13.

3 CICLOS DE LICUEFACCIÓN

Los dos métodos más comunes que se han utilizado en la práctica de ingeniería para producir bajas temperaturas son
Joule-Thomson expansión y expansión en un motor haciendo trabajo externo. Esta sección discute cada uno de estos
procesos, los detalla y los analiza termodinámicamente.

13.3.1 JOULE-THOMSON CYCLES

El coeficiente de Joule-Thomson es el cambio de temperatura que resulta cuando un gas se expande adiabáticamente de
una presión constante a otra de tal manera que no se realiza trabajo externo y no se produce una conversión neta de
energía interna en energía cinética de movimiento de masa. Termodinámicamente, es un proceso irreversible que
desperdicia el potencial de hacer un trabajo útil con la caída de presión. Sin embargo, es tan simple como una válvula u
orificio y encuentra usos en los ciclos de refrigeración.

La definición termodinámica del coeficiente de Joule-Thomson es:

Una de las relaciones termodinámicas más importantes que involucra el coeficiente JouleThomson es:
La combinación de la relación anterior con la ley del gas ideal (PV = RT) da µ = 0 y, por lo tanto, no ocurre cambio de
temperatura cuando un gas ideal sufre una expansión de Joule-Thomson. Para un gas real, el coeficiente de Joule-Thomson
puede ser positivo (el gas se enfría en la expansión), negativo (el gas se calienta con la expansión) o cero. El lugar
geométrico de todos los puntos en una gráfica de presión-temperatura donde el coeficiente de Joule-Thomson es cero se
conoce como la curva de inversión. la figura 13.6 muestra que la curva de inversión de Joule-Thomson para expansiones
de metano debe tener lugar debajo de la curva de refrigeración. El comportamiento de varios gases tras la expansión de
101 bar (1.470 psia) a 1 bar (14.5 psia) se muestra en la Tabla 13.6. Dos elementos deben tenerse en cuenta. Primero,
tanto para metano como para nitrógeno, el efecto de enfriamiento después de la expansión cuando se inicia a
temperatura ambiente

(80 ° F, 27 ° C) es relativamente pequeño. En segundo lugar, el efecto de enfriamiento aumenta significativamente a

medida que se baja la temperatura inicial. Para el helio, la expansión da como resultado el calentamiento del gas en lugar
de enfriamiento. El aumento de temperatura permanece constante porque el coeficiente de Joule-Thomson permanece
casi constante en el rango de temperatura considerado.
FIGURA 13.6 Curva de inversión de Joule-Thomson para metano puro en función de la temperatura y la presión (Goodwin,
1974).

Debido a que el metano, el componente principal del gas natural, debe enfriarse para −258 ° F (−161 ° C) antes de que se
convierta en líquido a una presión de 1 atmósfera, un licor que usa solo una expansión Joule-Thomson requiere más que
un compresor y una válvula de expansión si va a funcionar a presiones iniciales razonables. Se necesita agregar un
intercambiador de calor de contraflujo para hacer un sistema completo. En la figura 13.7 se muestra un sistema Joule-
Thomson simple adecuado para la licuefacción de gas natural. El ciclo de licuefacción comienza con la compresión y envío
del gas natural a través del intercambiador de calor y la válvula de expansión. Luego de la expansión, el gas se enfría
(aproximadamente 84 ° F [47 ° C] si el gas es principalmente metano y la expansión es de 1,500 a 14.7 psia [101 a 1 bar]),
pero ninguno se licúa debido a la temperatura
FIGURA 13.7 Ciclo de licuefacción simple de Joule-Thomson
Se requiere una caída de aproximadamente 338 ° F (188 ° C) para convertir el gas en líquido. Por lo tanto, todo el gas
refrigerado de baja presión se recicla a través del intercambiador de calor para la recompresión. Este gas frío de baja
presión reduce la temperatura de la corriente de gas de alta presión por delante de la válvula de expansión, lo que resulta
en una temperatura más baja tras la expansión. Mientras todo el gas que se expande se recicla a través del intercambiador
de calor de contraflujo para enfriar la corriente de gas a alta presión, las temperaturas serán progresivamente más bajas
con la expansión. El proceso continúa hasta que se forma líquido durante la expansión de alta a baja presión. El líquido
formado se separa de la corriente de gas a baja presión en el receptor de líquido y finalmente se retira como producto. La
cantidad de gas a baja presión reciclado al compresor ahora se reduce significativamente, lo que reduce el efecto de
enfriamiento en el intercambiador de calor. Con la adición de gas de reposición al lado de baja presión del compresor para
compensar la extracción del producto líquido, se alcanza un estado estable en el sistema de licuefacción y no se puede
lograr un enfriamiento adicional.

La primera ley de la termodinámica * para un sistema de flujo de estado estacionario es

donde PE y KE son, respectivamente, la energía potencial y cinética por unidad de masa. La entalpía, h, término de calor,
q, y término de trabajo, wS, son en masa, y m, representa la tasa de flujo de masa. Aplicación de la ecuación a los
componentes dentro del límite termodinámico de la figura 13.7 (intercambiador de calor, válvula Joule-Thomson y
receptor de líquido) da la relación

donde el cambio total de entalpía del gas, h, en masa es igual a la fuga de calor, qL, por unidad de masa de gas. En una
unidad de flujo de masa de gas entrante, y definiendo la fracción de gas entrante retirada como líquido, la
ecuación se convierte en:

Para un sistema dado, h2, h3 y qL están esencialmente fijos, por lo que la única forma de aumentar la licuefacción es
disminuir la entalpía del gas de entrada, h1, lo que se hace aumentando la presión de entrada, suponiendo que la
temperatura del gas de salida del compresor permanezca constante. Por lo tanto, más trabajo del compresor debería
conducir a una mayor producción de líquido.
Ejemplo 13.1 El metano se licuará en un ciclo de Joule-Thomson como se muestra en la Figura 13.7. El metano ingresa al
intercambiador de calor a 80 ° F y 1,500 psia y se expande a 14.7 psia.

1. Calcule la fracción de metano que ingresa al sistema licuado.

2. Estime el% de disminución en la producción si hay una fuga de calor qL de 15 Btu / lb de metano entrando y si se obtiene
un enfoque de temperatura de 5 ° C en el extremo caliente del intercambiador.

3. Calcule la fracción licuada si la presión es de 2,000 psia.

* La primera ecuación de ley para sistemas abiertos de flujo constante se desarrolla en la mayoría de los libros de texto
de ingeniería química y mecánica. Por ejemplo, ver Smith et al. (2001)

Calcule la fracción licuada: se supone un intercambiador de calor ideal (sin extremo caliente ni caída de presión). Del
diagrama de presión de metano-entalpía y tabla de saturación (Apéndice B) se obtienen los siguientes valores:

Efecto de la fuga de calor en la producción: use el mismo ciclo, pero ahora tenga una diferencia de temperatura de 5 ° F
en el extremo cálido del intercambiador de calor (t1, t3) y una fuga de calor, qL= 15 Btu / lb. Este cambio reduce la
temperatura de salida del gas reciclado a 75 ° F y h3 = 390 Btu / lb (75 ° F, 14.7 psia)

La fracción líquida generada ahora se convierte en

Este ejemplo ilustra el efecto del rendimiento del intercambiador de presión y calor sobre el rendimiento líquido. Por
ejemplo, si el extremo cálido ∆T para el intercambiador de calor es aproximadamente 77 ° F (43 ° C), un valor muy poco
probable, el rendimiento del líquido se reduce a cero, incluso si no hay fugas de calor externas. Este resultado plantea la
cuestión de si existe una presión óptima. En la ecuación 13.6, f será un máximo cuando es un máximo porque los otros
términos son independientes de la presión de entrada. La entalpía del líquido, h2, depende solo de la presión del receptor
de líquido, que mantenemos constante a la presión más baja (aproximadamente 14,7 psia [1 bar]). Además, qL es
independiente de la presión y se fija a la presión más baja y a la temperatura más alta (la temperatura de entrada para
cero en el extremo caliente del intercambiador de calor). Por lo tanto, maximizamos f cuando h1 es un mínimo. El criterio
matemático es

Porque la presión termodinámica óptima ocurrirá cuando µ=0 o cuando las condiciones de entrada están
en la curva de inversión. Sin embargo, deben considerarse muchos otros factores al seleccionar las condiciones de entrada
económicamente óptimas.

Se puede lograr una mejora considerable en este ciclo simple de Joule-Thomson, pero a expensas del equipo adicional y
la complejidad de la operación. La adición de una fuente externa de refrigeración mejora notablemente las eficiencias, al
igual que el uso de una doble expansión del gas a alta presión en lugar de una sola expansión. Aunque ambas técnicas se
usan ampliamente en plantas de licuefacción de aire, solo el proceso de doble expansión ha encontrado su favor en el
procesamiento de GNL.

La figura 13.8 muestra el esquema de una instalación comercial que utilizó el ciclo Joule-Thomson en Richmond, B.C.
planta, cerca de Vancouver, B.C. Esta planta servía a una empresa de servicios públicos varados, y su producción total se
transportaba por tierra en camión. Fue diseñado y construido para permitir un fácil movimiento a una nueva ubicación.
La alimentación a la planta se obtiene de una tubería de gas natural a 40 ° F (4 ° C) y presiones superiores a 300 psig (20
barg). El gas de entrada se regula a 300 psig (20 barg) y se pasa a través de un secador de tamiz molecular para eliminar
tanto el vapor de agua como el dióxido de carbono. Luego, el gas se comprime a 3.000 psig (210 barg) en un compresor
alternativo de dos etapas accionado eléctricamente. Después de pasar por el intercambiador de calor de tres corrientes,
el gas experimenta una doble expansión JouleThomson, primero a 300 psig (21 barg) y luego a 10 psig (0.7 barg) para
licuar la corriente.

El GNL se transfiere a uno de los dos tanques de almacenamiento en la instalación, ya sea un tanque cilíndrico horizontal
de 21,000 galones (Imperial) que utiliza aislamiento de perlita al vacío o un tanque de aluminio de 35,000 galones
(Imperial) incrustado en el suelo. (Consulte la Sección 13.4 para obtener detalles sobre el tanque de almacenamiento). El
GNL fue enviado a Squamish, Columbia Británica, en camión en un remolque (Imperial) de 5,000 galones. En Squamish, el
GNL se transfiere a un tanque de almacenamiento de 21,000 galones (Imperial) antes de la regasificación y distribución
en el sistema de gas natural de la ciudad.

Desafortunadamente, no hay detalles específicos disponibles con respecto a la composición del gas natural o la economía
específica de la instalación. El transporte de camiones fue aparentemente más económico que canalizar el gas entre los
dos lugares, a una distancia de aproximadamente 40 millas. En una instalación relativamente pequeña, como la instalación
de Richmond, con una capacidad de licuefacción de 140 Mscfd (3.96 MSm3d), el bajo costo de capital y la simplicidad del
diseño en el ciclo Joule-Thomson contrarrestaron la ineficiencia termodinámica inherente, y por lo tanto hicieron que este
ciclo fuera lógico. elección.
FIGURA 13.8 Planta de licuefacción de Joule-Thomson (Blakely, 1968).

Sin embargo, para instalaciones más grandes, el aumento de la eficiencia termodinámica disponible tanto en el expansor
como en los ciclos en cascada (Ver sección 13.3.3) se convierte en el factor determinante en su selección.

13.4 ALMACENAMIENTO DE GNL

Las discusiones sobre las instalaciones de almacenamiento de GNL se dividen normalmente en dos categorías principales:
en superficie y en tierra. Cada uno tiene tres subcategorías naturales, y cada una se trata a continuación. Además, el
almacenamiento de GNL implica una característica peculiar del almacenamiento de mezclas líquidas criogénicas, la
estratificación. Esta sección incluye una discusión de este importante fenómeno.

13.4.1 ALMACENAMIENTO CRIÓGENO ANTERIOR

Se utilizan tres tipos básicos de recipientes de almacenamiento en superficie:

• acero

• Hormigón pretensado
 • Híbrido (combinaciones de acero y hormigón)

Cada tipo de construcción se discutirá brevemente.

13.4.1.1 Acero

Las Figuras 13.19, 13.20 y 13.21 muestran tres configuraciones típicas para tanques de acero de contención simple, doble
y completa. El almacenamiento de GNL en tanques metálicos por encima del suelo es un método ampliamente aceptado
para usos de carga base y de afeitado máximo. El nueve por ciento de acero al níquel es el metal más utilizado para grandes
tanques de GNL. Debido a su alto costo, el acero inoxidable generalmente se usa solo para recipientes pequeños, tuberías
de plantas de GNL e intercambiadores de calor. La configuración convencional es un tanque de doble pared y fondo plano,
con el espacio anular entre las paredes lleno de un material aislante. Long (1998) analiza dos tipos de construcción de
acero al níquel al 9%, el tanque de contención simple y el tanque de contención doble. El tanque de contención simple es
obviamente menos costoso de construir, pero tiene la desventaja obvia de que solo una pared de contención es
compatible con GNL. Un estudio económico realizado por Long (1998) indicó una diferencia de costos de 12 a 17% entre
la contención total y doble.

FIGURA 13.19 Tanque de contención simple. (Adaptado de Long, 1998 y Kotzot, 2003.)
FIGURA 13.20 Tanque de doble contención. (Adaptado de Long, 1998 y Kotzot, 2003.)

tanques, pero su análisis no incluyó el costo adicional del embalse secundario o la protección adicional contra incendios
necesaria para el diseño de contención única. En consecuencia, los tanques de doble contención pueden ser la opción más
económica. En un tanque de contención completa, el techo también está construido de hormigón.

13.4.1.2 Hormigón

Se han construido cientos de tanques y depósitos de hormigón pretensado para muchos usos, incluido el almacenamiento
de oxígeno líquido (Closner, 1968), que es más pesado y más frío que el GNL. Estos tanques han estado en uso continuo
desde 1968.

FIGURA 13.21 Tanque de contención completa. (Adaptado de Long, 1998 y Kotzot, 2003.)

FIGURA 13.22 Tanque de almacenamiento de hormigón pretensado para GNL (Duffy et al., 1967).

Los tanques de hormigón pretensado pueden construirse a nivel, bajo tierra o parcialmente bajo tierra, dependiendo de
las condiciones del sitio u otros factores. La figura 13.22 muestra la instalación típica de un tanque de almacenamiento de
hormigón pretensado. El tanque fue construido con su base a nivel, pero estaba completamente rodeado por una berma
de tierra. El tanque tenía una capacidad de aproximadamente 2 mil millones de pies cúbicos de gas (aproximadamente
600,000 barriles [95,000 m3]) y fue construido para una instalación de afeitado en Staten Island, Nueva York. Prater (1970)
proporciona detalles de la construcción del tanque. Las paredes de hormigón armado estaban aisladas en el interior del
tanque con poliuretano. El GNL se aisló del aislamiento con una película delgada de laminado que tenía un aislamiento
protector adicional. La ebullición anticipada fue de 0.06% por día del volumen del tanque. Se usaron dos sopladores
centrífugos, cada uno capaz de manejar 2 MMcfd (60 MS m3 / d) a presión atmosférica y succión a -200 ° F (-129 ° C), para
comprimir los vapores de ebullición a 10 psig (0,7 barg), y la ebullición se volvió a aplicar nuevamente. La presión normal
del tanque operativo era de 4 pulgadas (10 cm) de agua, y se utilizó un sistema de válvulas accionadas por diafragma para
agregar o liberar gas rápidamente en caso de condiciones atmosféricas anormales, como las causadas por un huracán. El
tanque fue destruido en un desafortunado accidente de construcción de mantenimiento en 1973. Durante las
reparaciones en el interior del tanque de almacenamiento, se inició un incendio. El aumento de la presión resultante fue
rápido y levantó el techo de concreto, que luego colapsó y mató a 37 trabajadores dentro del tanque (Comisión Federal
Reguladora de Energía, 2005). Los tanques de concreto pueden construirse donde el concreto esté protegido del contacto
directo con el GNL mediante una membrana * o donde el GNL contacte directamente con el concreto. La Asociación de
Cemento de Portland (Monfore y Lentz, 1962) mostró que el concreto curado a temperaturas normales puede usarse para
formar tanques para contener fluidos criogénicos. Las propiedades mecánicas del hormigón no se ven afectadas
significativamente a bajas temperaturas. La resistencia a la compresión del concreto a −250 a −150 ° F (−156 a −101 ° C)
es casi el triple que la del concreto a temperatura ambiente. Legatos y col. (1995) y Jackson y Powell (2001) proporcionan
detalles sobre la construcción y la economía de tanques de hormigón pretensado de contención completa. Jackson y
Powell (2001) incluyen datos sobre la tasa de permeación de GNL del concreto.

13.4.1.3 Construcción híbrida

Los tanques de almacenamiento construidos con hormigón pretensado y acero son populares. Nishizaki y col. (2001)
analizan la construcción de un tanque de almacenamiento de GNL de 180,000 m3 (1.2 MMBbl) que se afirma que es el
tanque aéreo más grande del mundo. La estructura consiste en un tanque interno de 9% de acero al níquel, un tanque
externo de hormigón pretensado, con un aislamiento criogénico entre los dos tanques. Rapallini y Bertha (1998) discuten
la conversión de dos tanques de acero al níquel al 9% de contención simple en tanques de doble contención mediante la
adición de un tanque de concreto externo. Giribone y Claude (1995) describen un concepto novedoso para un tanque
sobre el suelo que presenta una membrana de acero inoxidable de 1,2 mm de espesor combinada con una pared exterior
de hormigón pretensado. En esta configuración, la membrana actúa para contener el GNL, pero el hormigón absorbe toda
la carga hidrostática.

13.4.2 CRIOGÉNICO EN ALMACENAMIENTO EN TIERRA Se han utilizado tres tipos básicos de almacenamiento en tierra:

• Tanques de concreto o acero convencionales en una configuración subterránea.

• Tanques formados alrededor de una cavidad de tierra congelada.

• Cavernas minadas

Los tres tipos se discutirán brevemente.

13.4.2.1 Depósito convencional

Con el almacenamiento del tanque sobre el suelo discutido en la sección anterior, las paredes deben suministrar toda la
resistencia mecánica. En tierra, los tanques pueden usar la tierra circundante para proporcionar soporte mecánico o una
construcción en el pozo en la cual el tanque está construido como una unidad separada y el pozo proporciona contención
en caso de fuga o ruptura. Como ejemplo del primer tipo, dos de los tanques de GNL más grandes del mundo tienen
200,000 m3 (1.3 MMBbl) en unidades de almacenamiento en tierra instaladas en la terminal de GNL Ohgishima de la
Compañía de Gas de Tokio (Umemura et al., 1998). Los tanques son únicos no solo por su tamaño sino también por el
hecho de que todo el tanque, incluido el techo abovedado, está enterrado. Cada uno de los tanques cilíndricos está
construido completamente de hormigón armado y tiene paredes laterales de 2,2 m (7,2 pies) de espesor, con una losa de
fondo de 9,8 m (32 pies) de espesor, 78 m (255 pies) de diámetro, diseñado para soportar la elevación del agua
subterránea. . Los techos abovedados también son de hormigón armado (1 m de espesor en el centro y 2,5 m de
circunferencia). Debido a que los tanques están totalmente enterrados, cada techo soporta su propio peso (15,000
toneladas métricas) más el peso del suelo que lo cubre (40,000 toneladas métricas). El interior de los tanques, incluidas
las cúpulas, están revestidos con aislamiento criogénico y membranas de acero inoxidable de 2 mm para estanqueidad a
líquidos y gases. Los sistemas de calefacción rodean los lados y los fondos para controlar la congelación del suelo. Okamoto
y Tamura (1995) discuten la primera unidad de almacenamiento en el pozo construida en Japón, una unidad de 85,000
m3 (0.53 MMBbl). En su diseño, eligieron un tanque de almacenamiento idéntico a un tanque plano, vertical, cilíndrico y
vertical, de doble capa metálica, con fondo plano, e instalaron el tanque dentro de un pozo en el suelo de hormigón
armado. Dragatakis y Bomhard (1992) discuten con cierto detalle el problema de la construcción de tanques en áreas
propensas a terremotos severos, y discuten las unidades en el pozo en la instalación de GNL de la isla Revythousa, ubicada
a 30 km de Atenas, Grecia. En su enfoque en el pozo, el tanque es independiente en el pozo y funciona como un tanque
sobre el suelo durante un evento sísmico.

13.4.2.2 Cavidades de tierra congelada

La figura 13.23 muestra un bosquejo de un contenedor de almacenamiento de tierra congelada. La cavidad se enfría
inicialmente rociando GNL en el espacio de vapor. El techo alcanza su temperatura estable rápidamente. Debido a la baja
conductividad térmica de la tierra congelada, el suelo circundante puede tardar varios años en alcanzar su temperatura
de estado estable.

FIGURA 13.23 Croquis del contenedor de almacenamiento de GNL de tierra congelada.

La conductividad térmica efectiva final alcanzada por la tierra congelada depende en gran medida del tipo de formación
geológica y el contenido de humedad de la tierra. Cuatro primeras plantas de GNL incorporaron cavidades de tierra
congelada para el almacenamiento. La primera cavidad se localizó en Arzew, Argelia; el siguiente estaba conectado con
una instalación de afeitado de picos cerca de Carlstadt, Nueva Jersey. Luego se construyeron dos cavidades en la
instalación de afeitado de picos de Tennessee Gas Pipeline Company cerca de Hopkinton, Massachusetts. Finalmente, se
construyeron cuatro unidades de almacenamiento en suelo congelado en las instalaciones receptoras de Canvey Island
en Inglaterra. De las cuatro plantas mencionadas que incorporaron cavidades de tierra congelada, en 1983, solo las
cavidades de Arzew, Argelia, estaban en servicio (Boulanger y Luyten, 1983). Las dos plantas en los Estados Unidos fueron
abandonadas en favor de otras formas de almacenamiento debido a la falla de las cavidades de tierra congelada para
funcionar satisfactoriamente en aplicaciones de afeitado máximo. La instalación en inglés es un sitio de inundación.
Debido a la falta de datos operativos publicados, no es posible evaluar las diferencias en el rendimiento entre estos cuatro
sitios y determinar las razones para abandonar algunas de las cavidades.

13.4.2.3 Cavernas minadas

En este concepto de almacenamiento, se crea una cavidad subterránea para contener el GNL, con las paredes de la cavidad
en contacto directo con el líquido o separadas por una pared aislante. Boulanger y Luyten (1983) describen los resultados
de las pruebas en una caverna de arcilla congelada en Schelle, Bélgica. Mostraron que la caverna horizontal, de 3 m (10
pies) de diámetro y 30 m (100 pies) de largo, ubicada a 23 m (75 pies) debajo de la superficie en una capa de arcilla,
mantuvo nitrógeno líquido durante al menos 10 semanas. Ahlin y Lindblom (1992) discuten un modelo de caverna en el
que el GNL se almacena en cavernas verticales de roca, con el GNL separado de la caverna por una capa de hormigón
fundido contra la pared y una pared interna de acero Invar en paneles aislantes. Actualmente, ninguna de las técnicas
anteriores se ha aplicado comercialmente.

13.4.3 ROLLOVER En 1971, en la terminal de GNL en La Spezia, Italia, se produjo un aumento repentino de la presión, con
la consiguiente ventilación sustancial de un tanque de GNL que había recibido la entrega unas 18 horas antes.
Afortunadamente, no se produjeron daños ni lesiones. Este incidente fue el primero de varios casos similares de grandes
y repentinas liberaciones de vapor que se conocieron como "vuelco" (Action y van Meerbeke, 1986). Esta sección
proporciona una breve descripción de la causa de los lanzamientos y cómo se evitan.

13.4.3.1 Causa del vuelco

El almacenamiento de líquidos criogénicos es único porque la fuga de calor calienta continuamente el líquido, mientras
que los líquidos almacenados a temperatura ambiente experimentan tanto calentamiento como enfriamiento. Para
disipar el flujo de calor, el líquido criogénico se evapora. Para líquidos puros, como el nitrógeno líquido, este proceso no
causa problemas porque el líquido es puro y no se produce ningún cambio de composición.

Como muestra la Tabla 13.5, el GNL contiene muchos componentes con puntos de ebullición normales que difieren en
cientos de grados. De estos líquidos, solo el nitrógeno y el metano se vaporizan porque son los únicos componentes con
una presión de vapor significativa a temperaturas de GNL. Primero, considere un tanque que contenga GNL que esté bien
mezclado, sin nitrógeno presente. A medida que el metano se evapora, el GNL “se desgasta”, lo que aumenta la
concentración de los componentes más pesados y, por lo tanto, aumenta el punto de ebullición del líquido. Se produce
un aumento en la densidad debido a la pérdida de metano, que compensa la disminución de la densidad causada por el
aumento de la temperatura. La fuga de calor desde el fondo y los lados del tanque provoca una mezcla continua a través
de la convección natural. Con el tiempo, esta mezcla se calienta lentamente y aumenta de densidad. La figura 13.24
muestra un tanque después de la adición de un nuevo lote de GNL en la parte superior del líquido existente, lo que crea
dos capas estratificadas. Inicialmente, la capa superior es más clara y más fría que la capa inferior. Sin embargo, la capa
superior aumenta de densidad a medida que el metano se vaporiza. Al mismo tiempo, la capa inferior continúa
calentándose debido a la fuga de calor, pero no puede vaporizarse debido a la cabeza hidrostática de la capa superior.
Esta presión disminuye la densidad de la capa inferior. (Aunque la mezcla se producirá entre las capas en la interfaz, es
probable que sea mínima, considerando los volúmenes típicamente grandes de líquido en cada capa). La meteorización
continua en la fase superior, lo que aumenta su densidad y, simultáneamente, el calentamiento continuo de la fase inferior
causó por fuga de calor, que disminuye su densidad, puede conducir a que la fase inferior sea la fase más ligera. Si la
inversión de densidad se vuelve lo suficientemente grande como para superar la carga hidrostática, existe la posibilidad
de que las fases se muevan, o vuelquen, lo que lleva el líquido caliente a la parte superior, con una evolución repentina
de gas, porque la carga hidrostática en la fase más ligera. Tamaño y tipo de tanque (sobre el suelo, en tierra, hormigón o
metal) aparentemente
FIGURA 13.24 Esquema del tanque que contiene dos capas estratificadas de GNL. El flujo de calor al tanque promueve la
mezcla en cada capa por convección natural.

no tienen un efecto significativo en la ocurrencia de vuelco (Acton y van Meerbeke, 1986). Los ligeros cambios en la
composición del líquido, junto con la diferencia de densidad causada por la temperatura, son las variables importantes.
Los restos pesados (talón) en un tanque no son un problema cuando se agrega GNL más ligero, porque la densidad del
talón es lo suficientemente alta como para impedir una inversión de densidad. Sin embargo, una capa delgada y ligera en
la parte superior es la más propensa a volcarse, aunque la evolución del gas puede no ser tan severa como una capa gruesa
porque la cabeza hidrostática es menor. El nitrógeno a concentraciones superiores al 1% en moles en GNL mitiga el
potencial de vuelco cuando está en la capa superior porque las pérdidas de nitrógeno reducen la densidad en lugar de
aumentarla. Sin embargo, si la capa rica en nitrógeno está en el fondo, aumenta el potencial de vuelco.

13.4.3.2 Prevención de vuelco

La prevención de vuelco requiere el conocimiento del patrón de temperatura y densidad en todo el tanque y la carga de
líquido nuevo en consecuencia. Si la nueva carga es más ligera que el líquido existente, entra en el fondo del tanque. Esta
acción fuerza el recambio inmediato de los líquidos y proporciona la mezcla requerida, evitando la estratificación. (La
mayoría de los tanques son demasiado grandes para usar el bombeo para volcar el líquido rápidamente, y el bombeo se
mantiene al mínimo para reducir el calentamiento de líquido adicional). Por el contrario, se llena un alimento más pesado
en la parte superior. Los tanques modernos están equipados con sondas de densidad y temperatura para que ambos
puedan ser monitoreados en busca de posibles signos de estrati fi cación y el potencial de vuelco. Para garantizar que no
haya ningún peligro presente, los códigos de seguridad (por ejemplo, NFPA-59A, 2006) requieren que los tanques de
almacenamiento tengan tamaños de ventilación muchas veces más grandes que la tasa de ebullición normal. Un informe
de Groupe International des Importateurs de Gaz Natural Lique fi e (G.I.I.G.N.L, sin fecha) encontró que de las 41
transferencias, solo unas pocas excedieron 20 veces la tasa de ebullición normal. Las normas europeas requieren que los
tamaños de ventilación manejen hasta 100 veces la tasa de ebullición normal para garantizar que los tanques no estén
sobrepresionados. Las instalaciones de almacenamiento de inundación más grandes son menos propensas a vuelcos que
las instalaciones de afeitado de pico, porque los tiempos de almacenamiento de líquido de afeitado de pico pueden ser
mucho más largos que en la instalación de inundación, lo que permite más tiempo para "meteorización y estratificación".