Fabiana Romero

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE POSTGRADO E INVESTIGACIÓN
MANUAL PRÁCTICO PARA EL REVESTIMIENTO Y PROTECCIÓN DE

ELEMENTOS FABRICADOS DE ACERO AL CARBONO
Trabajo Especial de Grado presentado por:
Ing. Fabiana Isabel Romero Bozo

CI: 19.212.159
Especialización en Construcción de Obras Civiles
Maracaibo, septiembre de 2014

MANUAL PRÁCTICO PARA EL REVESTIMIENTO Y PROTECCIÓN DE
ELEMENTOS FABRICADOS DE ACERO AL CARBONO
Trabajo Especial de Grado para

Optar al título de Especialista en
Construcción de Obras Civiles,
Mención Edificación.
______________________________
Fabiana Isabel Romero Bozo
C.I. 19.212.159
ÍNDICE GENERAL
CAPITULO I……………………………………………………………………………….5
FUNDAMENTACIÓN..............................................................................................5
Planteamiento y formulación de problema.........................................................5
Objetivos de la Investigación..............................................................................8
Objetivo General.............................................................................................8
Objetivos Específicos......................................................................................8
Justificación de la Investigación.........................................................................9
Delimitación de la investigación.......................................................................11
Delimitación Temporal...................................................................................11
Delimitación Espacial....................................................................................11
Delimitación Científica...................................................................................11
CAPITULO II…………………………………………………………………………….12
MARCO TEÓRICO...............................................................................................12
Antecedentes de la Investigación.....................................................................12
Bases Teóricas de la Investigación..................................................................19
Manual..........................................................................................................19
Tipos de Manual............................................................................................21
El Acero.........................................................................................................23
Reseña Histórica del Acero..........................................................................23
Hierro y Arrabio.............................................................................................25
Características y Aplicaciones de Aceros.....................................................26
Clasificación de los Aceros por Composición Química................................27
Corrosión del Acero......................................................................................30
Métodos de Control de la Corrosión Atmosférica.........................................33
Recubrimientos No Metálicos.......................................................................35
Componentes de los Recubrimientos...........................................................36
Cuadro de variables.........................................................................................38
CAPITULO III…………………………………………………………………………….39
MARCO METODOLÓGICO.................................................................................39
Tipo y Nivel de la Investigación........................................................................39
Diseño de la Investigación................................................................................42
Técnicas de Recolección de Datos..................................................................44
Fases de la Investigación.................................................................................45
CAPITULO IV……………………………………………………………………………49
ANÁLISIS DE RESULTADOS..............................................................................49
Acero Estructural..............................................................................................49
Proceso de fabricación del Acero Estructural..................................................50
Tipos de Acero Estructural...............................................................................52
Acero estructural al Carbono............................................................................52
Norma ASTM, American Society for Testing and Materials.............................54
Acero al carbono ASTM A36...........................................................................56
Composición química del Acero al carbono estructural A36............................57
Propiedades Mecánicas del Acero al carbono estructural A36........................58
Preparación de Superficie................................................................................58
Grados de Preparación de la Superficie..........................................................62
Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo....................64
Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo...........................66
Preparación de la superficie después de la limpieza con chorro abrasivo......67
Preparación de la Superficie Mediante Limpieza Manual................................68
Preparación de la Superficie para Repintar.....................................................68
Mecanismos de Protección..............................................................................70
Sistema de Recubrimiento...............................................................................71
Clasificación de los recubrimientos no metálicos.............................................73
Métodos y Condiciones de Aplicación de Recubrimientos..............................81
Criterios Generales de aplicación de pintura...................................................83
Aplicación por Rociado.....................................................................................86
Aplicación por Brocha.......................................................................................86
Aplicación por Rodillo.......................................................................................87
CAPITULO I
FUNDAMENTACIÓN
Planteamiento y formulación de problema
Desde sus inicios el acero se ha constituido como uno de los materiales de
fabricación y construcción más versátil y adaptable. Ampliamente usado y a un
precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que
se presta a fabricaciones diversas.
Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades
específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones, por lo que ofrece diferentes resultados en función de la
presencia o ausencia de otros metales. Por ejemplo, la adición de manganeso le
confiere una mayor resistencia frente al impacto, y el tungsteno, le permite
soportar temperaturas más altas.
De esta manera, los aceros aleados no sólo mejoran las propiedades físicas, sino
que también permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico.
Entre las más empleadas se encuentra la aleación del acero al carbono, la
cual representa más del 90% de todos los aceros. Contienen diversas cantidades
de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60%
de cobre.
Es por ello que parte importante del acero al carbono producido se dirige a la
construcción civil. Dentro de este rubro pueden determinarse dos utilizaciones
principales: hormigón armado y construcción en estructura metálica. La primera
usa el hierro redondo como refuerzo del hormigón, trabajando el primero en
general a la tracción y el segundo a la compresión. En el caso de la construcción
en acero, se usan elementos tales como perfiles estructurales de diversos
tamaños y formas, unidos mediante conexiones empernadas o soldadas.
Ahora bien, artículos de investigación expresan que durante muchos años nuestra
sociedad de consumo ha exigido mejores condiciones de vida paralelas a sus
necesidades crecientes y esto ha generado un formidable desarrollo industrial al
cual se le ha invertido mucho tiempo de estudio en el diseño y construcción de
plantas, equipos e instalaciones industriales de procesos para la síntesis y
manufactura de productos que satisfagan dichas necesidades. Hoy día con día se
desarrollan nuevos procesos, nuevos productos, nuevas necesidades las cuales
ponen a prueba la creatividad e inventiva del hombre.
Para estos procesos se requiere de instalaciones eficientes con éxitos productivos
y económicos que por tal motivo se requieren fuertes inversiones de capital. Esto
justifica establecer programas de prevención contra incendios, terremotos,
explosiones y de mantenimiento y control de corrosión.
A pesar de su versatilidad y amplia gama de usos en la industria de la
construcción, el acero resulta ser un material altamente propenso a la corrosión.
Con frecuencia la corrosión se confunde con un simple proceso de oxidación

siendo en realidad un proceso más complejo, el cual puede puntualizarse como la
gradual destrucción y desintegración de los materiales debido a un proceso electro
- químico, químico o de erosión debido a la interacción del material con el medio
que lo rodea, lo que implica no solo una disminución en la durabilidad de las
estructuras metálicas sino también pérdidas económicas y de producción.
En ese sentido, para prevenir los efectos dañinos de la corrosión, existen
procedimientos para proteger los elementos estructurales y de esta manera
prolongar la durabilidad los mismos.
La selección del método a emplear depende de la gravedad del problema, las
condiciones internas y externas a las que esté expuesta la estructura y de los
recursos económicos, humanos y tecnológicos de que se disponga.
En base a las consideraciones realizadas basadas en la problemática de la
corrosión dentro del campo de la construcción, cabe preguntarse ¿Cuáles son los
procedimientos que se deben llevar a cabo para proteger y revestir los elementos
fabricados de acero al carbono?

Objetivos de la Investigación
Objetivo General
- Proponer un manual práctico para el revestimiento y protección de
elementos fabricados de acero al carbono.
Objetivos Específicos
- Describir el acero al carbono como elemento estructural en la construcción.
- Analizar los procedimientos existentes para la Preparación de superficies de
acero en función de la norma NACE (National Association of Corrosion Engineers).
- Caracterizar los tipos de revestimientos existentes como protección de
elementos fabricados de acero al carbono.
- Evaluar los procedimientos existentes para seleccionar el método de
aplicación de pintura.
- Elaborar un manual práctico para la selección de revestimientos no
metálicos como protección de elementos fabricados de acero al carbono.

Justificación de la Investigación
El acero de construcción constituye una proporción importante de los aceros
producidos en las plantas siderúrgicas. Con esa denominación se incluye a
aquellos aceros en los que su propiedad fundamental es la resistencia a distintas
solicitaciones (fuerzas tanto estáticas como dinámicas).
De esta forma son separados con respecto a los aceros inoxidables, aceros para
herramientas, aceros para usos eléctricos o a los aceros para electrodomésticos o
partes no estructurales de vehículos de transporte. Cabe aclarar que en este
concepto de acero de construcción se pueden englobar tanto los aceros
para construcción civil como para construcción mecánica.
Ahora bien, el deterioro de equipos valiosos, estructuras y maquinarias por acción
del medio que los rodea, es un fenómeno que podemos observar a diario en
hogares, en la calle y en las industrias. En forma permanente se escucha hablar
sobre los problemas que se presentan por “Corrosión” y los gastos que acarrea
combatir este serio problema.
En ese sentido, para tener una idea de la importancia económica de los
deterioros por “Corrosión”, se puede indicar, según fuentes técnicas informadas,
que las pérdidas directas atribuibles a este fenómeno, alcanzan aproximadamente

al 10% de la producción mundial de acero, si se considera que ésta es de
alrededor de 650 millones de toneladas.
Siendo el acero uno de los materiales más empleados en la industria de la
construcción, es de gran importancia conocer los procedimientos de preparación y
los sistemas de revestimiento que son empleados como técnicas de protección
anticorrosiva, de modo que se puedan prevenir fallas y alargar el tiempo vida útil
de las estructuras metálicas.
De este modo los sistemas de revestimiento constituyen una solución de fácil
aplicación y mantenimiento, presentan una relación costo-beneficio muy atractiva y
son versátiles, lo que los hace óptimos para su uso en distintas áreas de trabajo,
pero su comportamiento frente a la atmósfera también depende de factores como
la preparación de la superficie a revestir, el tiempo de humectación de la superficie
pintada, la contaminación, entre otros.
De ahí, la importancia del presente estudio, el cual desde el punto de vista práctico
y teórico pretende orientar a los ingenieros de campo a seleccionar de manera
adecuada los procedimientos y métodos de aplicación de revestimientos para la
protección de elementos estructurales fabricados de acero al carbono. Esta
investigación aborda la necesidad de diseñar un manual para el uso correcto de
los revestimientos existentes en función del tipo de exposición y uso de las
estructuras metálicas.
Delimitación de la investigación
Delimitación Temporal
Esta investigación está pautada para realizarse durante un lapso comprendido
entre Septiembre 2014 hasta marzo de 2015.
Delimitación Espacial
Esta investigación se llevo a cabo en el Municipio Maracaibo, Estado Zulia,
específicamente en la Universidad Rafael Urdaneta, Decanato de Posgrado e
investigación.
Delimitación Científica
Esta investigación corresponde al trabajo especial de grado para la
Especialización de Construcción de Obras Civiles, mención Edificaciones, dentro
de la línea de investigación basada en la implementación, seguimiento, evaluación
y mejoramiento de sistemas de calidad, en el ámbito de las estructuras metálicas.

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
El presente capítulo se basa en una revisión exhaustiva de las teorías más
recientes que describen lo que se ha investigado acerca de los revestimientos de
estructuras metálicas para su protección contra la corrosión, y que sirven de apoyo
para el presente trabajo.
Se resume en una investigación preliminar sobre documentos y libros en los
cuales se establecen un conjunto de conceptos y proposiciones de interés, lo que
permite orientar la búsqueda y ofrecer una conceptualización adecuada de los
términos a utilizar, permitiendo enfocar los objetivos sobre un conjunto de teorías
existentes para de esta manera sustentar la investigación
Antecedentes de la Investigación
En los últimos tiempos, no se han desarrollado investigaciones cuyo objetivo
general sea proponer un Manual para la selección del revestimiento y protección
de elementos fabricados de acero al carbono, pero si bien es cierto, existen
investigaciones, que con su similitud, facilitaron el estudio de las variables
propuestas en este trabajo, entre las cuales se mencionan:

En el año 1997, Leonide Lozano y Javier Medina realizaron un trabajo especial de
grado titulado “Estructuras metálicas en ambientes agresivos”, en el cual
efectuaron un estudio de los diferentes elementos o piezas en material metálico,
aplicados a la ingeniería civil, que fueran capaces de soportar con mayor
efectividad y vida útil el ambiente agresivo presente en el municipio Páez al norte
del estado Zulia. La investigación procuro alcanzar una respuesta favorable a una
exigencia de ingeniería que permitiera el mejor uso y rendimiento en el tiempo de
los materiales involucrados. Para ello realizaron una serie de estudios de campo,
colocando un banco de prueba para determinar los diferentes aspectos y niveles
de agresión en la zona, objeto de estudio, y permitir establecer los parámetros
ambientales en las cuales están sometidos las estructuras aceradas, entonces, en
base a los resultados de los ensayos practicados plantear la solución a esta
problemática, a saber el uso de un novedoso recubrimiento a través de la
metalización con cinc aluminizado, poliamida y poliuretano como acabado final,
asunto de gran interés en las investigaciones científicas internacionales. Es
preciso resaltar que este antecedente resulta de gran importancia para esta
investigación ya que plantea soluciones en relación a los tipos de revestimientos
existentes que pueden ser utilizados para contrarrestar los efectos negativos de la
corrosión en el campo de la construcción.
En el año 2003, Caliman Alibet y Sánchez Hermes elaboraron un trabajo especial
de grado titulado “Análisis de las nuevas técnicas empleadas en el
revestimiento de tuberías en Venezuela. Caso: Atlántida C.A”. Dicha

investigación tuvo como finalidad analizar los tipos de revestimientos
anticorrosivos aplicados a nivel nacional, específicamente en ATLANTIDA
INTERNACIONAL, C.A, informar acerca de la necesidad e importancia de su uso y
establecer las diferentes técnicas que complementan las propiedades del
revestimiento como tal. La investigación fue de tipo descriptiva – científica en la
que realizaron una exhaustiva recopilación bibliográfica objetiva, basada en las
variables en relación al problema planteado, las cuales son revestimiento y
técnicas, concluyendo que existe una diversidad de recubrimientos anticorrosivos,
cuya implementación se deriva de una serie de especificaciones exigidas por el
cliente, y que sin lugar a dudas la publicación de un manual informativo representa
una forma rápida y efectiva de adquirir los conocimientos básicos en relación al
tema. A pesar de que la investigación mencionada está destinada al estudio de
revestimientos anticorrosivos principalmente en tuberías de las diversas refinerías
del país, contiene información conceptual de gran interés para la fundamentación
del manual propuesto en la presente investigación.
En el año 2004, Nathalie Romero elaboró un Trabajo especial titulado
“Evaluación de Recubrimientos expuestos a ambientes Marinos
y costero marinos” con el propósito que el mismo permitiera
establecer una guía a la hora de seleccionar los recubrimientos más
adecuados en diferentes condiciones climáticas. Esto dio origen a un
proyecto denominado PATINA (Protección Anticorrosiva de Materiales a la

Atmósfera) perteneciente al subprograma XV del CYTED (Programa
Iberoamericano de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo), el cual contó
con la participación de 15 países de la región Iberoamericana, entre los
que se encuentra Venezuela. Para este estudio Venezuela aporto los
resultados obtenidos a través de dos estaciones de ensayo: El Tablazo
(atmósfera marina) y La Voz (atmósfera especial, caracterizada por su
elevada agresividad y fuerte abrasión causada por los vientos).
Dentro de los objetivos de dicha investigación se tiene, establecer el
comportamiento a la atmósfera durante 42 meses de exposición de
diversos tipos de recubrimientos metálicos y no metálicos sobre acero al
carbono y acero galvanizado.
Para esto se realizó una comparación de los resultados obtenidos
mediante inspección visual (normas ISO y ASTM) de los siguientes
parámetros: Tizamiento, ampollamiento, descascaramiento, corrosión
filiforme, corrosión en la superficie de la placa y en la incisión y hongos.
Luego de culminada la primera fase de la investigación, la segunda se
originó como consecuencia de que en el país la mayor parte de las
estructuras galvanizadas expuestas a ambientes marinos están
mostrando signos evidentes de deterioro, luego de poco tiempo de

haber sido erigidas, especialmente aquellas expuestas a ambientes
erosivos.
Debido a esto se plantea la posibilidad de rehabilitar muchas de estas
estructuras aplicando recubrimientos. A tal efecto se utilizaron los
resultados obtenidos en PATINA, evaluando no solamente el
recubrimiento sino también la forma de preparar la superficie. Para
cumplir con los objetivos planteados en esta fase de la investigación
instalaron una nueva estación en el Cruce del Lago de Maracaibo
(atmósfera marina con fuertes vientos), donde se evaluó la velocidad de
corrosión del acero al carbono y acero galvanizado mediante placas
rectangulares (expuestas durante 22 meses) y piezas estructurales
(expuestas durante 36 meses) de las estructuras ubicadas en dicha
zona. Además, para la aplicación de los recubrimientos se utilizaron las
mismas piezas estructurales (perfiles envejecidos con 36 meses de
exposición). Adicionalmente a estos recubrimientos, se evaluaron otros
que actualmente se comercializan en el mercado nacional para
aplicaciones como las mencionadas. De tal manera que se evaluaron,
por triplicado, 13 esquemas de recubrimiento provenientes de 6
diferentes empresas.
Estos resultados demostraron que el acero galvanizado no debe
utilizarse desnudo en estas atmósferas, por lo cual se requiere recubrirlo
con sistemas de alto desempeño como lo son los epóxicos, en especial
aquellos con pigmentos a base oxido de micáceo y acabado poliuretano.
Para el caso del acero al carbono se requiere el uso del fondo rico en
zinc además del esquema mencionado anteriormente.
La investigación fue de tipo documental y a su vez experimental, y
resulta ser de gran importancia para la presente investigación ya que
contiene la información conceptual que es esencial para la fundamentación del
manual propuesto en lo que respecta a preparación de superficies de acero,
clasificación de los sistemas de revestimiento, etc; y además muestra de
manera resumida las soluciones que se pueden tomar para combatir el
problema de la corrosión en función de las características ambientales
de la región zuliana.
En el año 1988, PETRÓLEOS DE VENEZUELA S.A., elaboro un procedimiento
dentro de su sistema de gestión de la calidad denominado “Selección y
especificaciones de aplicación de pinturas industriales”, cuyo alcance cubre
los requisitos que rigen la selección y aplicación de pinturas para la construcción
de estructuras, equipos y tuberías de Acero al Carbono. Dicho procedimiento fue
realizado basándose en normas americanas como la NACE (NACIONAL

ASSOCIATION CORROSION ENGINIERS), la cual establece los estándares
principales referentes a preparación de superficies de acero para su posterior
revestimiento. Dicho procedimiento constituye uno de los antecedentes más
relevantes para la investigación en curso, ya que contiene de manera sencilla y
detallada la secuencia que se debe seguir para proteger elementos estructurales
contra la corrosión, desde la preparación de superficies hasta la aplicación del
acabado final, siguiendo los parámetros de calidad establecidos por la normativa y
que resultan ser necesarios para la obtención de resultados satisfactorios. De esta
manera, es posible construir un manual en el que se plasmen los pasos a seguir
para la selección de técnicas y procedimientos de protección anticorrosiva que
varían en función de las diversas necesidades y situaciones y que finalmente sirva
de orientación a técnicos e ingenieros de campo para la toma de decisiones
oportunas.
En el año 2008, Bastidas M. realizó un trabajo especial de grado titulado
“Evaluación de diferentes aleaciones metálicas y sistemas de recubrimiento
poliméricos en ambiente marino tropical”, cuyo objetivo principal fue la
evaluación de diferentes aleaciones metálicas y sistemas poliméricos en
ambientes marinos tropicales. A tal efecto se escogió como área de evaluación la
subestación José, uno de los ejes más importantes del sistema troncal de
transmisión de EDELCA por suministrar energía eléctrica al Complejo Criogénico
José ubicado en el Nororiente del país. En vista de los problemas por corrosión y
el deterioro en los sistemas de recubrimiento de los diferentes equipos se hizo

necesario comparar el comportamiento de diferentes materiales metálicos (acero
al carbono, acero galvanizado, acero inoxidable, aluminio y cobre) con y sin
sistemas de recubrimiento poliméricos en la atmosfera de la subestación.
Inicialmente se caracterizó la atmosfera, en función de los parámetros
medioambientales.
Adicionalmente se instaló un banco de exposición de placas metálicas (acero al
carbono, acero galvanizado, acero inoxidable, aluminio y cobre) con y sin tres
diferentes sistemas de recubrimiento poliméricos, para determinar velocidad de
corrosión por pérdida de peso y por profundidad y densidad de picaduras en el
aluminio; además de un adecuado sistema de recubrimiento ante la atmósfera
marino tropical de la subestación. Los resultados indicaron que la atmosfera de la
subestación se clasifica como C4 “corrosividad alta”, con un alto tiempo de
humectación, y con las diversas velocidades de corrosión para cada material
sometido a las condiciones previamente caracterizadas de la subestación, se
concluyo que el acero galvanizado es el material que ofrece un mejor
comportamiento ante el ambiente corrosivo de la subestación. Y se recomienda el
uso del sistema con fondo epoxi poliamina con un acabado de poliuretano.
La investigación fue de tipo documental y a su vez experimental, y es de gran
importancia para la presente investigación ya que a pesar de que sus resultados
están enfocados en las condiciones ambientales según la ubicación de la
subestación José, posee valiosa información para darle respuesta a los objetivos
planteados en este trabajo, en relación a los procedimientos de preparación de

superficies y revestimientos no metálicos como mecanismo de protección contra la
corrosión.
Bases Teóricas de la Investigación
Manual
Un manual es el documento que contiene la descripción de actividades que deben
seguirse en la realización de las funciones de una unidad administrativa, o de dos
o más de ellas, además se puede definir como una recopilación en forma de texto,
que recoge en una forma minuciosa y detallada todas las instrucciones que se
deben seguir para realizar una determinada actividad, de manera sencilla, que sea
fácil de entender, y permita a su lector, desarrollar correctamente la actividad
propuesta, sin temor a errores. Así mismo, un manual tiene como finalidad brindar
los conocimientos necesarios y establecer mecanismos de control para ejecutar
una actividad específica, como lo afirma Palma J. (2009), citado por Maldonado, F.
(2009).
En el mismo orden de ideas, según Walter J; Alldn D y Burns (2000), un manual
también puede definirse como el resultado escrito, en forma muy eficiente sobre
todas y cada una de las actividades de calidad de una propuesta; asi mismo es
importante señalar que un manual representa la base de un sistema de calidad

para establecer los procedimientos, así como también un libro de referencia o guía
de cualquier sistema, que pretende establecer los pasos para cualquier proyecto.
Ahora bien, además de las ideas planteadas, un manual también se puede
conocer como un procedimiento escrito que desarrolla en forma narrativa y
secuencial, de cada una de las operaciones que se realizan en un proyecto,
explicando en qué consisten, cuándo, cómo, dónde, con qué, y cuanto tiempo se
hacen, señalando los responsables de llevarlas a cabo. Así mismo, cuando la
descripción del procedimiento es general, y por lo mismo comprende varias áreas,
debe establecer la unidad administrativa que tiene a su cargo cada operación,
codificándose las operaciones para simplificar su comprensión e identificación,
aun en los casos de varias opciones en una misma operación, tal como señala
Corral, F. (1998)
Integrando las opiniones de los diversos autores, se puede definir un manual como
un instrumento que permite satisfacer las necesidades reales de un usuario o una
unidad departamental, que rija de forma simple, corta y comprensible todas las
instrucciones de uso y manejo de cada uno de los procedimientos o pasos a
seguir, para desarrollar un proyecto y asi poder garantizar la calidad del producto
final.
Tipos de Manual
Con base en los planteamientos de los autores, es preciso señalar que la
importancia de los manuales radica en que estos explican de manera detallada los
procedimientos de cualquier proyecto a realizar, a través de ellos se logra evitar
grandes errores que se suelen cometer dentro de las actividades para lograr
cualquier producto. Así mismo, los manuales pueden detectar fallas que se
presentan con regularidad, evitando la duplicidad de funciones, además que son
de gran utilidad cuando se desea explicar de forma detallada y resumida los
procedimientos, tareas o actividades de cualquier fase o etapa de un proyecto.
Diversos autores tales como Waller, J (2000); Corral, F (1998); James E. (2000),
coinciden en que existe una gran variedad al momento de establecer o definir los
tipos de manuales que pudieran existir; los autores mencionados tienen
coincidencia en gran parte de los diferentes tipos de manuales que se disponen
actualmente, cada uno con base en sus criterios de opinión; entre los diferentes
tipos de manuales mencionados por los autores se pueden destacar los manuales
de organización, manuales de políticas, manual de calidad, manuales para
especialistas, manual del empleado, manual de contenido múltiple, manuales de
finanzas, manuales del sistema y manuales de normas y procedimientos de
calidad.
Ahora bien, para el desarrollo del presente proyecto de investigación se trabaja
con un manual de normas y procedimientos de calidad, que según Dale, B (2009)
este tipo de manual es la expresión analítica de los procedimientos a través de los
cuales se canalizan las actividades operativas necesarias para lograr un producto
especifico, tomando en cuenta las normas básicas que aplican a los cuales
deberán ajustarse los usuarios de dicho manual.
En el mismo orden de ideas, Walter, J. (2001), plantean que un manual de normas
y procedimientos de calidad comprende los lineamientos que sirven de marco de
referencia de las actividades a desarrollar, además de incluir toda la información
referente a las bases legales (normas de calidad) que apliquen a cada
procedimiento, además este tipo de manual cuenta de forma clasificada todas y
cada una de las actividades según el tipo de procedimiento, para garantizar la
calidad y basado en eso pueden servir de elemento de consulta para la realización
de las tareas asignadas siendo una manifestación clara de las normas generales
aplicadas a los procedimientos.
Un manual de normas, procedimientos de calidad, es un documento que tiene
como finalidad garantizar la calidad de cualquier actividad, siguiendo un patrón
que describe de forma clara y detallada todas y cada una de las actividades que
se deben realizar para lograr un producto, así mismo este tipo de manual puede
estar relacionado con las actividades totales de un proyecto o con una parte
seleccionada de este. Ahora bien, es importante que los requisitos y el contenido

del manual de normas y procedimientos de calidad se estructuren de acuerdo a la
norma que se intenta satisfacer, ya que dicha norma suministra los lineamientos
para desarrollar dichos procedimientos garantizando calidad tal como lo señala
Corral, F. (1998) en su investigación.
El Acero
Reseña Histórica del Acero
Aunque la fecha de su descubrimiento no es muy exacta, se puede identificar la
técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser
utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubierto por los arqueólogos en
Egipto datan del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban
adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos de hierro se clasificarían en
la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado.
Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena
de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal.

Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se
golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y para soldar y consolidar
el hierro. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos de hierro aprendieron a
fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla
durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para
convertirse en acero auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El acero se
refinaba después para producir acero.
La producción moderna del acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio 13
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de
1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a
partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos

hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de
hierro.
Hierro y Arrabio.
Los términos fierro, hierro, acero, fundición y arrabio, suele confundirse y se
emplean comúnmente sin precisión alguna, lo que dificulta el buen entendimiento.
Es frecuente oír de fierro cuando se está haciendo referencia al acero o al arrabio,
como también, usar el término acerado para hablar de algún acero relativamente
duro, o designar por fierro viejo a alguna chatarra de acero.
Para mayor claridad anotamos algunas definiciones:
Hierro o Fierro, es el nombre del metal que no existe puro en la naturaleza. Se
encuentra en la naturaleza en forma de minerales de hierro entre un 25% a 70%,
en forma de óxidos, carbonatos, fosforo, etc.
Arrabio o fundición, corresponde a una aleación de Fe-C con alto contenido de
carbono que comúnmente es de 2,5% a 4,5% y que contiene, además como
impurezas (manganeso, fosforo, azufre y silicio).
Este producto es utilizado en las plantas siderúrgicas en estado de lingotes o
estado líquido, llevándolo a hornos de acerería para producir acero.

Características y Aplicaciones de Aceros.
Según la exigencia o solicitación de los materiales, los podemos clasificar como
estructurales y funcionales.
 Materiales estructurales.
Entre los materiales de construcción, como es de conocimiento general, el acero
tiene una posición sumamente relevante, debido que combina la resistencia
mecánica, su capacidad de ser trabajado, disponibilidad. Siendo así, es fácil
comprender la importancia y el amplio uso de los aceros en todos los campos de
la ingeniería, en las estructuras, sean éstas fijas, como los 14 edificios, puentes,
etc. o sean móviles, en la industria ferroviaria, automotriz, naval, aeronáutica, etc.
De esta forma, los aceros al Carbono comunes, simplemente laminados y sin
ningún tratamiento térmico, son plenamente satisfactorios y constituyen un
porcentaje considerable dentro de los aceros estructurales. En otras aplicaciones,
se exige una relación resistencia/peso más satisfactoria.
Es el caso de la industria del transporte, en donde el equipo utilizado – camiones,
buses, equipo ferroviario, naval, etc.- debido a las condiciones propias del servicio,
debe caracterizarse por un peso relativamente bajo y una alta resistencia. Esta
condición es fundamental ya que estas estructuras están sujetas a esfuerzos e
impactos severos, además de una resistencia a la corrosión adecuada.

 Materiales Funcionales.
Son aquellos que se eligen por sus propiedades funcionales: eléctricas o
electrónicas (conductividad, resistividad, superconductividad), magnéticas,
termoiónicas, radiactivas, etc.
Entre los materiales estructurales el acero es, con diferencia, el de mayor
importancia por las excelentes propiedades mecánicas que presenta y por la
variedad de condiciones de trabajo en las que puede emplearse.
Clasificación de los Aceros por Composición Química.
La clasificación de los aceros por su composición química está basada en dos
clases fundamentales, los aceros al carbono y aceros aleados.
- Aceros al Carbono.
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de
silicio y el 0,6% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono
figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de
construcción de acero, entre otros.
- Aceros Aleados.
Son aquellos aceros que presentan en su constitución, elementos de aleación que
son los que les dan las características específicas a cada tipo de acero. Los
elementos de aleación más empleados, son el cromo, níquel, molibdeno,
manganeso, silicio, vanadio, tungsteno.
Clasificación de Aceros por sus Características Mecánicas y Tecnológicas.
Las propiedades mecánicas son aquellas que definen el comportamiento del
material cuando es sometido a carga externa y permite juzgar la aptitud de un
material para su utilización mecánica, es decir, soportar esfuerzos sin deformarse
ni romperse o sufrir deformaciones sin rotura. El comportamiento mecánico de un
acero depende fundamentalmente del tipo de que se trate (composición química) y
además, de la “condición (calidad)” y el “estado”. Por otra parte, el comportamiento
del material varía con:
 El carácter de los esfuerzos a que se halle sometido: tracción, compresión,
flexión, etc.
 La naturaleza del esfuerzo, mono-axial, biaxial o triaxial.
 Las condiciones de aplicación: progresiva, rápida, permanente, variable,
cíclica, etc.
 Las condiciones de temperatura en que se realiza la aplicación.
En general, el comportamiento de un acero ante la aplicación de una carga puede
ser cuantificado mediante tres grupos de propiedades:

Resistencia: es la capacidad con que el acero se opone a su deformación o rotura.
Las propiedades de resistencia más comunes son la resistencia a la deformación y
la resistencia a la rotura. Otra forma de resistencia es la dureza.
Deformabilidad: son aquellas que expresan su capacidad para sufrir deformación
antes de la rotura, como generalmente se hace referencia a la deformación
plástica, se habla de plasticidad. Las propiedades que definen la plasticidad son la
ductilidad (deformación que se produce debido a un esfuerzo de tracción) y la
maleabilidad (deformación que se produce debido a un esfuerzo de compresión).
Tenacidad: se refiere al trabajo desarrollado por el acero en su proceso de
deformación hasta la rotura; en otras palabras, es la capacidad de absorber
energía mecánica deformándose antes de romperse. Su valor depende de la
ductilidad y resistencia del material.
Corrosión del Acero
Como ya es bien sabido, el acero es un material metálico, hoy por hoy, es el más
empleado en las estructuras que operan al aire libre. Se utiliza en la fabricación
gran variedad de equipos y grandes estructuras metálicas, tanto por ser un
material económico como por su notable resistencia mecánica. Una gran parte del
acero queda expuesto a la intemperie y, a menudo en atmósferas fuertemente
contaminadas, en lasque la corrosión se acelera de modo considerable.

Según Oladis T (2009), la corrosión puede ser definida en términos sencillos como
el deterioro de un metal a causa de su reacción con el ambiente que lo rodea,
ocurriendo dicho deterioro a través de un proceso electroquímico. Esta definición
relaciona el proceso corrosivo con el ambiente circundante, en el cual se forma
una pila o celda de corrosión en función de las características propias del sistema
involucrado.
Por su parte, U.R Evans (1998), define la corrosión como las transformaciones por
las que pasa un metal desde su estado elemental hasta de compuesto que abarca
las reacciones entre metales y entornos gaseosos o líquidos.
Del mismo modo, Ortiz Bárbara, Gil Linda, (2012) definen la corrosión atmosférica
como un proceso de naturaleza electroquímica que se manifiesta por la
degradación de un material expuesto a un medio ambiente corrosivo. Tiene lugar
en una celda formada por un metal base, productos de corrosión, una superficie
húmeda electrolítica y la atmósfera, además, se ve afectada por la acción de
variables atmosféricas como humedad relativa, precipitaciones, temperatura,
contaminantes atmosféricos, polvo, ubicación geográfica e incluso la posición del
metal expuesto exhibe una marcada influencia en el comportamiento corrosivo.
La evidencia común de la corrosión es la rápida formación de herrumbre en el
hierro (una mancha café-rojiza o negra); la cual se formará sobre una superficie de
acero desprotegida que esté en contacto con el agua o el aire húmedo. Los óxidos
de hierro hidratados suelen presentarse como oxido férrico café-rojizo (Fe2O3,
hematina) u oxido férrico negro (Fe3O4, magnetita); éste puede identificarse por
sus características magnéticas.
Puesto que el proceso corrosivo se ha identificado como una reacción
electroquímica, están involucrados ánodos (polos positivos) y cátodos (polos
negativos). El caso más común seria unir dos metales distintos; por ejemplo,
conectar tubería de acero y una válvula de metal que contenga cobre. En este
caso, el acero seria el ánodo y el cobre el cátodo, el resultado sería que las
cuerdas del tubo de acero se corroerían y el cobre quedaría protegido. En cuanto
al acero galvanizado, el zinc es el ánodo, o sea el metal sacrificado e inhibe la
corrosión del cátodo, es decir, del acero. El ánodo es el electrodo donde ocurre la
perdida de electrones (flujo de electricidad) se forman iones metálicos positivos y
ocurren la corrosión y la oxidación química.
Es preciso reconocer que la celda de corrosión consta de cuatro componentes, los
que mencionamos son el ánodo y el cátodo; los otros dos son el electrolito, agua,
por ejemplo, y el circuito eléctrico, los que también son esenciales para que la
corrosión ocurra. Para reducir o detener la corrosión el diseñador puede disponer
lo siguiente:
a. Aislar el ánodo respecto al cátodo.

b. Aplicar un recubrimiento protector que interrumpa la corriente de la corrosión.
c. Imponer una corriente eléctrica opuesta a la corriente de la corrosión
(esencialmente la protección catódica).
d. Eliminar el electrolito (manteniendo seco el metal).
En una superficie de acero corroído se pueden formar numerosos ánodos y
cátodos pequeños e individuales para perpetuar el proceso corrosivo. Tales pares
los causan ligeras diferencias de exposición al ambiente, como cuando en la
superficie hay películas protectoras imperfectas, y pequeñas diferencias en el
contacto con aire y agua y en la limpieza de las superficies.
Como los metales provienen por lo común de minas minerales naturales, tienen
una tendencia inherente de revertirse a la forma estable en la cual se encontraron
originalmente en la tierra.
Diferentes metales y los componentes de las aleaciones tienen una tendencia
mayor o menor para revertirse a sus formas naturales; su potencial electroquímico
relativo (hacia el electrodo hidrogeno) o sus características oxidantes o reductoras
en la interfase con el agua determinan su tendencia a corroerse. Esto es
preocupante, en particular cuando dos metales distintos (como acero y cobre)
están en contacto con el mismo ambiente.

Métodos de Control de la Corrosión Atmosférica
La protección de los metales contra la agresividad de la atmósfera se realiza
generalmente mediante el recubrimiento del metal utilizando para ello películas de
recubrimiento, capas protectoras de otro material como el cinc, aluminio y
aluminio-cinc sobre acero, fibra de vidrio, etc.
Los recubrimientos metálicos resistentes a la corrosión atmosférica aplicados
sobre acero es un método de amplio uso en la actualidad. Entre los materiales que
más se utilizan como recubrimientos están el aluminio, el cinc y aleaciones de
éstos, los cuales son depositados en forma de delgadas capas sobre el acero
base, mediante diferentes técnicas (inmersión en caliente, electrodeposición, etc.).
El recubrimiento no metálico es el método más antiguo utilizado, el desarrollo de
recubrimientos anticorrosivos de elevada resistencia y alto comportamiento frente
al ataque de la atmósfera, representado un campo de continuo crecimiento tanto
de los fabricantes de los mismos, como de los usuarios de ellas. Este tipo de
recubrimiento son productos líquidos o semilíquidos que por procedimientos
físicos o químicos se transforman en una película sólida cuando son aplicados
sobre un sustrato. Se componen fundamentalmente de cuatro componentes
principales: vehículo, pigmento, solvente y aditivos.

El vehículo del recubrimiento no metálico es el elemento formador de película y el
que transporta los pigmentos durante la aplicación, mejorando la adherencia,
resistencia, flexibilidad, tenacidad e impermeabilidad de los recubrimientos. Entre
los vehículos más comunes se encuentran los acabados vinílicos, caucho clorado,
recubrimientos bituminosos a base de alquitrán de hulla, lacas acrílicas, acabados
y barnices alquídicos, las resinas epóxicas con catalizador poliamidas y aminas,
etc.
Los pigmentos son partículas finas sólidas empleadas en la fabricación de
recubrimientos y fundamentalmente insolubles en el vehículo, que imparten el
color y el poder de cubrimiento, además de otras propiedades tales como:
resistencia a la corrosión, propiedades de rellenos, facilidad de lijamiento de los
fondos, etc.
Recubrimientos No Metálicos
El uso de recubrimientos no metálicos para la protección viene de tiempos muy
lejanos, se encontraron pinturas en extraordinario estado de preservación en las
paredes de cuevas donde vivían los hombre primitivos en el Occidente de Europa,
fueron aplicados hace 50 mil años y su edad informa sobre la técnica empleada y
solo se usaron tres componentes: un vehículo continuo, un pigmento colorado y un
adelgazador para aplicarlo. El vehículo fue probablemente un extracto de raíz

soluble en agua, que se convertía en sólido inerte, los pigmentos fueron ocres
amarillos, tierras naturales rojas y el adelgazador volátil fue agua.
Según F. Laque (1982), un recubrimiento no metálico es un material líquido
pigmentado, el cual al será plicado sobre el sustrato adecuado se transforma en
una con propiedades protectoras y de barrera. Los recubrimientos tienen muchos
usos en situaciones industriales.
Para D. Contreras. (2002), dichos recubrimientos se usan en control de la
corrosión, para resistencia química, resistencia al calor, para control de la
temperatura, identificación, decoración, camuflaje, para retardar el fuego, para
control de ruido, para protección contra el sucio y muchas otras cosas.
El uso principal de los recubrimientos no metálicos es la protección contra la
corrosión, este es método de control es considerado como uno de los que brinda
un excelente costo beneficio.
Componentes de los Recubrimientos
Un recubrimiento debe contener un mínimo de tres o cuatro ingredientes o un
máximo de 20 a 30 ingredientes dependiendo de la formulación. Los tres
principales componentes de los recubrimientos no metálicos son:

Resinas: las resinas es un aglutinante que mantienen las partículas del pigmento
unidas y da la adhesión del recubrimiento a la superficie. La mayoría de los
recubrimientos son llamados por el tipo genérico de la resina (vinilo, epóxi, acrílico,
poliuretano, etc). La resina es responsable además de la mayoría de las
propiedades físicas y químicas del recubrimiento, incluyendo dureza, resistencia a
la abrasión, resistencia química, resistencia al desgaste, adhesión y cohesión.
Pigmento: la mayoría de los pigmentos son compuestos inorgánicos, aunque
algunos pigmentos de color brillante son compuestos orgánicos insolubles. Los
pigmentos principales (primarios) dan opacidad u oscuridad, esto también
proporciona un incremento en la durabilidad, protección contra el desgaste y
protección con resinas sensitivas a la luz. Otros pigmentos se agregan para dar
color. Algunos tipos de recubrimientos contienen pigmentos anticorrosivos. Los
compuestos basados en cromo y plomo que históricamente se han usado para
este propósito han sido remplazados por compuestos de metales no tóxicos como
el fosfato, cromato, fosfosilicato, fosfito, algunos compuestos orgánicos y otros
componentes.
Solvente: la principal función del solvente es proporcionar la facilidad de la
aplicación del recubrimiento. Los solventes se disuelven o dispersan en la resina,
proporcionan fluidez y nivelación durante la aplicación, y controla la adhesión y
durabilidad de la película seca.

Además de la resina, los pigmentos y los solventes muchas formulaciones de
recubrimientos contienen aditivos, especialmente los materiales que varían
ampliamente dependiendo del tipo de resina. Los recubrimientos basados en
aceite, por ejemplo, contienen secantes para proveer la cura. Los sistemas de
emulsiones emplean una cantidad de aditivos, incluyen agentes de humedad,
dispersantes, estabilizantes, descongelantes, agentes antimicóticos, etc.
Cuadro de variables
Tabla No. 1 Cuadro de Variables

Objetivo General: Proponer un manual práctico la selección del revestimiento y
protección de elementos fabricados de acero al carbono.
Objetivos Variable Dimensiones Indicadores
- Describir el acero al Hierro

Acero al carbono
carbono como elemento como elemento
Arrabio
estructural en la estructural
construcción. constructivo
Carbono
- Analizar los Procedimientos de Superficie de

procedimientos existentes preparación de acero
para la Preparación de superficie
superficies de acero en Normas NACE
función de la norma NACE
(National Association of
Corrosion Engineers).
Uso en la
- Caracterizar los tipos construcción
de revestimientos existentes
Tipos de
como protección de Sistemas de
Revestimiento
elementos fabricados de revestimiento
acero al carbono.
- Evaluar los Uso del elemento a

revestir
procedimientos existentes Procedimientos de
para seleccionar el método aplicación de pintura
Tipo de
Manual para la selección del revestimiento y protección

de aplicación de pintura. revestimiento
- Elaborar un manual
práctico para la selección de
revestimientos no metálicos
No se operacionaliza.
como protección de
elementos fabricados de
acero al carbono.
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
El presente capítulo se basa en la metodología que permitirá desarrollar el
presente trabajo de investigación, que dará el giro de la misma en donde se
expone la manera como se va a realizar el estudio, mostrando aspectos tales
como el tipo de investigación, las técnicas, los procedimientos que serán utilizados
para llevar a cabo la recolección de la información; en pocas palabras este
capítulo engloba el “cómo” se realizara el estudio para responder a la variable
planteada.
Tipo y Nivel de la Investigación
Según Hurtado (2007), los métodos, técnicas, tácticas y estrategias no son
genéricos para cualquier investigación; los métodos son diferentes en función del
tipo de investigación y del objetivo que se pretende lograr, es decir, el tipo de
investigación se define en función de los objetivos planteados por el investigador.
Por su parte, Stracuzzi, S; Pestana, F. (2006), plantean que el tipo de investigación
se refiere a la clase de estudio que se va a realizar, además de orientar sobre la
finalidad general del estudio sobre la manera de recoger las informaciones o los
datos necesarios para el mismo.
En el mismo orden de ideas, Pelekais, C., Raspa, P., Finol, M., Neuman, N. y
Carrasqueño, E. (2010), acotan en su investigación que, el tipo de investigación es
una de las decisiones estratégicas más importantes que un investigador debe
tomar al momento de desarrollar un proyecto, además plantean que el tipo de
investigación viene sugerido directamente de la formulación del problema; sin
embargo, a la hora de tipificar se pueden utilizar diferentes criterios, tales como el
problema planteado y los objetivos propuestos para el desarrollo del trabajo
investigativo.
Sobre la base de esto, Hurtado, J (2010), también plantea que el tipo de
investigación constituye una orientación proveniente de la formulación del

problema y los objetivos planteados para el proyecto de investigación y
simplemente pueden ser de tipo exploratoria, descriptiva, analítica, comparativa,
explicativa, predictiva, proyectiva, confirmatoria y evaluativa.
El alcance establecido para este trabajo ha originado que dicha investigación sea
de tipo “descriptiva”, la cual según Hurtado (2010) tiene como objetivo la
descripción precisa del evento en estudio. Este tipo de investigación se asocia al
diagnóstico y el propósito es exponer el evento estudiado, haciendo una
enumeración detallada de sus características.
Para (Borderleau, 1987), en el caso de la investigación descriptiva, la indagación
va dirigida a responder a las preguntas quién, qué, dónde, cuándo, cuántos.
En base a lo anterior según las definiciones planteadas, las teorías de los autores
seleccionados y con base en los objetivos propuestos, se puede afirmar que la
investigación es de tipo descriptiva ya que la misma se concentra en describir de
una manera técnica los diversos procedimientos que existen para preparar
superficies de acero según las normas así como los sistemas de recubrimientos
más adecuados para proteger los elementos metálicos de la corrosión.
Ahora bien, Hurtado (2010), manifiesta que en la investigación holística se definen
cuatro niveles de investigación, que se distinguen por acciones y resultados
específicos en relación a cómo el investigador se acerca al evento de estudio.

Estos niveles son el perceptual, el aprehensivo, el comprensivo y el integrativo,
ordenados desde el mayor distanciamiento hasta el mayor nivel de implicación del
investigador.
En ese sentido, de acuerdo al tipo de investigación ya establecido, este trabajo se
ubica dentro del nivel perceptual, en el cual, Hurtado (2010) expone que este nivel
implica el conocimiento externo y superficial del evento, para precisar aquellos
aspectos que resultan evidentes.
NIVEL
PERCEPTUAL
INVESTIGACIÓN
DESCRIPTIVA
Gráfico No. 1 Representación de Nivel y Tipo de Investigación. (Sampieri, 2011).
Diseño de la Investigación
Según Hurtado (2007), el diseño de investigación hace explícitos los aspectos
operativos de la misma. Si el tipo de investigación se define con base en el
objetivo, el diseño de investigación se define con base en el procedimiento. El
diseño alude a las decisiones tomadas en cuanto al proceso de recolección de
datos (y de experimentación en el caso de las investigaciones confirmatorias y las
evaluativas), permitiendo al investigador lograr la validez interna de la
investigación, es decir, tener un alto grado de confianza de que sus conclusiones
no son erradas.
Ahora bien, de este modo, la autora antes mencionada genera una serie de
criterios para determinar el diseño de la investigación, planteando que éste se
refiere a los aspectos operativos de la investigación. Así mismo, el diseño se
refiere a dónde y cuándo se recopila la información, así como la amplitud de la
información a recopilar, de modo que se pueda dar respuesta a la pregunta de
investigación de la forma más idónea posible.
Por otra parte, Stracuzzi, S.; Pestana, F. (2006), plantean que el diseño de la
investigación se refiere a la estrategia que adopta el investigador para responder
al problema, dificultad o inconveniente planteado en el estudio, el diseño de la
investigación según los autores se clasifican en diseño experimental, en el cual el
autor manipula una variable experimental no comprobada, diseño no experimental,
donde no se manipula deliberadamente ninguna variable, y diseño bibliográfico o
documental, es aquel que se fundamente en la revisión sistemática, rigurosa y
profunda del material documental de cualquier clase.

En ese orden de ideas, según las teorías planteadas por los autores anteriores, se
puede afirmar que desde el punto de vista de obtención de la información, la
presente investigación cuenta con un diseño documental no experimental, ya
que la fuente de información se fundamenta en documentos, recopilaciones y
artículos que permiten sustentar con propiedad lo plasmado en este trabajo.
A su vez, desde una perspectiva temporal, esta investigación cuenta con un
diseño transeccional contemporáneo, ya que la recolección de la información se
da en un solo momento, en un tiempo único. Esto determina para el presente
estudio que está orientado a la recolección de información sin que esto implique
analizar la continuidad del fenómeno a estudiar.
Técnicas de Recolección de Datos
Tal como lo establece Hurtado, J. (2010), en su investigación, una vez definido el
evento y sus indicadores, así como las unidades de estudio, es necesario que el
investigador selecciones las técnicas y los instrumentos mediante los cuales se
obtendrá la información necesaria para llevar a cabo la investigación, cualquiera
que sea un naturaleza o línea de investigación.
Así mismo, según Hurtado, J. (2010), las técnicas tienen que ver con los
procedimientos utilizados para la recolección de los datos, es decir, el cómo;
dichas técnicas pueden ser de revisión documental, observación, encuestas,
técnicas sociométricas, entre otras.

Por otro lado, Pelekais C. (2010), señala que la investigación científica se lleva a
cabo siguiendo un método; en todo caso el método científico, permitiéndole al
investigador seguir una lógica secuencial, paso a paso, acercarse a la realidad
para conocerla, comprenderla y dar respuestas a las interrogantes que van
surgiendo de la interacción entre el sujeto y el objetivo; en consecuencia, para
aplicar el método se necesita de auxilio de ciertas técnicas dirigidas a recabar la
información, o para comprobar los conocimientos adquiridos.
Ahora bien, según lo planteado por Pelekais, C. et al (2010), las técnicas para la
recolección de datos, son los procedimientos utilizados por el investigador para
recolectar la información; dichas técnicas pueden ser de tipo documental, referidas
a un proceso operativo que consiste en obtener y registrar organizadamente la
información en libros, revistas, diarios, informes científicos, entre otros; otro de las
técnicas de recolección son las de tipo de campo, referidas a un procedimientos
por medio del cual se obtiene y registra la información, directamente en el lugar en
el que ocurren los fenómenos, hechos o situaciones objeto de investigación, y
luego de identificar y seleccionar las técnicas necesarias para obtener los datos,
se procede a la aplicación de los instrumentos diseñados para luego generar los
resultados obtenidos,
En este mismo orden de ideas, es oportuno señalar que el presente trabajo de
investigación, es de tipo documental debido a que se procede a la búsqueda del
material teórico y legal que avale la terminología y conceptos necesarios para

encontrar el mejor sistema de revestimiento para proteger los elementos
estructurales de acero al carbono de los efectos nocivos de la corrosión.
Procedimiento de la Investigación
Los procedimientos de investigación, según Sabino (2002), “…permiten una vez
seleccionado el diseño, poner en claro las formas especificas que este habrá de
aportar, definiendo las operaciones concretas necesarias para llevarlo a cabo. Así
mismo, para Sierra Bravo (2007), “… los procedimientos están constituidos por un
conjunto de actuaciones sucesivas interrelacionadas entre sí con un orden a
seguir de acuerdo a la investigación planteada; por su parte, Méndez (2006)
expresa que “… el proceso de investigación implica el cumplimiento de pasos o
fases que el investigador debe tener en cuenta para construir conocimiento acerca
de la realidad que ocupa su interés”. Asimismo señala el autor, “… que su
desarrollo implica la ejecución de acciones que permitirán al investigador cumplir
con su propósito”.
Con fundamento en lo expresado anteriormente, se describieron los pasos o fases
por medio de las cuales el investigador logro desarrollar el estudio, en función de
las técnicas y herramientas utilizadas para la obtención de la información,
organización, procesamiento, análisis y evaluación de la misma, con la finalidad de
dar explicación sobre aquello que es objeto de conocimiento, respondiendo así a

las preguntas de la investigación y sus objetivos. En este sentido, se mencionan a
continuación las diferentes fases en el desarrollo del presente estudio:
Se realizo una primera fase, constituida por la fundamentación de la investigación,
por medio de la cual se logro identificar el problema como punto de partida de la
misma, pudiendo claramente definir los objetivos necesarios para dar solución a la
problemática planteada con relación a la selección de procedimientos y
revestimientos no metálicos para proteger el acero al carbono de la corrosión. De
igual manera, con criterios desde los puntos de vista prácticos, teórico y
metodológico se soporto y justifico el desarrollo del presente trabajo especial de
grado, el cual se enmarco como un proyecto de construcción de obras civiles, en
el área de edificaciones, realizado en el tiempo y espacio definido a través de la
delimitación descrita en el Capítulo I. Lo expresado con anterioridad permitió
fundamentar y dar soporte de inicio a la investigación; pudiendo continuar su
desarrollo de acuerdo con los criterios establecidos durante esta fase de
ejecución.
Con conocimiento de lo anteriormente expuesto, se definió el marco teórico de la
investigación, a través de la revisión bibliográfica correspondiente, con la finalidad
de estructurar un marco de referencia de conceptos y teorías, lo que permitió al
investigador obtener una información de conocimiento básico acerca del estudio
en cuestión, mediante la utilización de textos, normas, artículos científicos,

manuales y trabajos de grado y ascenso, relacionado con los revestimientos no
metálicos como protección de elementos fabricado de acero al carbono.
Seguidamente se efectuó el marco metodológico, el cual permitió la definición del
plan o estrategia a seguir de acuerdo al tipo y diseño de investigación
seleccionado, obteniendo la información necesaria, así como el nivel de análisis
de la misma, por medio de la utilización de las técnicas de observación
documental y directa. Esto permitió visualizar de manera concreta dar respuesta a
los objetivos planteados en la investigación.
El analisis de la informacion obtenida, en contraste con el marco teorico de
referencia desarrollado, dio origen a la discusion y obtencion de resultados, los
cuales fueron expresados en funcion de los objetivos propuestos en la
fundamentacion de la investigacion. En este sentido, y con referencia a lo anterior,
se determinaron las conclusiones y recomendaciones, logrando asi cumplir el fin
propuesto en el presente estudio de investigacion.
Finalmente, se constituyo una propuesta, desarrollada en funcion de los
lineamientos para el diseño de un manual practico para el revestimiento y
proteccion de elementos fabricados de acero al carbono, la cual estuvo expresada
de acuerdo con los objetivos (general y especificos), mision y vision, asi como las
actividades correspondientes.
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
El presente capitulo contiene los resultados obtenidos de la investigación, con el
propósito de dar respuesta a los objetivos trazados en el presente estudio. Ahora
bien, según lo establecido por Stracuzzi S, Pestana, F. (2006), se hace necesario
el análisis de resultados, el cual permite hacer suposiciones e interpretaciones
sobre la naturaleza y significación de los mismos, para luego poder desarrollar las
conclusiones pertinentes.
Ahora bien, para darle cumplimiento al objetivo número uno del presente trabajo
se tiene la descripción del acero al carbono como elemento constructivo:
Acero Estructural
El acero está compuesto por hierro puro más metaloides (C, S, P, Si) y metales
variables (Mn, Cr, Ni,...). Éstos últimos son los que le dan sus grandes
propiedades. La cantidad de carbono debe ser superior al 0.03 %, pero menor de
2 %.
Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono, en las que la proporción de
carbono es superior al 2 %.
Proceso de fabricación del Acero Estructural.
A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se obtiene en los
altos hornos el arrabio (hierro con un 4 % aproximadamente de carbono).
El arrabio es duro pero muy frágil (interesa más un material dúctil, que “avisa” de
su estado tensional), para reducir el % de carbono sin perder resistencia se afina
el arrabio en convertidores (se quema el carbono sobrante), obteniéndose el acero
en bruto con un % de carbono en torno al 2 %.
Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior acabado. El
proceso de acabado puede ser por: forja, moldeo, trefilado o laminación; para ello
se calienta previamente (o bien viene directamente del convertidor mediante un

proceso de colada continua, con lo que se evitan las lingoteras, el desmoldeado y
posterior calentamiento). Tras este proceso se pueden aplicar tratamientos
térmicos (templado, recocido, revenido) para alcanzar las propiedades mecánicas
y químicas deseadas.
El acero más empleado en la construcción es el laminado (gráfico No. 2).
El laminado consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura en
elementos de formas dadas usados en la construcción, para ello se usan
laminadoras (máquinas herramienta de alta potencia) esencialmente formadas por
cilindros paralelos.
Las laminadoras se disponen en trenes de laminación, transformando el acero en
forma progresiva con un cierto número de pasadas.
Este proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina
imperfecciones del lingote, oquedades) alargando los cristales de acero en la
dirección de la laminación. El acero resultante es bastante homogéneo, sin
embargo tiene unas propiedades mecánicas inferiores en la dirección transversal a
la laminación.
Sus cualidades de resistencia a compresión, tracción y cizalladura son muy altas,
con buenas cualidades de elasticidad y dilatación.

Grafico No. 2. Fases principales de la fabricación de productos laminados en
caliente. (Cristian Garrido, 2009)
Tipos de Acero Estructural
En los últimos años, la producción del acero a nivel mundial ha tenido cambios
significativos. Actualmente existen en el mercado nacional e internacional una gran
variedad de tipos de acero que se usan profusamente en la industria de la
construcción, naval, mecánica, petrolera y en diversas estructuras especiales, y
que evolucionaron debido a las necesidades derivadas de los avances
tecnológicos acelerados en los diversos campos de la ingeniería.
Acero estructural al Carbono
Los requisitos fundamentales que deben cumplir estos aceros, son los siguientes:
1. Ductilidad y homogeneidad.
2. Valor elevado de la relación resistencia mecánica/límite de fluencia.
3. Soldabilidad.
4. Apto para ser cortado por llama, sin endurecimiento.
5. Resistencia a la corrosión, razonable.
Con excepción de la resistencia a la corrosión, todos los otros requisitos son
satisfechos en mayor o menor grado, por los aceros de bajo a medio Carbono, que
son obtenidos por laminación y cuyos límites de resistencia varían de 40 a 50
Kgf/mm2 y alargamientos que están en torno al 20%.
De hecho, un contenido relativamente bajo de Carbono y el trabajado en caliente
de laminación de los perfiles estructurales, garantizan la ductilidad necesaria,
además de la homogeneidad en todo el producto. La ductilidad de estos aceros
garantiza una excelente trabajabilidad en operaciones como el corte, doblado,
perforado, etc., sin que se originen fisuras u otros defectos.
El límite de fluencia, así como el módulo de elasticidad, son las características del
acero que se utilizan en el proyecto y el cálculo de una estructura.
La soldabilidad por otra parte, es otra característica muy importante en este tipo de
material de construcción, ya que la soldadura de los elementos y piezas en una
estructura, es práctica común. Los aceros al Carbono comunes también satisfacen

este requisito, pues deben ser soldados sin alterar su microestructura. Del mismo
modo, el corte por llama, muy empleado en piezas estructurales, poco afecta a
estos aceros, desde el punto de vista de sus alteraciones microestructurales en las
proximidades de la zona de corte.
Finalmente, la resistencia a la corrosión sólo es alcanzada por la adición de
pequeñas cantidades de cobre, elemento que adicionado en cantidades muy bajas
(0,25%) mejora esta propiedad en dos veces en relación al mismo acero sin cobre.
Para la mayoría de las aplicaciones estructurales, la cantidad de Carbono de estos
aceros varía entre 0,15% a 0,40%, con otros elementos (Mn, Si, P y S) en
cantidades consideradas normales.
En las estructuras, los perfiles de acero al Carbono utilizados son los más
diversos, sobresaliendo los siguientes: barras redondas, cuadradas, hexagonales,
planas, ángulos, canales, perfiles doble T, etc. Todos estos productos son
laminados en caliente y empleados en ese estado, sin otro tratamiento térmico o
mecánico posterior.
Norma ASTM, American Society for Testing and Materials.
Creada en 1898 ASTM International es una de las mayores organizaciones del
mundo que desarrollan normas voluntarias. ASTM es una organización sin ánimo
de lucro que brinda un foro para el desarrollo y publicación de normas voluntarias
por consenso, aplicables a los materiales productos, sistemas y servicios.

Las normas de ASTM son "voluntarias" en el sentido de que ASTM no exige
observarlas. Sin embargo las autoridades gubernamentales con facultad normativa
con frecuencia dan fuerza de ley a las normas voluntarias, mediante su cita en
leyes, regulaciones y códigos.
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la
composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su
ámbito de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las
normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros
es:
YXX
Donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la
siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de métodos de ensayos;
De la siguiente manera:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia
para uso en planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento
térmico y una resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas
con alta resistencia a la tracción, adecuadas para soldar;
A continuación se adjunta una tabla con la clasificación de los aceros, según esta
norma:
Tabla No. 2. Clasificación del Acero según norma ASTM
(Norma ASTM)
Acero al carbono ASTM A36
El acero A36 es una aleación de acero al carbono de propósito general muy
comúnmente usado en Venezuela, aunque existen muchos otros aceros,
superiores en resistencia, cuya demanda está creciendo rápidamente. La
denominación A36 fue establecida por la ASTM (American Society for Testing and
Materials).
Esta especificación trata sobre las formas de carbono estructurales de acero,
placas y barras de calidad estructural para su uso en remachada, atornillada o
soldada construcción de puentes y edificios, y para propósitos estructurales
generales, se utiliza para determinar la composición química requerida para el
carbono, manganeso, fósforo, azufre, silicio y cobre. Resistencia a la tracción,
límite elástico y el alargamiento se evaluó mediante la prueba de tensión y deben
ajustarse a las propiedades de tracción requerida.
Composición química del Acero al carbono estructural A36
Tabla No. 3. Composición química del acero al carbono A36
Carbono (C) 0,26% Máx

Manganeso (Mn) No hay requisito
Fósforo (P) 0,04% máx
Asufre (S) 0,05 máx
Silicio (Sc) 0,40% máx
*Cobre (Cu) (Cuando se especifique) 0,20% min
( ASTM A36/A36M – 12)

Propiedades Mecánicas del Acero al carbono estructural A36.
A continuación se muestra una tabla resumen con las propiedades mecánicas del
acero al carbono estructural según la norma ASTM:

Tabla No. 4. Propiedades mecánicas del acero carbono A36
Límite de fluencia Resistencia a la Tracción

Máximo
Mpa PSI PSI MPA
Mín Máx Mín Máx
250 36000 58.000 80.000 400 550
(ASTM A36/A36M – 12)
En este mismo orden de ideas, según el objetivo numero dos planteado en este
trabajo se tienen un conjunto de conceptos y definiciones que permiten analizar
los métodos de preparación de superficies de acero al carbono, de la siguiente
manera:
Preparación de Superficie
Para V. Racio, J, Caprari. (1988) los métodos empleados para la preparación y
limpieza de superficie metálica eliminan las impurezas que pueden interponerse
entre sustrato y la primera capa de recubrimiento. Proporciona además rugosidad
al metal e incrementa la superficie libre sobre la que se depositara el
recubrimiento, con el aumento también de la adhesión mecánica.
Ahora bien, H. Uhlig (1985) indica que la preparación adecuada de la
superficie, para la aplicación de un sistema de recubrimiento consiste en:
A. Eliminación de suciedad, grasas aceites de la superficie

Empleo de solventes: consiste en tratar la superficie metálica por inmersión,
frotación o rociado de solventes minerales, nafta, alcoholes, éteres, solventes
clorados, etc.
Eliminación de álcalis: las soluciones acuosas de ciertos álcalis proporcionan un
método para eliminar la contaminación de superficies aceitadas, más barata y
menos peligrosa que mediante el empleo de solventes, pero son menos efectivos
para eliminar aceites pesados y carbonizados. La limpieza se puede hacer por
inmersión de la pieza o pulverizando la solución caliente sobre la superficie a
limpiar.
B. Eliminación completa de la herrumbre y cascarilla de laminación:
Decapado: el metal, sometido a una limpieza previa, sumerge en un ácido que
contiene inhibidor de decapado, generalmente a una temperatura de 65 a 90 ºC y
durante un tiempo que tiende a oscilar entre 5 y 20 min. La selección del ácido a
utilizar para la limpieza depende del tipo de metal.
Chorreado: se elimina la cascarilla por acción de partículas impulsadas a gran
velocidad por chorreado de aire o por una turbina que gira a gran velocidad. Los
materiales que se emplean para el chorreado suelen ser arena, granalla de acero,
carburo de silicio, Al2O3, escoria refractaria, etc.
Water Jetting: es el uso de agua estándar a alta o ultra alta presión para preparar
una superficie para el repintado, usando diferentes presiones. Se limita solo al uso
de agua sin adicionar partículas sólidas en la corriente. Esta es una de las
técnicas más ampliamente difundidas a nivel mundial, obteniéndose una gran

variedad de ventajas como la fácil recolección, separación y disposición de los
residuos generados durante la limpieza.
El agua es fácil y menos costosa de recolectar y tratar que el abrasivo. Bajo
consumo de agua, para aplicaciones que involucran materiales tóxicos o donde el
consumo de agua debe ser mínimo, puede recolectarse, filtrarse y reciclarse el
agua de nuevo dentro de la bomba de presión para su reutilización. Involucra
además una mejor higiene del operador. Este tipo de limpieza no produce un perfil
de anclaje, pero es capaz de restaurar el perfil de anclaje original existente.
La preparación de superficie depende del estado de partida de la superficie
metálica a recubrir, el tipo de atmósfera a la que será expuesta, así como el
recubrimiento que se va aplicar. Hoy en día existen una gran variedad de
recubrimientos que requieren distintos grados de preparación estos están
representados en la Tabla 5.
Tabla No. 5 Mínima preparación de superficie para la aplicación de

recubrimientos.
Recubrimiento Mínima preparación de superficie Norma SSPC

Laca acrílica Normalmente usado como acabado SSPC
Barniz acrílico Limpieza con herramienta mecánica SP-3
Acrílico Silicon Chorreado Comercial SP-6
Barniz epoxi ester Chorreado comercial (tolera hasta SP-6
limpieza con herramienta mecánica) SP-3
Epoxi – Poliamida Chorreado comercial SP-6
Epoxi- amina Chorreado Comercial SP-6
Epóxico Chorreado comercial SP-6
Poxi-Poliester Normalmente usado como acabado
Poliuretano Chorreado comercial SP-6
Laca Vinilica Chorreado hasta metal blanco SP-5
Ricos en cinc inorgánico Chorreado hasta metal blanco SP-5
(Rodriguez, 2004)
Ahora bien, el buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente
de la preparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad
de material extraño depositado sobre la superficie metálica, acondicionándola para
que la pintura utilizada como primera capa pueda mojarla (humectarla)
completamente y permitir la adhesión adecuada del sistema de pintura.
Los grados de preparación de superficie se pueden regir bajo la Especificación
NACE TM–01–70/75 o Normas del Consejo de Pintura de Estructuras de Acero
(SSPC). Como una guía, los grados NACE utilizados se dan más adelante. A
continuación se muestra una tabla comparativa entre los grados NACE y los
grados SSPC equivalentes.
Tabla 6. Grados de Preparación NACE y equivalencias según norma SSPC
Descripción proceso de Nombre según normas Nombre según normas

Preparación de superficie NACE SSPS
Acabado de Superficie
Limpiada por Chorro NACE No. 1 SSPC–SP 5
Abrasivo al Metal Blanco.
Limpiada por Chorro
NACE No. 2 SSPC–SP–10
Abrasivo al Metal Casi
Blanco
Acabado Comercial de
Superficie Limpiada por NACE No. 3 SSPC–SP–6
Chorro Abrasivo
Limpiada Ligeramente por NACE No. 4 SSPC–SP–7
Chorro Abrasivo.
(Ruiz, 2015)
Grados de Preparación de la Superficie
Existen cuatro grados de limpieza abrasiva, presentados en dos Normas Visuales
(NACE TM–01–70/75) preparadas de acuerdo con las cuatro condiciones de
superficie definidas abajo por la NACE, y su uso se recomienda para describir o
especificar grados de preparación de superficie de acero para limpieza con chorro
abrasivo. Los cuatro grados se definen de la siguiente manera:
NACE No. 1: Acabado de Superficie Limpiada por Chorro Abrasivo al Metal
Blanco.
Se define como una superficie con un color blanco–gris (metálico uniforme),
ligeramente áspero para formar un patrón de anclaje para el sistema de pintura.
Esta superficie estará libre de aceite, grasa, tierra, costras de laminado, óxido,
productos de corrosión, herrumbre, pintura y otras materias extrañas. (Comparable
al SSPC–SP 5, Limpieza por Chorro al Metal Blanco).
NACE No. 2: Acabado de Superficie Limpiada por Chorro Abrasivo al Metal
Casi Blanco.
Definido como una superficie de la cual se ha eliminado todo el aceite, grasa y
tierra, costras de laminado, herrumbre, productos de corrosión, óxido, sombras,
vetas o pintura o cualquier otra materia extraña excepto ligeras decoloraciones (de
óxido ligado con metal). Por lo menos 95% de cualquier área de superficie dada
tiene la apariencia del NACE No. 1 y el resto de esa área presentará ligeras
decoloraciones. (Comparable al SSPC–SP–10, Limpieza por Chorro al Metal Casi
Blanco).
NACE No. 3: Acabado Comercial de Superficie Limpiada por Chorro
Abrasivo.
Definido como una superficie de la cual se ha removido completamente todo el
aceite, grasa, tierra, herrumbre, costras de laminado y pintura vieja, excepto
sombras leves, vetas, o decoloraciones causadas por manchas de herrumbre, o
aglomerante de escamas de laminado. Por lo menos dos terceras partes del área
de superficie estarán libres de todo residuo visible y el resto estará limitado a
ligera decoloración, manchas leves o ligeros residuos mencionados arriba. Si la
superficie presenta picaduras, se pueden encontrar ligeros residuos de herrumbre
o pintura en el fondo de ellas. (Comparable al SSPC–SP–6, Limpieza Comercial
por Chorro).
NACE No. 4: Acabado de Superficie Limpiada Ligeramente por Chorro
Abrasivo.
Definido como una superficie de la cual se remueve el aceite, grasa, tierra,
escamas sueltas de herrumbre, escamas sueltas de laminado y pintura suelta,
pero se permite que permanezcan escamas de laminado, óxido, y recubrimientos
adheridos fuertemente si han estado expuestos al patrón de chorro abrasivo.
(Comparable al SSPC–SP–7, Limpieza Rápida por Chorro).
Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo
Antes de limpiar con chorro abrasivo se removerá el aceite, grasa, etc. por medio
de un solvente apropiado de acuerdo con el SSPC–SP–1 o por vapor a alta
presión, limpiando, si es necesario, con un agente limpiador alcalino.

Abrasivos
Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son: (no se muestra
orden de preferencia).
a. Granallas de acero
b. Perdigones de acero
c. Perdigones de fundición maleable
d. Granallas trituradas de hierro de acerías
e. Alambre de acero picado
f. Oxido de aluminio (corindón)
g. Escoria de horno*
h. Arena
* La escoria de horno no se usará en la limpieza de tanques u otras aplicaciones
donde los residuos de abrasivo, incrustados en la superficie de acero, puedan
tener un efecto perjudicial sobre el desempeño del recubrimiento.
Perdigones – las partículas deberán ser esféricas y sólidas en cuanto sea posible
y no deberán contener más que la mínima cantidad posible de “colas” y formas
irregulares. Granalla – las partículas deberán tener buena forma angular con
bordes cortantes agudos y estar sustancialmente libres de “medias–esferas” (por
ej. perdigón partido en dos). El abrasivo estará libre de aceite, grasa, humedad,
sales (contenido de cloruros no mayores a 60 ppm) y residuos arcillosos.

Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo
La limpieza con chorro abrasivo no se debe efectuar cuando la temperatura de la
superficie sea menor de 3 °C por encima del punto de rocío del aire circundante o
cuando la humedad relativa del aire sea mayor de 85%. Es necesario disponer de
un equipo de medición de humedad y punto d rocío para ello.
Es esencial asegurarse de que no ocurra condensación sobre el acero limpiado
con chorro abrasivo. La limpieza con chorro abrasivo no se debe hacer en áreas
abiertas cercanas a operaciones de pintura o superficies con recubrimiento aún
húmedo, para evitar la contaminación con polvo y abrasivo. Este tipo de limpieza
está permitida solamente durante las horas diurnas. Las superficies preparadas
que permanezcan durante la noche sin aplicación de la primera capa, deberán ser
sometidas, al siguiente día, a una limpieza menos profunda con chorro abrasivo.
Cuando se requiera la rectificación de superficies limpiadas, las áreas en particular
deben ser limpiadas nuevamente por chorro abrasivo, para remover toda la
herrumbre y salpicaduras, y propiciar una adhesión adecuada de la pintura.
La rugosidad de la superficie se define como la diferencia entre los perfiles de pico
a valle después de efectuada la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad del
perfil dependerá del tamaño, tipo y dureza del abrasivo, velocidad de las partículas
y ángulo de impacto, dureza de la superficie, cantidad de reciclado y adecuado
mantenimiento de las mezclas de trabajo de abrasivos minerales ó metálicos.

Preparación de la superficie después de la limpieza con chorro abrasivo
a. Limpieza por chorro con abrasivo seco
Una superficie limpiada por chorro seco debe ser cepillada con cepillos limpios
hechos de pelo, cerda o fibra, soplada con aire comprimido (libre de aceite y agua)
o aspirada para remover de la superficie, cavidades y rincones, todas las trazas de
productos de limpieza.
Deberá evitarse todo contacto directo de las manos con la superficie ya preparada
b. Limpieza por chorro con abrasivo húmedo
Una superficie limpiada por chorro húmedo deberá ser enjuagada con agua fresca,
a la cual se haya añadido suficiente inhibidor de corrosión para prevenir la
formación de óxido. Como alternativa, puede añadirse un inhibidor de corrosión al
agua usada para limpiar por chorro. Esta limpieza será complementada con
cepillado, si es necesario, para remover cualquier residuo.
Particular cuidado debe tenerse en prevenir la reoxidación y/o contaminación en
superficies limpiadas. La superficie deberá estar completamente seca antes de
aplicar la primera capa. Se aplicará una capa inicial de pintura de fondo tan pronto
como sea posible y antes de que ocurra la reoxidación o contaminación. La
superficie limpiada nunca será dejada sin protección durante la noche.
Preparación de la Superficie Mediante Limpieza Manual
La limpieza manual, mediante el uso de herramientas mecánicas para remover
costras y herrumbre, es aceptable. Este método de preparación de superficie
puede dar una limpieza insuficiente y producir rebabas o cortes en el acero. La

superficie obtenida estará de acuerdo con el SSPC–SP–3, Limpieza con
Herramientas Motrices.
La limpieza con herramientas motrices solapará un mínimo de 25 mm sobre
cualquier superficie adyacente que esté recubierta.
Preparación de la Superficie para Repintar
Inicialmente, todas las áreas con pintura, costras sueltas y puntos de óxido deben
identificarse y tratarse en una forma similar a la preparación detallada
anteriormente.
Si tales áreas son suficientemente numerosas como para hacer dificultosa su
ubicación y definición exacta, la preparación de superficie se hará con chorro de
arena, hasta lograr los estándares detallados anteriormente.
Todas las áreas preparadas deben ser desengrasadas, donde sea necesario, con
un solvente adecuado procediendo a la aplicación de la primera capa en un
intervalo de 3 horas.
Se podrán especificar intervalos más largos o más cortos en atmósferas
contaminadas o para sistemas de pinturas especiales, los cuales serán indicados
en la especificación particular.
Las superficies de tubería metálica desnuda, boquillas y bocas de visita de
recipientes, así como, extensiones de acero estructural y anexos similares que se
extienden más allá de la protección anti–fuego o aislamiento, serán protegidas con
un sistema de pintura de acuerdo con el servicio que prestan.

Una vez analizados los procedimientos existentes para la preparación de
superficies y para darle cumplimiento al objetivo número cuatro de la presente
investigación, se tiene la evaluación de los revestimientos existentes, de la
siguiente manera:
Mecanismos de Protección
Los recubrimientos no metálicos protegen el metal como una barrera física
continua y adherente entre la superficie metálica y el medio corrosivo, además
permite la modificación completa de la apariencia y el color de la superficie
tratada, logrando así, además de la protección, un extraordinario efecto
decorativo. Además exponen varios mecanismos básicos de protección, como son
impermeabilidad, inhibición y sacrificio.
Impermeabilidad o barrera: El recubrimiento no solo debe ser impermeable al
aire, oxígeno, agua, dióxido de carbono, y otros contaminantes atmosféricos, sino
también el paso de iones y electrones o electricidad. También el recubrimiento
debe ser inerte y no estar sujeto a reacciones con compuestos químicos, tales
como, ácidos, álcalis y/o sales
Lo principal de una película inerte y la efectividad de un sistema se basa en
excelente adhesión, y la reducción al mínimo de los efectos osmóticos. El óxido de
cinc, por ejemplo tienen como función básica reaccionar con el vehículo orgánico
para formar una película “estrecha” que no permite el paso de agua y la acción
abrasiva de los gentes ambientales.

Inhibidor: Esta formulación consiste en el uso de pigmentos inhibidores en el
fondo o en la capa intermedia. En este caso la corrosión está prevenida no
necesariamente por la naturaleza de la resina sintética, sino por el uso de
pigmentos los cuales, cuando están sujetos a la humedad, se ionizan
suficientemente a fin de mantener al acero o la superficie del material que se
desea proteger en un estado pasivo e inactivo. Estos pigmentos son generalmente
a base de cromatos, tales como cromatos de cinc, cromatos de plomo, etc.
Sacrificio: Se utiliza polvo de metales como pigmento, generalmente de cinc, que
actúa como ánodo de sacrificio con respecto al acero. Este metal se corroe para
proteger el acero.
Sistema de Recubrimiento
No existe un recubrimiento único capaz de cumplir con todos los requerimientos
de un sistema específico, por lo general la protección contra la corrosión
atmosférica no se emplea un único recubrimiento, sino una serie de ellos, cada
una con distinta misión, que constituye lo que se denomina el sistema o esquema
de recubrimiento. Los sistemas de recubrimiento presentan normalmente tres
capas básicas:
A. Fondo: es la capa de menor espesor y que está en íntimo contacto con la
superficie metálica. Tiene como función principal retardar la corrosión y suministrar
una superficie de anclaje a al siguiente capa de recubrimiento. La característica
fundamental que debe tener un fondo son:

 Excelente adherencia a la superficie.
 Cohesión.
 Impermeabilidad.
 Resistencia Química.
 Facilita la adhesión de la capa intermedia.
 Resistencia al desprendimiento catódico, etc.
B. Capa Intermedia: posee una relación pigmento/vehículo. Su misión es adherirse
fuertemente al fondo, suministrar un buen perfil de anclaje a la capa final, proveer
un cuerpo pesado que confiere espesor y resistencia alrecubrimiento. Las
características básicas de capa intermedia:
 Fuerte resistencia química.
 Fuerte resistencia dieléctrica.
 Cohesión.
 Confiere espesor al sistema total de recubrimiento.
 Incrementa la resistencia a la abrasión.
 Resistencia al impacto.
 Adherencia como el fondo y el acabado
C. Acabado: debe tener como características fundamentales alta resistencia al
ambiente en contacto con ello desde el punto de vista “decorativo” deben
conservar el brillo y color durante el mayor tiempo posible. Otras características
que debe poseer el acabado son:
 Proveer resistencia al medio ambiente, químico y agua.

 Suministrar un sello resistente al sistema de recubrimiento.
Gráfico No. 3. Esquema de las capas que componen un recubrimiento.
Clasificación de los recubrimientos no metálicos
Cientos de productos de recubrimiento se venden para uso industrial, y esto hace
imposible memorizar los nombres, atributos, propiedades y las limitaciones de
todos ellos. Por tanto, se necesita un método para clasificar los recubrimientos
basados sobre alguna igualdad, de tal manera que el proceso de selección sea
factible de ser manejable. El método más común de clasificación para los
recubrimientos es de acuerdo al tipo genérico, el cual se refiere al atributo
químico, generalmente el tipo de resina que es única para un grupo de
recubrimientos.
El nombre para la mayoría de los recubrimientos de tipo genérico se basa en la
resina (aglutinante) de la formulación. Una clasificación genérica secundaria de los

recubrimientos se basa en el mecanismo de curado algún otro elemento de la
composición.
Alquídicas y a Base de Aceite: Los materiales en esta clase están basados tanto
en aceites naturales o en resinas sintéticas (alquídica). Mientras las diferentes
resinas tienen una composición química particular (todas son orgánicas), su
característica común es que estos recubrimientos curan por medio de oxidación.
Estas pueden ser formuladas para usarse como fondo, como capa intermedia y
como acabado.
Los recubrimientos basados en aceites están entre los materiales originales
desarrollados para la protección y decoración. Por cien años en la historia de la
protección del acero, estos son los modelos contra los cuales otros recubrimientos
se les comparan. Los sistemas de recubrimiento basados aceites y alquídicos,
tiene moderada proporción de transmisión de vapor agua, lo cual indica cuán
rápido el vapor viaja a través de un recubrimientos. Como resultado, estos
solamente tienen propiedades limitadas como barrera de protección, por lo tanto
se necesitan los pigmentos anticorrosivos en el fondo cuando estos recubrimientos
se usan para proteger el acero.
Los sistemas de recubrimiento alquídicos y los basados en aceite ofrecen buena
durabilidad para exteriores en las atmósferas no agresivas. Además, estas son
relativamente económicas.
Caucho clorado y vinílico Son resinas orgánicas, están agrupados juntos por
que las son curan por evaporación de solvente. La formación de capa es
esencialmente por medio de precipitación, la cual es la solidificación del

aglutinante sin que ocurran cambios en la resina debido a cualquier cambio de
reacción química. Los vinílicos verdaderos y los recubrimientos de caucho clorado,
contrario a versiones modificadas, deben aplicarse por medio de rociado por su
mecanismo de cura. Estos secan rápidamente y son fáciles para aplicar la última
capa o para reparar. Los recubrimientos vinílicos y el caucho clorado tienen poca
velocidad de transmisión de agua. Estas forman capa de muy buena barrera, con
buena resistencia química. También trabajan bien cuando están en inmersión de
agua. Tiene como resistencia a solventes y al calor.
Actualmente debido a las normas ambientales existente estos recubrimientos han
sido dejados a un lado debido al alto contenido de compuestos orgánico volátiles
que poseen.
Epóxicos: Las resinas orgánicas de los recubrimientos epóxicos contienen un
grupo químico específico y que se conoce como epóxico. Los mismos son
formados a partir de reacción polimérica controlada entre epicloridina y el bifenol.
En general se presenta como un sistema de dos componentes la resina y el
endurecedor.
El endurecedor, por lo general, son poliaminas o poliamidas; de allí el nombre
combinado de epoxi-poliamina o epoxi-poliamida. Las resinas epóxi–poliaminas,
poseen buena resistencia al agua. Las resinas epóxi-poliamidas ofrecen
protección por barrera, son menos resistentes al agua que las poliaminas. Las
resinas epóxicas poseen también buenas propiedades mecánicas, con excelentes
propiedades químicas, tales como, resistencia a grasas, solventes, ácidos y

bases. A pesar de su costo, son muy usadas como fondos anticorrosivos para
vehículos automotores, recubrimientos navales, etc.
Acrílicos Tienen elevada resistencia a los rayos ultravioletas aunque tienen poca
dureza. Son extensamente utilizadas con pigmentos metálicos, dando origen los
recubrimientos acrílicas metálicas, de gran aceptación en el mercado.
Silicona: La utilización de la tecnología de la silicona en los recubrimientos ha
evolucionada hasta ampliar su uso a toda la industria de los recubrimientos. Las
resinas de silicona contienen silicio como elemento principal del polímero en vez
de carbono, el cual se encuentra en resinas orgánicas. Las resinas de siliconas se
conocen por sus propiedades de retención del brillo y resistencia a la temperatura.
Cuando las resinas de silicona son agregadas a los alquídicos, las formulaciones
que resultan mejores en color y resistencia al brillo. Este recubrimiento, como
silicona de alquídico, está clasificada más adecuadamente como un alquídico o un
recubrimiento híbrido porque esta cura por oxidación al aire. Además los
recubrimientos de silicona son uno de los pocos tipos de recubrimientos que
pueden usarse para proteger superficie de temperaturas altas.
Fenólico: Los recubrimientos fenólicos están basados en fenol formaldehído, una
resina orgánica. Las resinas fenólicas son curadas por medio de calor y son
atribuidas como fenólicas de cocción. Se conocen por su resistencia a los
químicos y el agua. Los recubrimientos fenólicos son materiales de alto
rendimiento usados para revestir barcos, tanques y contenedores que están
expuestos a ciertos químicos y a elevadas temperaturas. Estos también resisten a
las aguas calientes y al el vapor.

Vinilo de Ester o Poliéster: Estos recubrimientos están basados en un poliéster
insaturado orgánico disuelto en un monómero insaturado. Curan por reacción de
radical libre que se inicia por medio de un catalizador de peroxido. Estos
recubrimientos son conocidos por su química y son principalmente como
revestimiento.
Poliuretanos: Resultan de la polimerización de dos poli-isocianatos y presentan
elevada resistencia a los agentes químicos, gran dureza y elevado brillo. Buena
resistencia a la intemperie, por lo que tienen gran alcance como recubrimiento
anticorrosivo. El método de curado es por secado a temperatura ambiente
inducida por el oxígeno del aire. Los isocianatos pueden ser combinados con otra
resina, porcopolimerización, a fin de obtener una gran serie de productos que
presentan las más elevadas propiedades.
A continuación, se presenta una tabla resumen con los sistemas de revestimientos
propuestos por el manual de PDVSA y posterior a ello, un resumen de aquellos
sistemas que deben ser seleccionados en función de las condiciones de
exposición y temperatura:
Tabla No. 7. Sistemas de revestimientos propuestos por PDVSA, S.A.
(PDVSA, S.A.,1994).
Tabla No. 8. Selección de sistemas en función del tipo de exposición y
temperaturas
Rango de
Condición del
TIPO DE TIPO DE Temperatura del Sistema
elemento a
RECUBRIMIENTO AMBIENTE elemento a recomendado
revestir
revestir
Con o sin
–50°C ≤ T ≤ 0°C Sistema No. 1
aislamiento
0°C < T ≤ 65°C Sin aislamiento Sistema No. 2
Con
0°C < T ≤ 93°C Sistema No. 3
Aislamiento
AMBIENTE Con
RURAL aislamiento
Sin aislamiento Sistema No. 6
400°C < T ≤ 538°C
o No. 14
Con
175°C < T < 538°C Sistema No. 8
aislamiento
Con o sin
538 < T ≤ 1100 °C Sistema No. 15
aislamiento
RECUBRIMIENTOS
Con o sin
EXTERNOS –50°C ≤ T ≤ 0°C Sistema No. 1
aislamiento
Con o sin
Aislamiento
93°C ≤ T ≤ 175°C Sin aislamiento Sistema No. 10
Con
93°C ≤ T ≤ 175°C Sistema No. 5
aislamiento
AMBIENTE Con y sin
175°C ≤ T ≤ 538°C Sistema No. 18
MARINO E aislamiento
INDUSTRIAL 538 ≤ T ≤ 1100 °C - Sistema No. 15
Acero
- Sistema No. 11
Galvanizado
Superficie
expuesta
- salpique o Sistema No. 16
inmersa en
agua salada
Finalmente, para darle cumplimiento al objetivo número cuatro planteado en esta
investigación se tiene la descripción de los métodos de aplicación de pintura, de la
siguiente manera:
Métodos y Condiciones de Aplicación de Recubrimientos
Según G. Cornig. (2003), Existen cuatro métodos para la aplicación de los
recubrimientos sobre acero y otros sustratos. De la comparación entre ellos, se
deduce que ninguno es mejor que los demás.
La selección del equipo de aplicación depende del tamaño y tipo de superficie, el
tipo de recubrimiento especificado, la preparación de superficie, las condiciones de
trabajo y la disponibilidad de energía. Los siguientes equipos de aplicación se
consideran los más apropiados, sin embargo, se pueden utilizar equipos similares
a los descritos.
 Brocha: Se utiliza donde se requieren acabados de alta calidad o para
pintar áreas pequeñas o de difícil acceso. También es recomendable para pintar
estructuras complejas, compuestas de partes pequeñas, donde la aplicación con
pistola ocasionaría un gran desperdicio. Hay poca justificación para creer que
solamente la brocha es apropiada para aplicar imprimantes; sin embargo, en
trabajos de mantenimiento donde no se requiere una preparación de superficie
muy exigente, la aplicación a brocha da mejor humectación.
 Rodillo: Se puede utilizar para la aplicación de la mayoría de los acabados
decorativos.
No es recomendable para aplicar imprimantes o para recubrimientos de alto
espesor ya que se dificultaría el control de los espesores de película. Cuando se
aplican acabados de alto espesor con este método es necesario aumentar el
número de manos. No se recomienda usar el rodillo, en interior de tanques, ya que
la humectación es regular y puede generar problemas de decantación del sistema.
 Pistola convencional (con aire): Este es un método ampliamente establecido
para aplicar recubrimientos no metálicos rápidamente, pero no es tan útil como la
pistola sin aire para aplicar recubrimientos de alto espesor por mano sobre
superficies grandes. La pistola con aire puede ser más fácil de mantener, pero es
fundamental controlar las presiones correctas de aire y fluido para obtener la
aplicación correcta. A algunos recubrimientos de mantenimiento se les debe
aumentar la dilución para aplicarlos con pistola convencional.
 Pistola sin aire: En general la pistola sin aire es ventajosa para
recubrimientos de alto espesor por mano de aplicación, en superficies grandes y
planas, cuando se disponga de energía eléctrica o aire comprimido y de personal
experto en dicho sistema. La pistola sin aire ofrece considerables ventajas
económicas sobre la pistola convencional y sobre la aplicación manual en cuanto
a la velocidad del trabajo, poca o ninguna dilución, pérdidas mínimas de
recubrimiento aplicada y por la posibilidad que ofrece (la pistola sin aire), de
aplicar un mayor número de película húmeda con recubrimientos de alto espesor
por mano.
Criterios Generales de aplicación de pintura.
El manual de PDVSA “Selección y especificaciones de aplicación de pinturas
industriales” establece los criterios generales que deben ser considerados para la
aplicación de pintura.
a. La selección del sistema de pintura depende de las condiciones de servicio,
medio ambiente y preparación de superficie. No se recomienda pintar superficies
en servicio, con temperaturas mayores de 50° C
b. Toda la pintura debe ser agitada cuidadosamente antes de usarla para darle
una consistencia uniforme. En caso que se necesite adelgazar la pintura (reducir
la viscosidad), el tipo, grado y proporción de adelgazador será convenido con el
suplidor de la pintura, o se hará de acuerdo a las instrucciones descritas en la
especificación técnica del producto. Un exceso de adelgazador sin previa
autorización y/o consulta será motivo para rechazo del trabajo.
c. Las pinturas suplidas con más de un componente deben ser cuidadosamente
mezcladas en las proporciones indicadas por el fabricante y aplicadas dentro del
tiempo límite especificado después de la mezcla.

d. Los recubrimientos que contengan pigmentos pesados o metálicos que tiendan
a asentarse serán mantenidos en suspensión mediante el uso continuo de un
agitador o mezclador mecánico.
e. No se debe usar pintura en la cual el vehículo se haya endurecido y no se
pueda reincorporar por mezcla. Igualmente, no se debe usar pintura que se haya
gelatinado o que se haya espesado hasta el punto de requerirse mucho
adelgazador para llevarla a la consistencia de aplicación con brocha.
f. No se debe aplicar pintura bajo las siguientes condiciones:
– Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3°C por encima del punto
de rocío del aire circundante y/o la humedad relativa sea mayor de lo
recomendado por el fabricante.
– Cuando exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las condiciones del
tiempo dentro de dos horas después de aplicado el recubrimiento.
– Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia, condensaciones,
etc., sobre la superficie. (Esto es probable que ocurra cuando la humedad relativa
esté por encima de 80% y la temperatura esté por debajo de 15 °C).
g. a primera capa de pintura debe ser aplicada tan pronto sea posible después de
la preparación de la superficie.
h. Cada capa de pintura se dejará secar por un período de tiempo dentro de los
límites prescritos por el fabricante de la pintura antes de aplicar la capa siguiente.
i. Las capas subsiguientes de un sistema de pintura tendrán diferencias en tinte o
color.
j. Se debe prestar particular atención a la aplicación de pintura en áreas tales
como rincones, bordes, soldaduras, etc., especialmente con respecto al mínimo de
espesor de la película seca especificada.
k. Durante la aplicación de la pintura y el secado de la misma, se debe proveer
ventilación adecuada si el área de trabajo es encerrada.
l. El transporte y construcción de estructuras pintadas se efectuará después de
suficiente tiempo de secado. Se evitará en lo posible dañar el recubrimiento de
pintura tomando las medidas apropiadas, tales como el uso de eslingas no
metálicas.
m.Todas las superficies inaccesibles después del ensamblaje deben ser pintadas
completamente antes de armarlas.

Aplicación por Rociado
La manguera y los recipientes serán limpiados cuidadosamente antes de la
adición de nuevos materiales. La pistola pulverizadora se mantendrá entre 200 y
600 mm de la superficie a ser recubierta y será sostenida siempre en ángulo recto
con respecto a la superficie. Cada rociada solapará a la anterior, las superficies
grandes recibirán siempre pasadas en dos direcciones, en ángulo recto una de
otra. El equipo y presión de atomización de los reguladores será ajustado hasta
que se encuentre el patrón de rociado deseado.
Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie.
Todos los chorreados serán corregidos inmediatamente con brocha para asegurar
que estas áreas tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificado de película
seca.
Aplicación por Brocha
La aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias:
– Cuando las áreas no pueden ser cubiertas debidamente por rociado por
cualquier razón.
– Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condiciones
prevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan ser afectados
por las partículas de rociado.
– Para “retoques” o reparaciones de pintura dañada o áreas de pintura aplicada
incorrectamente.
– Cuando el fabricante considere el material de recubrimiento apropiado para
aplicación con brocha.
– Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios, agujeros,
soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación por rociado. Las
brochas usadas en la aplicación de recubrimientos serán de un diseño y calidad
que permitan la debida aplicación de la pintura.
La aplicación con brocha se hará de forma tal que se obtenga una capa lisa, de
espesor tan uniforme como sea posible. No debe haber marcas profundas de
brocha. La pintura debe ser introducida en todos los intersticios y rincones. Los
chorreados deben ser corregidos con la brocha.
Durante la aplicación de cada capa, todas las áreas tales como rincones, bordes,
soldaduras, pernos, tuercas e intersticios recibirán pintura adicional para asegurar
que estas áreas tengan por lo menos el espesor mínimo especificado de película
seca y para asegurar la continuidad del recubrimiento.
Aplicación por Rodillo
La aplicación por rodillo se debe usar solamente en superficies planas y
relativamente extensas, siempre que la primera capa (imprimación) de pintura sea
aplicada con brocha, y su uso estará de acuerdo con las instrucciones del
fabricante de la pintura.
Los rodillos estarán hechos de “fibra de alfombra” o “lana de cordero” de buena
calidad.
CONCLUSIONES
Toda conclusión es una interpretación que se le da a los resultados de una
investigación: sus objetivos, donde se debe explicar por qué si o no se llego al
objetivo inicial, además de ser determinaciones hechas mediante el estudio de los
resultados de forma concisa y clara, según Álvarez, M (2005). Ahora bien, toda
conclusión tiene que describir a grandes rasgos y los objetivos del mismo, así
mismo, debe ser escrita en un lenguaje no técnico para la comprensión de los
lectores que no manejen ese lenguaje con el objetivo de que se pueden adentrar
al tema, tal y como lo señala el autor antes mencionado.
Ahora bien, durante los últimos 40 años, tanto los productos como los métodos de
aplicación de revestimientos utilizados para la protección de tuberías de acero
contra la corrosión, han mejorado significativamente. Esfuerzos por parte de los
formuladores de la materia prima, los manufactureros y los aplicadores han
resultado en un revestimiento que deberá mantener su posición como
revestimiento estándar para el siglo XXI.
Sobre la base de los objetivos planteados en la presente investigación y para
cumplir con el objetivo general de este trabajo, se elaboró un manual para el
revestimiento y protección de elementos fabricados de acero al carbono, como
resultado de describir dicho material como elemento estructural en la construcción,
analizar los procedimientos existentes para la Preparación de superficies de acero
en función de la norma NACE, caracterizando los tipos de revestimientos

existentes como protección de elementos fabricados de acero al carbono y
finalmente evaluando los procedimientos existentes para la selección del método
de aplicación de pintura.
De manera general, se puede concluir que el acero al carbono resulta un material
versátil y con una amplia gama de posibilidades en el campo de la construcción,
cuyas propiedades tanto químicas como mecánicas, las cuales se encuentran
estandarizadas según normas internacionales, permiten cumplir con las exigencias
y necesidades en este ámbito. Sin embargo, el acero resulta ser un material
altamente propenso a la corrosión, por lo que se deben tomar controles para evitar
pérdidas económicas y de producción.
Existen métodos de preparación de superficies de acero que proporcionan
rugosidad al metal e incrementa la superficie libre sobre la que se depositara el
recubrimiento de protección anticorrosivo, con el aumento también de la adhesión
mecánica. Dichos métodos se encuentran estandarizados igualmente por normas
internacionales como las NACE (National Association of Corrosion Engineers) y
SSPC (Steel Structures Painting Council) y poseen equivalencias entre sí. Las
mismas contemplan los grados de preparación cuya selección varía en función de
las condiciones de la superficie que se debe tratar.
Los recubrimientos protegen el metal como una barrera física continua y
adherente entre la superficie metálica y el medio corrosivo, además permite la
modificación completa de la apariencia y el color de la superficie tratada. Es por

ello que se concluye que existen diferentes tipos de revestimientos anticorrosivos
industriales, los cuales de manera general son clasificados no solo por sus
propiedades y beneficios, sino sobre alguna igualdad o atributo químico que los
componen, como el tipo de resina (aglutinante) de la formulación, que es única
para un grupo de recubrimientos.
La selección del método y equipo de aplicación de pintura depende principalmente
del tamaño y tipo de superficie, el tipo de recubrimiento especificado, la
preparación de superficie, las condiciones de trabajo y la disponibilidad de
energía. Los siguientes equipos de aplicación se consideran los más apropiados:
brochas, rodillos, pistolas convencionales con o sin aire.

RECOMENDACIONES
Las recomendaciones intentan proporcionar sugerencias para los recursos que
todo investigador pueda encontrar interesante y útil para darle seguimiento a su
investigación, tal y como lo señala Álvarez (2005). Ahora bien, estas sugerencias
se fundamentan en las calificaciones que se le dan a los recursos que se tengan
en el momento de finalizar el proyecto investigativo, las recomendaciones
planteadas en la presente investigación son las que se mencionan a continuación:
- Todos los elementos fabricados de acero al carbono empleados como
elementos constructivos deben ser tratados y protegidos del medio ambiente para
evitar daños producto de la corrosión y aumentar su durabilidad.
- Seguir criterios de control de calidad durante la preparación de superficies de
acero que permitan garantizar un adecuado perfil de anclaje para la aplicación del
revestimiento anticorrosivo.
- Garantizar mantenimiento continuo de los elementos de acero al carbono
revestidos contra la corrosión a fin de detectar y corregir fallas o imperfecciones
que puedan afectar el sistema de pintura y el propio elemento.
- Conocer los beneficios de los diversos métodos de aplicación de pintura a fin de
seleccionar el más adecuado en función del tipo de exposición, ubicación y uso del
elemento de acero para cumplir con los requerimientos exigidos.

- Poner en práctica el manual producto de la presente investigación y darle
seguimiento con el fin de tomar las decisiones más oportunas en relación a la
protección y tratamiento del acero al carbono para la obtención de resultados
satisfactorios.

Fabiana Romero

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UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

MANUAL PRÁCTICO PARA EL REVESTIMIENTO Y PROTECCIÓN DE

Trabajo Especial de Grado presentado por:

Ing. Fabiana Isabel Romero Bozo

Especialización en Construcción de Obras Civiles

Maracaibo, septiembre de 2014

Trabajo Especial de Grado para

Desde sus inicios el acero se ha constituido como uno de los materiales de

fabricación y construcción más versátil y adaptable. Ampliamente usado y a un

precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que

se presta a fabricaciones diversas.

Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades

específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o

mediante aleaciones, por lo que ofrece diferentes resultados en función de la

presencia o ausencia de otros metales. Por ejemplo, la adición de manganeso le

confiere una mayor resistencia frente al impacto, y el tungsteno, le permite

soportar temperaturas más altas.

que también permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico.

Entre las más empleadas se encuentra la aleación del acero al carbono, la

de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60%

construcción civil. Dentro de este rubro pueden determinarse dos utilizaciones

principales: hormigón armado y construcción en estructura metálica. La primera

usa el hierro redondo como refuerzo del hormigón, trabajando el primero en

general a la tracción y el segundo a la compresión. En el caso de la construcción

en acero, se usan elementos tales como perfiles estructurales de diversos

tamaños y formas, unidos mediante conexiones empernadas o soldadas.

sociedad de consumo ha exigido mejores condiciones de vida paralelas a sus

necesidades crecientes y esto ha generado un formidable desarrollo industrial al

cual se le ha invertido mucho tiempo de estudio en el diseño y construcción de

plantas, equipos e instalaciones industriales de procesos para la síntesis y

desarrollan nuevos procesos, nuevos productos, nuevas necesidades las cuales

ponen a prueba la creatividad e inventiva del hombre.

Para estos procesos se requiere de instalaciones eficientes con éxitos productivos

justifica establecer programas de prevención contra incendios, terremotos,

explosiones y de mantenimiento y control de corrosión.

A pesar de su versatilidad y amplia gama de usos en la industria de la

construcción, el acero resulta ser un material altamente propenso a la corrosión.

Con frecuencia la corrosión se confunde con un simple proceso de oxidación

gradual destrucción y desintegración de los materiales debido a un proceso electro

- químico, químico o de erosión debido a la interacción del material con el medio

que lo rodea, lo que implica no solo una disminución en la durabilidad de las

estructuras metálicas sino también pérdidas económicas y de producción.

En ese sentido, para prevenir los efectos dañinos de la corrosión, existen

procedimientos para proteger los elementos estructurales y de esta manera

prolongar la durabilidad los mismos.

La selección del método a emplear depende de la gravedad del problema, las

condiciones internas y externas a las que esté expuesta la estructura y de los

recursos económicos, humanos y tecnológicos de que se disponga.

En base a las consideraciones realizadas basadas en la problemática de la

fabricados de acero al carbono?

- Proponer un manual práctico para el revestimiento y protección de

elementos fabricados de acero al carbono.

- Describir el acero al carbono como elemento estructural en la construcción.

- Analizar los procedimientos existentes para la Preparación de superficies de

acero en función de la norma NACE (National Association of Corrosion Engineers).

- Caracterizar los tipos de revestimientos existentes como protección de

elementos fabricados de acero al carbono.

- Evaluar los procedimientos existentes para seleccionar el método de

- Elaborar un manual práctico para la selección de revestimientos no

metálicos como protección de elementos fabricados de acero al carbono.

El acero de construcción constituye una proporción importante de los aceros

producidos en las plantas siderúrgicas. Con esa denominación se incluye a

aquellos aceros en los que su propiedad fundamental es la resistencia a distintas