RECICLAJE DE PLASTICOS

Existen distintos procesos de reciclaje en función de

los distintos plásticos que se tengan.

Los principales sistemas de reciclaje son los

siguientes:

 Reciclaje mecánico: consiste en cortar las piezas

de plástico en pequeños granos para
posteriormente tratarlos. Se trabaja con
macromoléculas de los polímeros. Todos los
procesos de reciclaje mecánico comienzan con las
siguientes etapas:
1. Limpieza: una vez que los plásticos
recuperados llegan a la empresa donde se
van a tratar lo primero es acondicionarlos
para obtener una materia prima adecuada,
sin suciedad o sustancias que puedan dañar tanto a las máquinas como
al producto final ( eliminar papeles, tapones, etc..). Normalmente los
plásticos recuperados procedentes de la industria suelen llegar en muy
buenas condiciones por lo que esta etapa se saltaría.
2. Clasificación: se deben separar los distintos tipos de plásticos antes de
transformarlos, sobre todo en el caso de los que provienen de la industria,
porque los que vienen de la Plantas de Clasificación ya están separados.
Se puede hacer en tanques de agua por densidades.
3. Trituración: esta fase se lleva a cabo cuando los materiales no han sido
triturados anteriormente o porque el tamaño de grano no es el adecuado.
4. Lavado: en tanques o cubas de gran tamaño se lavan los granos de
plástico para eliminar cualquier tipo de suciedad o impureza. Es muy
importante esta etapa en los plásticos que vienen de postconsumo, ya que
han contenido sustancias que pueden permanecer en ellos durante mucho
tiempo.
5. Granceado:los residuos de plástico se suelen vender en forma de granza
pero si esto no sucede se deben convertir a granza para poder
introducirlos en los equipos de reciclaje. Con el granceado se consigue la
homogenización del material, mediante fundición, tintado y corte en
pequeños trozos.
 Extrusión: consiste en someter a presión al material fundido para hacerlo
pasar a través de una matriz. Las materias primas se introducen en forma
sólida y dentro de la máquina extrusora se funden y se homogeinizan. Los
pasos a seguir son los siguientes:
  Introducción en una máquina extrusora: existen distintas máquinas que se
escogerán en función de los productos finales que se quieran conseguir.
En principio todas las máquinas constan de unas zonas o partes comunes,
que son:
 Entrada o alimentación: es la parte por donde se introducen las materias
primas secundarias, mezcladas con materias vírgenes. En esta zona se
calientan las materias y se transportan hacia la siguiente sección.
 Zona de sometimiento a presión: es la etapa en la que se produce la
fusión del polímero, en ausencia de aire. Dependiendo del polímero que
se introduzca tendremos un tipo de fusión distinta (lenta, constante,
rápida, etc) y el interior de la extrusora variará.
 Zona de homogeinización ó dosificación: en este caso se trata de
homogeneizar el material que irá entrando en el dado de forma
constante.
 Dado: es la parte final de la extrusora donde se produce una criba de los
materiales que no se hayan fundido, polvo, etc y a continuación se
elimina la tendencia que pueda tener el material a torcerse (porque hasta
este momento ha pasado por un tornillo por el que va girando) para que
los productos obtenidos no presenten este defecto.

Existen distintos tipos de extrusión, como por ejemplo la extrusión de filmes

(polietilenos), de tubos o de láminas (PS, ABS, PVC). Una técnica utilizada
para la obtención de láminas de empaquetado con película y tipo burbuja es
la Termoformación, que parte de una lámina de polímero conseguida por
extrusión y se le aplica calor hasta que se reblandece para más tarde
introducirla en un molde en el que se somete a una fuerza para darle forma
hasta que se solidifica.

 Inyección:se basa en la inyección de material fundido dentro de un molde frío

cerrado, en el cual el material se enfría y solidifica, tomando así la forma
deseada. Este proceso consta de dos etapas fundamentales:
 Plastificación: consiste en la fusión del material en un tornillo donde existe
una válvula a presión para evitar que el material retroceda, una vez fundido,
hacia la entrada. Además dicha válvula permite empujar el material hacia
el interior del molde.
 Cierre: es la zona en la que se encuentra el molde a baja temperatura,
siempre sometido a presión, una vez que la materia fundida se encuentra
en su interior. La presión a la que se encuentra el molde depende del
tamaño de las piezas finales, contra más grandes sean mayor presión.
 Soplado:es la técnica utilizada para la obtención de piezas huecas, como son
botellas, bidones, etc.. Consiste en fundir el material e introducirlo dentro de
un molde. A continuación se inyectaría aire en el interior, de forma que el
material quede alrededor de las paredes, en forma de tubo, y se enfríe
adquiriendo esta forma. La técnica es muy similar a la que utilizaban los
maestros vidrieros hace años para producir piezas de vidrio, la técnica de
soplado de vidrio. Existen dos modalidades principales de soplado:
  Extrusión-soplado: es una técnica mezcla. Normalmente se trabaja con
una extrusión continua ya que permite mayor producción. El material que
ha pasado por la extrusión llega con una forma intermedia al molde de
soplado, en el que se produce la entrada de aire con el que la materia toma
forma y se solidifica por enfriamiento.
 Inyección-soplado: ha sido el método más utilizado para la fabricación de
botellas de bebida carbonatada, sobre todo de PET. En este caso se trabaja
con una preforma del material realizada por inyección dentro de un molde
muy frío. A continuación se calienta la preforma por encima de su punto de
transición vítrea y se procede al soplado.

Tanto en el soplado como en la extrusión se pueden fabricar materiales

bicapas, con dos capas de material virgen y una, intermedia de material
reciclado. De este modo se pueden aprovechar los materiales de plástico
reciclados para el envase de productos de consumo humano, ya que las capas
de plástico virgen funcionan como medios aislantes. Es necesario hacer
estudios sobre estos productos para saber el espesor necesario de las capas
vírgenes, habría que estudiar caso por caso.

 Compresión:es una técnica poco utilizada en la actualidad auque en los años

cuarenta tuvo mucho éxito para la fabricación de discos planos o también
llamados discos de vinilo, ya que se fabrican a partir de un copolímero de
cloruro de polivinilo (PVC) negro. Actualmente se utiliza sobre todo para
plásticos termoestables. Esta técnica consiste en colocar el material en un
molde y el molde, a su vez, en una prensa donde el material se somete a
elevada presión y adopta la forma deseada.
 Transferencia:es un método que se considera una versión mejorada de la
técnica de compresión. Consiste en la introducción de materia prima, a gran
presión, dentro de molde gracias a un pistón. Es un proceso más caro que el
anterior y por ello hay que tener muy claro cuándo se debe utilizar.
 Calandrado:es una técnica muy utilizada para la producción de láminas y
películas del espesor deseado. Suele dar un acabado de muy buena calidad
y se utiliza sobre todo con el PVC. Consiste en la introducción de materia prima
en el interior de una máquina que contiene varios rodillos. La materia se va
desplazando entre los huecos que existen entre los rodillos, reduciéndose así
su espesor.

A continuación se describen algunos tipos de reciclaje mecánico:

 Reciclaje químico:se basa en degradar los materiales plásticos, mediante calor

o con catalizadores, hasta tal punto que se rompan las macromoléculas y queden
solamente moléculas sencillas (monómeros), a partir de las cuales se podría
conseguir otros tipos de plásticos ó combustibles. Entre las distintas técnicas
posibles, las más representativas son:
 Gasificación:con este proceso se obtiene gas de síntesis ( CO y H2O) que
es un gas combustible, utilizado con frecuencia en la industria metalúrgica. Lo
primero que se hace es la compactación de los plásticos para reducir su
 volumen, se produce una desgasificación y después una pirólisis que continúa
elevando la temperatura para hace la gasificación. Una de las mayores
ventajas de la gasificación es que se puede llevar a cabo sin la necesidad de
separar distintos tipos de plásticos.
 Pirólisis:se utiliza para materiales plásticos como el PP y PS pero también
para mezclas de plásticos difíciles de separar. Mediante la pirólisis se produce
la descomposición térmica, en atmósfera inerte, de las moléculas que
conforman los materiales plásticos en tres fracciones: gas, sólido y líquido,
que servirán de combustible y de productos químicos. En el caso de los
polietilenos se podría conseguir, con esta técnica, la obtención de etileno para
fabricación de nuevos plásticos. El gran inconveniente de la pirólisis es el
elevado coste de instalaciones y producción. Actualmente en España existe
una planta piloto para probar este método, mientras que en Canadá está
totalmente implantado.
 Hidrogenación:consiste en la aplicación de energía térmica a los materiales
plásticos en presencia de hidrógeno para dar lugar a combustibles líquidos.
Es una de las técnicas más estudiadas y bastante desarrollada.
 Craking:es un proceso similar al que se produce con el petróleo crudo en las
refinerías. Consiste en la ruptura de moléculas mediante el uso de
catalizadores, como pueden ser las zeolitas, obteniéndose cadenas de
hidrocarburos de diversas longitudes, que se pueden utilizar como
combustibles.
 Disolventes:mediante la utilización de disolventes se pueden separar
mezclas de plásticos, difíciles de separar por otras técnicas. Por ejemplo la
ciclohexanona puede extraer el PVC de una mezcla y otro disolvente bueno
es el xileno. Una vez separados los materiales se podrán reciclar por separado
mediante alguna de las técnicas descritas anteriormente.