufacturas que realiza la empresa en ferias
de tecnología, todo esto aunado a la facilidad de
manufactura y reducción de hasta un 75% en los
costos de producción de prototipos y manufacturas
de un tamaño de aproximadamente 0.75 metros x
0.80 metros x 0.70 metros. Y teniendo una mayor
velocidad en comparación con un CNC de mayor
tamaño ya que el husillo de bola con el que cuenta
tiene una relación de 1 a 4, esto quiere decir que
cuando el servomotor de una vuelta el husillo dará 4
giros y de esta manera su velocidad aumentará.
La implementación del proyecto hasta la
fecha se encuentra en un 80% debido a la falta de
componentes para la comunicación de drivers y
equipo de cómputo, la tarjeta que realizará la
comunicación está próxima a llegar desde el
extranjero debido a que en México no se produce.
Una vez que se reciba el material se podrán realizar
pruebas eléctricas y de control para finalizar la
máquina 100%. En el anexo I se puede observar la
vista del proyecto en 3D.
XIII. RECOMENDACIONES
Para la adaptación de otro sistema de interés
industrial, se puede dejar como trabajo a futuro la
implementación de un sistema de cortador láser, el
cual, además de realizar trabajos de marcado, podrá
ayudar a tener un control interno, el cual servirá para
marcar las piezas con su respectivo número de parte
y dar un sello de manufactura el cual servirá para
indicar y dar a conocer a mayor escala la empresa.
Para realizar este prototipo se deberán de
realizar adaptaciones al cabezal, al cual sólo se
adaptó para dos tipos de spindle diferentes hasta el
momento, esto se deja como trabajo a futuro, ya que
el sistema de control que se utiliza para impresión
3D, maquinado y cortado con láser proviene del
mismo principio el cual es el control numérico por
computadora (CNC).
Se recomienda totalmente, indagar sobre
los sistemas y normas de seguridad que se deben de
emplear para el uso de sistemas láser, esto con la
finalidad de mantener en todo momento a salvo la
integridad del usuario, ya que de no cumplir con las
normas reglamentarias aquí en México se podría
tener consecuencias graves por la falta de seguridad
en el sistema.
XIV. CONCLUSIONES
Se logró el objetivo de rediseñar y construir una
máquina compacta, ligera, multifuncional y fácil de
transportar, con los materiales óptimos para su
producción, de acuerdo a un análisis que pone en
comparación la maquinabilidad, densidad, costo,
resistencia a corrosión y soporte de impacto. La
máquina fue fabricada después de la simulación
sobre la resistencia de los materiales en el software
de diseño asistido por computadora SolidWorks.
El análisis de elemento finito permitió
validar funcionalidad de las piezas y definir el
espesor óptimo para la construcción de cada una de
las partes que se utilizó en la máquina compacta, de
esta manera se facilitó el trabajo de construcción y se
13 | P á g i n a
pueden prevenir errores debidos a la elección de
grosores sobrados de capacidad, lo cual
incrementaría el costo de la materia prima y el peso
del equipo, o por el lado contrario, implementar
materiales con los cuales la maquinaria no soportaría
los pesos y fuerzas que debería resistir. Gracias a la
metodología Dixon para diseño mecánico se
realizaron cada una de las piezas de manera correcta,
encontrado optimización en su rediseño lo cual
facilitó la producción de cada una de las piezas.
Se demostró la hipótesis acerca de los
cambios de cabezal para intercambiar la
funcionalidad de la máquina. Así que se realizó una
adaptación de tecnología CNC tipo router con
pórtico de cabeza móvil para combinar los procesos
de manufactura con impresión 3D por deposición de
material fundido y eventualmente con marcador
láser, de esta manera se obtuvo un equipo capaz de
realizar diversos procesos. Apoyados en el software
CAD Solidworks se demostró que un cambio de
cabezal es suficiente para poder intercambiar el
método de fabricación en el equipo.
Por otra parte, la hipótesis acerca de
fabricar cualquier tipo de pieza sin importar
complejidad que reducida al alcance de la máquina
limitándose a la manufactura de materiales de metal
blando e impresión de polímeros, teniendo la
capacidad de producir prototipos y piezas de una
dimensión máxima de 20in x 30in x 6in.
Por medio de simulaciones CAD, pruebas
físicas del sistema mecánico y las características de
los componentes eléctricos tales como
controladores, motores, husillo etc., se demostró que
la máquina seria funcional teniendo la capacidad
para lograr el objetivo propuesto de realizar fixturas,
piezas y herramientas necesarias en la elaboración de
prototipos para automatización.
XV. AGRADECIMIENTOS
Queremos agradecer a la empresa BCMAQ y a la
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE TIJUANA
por el apoyo proporcionado en la realización de este
proyecto.
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