Análisis del Modo y Efecto de Fallo en Turbinas de Vapor Página 1 de 8

Análisis del modo y efecto de fallo en turbinas de vapor

Juan Andres Villca Tudela. Jefe Ingeniería de Mantenimiento.
SPIIM. Servicios en Ingeniería de Proyectos y Mantenimiento.
Telf.: 77525846. E-mail: jandresvt@bolivia.com. La Paz, Bolivia.

Resumen

El insuficiente uso en Bolivia de las técnicas de diagnóstico aplicadas en el área del mantenimiento
predictivo nos mantiene ciegos ante un mundo lleno de técnicas altamente efectivas pero muy poco
aplicadas. Debido a los altos costos de inversión, mantenimiento y por parada imprevista de una turbina de
vapor, es necesario una buena planificación de las intervenciones de la máquina antes que ésta llegue a la
falla para así reducir ésos costos, por eso el recurso humano en muchos casos, cuando se presenta una
falla representa el punto más crítico e importante, pero sin embargo es muy difícil obtener personal con esas
competencias. El estudio que se realizó en estas turbinas, tiene como fundamento una investigación
experimental en base al recojo de históricos de falla de turbinas de vapor en empresas de refinación y
producción de Bolivia; a su vez se realizo un recojo de datos en forma de encuesta a especialistas bolivianos
e internacionales de gran reconocimiento en está área, obteniendo como parte de los resultados una
identificación, clasificación y cuantificación de defectos en turbinas de vapor, que fueron contrarestados con
éxito en un adecuado benchmarking. Coadyuvando así al objetivo principal, el cual es la formación de
competencias en el ser humano, como aspectos esenciales en el análisis y diagnóstico en base al análisis
metodológico y sistemático del modo y efecto de fallo de ésta máquina dándole una visión singular al
momento de tomar decisiones para planificar una estrategia de intervención identificando concretamente que
hacer, como hacerlo y para que hacerlo, y así contribuir en la solución de problemas de forma eficiente y con
un calidad en el trabajo de acuerdo a los requerimientos de la producción, manteniendo así los indicadores
de confiabilidad necesarios.

1. Introducción.- necesitamos del equipo, es decir puede que la

En el variable mundo de la tecnología y desde
un punto de vista técnico, hay dos elementos que
considerar en la gestión de cualquier elemento
físico. Deben mantenerse y de vez en cuando
puede que haga falta modificarlos. Esta claro que
mantenimiento significa la preservación de algo,
¿pero cuando tenemos que tomar la decisión de
mantener algo? ¿Que es lo que deseamos causar
que continué?¿Cuál es el estado existente que
deseamos preservar?. La respuesta a estas
interrogantes puede encontrarse en el hecho de
que todo elemento físico se pone en servicio para
cumplir una función o funciones específicas. Por lo
tanto el estado en que deseamos preservarlo debe
ser aquel en el que deseamos que continúe para
cumplir la función determinada, es decir: el
mantenimiento es asegurar que todo elemento
físico continúe desempeñando las funciones
deseadas. Claramente, para que esto sea posible,
los equipos deben ser capaces de cumplir esas
funciones previstas, si cualquier tipo de de equipo
es incapaz de realizar el funcionamiento deseado
en principio, el mantenimiento por si solo no puede
realizarlo. En tales casos debemos modificar los
elementos de la forma que pueda realizar el
funcionamiento deseado, es aquí donde nosotros
nos enfocamos en la confiabilidad que
maquina nos entregue 95% de confiabilidad, pero
nosotros solo necesitemos, para cumplir nuestras
necesidades, el 80 %.o la otra opción la cual es
necesitar mayor confiabilidad que la actual
existente. Por lo tanto el mantenimiento no puede
hacer más que asegurar que los elementos físicos
continúen entregando su capacidad incorporada.
La función determinada de cualquier equipo
puede definirse de muchas formas, pero está
basada en el contexto operacional de éste, es
decir depende exactamente de dónde y cómo se
esté usando. Como resultado de esto, cualquier
intento de formular o revisar las políticas de
mantenimiento deberían comenzar con las
funciones y los estándares de funcionamiento
asociados a cada elemento en su contexto
operacional presente. Esto nos lleva a la
conclusión que en un proceso se debería usar una
metodología específica para determinar los
requerimientos de mantenimiento apropiado para
cada elemento físico en su contexto operacional,
que si lo visualizamos ampliamente es un proceso
que se usa para determinar lo que debe hacerse,
asegurando que un elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional presente, lo cuál nos da paso
a la conocida definición del RCM (Reliability

Autor: Juan Andres Villca Tudela La Paz-Bolivia, 2005

Análisis del Modo y Efecto de Fallo en Turbinas de Vapor
Maintenance Centered) , ¿Pero que necesitamos
para conocer exactamente esa metodología
específica (RCM)? , la respuesta está en utilizar el
FMEA (Failure Modes Effects Analysis) y el DTA
(Análisis del Árbol de Decisión), los cuales, son
herramientas básicas que utiliza el RCM.
1.1. Análisis del modo y efecto de fallo
(FMEA).-
Es una estrategia desarrollada por la NASA y
compilada por el "Reliability Analysis Center”,
Centro de Información de Análisis del
Departamento de Defensa de EE.UU. Pero
básicamente es una aplicación de la sinergía y
cooperación, emplea todo el conocimiento y la
experiencia de su personal de mantenimiento y
operación en orden, para catalogar información
explícita de las funciones, fallas funcionales, modo
de falla y efectos en cada componente mecánico o
eléctrico del sistema, esta información acumulativa
se incorpora y regresa automáticamente en varias
formas, resaltando aspectos de diseño,
mantenimiento, operación y modificaciones al
proceso, que serán de gran beneficio económico y
de seguridad a la empresa. Es decir que, es una
eficaz herramienta para el diagnóstico de fallas del
equipo en su contexto operacional presente,
además de que nos vislumbra aspectos del cómo y
dónde realizar acciones para preservar la
seguridad industrial, medioambiental y nos
proporciona la información necesaria para iniciar
una Mejora Continua del proceso analizado.
Como se menciono anteriormente, se concentra
en la relación existente entre la organización y los
elementos físicos que la componen, para lo cual es
necesario responder a ciertas preguntas acerca de
cada uno de los elementos seleccionados, o sea
se debe responder a:
¿Cuáles son las funciones?
¿De qué forma puede fallar?
¿Qué causa que falle?
¿Qué sucede cuando falla?
Es ineludible que la respuesta sea precisa para
cada una de estas interrogantes, pero es necesario
previamente conocer como responderlas:
Funciones y estándares de
funcionamiento, cada elemento en el
sistema analizado deberá tener una
función o funciones específicas en su
contexto operacional. La pérdida total o
parcial de estas funciones afectarán a la
organización y confiabilidad en cierta
Autor: Juan Andres Villca Tudela
Página 2 de 8
manera. Cuando se establece el
funcionamiento deseado de cada
elemento, el FMEA pone un gran énfasis
en la necesidad de cuantificar los
estándares de funcionamiento siempre que
sea posible, como: parámetros de
operación, la producción, calidad del
producto, servicio al cliente, problemas del
medio ambiente, coste operacional y
seguridad. Es decir en el caso de una
turbina de vapor estacionaria T3090, no
solo nos interesa que el eje del rotor gire,
sino que éste gire a una frecuencia de
50[Hz].
Fallos funcionales, es la identificación de
cómo puede fallar cada elemento en la
realización de sus funciones. Esto lleva al
concepto de fallo funcional que se define
como la incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para satisfacer
un estándar de funcionamiento deseado.
En el caso de una turbina de vapor
estacionaria T3090, un fallo funcional
significaría que el eje del rotor gire a una
frecuencia de 30[Hz], o que no gire.
Modos de fallo, son las causas, en el
nivel más apropiado, que tienen más
probabilidad de provocar la perdida de una
función o un fallo funcional. Aquí es donde
empezamos a comprender exactamente
que es lo que puede que estemos tratando
de prevenir. En el caso de una turbina de
vapor estacionaria T3090, un modo de
fallo puede ser el insuficiente flujo
másico de vapor que entre a la turbina,
la existencia de fugas o descuido
accidental del operario al cerrar una
válvula de paso del vapor hacia la
turbina.
Efectos de los fallos, es lo que pasaría si
ocurriera un modo de fallo, esto permite
decidir la importancia de cada fallo, y por
lo tanto que nivel de mantenimiento, si lo
hubiera, seria necesario. En el caso de
una turbina de vapor estacionaria T3090,
el hecho de que no existiera una
frecuencia de rotación del eje del rotor,
ósea no gire, provocaría la parada de la
turbina y sus elementos adicionales,
ocasionando perdida total de la generación
de energía eléctrica y por ende en costos
adicionales por parada imprevista y
costos adicionales en la nueva
operación de arranque, si es que ésta
podría realizarse inmediatamente.
La Paz-Bolivia, 2005
Análisis del Modo y Efecto de Fallo en Turbinas de Vapor Página 3 de 8

¿Cuáles son las Definición de las funciones y cuantificación

funciones y estándares? 1 de estandares de funcionamiento

¿De que forma puede

fallar?
Identificación de fallos funcionales
2

¿Qué causa que falle?

Identificación de los modos de fallo mas

3 apropiados

¿Qué sucede cuando

falla?

Registro de los efectos de los fallos

4

Figura 1.1. Modelo básico para el análisis del modo y efecto de fallo (FMEA),

2. Sistema analizado.- es relativamente cara, no duplicada cuya

operación continua es imprescindible para
Es necesario precisar razones por las cuales se el proceso de producción de la empresa.
debe realizar el análisis de defectos en una turbina El recurso humano, en muchos casos,
de vapor, las cuales son: representa el punto crítico y más relevante
para la función del mantenimiento, y sin
embargo en la práctica es muy difícil
El insuficiente uso en Bolivia de las técnicas obtener personal suficientemente idóneo,
de diagnóstico: es decir, con los conocimientos, experiencia
o Medición de vibraciones en el 80% de y disposición adecuados para cada caso.
las empresas, pero en la mayoría de
los casos con instrumentos no
calibrados.
o Diagnóstico usando la información de
la medición de vibraciones, 40% de las
empresas.
o Planificación de intervenciones de
acuerdo a los diagnósticos, 20% de las
empresas.
Debido a los altos costos de inversión de
una turbina de vapor, costo de
mantenimiento y el costo por parada
imprevista de una turbina de vapor, es
necesario reducir estos costos con una
buena planificación de las intervenciones
de la máquina antes de que llegue a la falla.
El costo elevado que representa para una
central generadora de energía eléctrica, el
tiempo durante el cual una unidad está
fuera de servicio, bien sea por disparo o por
mantenimiento. Debido a que la maquinaria

Autor: Juan Andres Villca Tudela La Paz-Bolivia, 2005

 Análisis del Modo y Efecto de Fallo en Turbinas de Vapor Página 4 de 8

3. Metodología para el análisis de defectos.-

3.1. Definición del sistema.-

Figura 3.1. Esquema turbina de vapor de reacción múltiple. 1. Cuerpo; 2.Tambor; 3 Cojinete; 4. Paletas fijas
de uno de los escalones; 5. Paletas rotatorias de uno de los escalones; 6. Eje

3.2. Recolección de información.- estimación numérica de los parámetros citados,

Ésta metodología necesita una definición de los
subsistemas, componentes y elementos que
constituyen una turbina de vapor, para lo cual se
preparo un documento en base a criterios que
definieron la elección de componentes con una
utilizando como herramienta el Análisis de
Criticidad en la turbina de vapor estacionaría. Esta
información recolectada nos servirá para
estandarizar la priorización de trabajos asociados
al análisis del modo y efecto de fallo en éste
equipo.

Analisis de Criticidad - Turbina de Vapor Estacionaria T3090

250 ALTA
CRITICIDAD
P
u 200 MEDIANA
CRITICIDAD
n
t
150
u
a
c BAJA
100
CRITICIDAD
i
ó
n 50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Localización del daño

Figura 3.2. Resultado del análisis de criticidad en una turbina de vapor estacionaria T3090

Autor: Juan Andres Villca Tudela La Paz-Bolivia, 2005

Análisis del Modo y Efecto de Fallo en Turbinas de Vapor Página 5 de 8

se realizara un acopio de históricos de fallas,

Para empezar el análisis del modo y efecto de indicadores de desempeño y benchmarking de la
fallo, conociendo ya los componentes más críticos, turbina de vapor estacionaria:

Frecuencia de parada por mes

Número
de 3

paradas
2

0
Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Ene Feb Mar Abr
02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 03 03 02 03
Nº de
4 3 6 3 5 2 4 1 2 2 3 4 1 2 3
paradas

Figura 3.3. Frecuencia de parda por mes en una turbina de vapor estacionaria T3090

4. Resultados.- y componente, de acuerdo a la modulación

funcional, se selecciona los modos de fallos
Después de realizar los procedimientos dominantes y potenciales, obteniendo así algunas
preestablecidos para el FMEA en cada subsistema de las características fundamentales de fallas en
turbinas de vapor estacionarias:

Figura 4.1. Localización del daño. Resultado del tratamiento de datos en base a la identificación de causas
de fallas resultantes del Análisis del Modo y Efecto de Fallo FMEA.

Autor: Juan Andres Villca Tudela La Paz-Bolivia, 2005

Análisis del Modo y Efecto de Fallo en Turbinas de Vapor Página 6 de 8

Tabla 4.1. Ejemplo Hoja de Información para el Análisis del Modo y Efecto de Fallo en la turbina de vapor estacionaria T3090.
Turbina de vapor T3090 de Código Sistema: Facilitador: Fecha
Subsistema: Ref.: FMEA-07
10,5[MW] AMBP0123
FMEA Componente: Alabes fijos y móviles
Código componente: Auditor: Fecha
Hoja
Nº:
5
C7 De: 62
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTO DE FALLO
1 Transport A Transporta menos 1 Impactos del Desgaste y pérdida de flujo. Adicionalmente provoca la aparición de sedimentos metálicos
ar y de 20.8[kg/s] del asentamiento que antes fueran parte del alabe.
direcciona flujo de vapor 2 Erosión por el agua Éste efecto provoca la pérdida de masa del alabe, lo cual se refleja en la aparición de
r el total desbalance del rotor y por ende en la variación de la frecuencia de rotor
de 3 Corrosión por cloruro Provoca una fractura en su superficie y también el efecto de 1A2
20.8[kg/s] 4 Dilatación térmica de la La dilatación de la carcaza provoca contacto y por ende desgaste entre las partes fijas de la
del flujo carcaza carcaza (corona fija) y el rotor. Provoca puntos de holguras axiales
de vapor a 5 Dilatación térmica del La dilatación del árbol provoca contacto y por ende desgaste entre el rotor y partes fijas de la
través del árbol (interior) carcaza. Provoca puntos de holguras axiales
rotor 6 Sedimentos Los sedimentos cristalizados que son transportados por el flujo producen una “lluvia de
meteoritos” en el rotor y los demás alabes, ocasionando perdida de masa del rotor y el efecto
de desbalance, también el efecto 1A3.
7 Funcionamiento en Debido al funcionamiento brusco provoca desbalance, y ocasiona puntos de holguras
reversa radiales, es decir mayor consumo de la vida útil en los cojinetes
8 Cavitación Efectos de 1A2
B No transporta el 1 Perdida total del alabe Efecto “de meteorito”, provocará atascamiento, desgaste, roces e incluso la parada imprevista
flujo de vapor (desprendimiento) de la turbina.
2 Contener A No puede contener 1 Operación a la velocidad Provoca deformación del alabe y puntos de holguras radiales, mayor consumo de energía y
la presión la presión de de resonancia del alabe perdida de la vida útil del cojinete.
máxima 0.12[MPa] ejercida 2 Fatiga térmica del alabe Provocará el desprendimiento del alabe y el efecto de 1B1
de por el flujo de vapor
0.12[MPa] 3 Fatiga mecánica del alabe Provocará el desprendimiento del alabe y el efecto de 1B1
ejercida
por el flujo 4 Falla en las uniones de Provocará el desprendimiento del alabe y el efecto de 1B1
de vapor los alabes fijos
5 Falla en las uniones de Provocará el desprendimiento del alabe y el efecto de 1B1
los alabes móviles
6 Mal montaje de los alabes Provoca un desprendimiento prematuro incluso al momento del arranque de puesta en
marcha y efectos de1B1
7 Defectos en el diseño de Efecto de 2A6
los alabes
Sobrecarga mecánica Provocara una fatiga mecánica, ya sea como impacto de asentamiento, o coomo contacto
entre la carcaza y el alabe. Efecto de 2A3

Autor: Juan Andres Villca Tudela La Paz-Bolivia, 2005

Análisis del Modo y Efecto de Fallo en Turbinas de Vapor Página 7 de 8

Figura 4.2. Modos de Fallo muy significantes en la turbina de vapor

En base a la metodología del FMEA se mejorar el funcionamiento, la seguridad, y

identificó de forma clara y precisa las causas de confiabilidad. También se podrá eliminar errores ya
fallo para cada componente y sistema de ésta que los resultados constituirán una poderosa base
turbina de vapor, a través de las hojas de de conocimientos. Éste proceso mejora
información del FMEA, realizando un Análisis del enormemente los niveles generales de
Árbol de Decisión y después el Análisis de Pareto comprensión acerca del funcionamiento de los
de la ampulosa información obtenida, resultó que equipos, constituyéndolo en un proceso
más del 80-85% de las fallas pueden ser estructurado y controlado, incrementa la eficiencia,
controladas por: la posición, cantidad de vibración, confiabilidad y la competitividad necesaria. En este
expansiones térmicas y medidas de excentricidad caso de la turbina de vapor se ha comprobado que
del rotor. De acuerdo a la afirmación anterior, ésta se redujo los costos de mantenimiento en un 30%.
nos vislumbra estrategias de monitorado muy
adecuados para el plan de mantenimiento Es apropiado para el desarrollo de la gestión de
adoptado para el sistema de una turbina de vapor, mantenimiento en equipos complejos, para los
esas estrategias serían: cuales se tiene poca o ninguna información.

Monitorado de vibraciones a través de Si se aplica correctamente el análisis del modo

velocidades críticas del rotor. y efecto de fallo en conjunto con un análisis del
Monitorado del estado de desbalance del árbol de decisiones, será el inicio dando
rotor. información exacta sobre como y donde aplicar un
Monitorado de las grietas o fisuras del rotor. mantenimiento, produciendo los siguientes
Monitorado de la deformación del rotor. beneficios:
Monitorado de los defectos de los alabes
del rotor.
Mayor seguridad y protección del entorno.
Monitorado del funcionamiento brusco, otra Mejores rendimientos operativos.
causa de desbalance. Mayor contención de los costes del
Monitorado las dilataciones de la carcaza y
mantenimiento.
el rotor. Mayor vida útil de los equipos.
Una amplia base de datos del
5. Conclusiones.- mantenimiento.
Mayor motivación de las personas en
El proceso de contestar a las preguntas particular.
requeridas por el FMEA proporciona oportunidades Mejor trabajo en grupo.
sorprendentes y a menudo muy importantes para

Autor: Juan Andres Villca Tudela La Paz-Bolivia, 2005

Análisis del Modo y Efecto de Fallo en Turbinas de Vapor Página 8 de 8

La realización de un adecuado análisis para el Pero el logro más representativo es la

diagnóstico del estado funcional del equipo estará
condicionada a la manifestación en forma de
vibraciones de cada máquina en específico,
pudiendo ser clave este factor para la identificación
del problema y para detectar el origen que lo
causó. Pero debe usarse y actualizarse
continuamente con el fin que sea una eficiente
herramienta de administración en el objetivo de la
Confiabilidad y reducción de costos.
Las características de desgaste se encuentran
a menudo donde los elementos están en contacto
directo con el flujo de vapor. Esto nos ayudo a
identificar los potenciales tipos de desgaste y sus
efectos.
No nos olvidemos que, el monitorado
básicamente nos ayudará a reducir las fallas en
turbinas de vapor, pero de acuerdo al análisis del
FMEA, éste nos clarificó qué existen variables del
proceso que con un buen monitorado (correlación
de las vibraciones con las variables del proceso),
reducirían aún más la probabilidad de que se
presente una falla, estas variables podrían ser:
Variables en los cojinetes como: la presión
de aceite de entrada, temperatura de salida
del aceite, temperatura del metal del
cojinete y presiones elevadas en el árbol
para determinar la condición de los
cojinetes.
Variables como la carga, temperatura de
agua del enfriador y condensador de vacío
para determinar la eficacia de la turbina.
identificación precisa de los modos de fallo-
causas-, que serán la principal información para la
planificación de intervenciones acordes al
diagnóstico propio de cada sistema analizado,
obteniendo así “un mantenimiento menos
costoso, más armonioso y más eficaz”.
6. Bibliografía.-
1. Brown Noel, Steam Turbines Potential Failure
Modes, Brüel & Kjaer, Schenck Condition
Monitoring Systems, Naerum Denmark. 2002.
2. Introducción a Reliability Centered
Maintenance. Aladon. Ltda. E.E.U.U. 1999.
3. Palomino Marín Evelio, Elementos de medición
y análisis de vibraciones en máquinas
rotatorias, Latinas Editores, Oruro-Bolivia 2002.
4. Palomino Marín Evelio, Monitorado y
Predicción; Actualidad Industrial, CUJAE. Cuba,
2003.
5. Schegliaiev A.V. Turbinas de vapor, La teoría
del proceso térmico y las construcciones de
turbinas Tomo I. Editoral Mir, traducción al
español. Moscú 1978.
6. Villca Tudela Juan Andrés. Modelo para el
diagnóstico de defectos en rotores de turbinas
de vapor a través del monitorado de
vibraciones. Facultad Nacional de Ingeniería.
Universidad Técnica de Oruro. Oruro- Bolivia.
2003.
7. Villca Tudela Juan Andrés. El Análisis del Modo
y Efecto de Fallo, una herramienta esencial de
la Ingeniería de Diagnóstico. 3er Congreso
Boliviano de Ingeniería de Mantenimiento.
Asociación Boliviana de Mantenimiento
ASBOMAN. Santa Cruz, Bolivia. Octubre de
2004.

JUAN ANDRES VILLCA TUDELA, Potosí, Bolivia. Ingeniero Mecánico, Facultad Nacional de Ingeniería,
Universidad Técnica de Oruro, Oruro-Bolivia 2003. Fue: Auxiliar Maestría en Ingeniería de Mantenimiento,
Facultad Nacional de Ingeniería, Universidad Técnica de Oruro, Oruro-Bolivia, 2002-2003; Docente
Auxiliar del Laboratorio de Térmicas y del Laboratorio de Mecánica de Fluidos de la Carrera de Ingeniería
Mecánica-Electromecánica, Facultad Nacional de Ingeniería, Universidad Técnica de Oruro, Oruro-Bolivia,
2004. Presidente de la Sociedad de Investigación en Ingeniería Energética Oruro, Bolivia 2004.
Actualmente desempeña funciones como: Jefe Ingeniería de Mantenimiento SPIIM (Servicios en
Ingeniería de Proyectos y Mantenimiento). Bolivia 2004.
Especialista en: Confiabilidad (RCM), Análisis Causa-Raíz (RCA) y Análisis del Modo y Efecto de Fallo
(FMEA). Instructor de: Análisis y Diseño de Experimentos Industriales; Análisis de la Incertidumbre Experimental y Sistemas de
Aseguramiento de la Calidad.
Expositor en: 2do Congreso Boliviano de Ingeniería de Mantenimiento, La Paz-Bolivia 2003; 1er Congreso Iberoamericano de
Mantenimiento, Venezuela 2004; 6to Congreso Internacional de Mantenimiento, Colombia 2004. 2do Congreso Nacional de
Ingeniería. La Ingeniería y el Desarrollo Nacional, Oruro-Bolivia 2004. 3er Congreso Boliviano de Ingeniería de Mantenimiento,
Santa Cruz-Bolivia 2004.
E-mail: jandresvt@bolivia.com; angtbaz@hotmail.com. Telf. Res.: (591) 724 53136. Telf. Of.: (591) 775 25846. La Paz, Bolivia.

Autor: Juan Andres Villca Tudela La Paz-Bolivia, 2005