1

Identificación
de materiales

Objetivos
3 Identificar los materiales usados en las instalaciones y equipos de las
industrias de proceso, en especial de la industria alimentaria.
3 Determinar el uso de los materiales según su función, y posibles altera-
ciones por corrosión, fatigas u otros.
3 Analizar las propiedades físicas de los materiales (resistencia, límite
elástico y ductilidad, entre otras).
3 Reconocer los problemas de conservación y mantenimiento de las ins-
talaciones y de los equipos susceptibles a daños y desgastes.
3 Describir los tipos y mecanismos de corrosión en los equipos e instala-
ciones de la industria, identificando los factores que influyen en dicha
corrosión de los materiales.
3 Establecer los mecanismos de prevención contra la corrosión y la de-
gradación de los materiales metálicos y no metálicos, respectivamente.
14 PARTE I. MATERIALES Y ELEMENTOS MECÁNICOS

Mapa conceptual

IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES

INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES

EN LAS INDUSTRIAS DE PROCESO

Propiedades mecánicas
de los materiales

PROPIEDADES FÍSICAS, FISICOQUÍMICAS Propiedades físicas

Y MECÁNICAS DE LOS MATERIALES de los materiales

Propiedades químicas
de los materiales

Metales no férricos

Metales férricos

MATERIALES EN EQUIPOS Plásticos. Materiales

E INSTALACIONES sintéticos y elastómeros

Lubricantes

Materiales no aconsejados

Corrosión de los metales.

Tipos de corrosión

Factores que influyen

en la corrosión de metales
CORROSIÓN, OXIDACIÓN Y
Prevención contra
DEGRADACIÓN DE LOS MATERIALES
la corrosión y la oxidación

Degradación
de los materiales no metálicos

CAPÍTULO 1
 Identificación de materiales 15

Glosario

Aleación.  Producto homogéneo de propiedades metálicas, compuesto de dos o más

elementos químicos, uno de los cuales, al menos, debe ser un metal. En la aleación de
los metales se mejoran las propiedades mecánicas de dureza y tenacidad en relación a los
metales por separado.
Elastómero.  Genéricamente, se denomina al material de características polimé-
ricas y macromoleculares que tiene la facultad de recuperar de forma rápida las
dimensiones y la forma original, previa a un esfuerzo progresivo de tracción, sin
apreciarse deformación una vez finalizada la acción de la carga. Elastómeros comu-
nes son los cauchos y gomas.
Fragilidad.  Propiedad del material de romperse con facilidad. Propiedad opuesta a la
plasticidad y ductilidad del material.
Inhibidor.  Productos químicos que se colocan en una solución de electrolito, migrando
hacia la superficie del ánodo o del cátodo, polarizando la superficie del metal, creando
una capa insoluble en la misma y reduciendo la velocidad de reacción de la corrosión
del material.
Oxidación.  Transformación de un cuerpo por la acción del oxígeno o un oxidante. En
los metales, la oxidación es una reacción de cesión de electrones del elemento metálico.
La reacción opuesta a la oxidación es la reducción.
Pila galvánica.  Pila de corrosión electroquímica formada al entrar en contacto dos
piezas metálicas en contacto con un conductor líquido, también llamado electrolito.
La electroposición del circuito eléctrico formado da origen a la corrosión galvánica
o electroquímica.

1.1.  Introducción a los materiales en las industrias de proceso

La selección de los materiales que componen la maquinaria y los equipamientos para la realiza-
ción de los procesos en las distintas industrias es esencial con el fin de garantizar la calidad del
producto. Asimismo, el conocimiento de las alteraciones de dichos materiales, a lo largo de su
vida útil, es determinante para asegurar la continuidad del proceso productivo, tal y como haya
sido diseñado y programado en su inicio.
Los procedimientos y trabajos llevados a cabo en las industrias de proceso son variados y
corresponden a diversas zonas de la factoría, razón por la cual los materiales están sometidos a
diferentes esfuerzos mecánicos y a condiciones físicas y químicas específicas, que son objeto de
conocimiento con el fin de estimar la máxima durabilidad y el mejor uso de los equipamientos,
sin que ello suponga un riesgo para el consumidor final, para el trabajador de la industria o para
el medio ambiente.
En este capítulo se verán las propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales, así como
su tipología, la corrosión y la oxidación de los metales, el proceso de oxidación y la degradación
de los materiales no metálicos.

Capítulo 1
16 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

Ejemplo 1.1
Los materiales en las diferentes zonas de la industria alimentaria
La selección de los materiales que componen la maquinaria y los equipamientos en la rea-
lización de los procesos en la industria alimentaria es esencial para garantizar la calidad ali-
mentaria.
La primera de las áreas, en relación a la proximidad al alimento que se procesa en la in-
dustria alimentaria, es la zona alimentaria. En esta zona, la maquinaria y los equipamientos
entran en contacto con el alimento de forma directa, redirigiéndose el propio alimento hacia
la corriente del flujo de producción.
En la zona alimentaria, los materiales que forman parte de los componentes de la ma-
quinaria están sometidos a la necesaria limpieza y desinfección, y han de tener unas ca-
racterísticas concretas: deben resistir la corrosión con normalidad, no deben de ser tóxicos
ni tampoco absorbentes, las superficies de los componentes han de ser continuas y lisas, y
los acoplamientos y sellados deben permitir la completa estanquidad ante la deposición de
partículas alimentarias.
Las acciones del proceso de producción en la zona alimentaria pueden ser de moldeo,
relleno, dosificación, sellado y envasado.
La planta de producción también dispone de una zona en la que el alimento entra en
contacto directo con los componentes de las máquinas, pero sin redirigirse nuevamente ha-
cia el flujo de producción. En esta zona de salpicaduras, las exigencias estructurales y las ca-
racterísticas de los materiales, que forman los diversos componentes, han de ser equivalen-
tes a la zona alimentaria, pudiéndose efectuar acciones de dosificación, sellado y envasado.
Por último, la zona no alimentaria se define como aquella en la cual el contacto entre
el alimento y las máquinas no es directo, a pesar de que los componentes y equipos sean de
normal limpieza y desinfección. En este caso, los materiales tienen que ser tan resistentes a la
corrosión como a los diferentes esfuerzos que puedan acaecer. Es en esta zona no alimentaria
donde se dan las funciones de manutención y de transporte interno, tales como el embalaje,
el etiquetado y el control de calidad, asumiendo comprobaciones y niveles admisibles de
tolerancia en el producto acabado.

1.2. Propiedades físicas, fisicoquímicas y mecánicas de los

materiales

El mantenimiento de los equipos e instalaciones de la industria de proceso comporta el conoci-

miento de los materiales que los componen. Desde la elección de los materiales de una maqui-
naria específica, hasta la restitución parcial, o en su totalidad, de algunos de sus componentes. Se
exige el saber interpretar datos técnicos que remiten a sus propiedades físicas y mecánicas, tales
como la resistencia a diferentes esfuerzos, la ductilidad o el límite elástico.
La mayoría de los manuales y de los catálogos tecnológicos para el uso correcto de má-
quinas y equipos concretan, con suma especificidad, las propiedades de los materiales que a
continuación se van a tratar, haciendo que el técnico de mantenimiento pueda seleccionar, en
el mínimo tiempo posible, aquel componente o maquinaria exigido por las especificaciones
técnicas del proceso de producción.
Durante el funcionamiento habitual de las máquinas, sus componentes están sometidos a
fuerzas y momentos de giro que hacen que se deformen hasta límites lo suficientemente admi-

Capítulo 1
 IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES 17

sibles como para evitar accidentes y paradas de los procesos, esto es, las deformaciones no tienen
que ser excesivas, resultando finalmente la rotura irreversible del material. Por esta misma razón,
el diseño de las máquinas se maximiza hasta los límites de rotura de los materiales, estimados y
ensayados en el laboratorio de materiales, bajo condiciones que simulan las condiciones nor-
males en el lugar de trabajo.

PROPIEDADES

MECÁNICAS FÍSICAS QUÍMICAS

Tenacidad Densidad Corrosión

Conductividad Oxidación
Fragilidad
calorífica de los materiales

Dilatación
Elasticidad
térmica

Conductividad
Plasticidad
eléctrica

Capacidades
Maleabilidad
magnéticas

Ópticas y de
Dureza reflexión de la luz

Resistencia

Fatiga

Figura 1.1
Propiedades de los materiales

1.2.1. Propiedades mecánicas de los materiales

Los materiales, al estar sometidos a cargas o fuerzas, experimentan una respuesta llamada com-
portamiento mecánico. La resistencia mecánica del material es, entonces, la capacidad que di-
chos materiales tienen para soportar los diferentes esfuerzos sin llegar a deformarse de forma
permanente o romperse.
Según se apliquen las cargas o fuerzas en las diferentes secciones del material en estudio,
los esfuerzos generados serán de tracción y de compresión, así como esfuerzos combinados de
flexión, cizalladura o corte y torsión.

CAPÍTULO 1
18 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

l La tracción se entiende como la resistencia que opone un material sólido, que está so-
metido a la acción de fuerzas externas tendentes a alargarlo (figura 1.2).
l La compresión es la resistencia que opone un material sólido cuando las fuerzas exter-

nas, a las cuales está sometido, tienden a comprimirlo (figura 1.3).

Al observarse la aplicación de fuerzas externas sobre el cuerpo sólido, en los esfuerzos
de compresión y de tracción, y en ambos esquemas de las figuras 1.2 y 1.3, se visualiza
cómo los vectores de fuerzas sobre las secciones transversales están alineados con el pa-
ralelepípedo en la misma dirección, pero en sentido contrario.
l La flexión de un cuerpo sólido se ejerce cuando un par de fuerzas actúa perpendicu-

larmente a su eje y lo tuercen, llegando a pandearlo. Se trata de una combinación de

esfuerzos de compresión y de tracción (figura 1.4).
l El esfuerzo de cizalladura o de corte se ejerce sobre la sección del cuerpo sólido, en el

momento en el que actúan dos fuerzas iguales y de sentido contrario, de forma perpen-
dicular a dicha sección (figura 1.5).
l La torsión es la resistencia ofrecida por el cuerpo sólido ante la aplicación de un par de

fuerzas que retuercen el material y lo hacen girar, por lo que aparece un momento de
giro (figura 1.6).

Figura 1.2 Figura 1.3

Esfuerzo de tracción Esfuerzo de compresión

Figura 1.4 Figura 1.5 Figura 1.6

Esfuerzo de flexión Esfuerzo de cizalladura Esfuerzo de torsión

Los elementos y componentes, según sea su forma, tienen una mayor resistencia mecánica.
De este modo, si el esfuerzo aplicado es de tracción, la forma más adecuada para poder sopor-
tarlo corresponde a un cuerpo sólido de elevada sección transversal. En el caso de la compre-
sión son factibles las secciones transversales elevadas en cuerpos de poca longitud. Igualmente,
la flexión es menor en secciones elevadas y en cuerpos de escaso eje longitudinal. También las
secciones transversales elevadas hacen más resistentes a los cuerpos sólidos ante los esfuerzos
combinados de flexión y de torsión.
En la industria de proceso, las estructuras que albergan la maquinaria y los equipos han de estar
lo suficientemente dimensionadas como para evitar pandeos en pilares y flexiones en vigas y jácenas,
que soportan las cubiertas o soleras. En ocasiones, una reconversión de la industria precisa de la am-
pliación de equipos en las estructuras iniciales; pueden colocarse paralelamente más silos, depósitos o
dosificadores en la misma estructura y no deben apreciarse deformaciones permanentes ni roturas.
Por otro lado, los ejes con árboles de transmisión de algunas de las máquinas están sometidos
a torsiones peligrosas y a esfuerzos de corte. En estos puntos se ha de realizar un mantenimiento
correctivo; el control de las piezas ha de ser continuado, dado el desgaste de los ejes al producirse
momentos de giro.

Capítulo 1
 Identificación de materiales 19

Actividad propuesta 1.1

Realiza una búsqueda de una estructura metálica de un almacén con ubicaciones móviles.
Haz un pequeño esquema de la estructura y determina qué componentes están sometidos a
esfuerzos de compresión, tracción, flexión, corte y torsión.

Las propiedades mecánicas de los materiales son:

l La resistencia que ofrece un material al cambio de forma depende de las fuerzas de cohesión
interna de los átomos que lo componen. Si las fuerzas exteriores, aplicadas sobre el cuerpo só-
lido, son superiores a las fuerzas de cohesión, el material experimenta la rotura. La tenacidad del
material es esta resistencia al cambio de forma, con separación y con rotura, entendida como la
energía o trabajo absorbido por el material durante su deformación y posterior rotura.
l Existen materiales que se rompen sin experimentar prácticamente ninguna deforma-

ción previa y son frágiles. Los esfuerzos instantáneos o esfuerzos de choque no son fácil-
mente soportados cuando los materiales tienen fragilidad.
l Por el contrario, la capacidad que tienen los materiales de recuperar la forma después

de haberse aplicado fuerzas externas es la elasticidad del material. Cuando las fuerzas que
actúan sobre el material cesan y él mismo es deformado de manera permanente, se llega
al límite elástico del material.
l En aquellos cuerpos en los cuales la deformación persiste sin que se rompan, aparece la

plasticidad del material.

l La propiedad de la plasticidad del material es utilizada en la fabricación de cables y

perfiles de materiales, especialmente dúctiles, cuando dichos materiales están sometidos a

esfuerzos de tracción.
l La maleabilidad es la capacidad que tienen los materiales inelásticos o plásticos para ser

deformados en forma de láminas delgadas. Normalmente, aquellos materiales que se

deforman manifiestamente antes de romperse tienen un comportamiento dúctil.
l La dureza se entiende como la resistencia que opone el material a ser penetrado por otro.

l Una propiedad mecánica de interés, en cuanto a la resistencia que opone el material al

choque o a esfuerzos de impacto, es la resiliencia. En las plantas de producción existen

equipos sometidos, en algunos de sus componentes, a movimientos de las masas y líqui-
dos alimenticios que impactan en ellos con cierta periodicidad. Dichos equipos resisten
al choque e incluso a los esfuerzos repetitivos.
l La capacidad del material para resistir estos efectos de reiterados ciclos de trabajo es la fatiga.

Supuesto práctico 1.1

Busca una máquina cúter del sector cárnico.

Desglosa los diferentes componentes de la
máquina y determina cuál de ellos está dise-
ñado para resistir a los esfuerzos de choque Figura 1.7
bruscos y cuál de ellos resiste a los esfuerzos Diagrama
repetitivos. Justifica tu respuesta. de máquina
cúter

Capítulo 1
20 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

Existen ensayos que testan las propiedades anteriormente descritas. Se trata de ensa-
yos destructivos que simulan el comportamiento del material, en condiciones de trabajo,
hasta la rotura del mismo. Los resultados se testan con métodos estadísticos, dando valo-
res mecánicos y tecnológicos de los parámetros de resistencia de los materiales. Son los
siguientes:

A)  Ensayo de tracción

Las propiedades que se testan en este ensayo son las de tracción. Los resultados finales se
refieren a los siguientes parámetros: esfuerzo de resistencia a la tracción, elongación del mate-
rial, límite de elasticidad del material, constricción del mismo y módulo de Young o módulo
elástico.
El ensayo consiste en someter el material, en una probeta normalizada, a un esfuerzo de
estiramiento, un esfuerzo axial de tracción, hasta la rotura del mismo. Por lo tanto, se trata de
una prueba que da una medición de la resistencia del material ante una fuerza estática, la cual
aumenta gradualmente y lentamente, visualizándose así las etapas del comportamiento mecáni-
co de la porción de material de la probeta.
El esfuerzo de tracción en la probeta normalizada es la fuerza aplicada a una sección trans-
versal de la probeta, que puede ser cuadrada, rectangular o circular. Sus unidades son similares
a las de la presión.
F
El esfuerzo unitario es: σ =
S
σ: esfuerzo unitario en N/mm2 o MPa.
F: fuerza aplicada en newton (N).
S: superficie en mm2.
Li – L 0 ΔL
El alargamiento unitario se expresa como: ε = · 100 = (%)
L L

La prueba dibuja un diagrama de tracción

Esfuerzo σ (MPa)

B
o curva de tracción, en la que se representan las R C
secciones de la curva característica. Los ejes coor-
A
denados, correspondientes a las abscisas, expresan
E
los alargamientos experimentados por el material
A'
a medida que se aplican esfuerzos de tracción pro- E'
gresivos en el eje de ordenadas.
En el primer tramo de la gráfica OA’ se ob-
serva una recta; cuando los esfuerzos son progre-
sivamente mayores, el material se estira con alar-
gamientos lineales. Esta proporcionalidad entre
los esfuerzos y las deformaciones sigue la Ley de
Hooke, considerando dichas deformaciones elásti-
O a a b c
cas (figura 1.8). Elongación ε
Las deformaciones permanentes aparecen Figura 1.8
en el tramo de curva A’-A, en forma de de- Diagrama de tracción

Capítulo 1
 Identificación de materiales 21

formaciones plásticas. El punto A es el límite elástico del material, valor que se tiene en
cuenta en la fabricación de estructuras y máquinas, para evitar deformaciones peligrosas
del material. Pasado este punto, los alargamientos crecen con rapidez cuando continúan
los esfuerzos de carga aplicados; también existe una estricción de la sección de la probeta
con rigidez del material y, finalmente, el material se rompe.
En el máximo de la curva, en el punto B, se observa la carga máxima o carga de rotura. Di-
cho punto tiene una aplicación en el diseño de piezas, porque proporciona el valor de la tensión
máxima de trabajo de un material, que resulta de dividir el límite elástico por el coeficiente de
seguridad (1, 2, 4).
La magnitud que expresa la resistencia del material al alargamiento es el módulo de Young,
que es la relación entre el esfuerzo y la deformación experimentados para un concreto valor
de carga.
F
E= S = F · L = σ ( N mm 2 )
ΔL
L ΔL · S ε
E: módulo de Young.

B)  Ensayo de dureza

Existen diferentes ensayos que testan la resistencia del material a la penetración por otro
material. Entre los materiales que forman parte de las estructuras y equipamientos de la in-
dustria de proceso, en especial de la alimentaria, los ensayos comúnmente realizados son los
de Brinell y de Rockwell, pudiendo existir ensayos con prueba de rebote en plásticos, como
es el ensayo Shore. Dicho ensayo Shore consiste en un método dinámico, donde se mide la
magnitud del rebote elástico de un cuerpo duro, que cae desde cierta altura sobre el mate-
rial a testar. Por el contrario, los anteriores ensayos mencionados son pruebas estáticas, en las
cuales la dureza es testada en forma de variable de penetración de un cuerpo duro que ejerce
una presión con una fuerza constante.
El ensayo de dureza Brinell utiliza una máquina denominada durómetro, que consiste en
un penetrador de forma esférica, de tamaño determinado, y de un material más duro que el
objeto del ensayo. La carga constante de la esfera se aplica durante un tiempo determinado. A
continuación, se retira la carga y la esfera y se mide el diámetro de la huella en la muestra, que
toma la forma de un casquete esférico.
F
El grado de dureza se calcula como: HBW = 0,102 ·
A
F: carga (N).
A: superficie de la marca en la esfera (mm2).

A=
(
≠ · D1 D1 – D12 – D22 )
2

D1: diámetro de la esfera (mm).

D2: diámetro de la huella de la muestra (mm).

Capítulo 1
22 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

Las especificaciones técnicas para designar la dureza por el en-

sayo Brinell se indican de la siguiente forma: XX HBW (D/C/T),
siendo:

D: diámetro del penetrador (mm).

C: constante de la fuerza (N).
T: tiempo (s).

La dureza Brinell y la resistencia a la tracción están relacionadas

por las fuerzas de cohesión del material de una forma proporcional. Figura 1.9
Cada material tiene su índice de proporcionalidad, que en el caso Ensayo de dureza
de los aceros es de 3,45. Brinell

C)  Ensayo de resiliencia

Esta prueba es dinámica y ensaya la forma de rotura que experimenta el material, sometido
a una flexión por impacto, en el punto donde se realiza el test.
Al tratarse de un ensayo que no es estático, se contabiliza la cantidad de energía que es ab-
sorbida en el golpe por un péndulo en movimiento. El denominado péndulo de Charpy parte
de una posición con una altura determinada en relación al punto donde se encuentra la probeta.
Una vez se ha realizado el golpe y considerando la ley de la conservación de la energía, parte
de la cinética del movimiento pendular es disipada en el impacto con el material, que permanece
en una exclusa, haciendo que el material se rompa y que el martillo pendular se desplace hasta
una altura inferior a la de la cota de inicio del movimiento. La diferencia de cotas expresa la ener-
gía potencial absorbida en el choque del martillo pendular con el material roto. La diferencia de
alturas es directamente proporcional a la magnitud de resiliencia, entendida como la resistencia
del material al choque.
Asimismo, los valores de resiliencia K se calculan al dividir la variación de la energía ciné-
tica del movimiento, perdida en el impacto, por la sección del material en el punto de rotura
(A). Estos valores dependen del grosor del material.

EC
K=
A
(J mm 2 )

Las condiciones para la realización de la prueba

son las siguientes: la masa del martillo es de 22 kg; las
probetas se mecanizan con una muesca en forma de V,
de dimensiones normalizadas; el tamaño de la probe-
ta es de 10 × 10 mm y la profundidad de la muesca de
2 mm (figura 1.10). ∆h
Los materiales tenaces absorben mucha energía ciné-
tica en los impactos puntuales y, como consecuencia, no
se rompen fácilmente por la acción del golpe. Esta energía
la transforman en deformación plástica o elástica. No son
frágiles, si bien la fragilidad está relacionada con la plastici- Figura 1.10
dad en superficie o dureza. Péndulo de Charpy

Capítulo 1
 Identificación de materiales 23

El concepto de tenacidad conjuga diferentes propiedades mecánicas al mismo tiempo: una

buena resiliencia, un valor de elongación elevado y una buena resistencia a la tracción.

Actividad propuesta 1.2

Se tienen los siguientes valores de resiliencia en J/cm2 de diferentes aceros de la serie 300
y 400:

Acero 303 (resiliencia KCUL ≤ 100 J/cm2); acero 304 (resiliencia KCUL = 160 J/cm2);
acero 316 Ti (resiliencia KCUL = 120 J/cm2), y acero 430 (resiliencia KCUL = 50 J/cm2).

a) Decide qué tipos de aceros tendrían una mayor tenacidad, según los datos mostra-
dos, en el trabajo de una amasadora de brazos de 200 L para el sector de la pana-
dería. Justifica tu respuesta.
b) Estima la dureza de Brinell suponiendo una resistencia a la tracción de 540 N/mm2.

D)  Ensayo de fatiga

En la maquinaria de la industria existen una serie de cargas con efectos prolongados en el

tiempo. Son los esfuerzos de fatiga, estáticos y también dinámicos, que se suceden de manera
combinada, aplicándose reiteradamente sobre el material hasta su rotura.
Este tipo de ensayos se realiza en las condiciones de trabajo útil de la propia máquina,
sometiéndola a un conjunto de esfuerzos de flexión plana, esfuerzos axiales, torsión y fle-
xión rotativa.
La expresión de los resultados del ensayo se muestra en el diagrama de Wöhler, gráfica
en la que el eje de abscisas representa el número de ciclos N que persiste en la probeta hasta
la rotura final, y el eje de las ordenadas expresa la amplitud del esfuerzo aplicado S. El valor
Nf es el número de ciclos que puede soportar el material, en una determinada amplitud
del esfuerzo, y define la vida útil del mismo. Se conoce como límite de fatiga el máximo
valor de la amplitud del esfuerzo aplicado, que no produce rotura en un número de ciclo,
al tender hacia infinito.
La rotura inicial debida a la fatiga del material se hace aparente en la superficie, dependien-
do, también, de la forma de la pieza. Por ejemplo, los cuerpos sin cambios bruscos de sección,
oquedades ni grietas son los más resistentes al esfuerzo por fatiga, soportando favorablemente la
corrosión y los agentes químicos, que son frecuentes en los procesos industriales.

1.2.2.  Propiedades físicas de los materiales

Las propiedades físicas de los materiales son aquellas que responden al comportamiento
del material ante fenómenos físicos, ya sean de tipología térmica, eléctrica y magnética.
También están relacionadas con las características sensoriales del material, como el color,
el peso y la densidad.

Capítulo 1
24 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

Actividad propuesta 1.3

Un tubo empleado en la industria alimentaria tiene por material un elastómero. Está fabrica-
do según normas USP Clase VI completamente liso en 50 m, con rango de temperaturas de
–50 ºC a +200 ºC, y con valores pico de temperatura de 220 ºC. El tubo muestra, entre otras
propiedades físicas, las siguientes:

l Dureza Shore A, 15 s, método D2240-02, valor 60.

l Compresión bajo desviación constante (% a 70 ºC durante 22 horas), método D395-98,
valor 36.
l Resistencia al desgarro (kN/m), método D1004-94 V, valor 18.

Justifica el tipo de prueba de dureza para este tubo y determina cuál de los métodos
señalados está relacionado con la propiedad de fatiga del material.

Las propiedades físicas son relevantes en cuanto determinan la elección del material en las
aplicaciones industriales del sector agroalimentario.

A) Densidad
La densidad es el cociente entre la masa y el volumen de un cuerpo.
El peso específico de cada material es diferente para un idéntico volumen de 1 cm3, defi-
niendo así el uso tecnológico del material.

Actividad propuesta 1.4

Buscar materiales distintos para cuerpos equivalentes con aplicaciones distintas: todos los
cuerpos han de ser perfiles redondos de 24 mm de diámetro exterior.
Las aplicaciones son:

l Conducción de agua caliente.

l Conducción de gas.
l Conducción de fluido alimentario.

Especifica el diámetro interior, el tipo de material de los tubos y la densidad de cada uno de ellos.

B)  Conductividad calorífica

Es la propiedad que expresa el grado de transmisión de la energía calorífica a través del

material.

Capítulo 1
 Identificación de materiales 25

En la industria alimentaria existen procesos termodinámicos, donde la transmisión del calor

está pautada por tiempos y por exigencias de la seguridad alimentaria. Se trata de intercambia-
dores de calor. Igualmente, el control de los procesos del frío también exige automatismos y
equipamientos que estabilicen las temperaturas de consigna.
Todo ello no sería posible si no se conociera con rigor la conductividad térmica de aquellos
materiales que conducen fácilmente el calor y de los que se comportan como aislante térmico.
En general, la conductividad térmica de los metales es alta, mientras que los plásticos, las ce-
rámicas y los vidrios suelen ser poco conductores del calor. Como bien se expresa en este texto,
la conductividad de cada material se ha de estudiar para su aplicación en los procesos específicos.
El flujo de energía calorífica o el calor que es atravesado por un material de grosor (L)
determinado es:
ΔQ T – T2
=λ·A· 1
Δt L
Siendo:

∆t: la transmisión del calor por unidad de tiempo.

T1-T2: el diferencial de temperaturas entre el extremo caliente y el frío del material (ºK).
A: la superficie de contacto del cuerpo (m2).
L: el espesor que se ha de atravesar, con relación de proporcionalidad inversa. A mayor gro-
sor, menor transmisión de la energía calorífica (m).
λ: conductividad térmica (W/m.ºK). La conductividad térmica corresponde a la cantidad
de calor que atraviesa una placa de 1 m2 de superficie del material, con espesor de 1 m, por
unidad de tiempo (1 s) y en un diferencial de temperatura de 1 ºK.

C)  Dilatación térmica

La dilatación térmica es un fenómeno que origina el aumento de las dimensiones de la
pieza del material. Cada tipo de material tiene un coeficiente de dilatación.
Especialmente en los metales, esta propiedad es importante, dado que la contracción y la
dilatación térmica que experimentan las piezas en las máquinas y equipos han de diseñarse
con un nivel de holgura, para evitar deformaciones permanentes y el posterior deterioro de las
mismas. Además, en algunos casos, como pueden ser interruptores de tipo magnetotérmico, esta
propiedad física facilita el contacto de las lengüetas de contacto eléctrico en las láminas bime-
tálicas, con diferentes coeficientes de dilatación.
Según se consideren las dimensiones de la pieza del material, las formas de dilatación son la
dilatación lineal, la dilatación superficial y la dilatación cúbica, teniendo en cuenta, en este caso,
el volumen del objeto.
ΔL
= α · ΔT
L0

∆L: incremento de la longitud en dilatación lineal (una dimensión).

L0: longitud inicial.
∆T: incremento de temperatura (ºC).
α: coeficiente de dilatación (ºC-1).

Capítulo 1
26 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

Actividad propuesta 1.5

Indica el coeficiente de dilatación de los componentes de la lámina bimetálica de un interrup-

tor magnetotérmico.
Realiza una búsqueda de sensores de temperatura que basen su física en la dilatación
del material y de aplicación en procesos de la industria alimentaria.

D)  Conductividad eléctrica

Es la propiedad del material en la que se testa la corriente eléctrica que pasa a través de un
cuerpo de masa conocida. La corriente está generada por el paso de los electrones entre dos
puntos del cuerpo con un diferente potencial.
Los materiales metálicos son buenos conductores de la electricidad, ya que en su es-
tructura cristalina regular se movilizan los electrones de valencia, dando lugar a un trans-
porte neto de carga. La resistencia al paso de la corriente es ocasionada por defectos en la
red cristalina regular.
Los metales conductores de la corriente eléctrica lo son debido a los electrones libres; por
el contrario, existen otros materiales, denominados aislantes, que no dejan pasar fácilmente la
corriente eléctrica, como es el caso de la madera, el vidrio, las cerámicas, los plásticos, etc.
En electrónica existen unos materiales que dejan pasar la corriente eléctrica bajo ciertas
condiciones de temperatura, de luz, de corrientes intensas o de dopaje de la estructura cristalina
con átomos de boro y arsénico, entre otros. Se trata de los materiales semiconductores, presentes
en diodos, LED, transistores, termistores y circuitos integrados para el control automático de
procesos.

Supuesto práctico 1.2

Clasifica los materiales de cada uno de los
componentes descritos en conductores, ais-
lantes y semiconductores. Realiza una breve
descripción de su utilización en la industria.
Descripción:
l Cable construido por un único hilo
conductor de cobre, con una cuerda
de siete hilos gruesos como mínimo, fi-
lástica de hilos finos y mezcla de PVC
alrededor del conductor.
l Estructura interna del diodo Zener 1,3 W.
l Bandejas portacables, PVC o metálicas.

E)  Capacidades magnéticas

Las propiedades magnéticas de los materiales están relacionadas con la capacidad que tienen
algunos de ellos para generar un campo magnético, tales como el hierro, el cobalto el níquel y
el acero.
Gran parte de los dispositivos eléctricos basan su funcionamiento en el electromagnetismo:
al pasar una corriente eléctrica en cables y bobinados se genera inducción magnética, necesaria
en motores, generadores, transformadores, electroimanes y componentes de electrónica.

Capítulo 1
 Identificación de materiales 27

Actividad propuesta 1.6

Busca el significado de un núcleo ferromagnético de un transformador de corriente alterna.

F)  Propiedades ópticas y de reflexión de la luz

Las propiedades ópticas son entendidas como la respuesta que experimenta el material ante
la acción de la luz. Los materiales atravesados por la luz son trasparentes, mientras que los mate-
riales que son atravesados parcialmente por los rayos de luz son traslúcidos. El material que no
es traspasado por los rayos de luz es opaco.
Según sea la frecuencia del espectro visible, absorbida por el material, se manifiesta la pro-
piedad sensorial del color.
Los códigos y convenios de colores en la señalización de mantenimiento y de seguridad de
las máquinas son elementales para catalogar y organizar los espacios de trabajo de la industria.

1.2.3.  Propiedades químicas de los materiales

Los procesos químicos dan lugar a otras sustancias con características y propiedades diferentes.
Las propiedades más relevantes son la corrosión y la oxidación de los materiales.
Cuando el oxígeno ejerce la degradación de las superficies de los materiales, reaccionando
con este en forma de reacción redox y pérdida de electrones, se entiende como oxidación.
En el caso de los metales, cuando la acción destructora se origina por la acción conjunta del
aire atmosférico y de otros agentes químicos, esencialmente sobre la superficie de los metales,
hablamos de corrosión.
Específicamente en la industria alimentaria, los agentes químicos no solamente son vapores
de agua; pueden ser sales, ácidos de los alimentos, reactivos de procesos y agentes detergentes
en combinación con el oxígeno.

1.3.  Materiales en equipos e instalaciones industriales

En este apartado se hace mención al grupo y la tipología de materiales de las industrias de pro-
ceso, especialmente de la industria alimentaria: metales, plásticos y lubricantes.
Cuadro 1.1
Clasificación de los metales no férricos

Pesados l Cobre l Níquel l Cobalto l Plomo

l Zinc l Cromo l Estaño l Plata

l Oro l Platino l Mercurio

Ligeros l Aluminio l Titanio

Ultraligeros l Magnesio l  Berilio (casi siempre aleado)

Capítulo 1
28 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

1.3.1.  Metales no férricos

Los metales no férricos se clasifican, según su densidad, en pesados, ligeros y ultraligeros.

A) Cobre
La aplicación de este material en la industria alimentaria se encuentra en el cableado de
las instalaciones eléctricas. También puede aparecer el cobre en perfiles de tubería para agua
caliente que estén fuera de los procesos de la industria alimentaria.
En la naturaleza, el cobre se encuentra, por lo general, en distintos minerales: existen ya-
cimientos de cobre nativo, pero la mayor parte de las extracciones se realizan de los minerales
sulfurados (pirita cuprosa, calcopirita) y de los óxidos de cobre (óxido rojo, malaquita).
Entre sus características están: oxidación superficial es de color verde, densidad de
8,8 kg/cm3, resistencia a la tracción entre 20 y 45 kg/mm3, alta maleabilidad al formar lá-
minas muy finas de 0,002 mm de grosor, alta ductilidad y elevada conductividad eléctrica
y térmica.
La formación de perfiles y de cables contiene un 40% de cobre bruto, pudiendo existir en
electrónica componentes con cobre puro refinado electrolíticamente.
En algunas ocasiones, y siempre fuera de los procesos industriales propios, como puede ser
en instalaciones contra incendios, las válvulas y los acoplamientos pueden ser de la aleación la-
tón, que es cobre con zinc, con cubierta anticorrosión de níquel. De igual modo, otra aleación
común es la de cobre y aluminio para armaduras, turbinas y ruedas helicoidales, dada su elevada
resistencia a la tracción y a la corrosión. En contactores eléctricos la aleación cupro-níquel al
40-50% de Ni es comúnmente empleada.

B) Aluminio
El aluminio es un metal muy común en los alumino-tecto-silicatos presentes en la corteza
terrestre y los suelos (en arcillas, esquistos, pizarras, feldespatos y rocas graníticas, que representa
el 8% de la corteza terrestre), pero su extracción y tratamiento para el uso industrial resulta alta-
mente costosa desde el punto de vista energético. Además, el hecho de que se encuentre en la
naturaleza en forma oxidada, en combinación con otros elementos, hace aún más complicada
la extracción para conseguir aluminio puro.
Sus características son color blanco plateado; bastante ligero, dado su bajo peso espe-
cífico de 2,7 kg/dm3; fácilmente maleable y con gran ductilidad (láminas de 0,005 mm).
También es fácil de mecanizar. Es un buen conductor de la electricidad (conductividad
a la mitad en magnitud que la del cobre) y del calor. Su resistencia a la tracción está
entre los 10 y los 20 kg/mm2, razón por la cual se aplica en laminados en frío y en muchas de
las estructuras que constituyen los equipos de las máquinas en la planta. Su temperatura
de fusión está por debajo de la del acero, a 675 ºC; el moldeo se realiza entre las tempera-
turas de 700 y 800 ºC. Estas dos razones hacen que su reciclado sea económico y fácil en
relación al del acero.
La calidad del aluminio se diferencia según la proporción del propio elemento y la aleación
con otros.

Capítulo 1
 IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES 29

1. Aluminio puro al 99,5% (serie 1050): en tubos deformables para envases de productos
alimentarios, láminas de condensadores, cables de conducción eléctrica, equipos y enva-
ses en industria alimentaria.
2. Aluminio en aleación con manganeso (serie 3003). Se mejoran las propiedades de re-
sistencia mecánica con respecto al aluminio puro, así como el comportamiento a bajas
temperaturas. Se aplica en depósitos de combustible, estructuras de manutención en la
industria, cubiertas y paramentos y equipos criogénicos.
3. Aluminio en aleación con magnesio y manganeso (Al Mg 2%, Mn 0,8%) (serie 5000).
Con el magnesio alcanza una gran resistencia en medios salinos y a la corrosión atmos-
férica después de ser tratado con recocido; fácil soldadura para conformar planchas y
paramentos estructurales.
4. Aluminio aleado con magnesio y silicio en proporciones Al Mg Si 1% y Al Mg Si
0,5% (serie 6000). Alcanza aún más resistencia a la tracción, propio en perfiles y
estructuras.
5. Aleación de aluminio GD-Al Si 12 (Cu): aconsejable para colectores e intercambiadores
de calor.

La protección que reciben los aluminios de los componentes de la industria alimentaria

consiste en un recubrimiento anodizado, especial para resistir la agresión continuada de los
detergentes.

Para saber más

Las industrias de proceso con producciones
de envergadura, que están ubicadas en polí-
gonos alejados y en áreas rurales, en ocasio-
nes adquieren la energía eléctrica de la me-
dia tensión, con transporte aéreo. Dentro del
recinto de la empresa, y en estaciones trans-
formadoras, la media tensión se transforma
en baja tensión.
El cableado aéreo es parcialmente de
aluminio, sin embargo, el cableado bajo tubo
o conducto enterrado para las líneas de baja Figura 1.11
tensión es de hilo de cobre. Torre de media tensión

C) Níquel

El níquel se incorpora en aleaciones de Cu-Ni, al 40-50% de este metal, en con-

tactores eléctricos. También los niquelados se emplean en los siguientes usos: como re-
cubrimiento protector de metales y aleaciones, tales como el latón (cobre con zinc), en
climatización de control, filtración, fluidos y conducción de gas, sistemas hidráulicos y
neumáticos. Estos niquelados también llevan adicionado fósforo químico para ser más
resistentes ante la abrasión.

CAPÍTULO 1
30 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

D) Latón
El latón es una aleación de cobre con zinc. Los latones ordinarios están formados por pro-
porciones entre el 30 y el 55% y se utilizan en la fabricación de tornillería y piezas diversas de
maquinaria. Cuando el latón está aleado con otros metales se constituyen los latones especiales,
entre los cuales resulta interesante el latón de hierro-manganeso, de elevada tenacidad y resistencia
a la corrosión, y el latón niquelado, empleado en racores para tuberías de uso alimentario.

1.3.2.  Metales férricos

Los metales férricos son aquellos que tienen el elemento hierro (Fe) en su composición principal.
Según esta composición, pueden diferenciarse cuatro tipos de productos férricos, los cuales de-
penden de la proporción de carbono (C) en la aleación: hierro, acero, fundición y grafito.

A) Hierro
Las características del hierro son color blanco grisáceo, peso específico de 7,85 kg/dm3,
temperatura de fusión de 1.530 ºC y resistencia a la tracción de 25 kg/mm2.
El producto siderúrgico que contiene un 99,9% de hierro puro es denominado también
como hierro, aunque contiene restos de azufre, carbono y otro tipo de impurezas. El hierro
industrialmente puro no suele tener muchas aplicaciones en razón de sus bajas propiedades me-
cánicas, especialmente de su fragilidad como material. Sin embargo, se utiliza para la formación
de ferritas de utilidad en electrónica y en electricidad.

B) Acero
El acero es una aleación de hierro-carbono, que contiene otros elementos en forma de
impurezas. El contenido de carbono puede oscilar entre el 0,1% y el 1,76%.
El porcentaje de carbono determina la dureza del acero y la resistencia a la tracción. Aque-
llos aceros que contienen mayores cantidades de carbono son más frágiles y menos dúctiles. Las
impurezas se pueden extraer con un proceso de afinado, realizado en un horno eléctrico o en un
convertidor LD, reduciendo a cantidades ínfimas las trazas de impurezas, hasta el 0,05%. Asimismo,
ciertas cantidades de silicio y manganeso evitan procesos oxidativos en el acero fundido.
El acero inoxidable está tratado para poder resistir favorablemente la corrosión.A pesar de que la
gama de aceros inoxidables clasificados es extensa, la selección de uno u otro en la construcción de
maquinaria para el sector alimentario dependerá de los factores que llevan a la corrosión, tales como
los propios iones involucrados, los valores de rango de pH, la amplitud en rango de temperaturas del
proceso y los agentes químicos detergentes. Asimismo, las propiedades mecánicas y las características
de maquinabilidad, conformado, soldabilidad, dureza y relación calidad-precio resultan decisivas al
determinar el material específico para cada aplicación.
La resistencia a la corrosión atmosférica no es el único factor a tener en cuenta en la selección del
acero inoxidable, dado que, en la elección del material, se consideran condiciones normalizadas en las

Capítulo 1
 Identificación de materiales 31

variables de pH, cloruros y temperatura: el rango de pH de las disoluciones tiene que oscilar entre 6,5 y
8, con niveles relativamente bajos en cloruros, de 50 ppm como máximo, y temperaturas en el umbral
de los 25 ºC. Bajo estas condiciones, el acero utilizado es el AISI-304, de estructura de cristalización
ausenítica, al 18% de Cr y 10% Ni. Asimismo, en los usos con poco cloro, se puede recurrir al acero
inoxidable AISI-304L, cuyo contenido en carbono es menor, haciendo más fácil la soldadura de piezas.
Si los contenidos en cloruros son elevados, el acero inoxidable AISI-304 es susceptible de ser
atacado por la corrosión y de formarse pequeños orificios que progresan rápidamente; entonces, un
aumento de la temperatura media del proceso <60 ºC potencia la aparición de fisuras y de picadu-
ras, razón por la cual se elige el empleo de la serie de aceros inoxidables AISI-316, que incorpora
en la aleación molibdeno al 3%. La serie AISI 316L, mejorada en contenidos reducidos de carbono
<0,03%, contiene un 18% Cr, un 14% Ni y un 3% Mo. El uso de esta serie AISI-316, que mejora
ostensiblemente la resistencia a la corrosión, es recomendado en las siguientes aplicaciones: válvulas,
carcasas de bombas y elementos de turbinas y ejes. En cambio, la serie AISI-316L mejora la capacidad
de soldadura con el bajo contenido en carbono, factor que es determinante en el uso de tuberías y
perfiles. La soldabilidad se ve mejorada, de igual modo, con la adición de titanio AISI-316Ti, aspecto
que se emplea en la fabricación de tuberías con bajas pérdidas de carga, recipientes y contenedores.
La tensocorrosión del material AISI-316 aparece en rangos de temperaturas entre los 60 y los
150 ºC, con valores de cloruros elevados. Dicha circunstancia hace que se recomienden materiales
de acero inoxidable de las series AISI-410, AISI-409, acero dúplex AISI-329 e Incoloy, todos ellos
más costosos y empleados en usos específicos.
A continuación se expresa una tabla de equivalencia en denominaciones de las normas AISI
(EE. UU.), EN/DIN (Europa/Alemania) y UNE (España), de algunos de los aceros inoxidables
utilizados comúnmente en la industria de proceso, en especial en la alimentaria.

Cuadro 1.2
Tabla de equivalencias de las normas AISI, EN/DIN y UNE

AISI EN/DIN UNE

304 X 5 CrNi 18-10 ; DIN 1.4305 X6CrNi 19-10

304L X 2 CrNi 18-9 ; DIN 1.4307 X2CrNi 19-10
316 X 5 CrNiMo 17-12-2 ; DIN 1.4401 X6CrNiMo 17-12-03
316L X2 CrNiMo 18-14-3 ; DIN 1.4435 X2CrNiMo 17-12-03
316Ti X6 CrNiMoTi 17-12-2 ; DIN 1.4571 X6CrNiMoTi 17-12-03
410 X12 Cr 13 ; DIN 1.4006
409 X2 CrTi 12 ; DIN 1.4512
329 X3 CrNiMoN 27-5-2 ; DIN 1.4460

Actividad propuesta 1.7

Busca en la tabla de equivalencias (cuadro 1.2) de los aceros inoxidables tres posibles series
de aceros para el uso siguiente: tubo para resistencia en inmersión de líquido de un calenta-
dor de bidón industrial. Justifica la elección del material.

Capítulo 1
32 PARTE I. MATERIALES Y ELEMENTOS MECÁNICOS

C) Fundición
Cuando la proporción de carbono presente en la aleación de hierro-carbono excede del
1,76%, aparecen las fundiciones. Habitualmente, el contenido que corresponde al carbono de la
aleación de fundición está entre el 2 y el 6%.
Las fundiciones más empleadas son la fundición blanca, la fundición gris, la fundición atru-
chada, las fundiciones aleadas, las fundiciones especiales y las fundiciones maleables.

l En la fundición blanca, la mayor parte del carbono está en forma de cementita (CFe3),
carburo que endurece el material de la fundición en relación al acero, pero que lo fragi-
liza. La fractura blanquecina da nombre a la fundición blanca.
l La granulometría de la fundición gris es muy fina, quedando la textura del carbono
laminada entre la masa de hierro.
l La fundición atruchada tiene propiedades semejantes a las fundiciones antes señaladas,
aunque mejoradas por lo que se refiere a las propiedades mecánicas y autolubricantes.
l Las fundiciones aleadas contienen hierro-carbono y elementos tales como níquel, cro-
mo, titanio, vanadio, molibdeno y aluminio.
l Las fundiciones especiales están tratadas térmicamente o con otros materiales. Las ma-
leables son intermedias entre la fundición gris y el acero moldeado. Su fabricación parte
de la fundición blanca con posterior tratamiento térmico.

Para saber más

Las carcasas de las bombas de recirculación de agua,
para fluidos como el agua potable y agua para la in-
dustria alimentaria, son de fundición gris o fundición
nodular.

Figura 1.12
Carcasa de bomba

D) Grafito
Se considera una de las variedades alotrópicas del carbono. Se caracteriza por ser blando,
viscoso y gris oscuro. En las fundiciones grises está laminado y en las maleables en forma no-
dular, formando esferas en las fundiciones especiales.
Se emplea en rodamientos, juntamente con resinas sintéticas, por sus características antifric-
ción, así como lubrificante seco en compresores, juntas de fricción, ánodos, cátodos y electrodos.

1.3.3. Plásticos. Materiales sintéticos y elastómeros

Los plásticos son materiales basados en la polimerización rígida de las moléculas. La denomina-
ción propia de plástico hace referencia al estado del material con características de plasticidad
durante el proceso de conformado del mismo.

CAPÍTULO 1
 Identificación de materiales 33

La clasificación de los plásticos se puede dividir en dos familias: la de los termoplásticos y

los termoestables.

l Los termoplásticos son mayoritarios en la tecnología industrial; son generalmente dúc-

tiles y viscoelásticos al ser calentados, deformándose de manera plástica.
l Los termoestables no son dúctiles y, una vez polimerizados, su consistencia se mantiene

sin deformarse plásticamente en caliente.

Los plásticos son materiales de síntesis poliméricos, que en la industria alimentaria están selec-
cionados bajo criterios de higiene y salubridad. Por una parte, estos materiales han de tener carac-
terísticas de resistencia a los agentes químicos detergentes y desinfectantes; por otra parte, no deben
migrar hacia el alimento, pudiendo generar un problema de salud alimentaria.
Existen otros requisitos en la elección de los polímeros, tales como la compatibilidad con los
alimentos y los ingredientes (especialmente grasas, aceites y conservantes), la resistencia a las tempe-
raturas en los rangos del proceso, la resistencia a los vapores y a la corrosión por tensión, la alta hidro-
fobicidad, la baja reactividad en superficie, la facilidad para realizar conformados lisos en superficie, el
bajo nivel de absorción, las características mecánicas específicas de dureza y resiliencia, la resistencia a
la abrasión y a la fluencia en frío, y la adaptabilidad a las tecnologías de procesado.
La industria alimentaria ha seleccionado un listado de materiales sintéticos. Los más comunes
son el polipropileno (PP), la poliamida(PA), el policloruro de vinilo (PVC), el polifluoruro de vinili-
deno (PVDF), el polióxido de metileno (POM), el polimetilmetacrilato (PMMA), el policarbonato
(PC), el polietileno de alta densidad (HDPE), el polietilentereftalato (PET), el poliéter-éter-cetona
(PEEK) y el fluoroelastómero (PTFE).
El politetrafluoretileno (PTFE) puede resultar de difícil limpieza y algo poroso, razón por la cual
puede ser sustituido por PTFE o por polímeros fluorados como el PFA, que es una resina perfluoroalcoxi.
Los polímeros fluorados se pueden emplear en recubrimiento de capas finas sobre materiales
metálicos, entre 50 µm y 1,2 mm. Es una práctica que favorece la protección en superficie del metal
y su resistencia química, teniendo en cuenta que la elección del material de recubrimiento debe
tener la correspondiente declaración de higiene alimentaria.
Los elastómeros son materiales basados en polímeros de comportamiento elástico. Son materiales
de consistencia flexible, en relación a los plásticos, experimentando grandes deformaciones bajo tensio-
nes moderadas, y con resiliencia elevada. Los elastómeros se clasifican en termoplásticos, que al ser ca-
lentados resultan blandos y se deforman plásticamente, y en termoestables o permanentes, que una vez
polimerizados o vulcanizados mantienen su consistencia sin deformarse de forma plástica en caliente.
Los elastómeros empleados en las juntas de estanquidad y las juntas anulares en la industria
alimentaria son monómero de etileno propileno dieno (EPDM) (no resistente a aceites ni grasas),
elastómeros fluorados (FKM) (aplicado en procesos a temperaturas hasta 180 ºC), goma butilo nitrilo
hidrogenado(HNBR), goma natural(NR), goma nitrilo/butilo(NBR), goma silicona (VMQ) y per-
fluoroelastómeros (FFKM) (en aplicaciones con rangos de temperatura por encima de los 300 ºC).

Actividad propuesta 1.8

Realiza un catálogo de aplicaciones plásticas y elastómeras, en equipos y maquinaria de la

industria alimentaria, considerando las especificaciones de la Directiva 10/2011 para los
materiales sintéticos.
Introduce en el catálogo la relación de fichas técnicas de los materiales plásticos y elas-
tómeros seleccionados.

Capítulo 1
34 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

1.3.4. Lubricantes

La finalidad de los lubricantes en los equipos y maquinaria es diversa. Los lubricantes pueden evitar la
corrosión de los materiales recubriendo el óxido, facilitan la mecánica correcta de las piezas y de
las trasmisiones, pueden ser agentes separadores en juntas y en anillos de retención de cierres de
recipientes. Asimismo, los sistemas oleohidráulicos precisan de aceites y grasas en la transmisión
de fuerzas. En cualesquiera de las aplicaciones posibles, las composiciones de los elementos quími-
cos, grasas, aceites y aditivos lubricantes han de cumplir las prescripciones de higiene y salud alimen-
taria de normativas internacionales (véase la norma ISO 21469, con su norma homóloga UNE-EN
ISO 21469:2006, de Seguridad de las máquinas. Lubricantes en contacto ocasional con el producto).
La certificación NFS (Nonfood Compounds Program Listed H1 Registration), en el contex-
to de la FDA (Administración americana para los alimentos y medicamentos), elabora un listado
de componentes de los lubricantes que, de forma eventual, pudiesen estar en contacto con los
alimentos. Son los productos de homologación NSF-H1. Estos lubricantes forman parte de actua-
dores, racores y válvulas de estrangulación en las líneas neumáticas de producción. En cambio, la
catalogación NSF-H2 se aplica en equipos y piezas en las cuales no existe contacto con el alimen-
to, debiéndose evitar en cualquier caso; los productos NSF-H2 son lubricantes de uso generaliza-
do en la industria alimentaria. Por otro lado, la adjudicación de lubricantes NSF-H3 corresponde
a los aceites de limpieza y de efecto anticorrosión, generales de la maquinaria. Finalmente, la
homologación de los productos antiadherentes, que son separadores durante el procesado, corres-
ponde a aquellos aceites ligeros que entran en contacto con el alimento de forma directa.

1.3.5.  Materiales no aconsejados

A continuación se muestra una relación de materiales cuyo uso en la industria alimentaria ha sido
frecuente, pero que requieren de su sustitución según las normativas de higiene alimentaria.

1. El acero galvanizado, con baño de zinc enfriado en forma de cristales diferenciados, ha

sido frecuente en la industria alimentaria. La protección anticorrosión del galvanizado
se utiliza en conducciones de agua fría de proceso (a pH neutro), en chapas y en perfiles
estructurales y conducciones de aire acondicionado para salas frías y salas blancas.
2. Las soldaduras que tienen una proporción considerable de plomo, cadmio y antimonio
no son apropiadas en el entorno del proceso, de manera que las aleaciones de bajo punto
de fusión, tipo Darcet y Cerrolow , están restringidas en el uso de materiales fuera del
área de proceso y de producción.
3. En cuanto a los materiales plásticos y elastómeros termoestables, con contenidos fenóli-
cos, han de estar fuera de uso, así como las superficies de madera absorbentes.

1.4.  Corrosión, oxidación y degradación de los materiales

Se comienza con los metales y se termina con los no metales.

1.4.1.  Corrosión de los metales. Tipos de corrosión

Se considera la corrosión como la alteración o el deterioro del metal por reacción electro-
química o debido al ataque químico directo. La velocidad de la reacción química depende

Capítulo 1
 Identificación de materiales 35

de factores tales como la temperatura y la concentración de productos que puedan re-

accionar con el material, si bien los esfuerzos mecánicos influyen también en el proceso
corrosivo.
Normalmente, la corrosión de los materiales tiene que ver con la alteración química de
los metales dado por un ataque de tipo galvánico, ya que los metales disponen de electrones
libres que forman pilas electroquímicas en el propio material.
La corrosión se puede originar también por el ataque directo del ambiente atmosférico,
donde las agresiones de oxígeno, vapor de agua, dióxido de carbono, azufre y compuestos
clorados, en presencia de ambientes húmedos y agua, son habituales.
En la industria de proceso las atmosferas tienen elevadas concentraciones de diversos
productos reactivos, que hacen más vulnerables los equipos y las máquinas a la acción de
los ataques directos.

l La corrosión electroquímica surge de forma rápida

en varios materiales que se unen. Al existir una
unión de dos o más materiales distintos, y tras
la existencia de un electrolito, aparece una co-
rriente de electrones que fluyen del metal con
menor potencial, que es el ánodo o polo posi-
tivo, hacia el metal con mayor potencial, que
es el cátodo o polo negativo. La corrosión en
esta pila galvánica se observa con la erosión del Figura 1.13
material del cual migran los electrones. Picaduras en acero inoxidable
l La corrosión generalizada se visualiza en la tota-

lidad de la superficie de manera progresiva y

permanente, en forma de corrosión húmeda.
La corrosión localizada se aprecia con una agresión puntual en la superficie, según
sean las condiciones ambientales. Las formas que puede tener la corrosión húmeda
localizada son aparición de picaduras, cavidades, deterioro intergranular, fractura por
baja tensión y corrosión galvánica.
La aparición de picaduras degrada mucho el material, que únicamente se ve al-
terado en un lateral de la superficie e incluso no se visualiza. Esta corrosión se da en
ambientes muy húmedos y también con la acción de sales y cloruros (ver la figura
1.13, con inicio de picaduras en la superficie de plancha de acero inoxidable).
l La corrosión en cavidades se aprecia en uniones de distintos materiales, acoplamientos

y uniones de elementos, donde se pueden generar deposiciones de otros materiales.

Se trata de una corrosión de difícil visualización, solamente palpable en juntas o en
singularidades de tuberías y uniones.
l La corrosión intergranular es visible a escala microscópica, en los cristales intersticiales de

la aleación. Un caso muy común es el de los aceros inoxidables aleados, con cromo y
afectados por procesos a elevadas temperaturas.
l La corrosión por fractura se da por tensiones en el material, cuya superficie está sometida

a un medio corrosivo. Las causas de esta corrosión son agentes químicos, sales, cloru-
ros, sulfuros y elevadas temperaturas, por encima de los 50 ºC.
l La corrosión galvánica precisa de dos materiales metálicos conectados y sometidos a un

electrolito, además de la humedad del medio. El material menos noble resulta ser el
más activo, en el cual se aprecia una corrosión acelerada, mientras que el metal que
ejerce de cátodo experimenta una corrosión lenta.

Capítulo 1
36 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

Los materiales metálicos se pueden deteriorar por oxidación. La oxidación directa tiene lugar
cuando reacciona la combinación de los átomos metálicos con la sustancia de ataque, en presencia
de oxígeno.Valga de ejemplo la siguiente reacción de oxidación, común en los metales férricos:

2Fe + O2 → 2FeO Fe + S → FeS

1.4.2.  Factores que influyen en la corrosión de metales

En general, los aspectos a tener en consideración en la aparición de la corrosión de los me-
tales, en el contexto de la industria alimentaria, están relacionados con la rotación de tareas
de limpieza y desinfección que requieren los procesos. De esta forma, un diseño correcto de
los equipos, maquinaria y componentes, una estimación de la vida útil y un plan de limpieza
y desinfección adaptado a los procesos, mejoran las condiciones de mantenimiento y evitan
la corrosión.
En cada componente está testada la calidad. Los componentes tienen que cumplir una serie
de especificaciones normalizadas en su fabricación: niveles de tolerancia de las variables de tem-
peratura, en rangos entre los –20 y 120 ºC, ensayos en condiciones ambientales con diferentes
humedades de condensación, testeo del dióxido de azufre en atmósfera saturada y test de sal
pulverizada con solución de cloruro sódico al 5%.
De igual modo, los componentes tienen un mayor o menor riesgo de recibir ataques
corrosivos, dependiendo de su situación, ubicación y uso en el proceso. Por ejemplo, los
componentes con menor riesgo de corrosión corresponden a aquellos de menor tamaño, que
tienen funciones de retención o lubricantes, como arandelas, manguitos, rodamientos y coji-
netes. También existen componentes con escaso peligro de corrosión, que están ubicados en
las zonas invisibles o que ejercen funciones decorativas. Sin embargo, el peligro de corrosión
empieza a ser considerable en los componentes ubicados hacia el exterior, visibles, afectados
por los ambientes industriales por lubricantes y líquidos de refrigeración. Asimismo, la corro-
sión es elevada, e incluso extrema, en los componentes en contacto directo con el ambiente
industrial, detergentes y desinfectantes, expuestos a la intemperie y sometidos a los reactivos
químicos del proceso.
En el acero inoxidable, de solidificación austenita (que son los comúnmente utilizados en la
industria alimentaria), los factores que influyen en el deterioro corrosivo son:

1. La exposición a las aguas potables durante periodos largos de tiempo y en tempera-

turas con rangos por encima de los 60 ºC.
2. La exposición a medios salinos y salmueras, especialmente si permanecen adheridas
a las superficies (merece una atención considerar el sector de conservación de los
productos de pesca y del mar), resistiendo las aleaciones con alto contenido en mo-
libdeno.
3. Las elevadas y persistentes concentraciones de ácido clorhídrico y ácido sulfúrico.
4. Los ingredientes, aditivos y alimentos según ácidos acético, nítrico, málico, láctico y
tartárico.

Ante estas agresiones del acero inoxidable, se recomienda los normalizados como AISI 316,
304 y, en ocasiones, el 317.

Capítulo 1
 Identificación de materiales 37

1.4.3.  Prevención contra la corrosión y la oxidación

Las acciones preventivas para evitar la corrosión en los aceros inoxidables, según tipología de
proceso corrosivo, son las siguientes:

  1. Eliminar trazas de ferrita.

  2. Prestar atención a los límites y cuerdas de soldadura, eliminando los óxidos incorpora-
dos en su entorno.
  3. Procurar evitar el debilitamiento del material durante soldaduras y precalentamientos.
  4. Diseñar las piezas libres de oquedades y oberturas hacia el medio corrosivo.
  5. Realizar montajes limpios, libres de suciedad, polvo y grasa en juntas y uniones.
  6. Atender a una limpieza programada en pan de mantenimiento.
  7. Evitar la sensibilización del material, sometido a diferenciales de rango de temperatura.
  8. Seleccionar las aleaciones hierro-carbono, con contenido bajo en carbono.
  9. Hacer uso de los aceros estables con titanio, en casos especiales.
10. Realizar pruebas y ensayos en piezas, para poder disolver los carburos de cromo.
11. Practicar uniones y ensamblajes libres de piezas tensionadas.
12. Limitar las tensiones en el proceso de fabricación y unión de piezas.
13. Afinar las soldaduras y utilizar técnicas que eliminen las tensiones en el cordón de las
mismas.
14. Limitar los contactos eléctricos entre materiales a unir.

En la fabricación de las piezas, los tratamientos practicados son usualmente de revestimien-

tos: electrolíticos, químicos, mecánicos y en caliente.

l Los revestimientos galvánicos utilizan diferentes metales y aleaciones. El zinc se emplea

en un amplio abanico de clases de resistencia. En electrónica son utilizados tanto el cobre
como la plata (para elevadas temperaturas), y ambos elementos aleados. Otros elementos
utilizados son el níquel, el estaño y las aleaciones níquel-cromo y cobre-níquel-cromo.
l Los revestimientos químicos utilizan fosfatados, zinc y cromo con componentes de tipo

orgánico. Son tratamientos estratificados, aplicados diferencialmente en función del

tipo de utilidad de la pieza.
l En los revestimientos de tipo mecánico se aplican fórmulas de polvo de metal que

impacta sobre la pieza, con contenidos de zinc, estaño, aluminio y aleaciones de estos
metales, otorgando a las piezas, normalmente de unión, altas resistencias a los esfuerzos
mecánicos.
l Los revestimientos en caliente, obtenidos por inmersión en un baño de zinc, se emplean

en piezas de unión de dimensiones mínimas y otorgan una estrecha tolerancia a dicha

pieza.

En todos los revestimientos es tan importante el elemento, el previo decapado (mecánico,

químico o electrolítico), como la capa practicada sobre el mismo y el tipo de acabado.
Existen metales en los que la erosión se detiene al poco tiempo de ser iniciada y tiene
una pasividad propia, como ocurre con el aluminio. La anticorrosión con pasivadores por pro-
tección anódica se puede efectuar en el acero al ser sumergido en un baño de ácido nítrico
concentrado, material este que resulta poco sensible al ataque del ácido nítrico diluido posible
(normalmente los pasivadores, que generan una película, son óxidos del elemento problema,
como el óxido de cromo y zinc).

Capítulo 1
38 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

En la protección de superficies en contacto directo con los alimentos, y en cumplimiento

de los reglamentos CE 852/2004 y CE 1935/2004/CE, se emplea la protección anticorrosiva de
pinturas epoxi, con el objeto de limitar las migraciones, evitar olores, facilitar la limpieza y desin-
fección con agua hasta los 90 ºC. La aplicación de las resinas epoxi está indicada en contenedores,
depósitos, silos, cubas, construcción de acabados en paredes, techos, pavimentos, metales, maqui-
naria, cámaras de frío y almacenes, siendo sensible a tratamientos con ácidos fuertes y con ácido
acético, que es ingrediente y aditivo en muchos alimentos.
Los tratamientos de limpieza y desinfección en la industria de proceso son necesarios para
proteger los equipos y la maquinaria de la corrosión. De este modo, en los circuitos cerrados
de agua se deben aplicar inhibidores de la corrosión y de las calcificaciones, que formen una
película de protección.
Se han de regenerar los lubricantes de los sistemas hidráulicos, en los cuales las presiones de
trabajo y las temperaturas son altas. El grado de filtración de los lubricantes ha de ser bastante fino.
Las calderas precisan de la aplicación de deshollinadores, dado que las deposiciones de la
carbonilla generan corrosión con la consecuente falta de eficiencia calórica del equipo. El pro-
ducto deshollinador debe liberar el oxígeno que ayuda en la limpieza. Algunos de estos produc-
tos tienen composiciones que dispersan las partículas y hacen precipitar los depósitos calcáreos,
regulando los pH de las conducciones hacia la neutralidad.
La aplicación de aerosoles multifuncionales, que atacan al óxido y movilizan las piezas
incrustadas y atascadas, es una medida factible para también eliminar el agua presente en las
superficies de metal y luchar contra la corrosión, lubricando y generando una capa protectora
en máquinas y equipos que han de estar libres del contacto con el agua, como pueden ser equi-
pos eléctricos y motores eléctricos. De igual modo, los aceites lubricantes, en compresores y en
motores, se aplican en estas máquinas con aditivos antioxidación, evitando paradas que bajen los
rendimientos de la producción.

Actividades propuestas

1.9. Busca el significado y la acción de la calamina en un proceso de oxidación. Enumera

las actuaciones preventivas frente a los rastros visuales de calamina en una superficie
metálica de acero.

1.10. En la industria alimentaria existen materiales de construcción, vítreos y porcelanas. Inves-

tiga los diferentes componentes de materiales combinados en los siguientes pavimentos
industriales con usos específicos para cada sector. Lista los materiales por separado,
indica sus características fisicoquímicas y mecánicas individualmente y del material en
conjunto resultante, así como las ventajas e inconvenientes de la puesta en obra de dicho
material.

a) Pavimento para el sector pesquero, formado por una dispersión a base de copo-
límeros acrilatos, adhesivo hidráulico modificado con colorantes y piedra molida
de cuarzo de granulometría específica.
b) Pavimento para el sector cárnico, en secadero de embutidos según multicapas de
resinas epoxi.
c) Pavimento para almacén alimentario, en continuo con mortero modificado con
agregados seleccionados, resinas sintéticas y fibras de polipropileno.
d) Base de recubrimiento vertical cerámico y pavimento, para fábrica de conservas,
con base de cemento y gres de junta pequeña.

Capítulo 1
 Identificación de materiales 39

1.4.4.  La degradación de los materiales no metálicos

Los polímeros se degradan en un medio desfavorable, ya sea por fenómenos físicos o reacciones quí-
micas. Los polímeros sometidos a estas condiciones adversas muestran un aumento del volumen o la
disolución de parte de las formas poliméricas. De hecho, la mayor parte de los polímeros empleados
en la industria alimentaria, por ejemplo, tienen su origen en la adición y condensación de moléculas
orgánicas, con largas cadenas, entre otras alifáticas, que se rompen o se transforman bajo la acción de
los agentes degradantes. Existen en estas cadenas poliméricas infinitud de enlaces covalentes que se
rompen, ya sea por la acción de radiación lumínica, cambios de temperatura o reacciones con agentes
químicos, numerosos entre los productos detergentes, higienizantes y del proceso.También es conocida
la acción degradante del oxígeno en condiciones desfavorable de altas temperaturas.
Cuando existe degradación polimérica, las propiedades mecánicas y fisicoquímicas del ma-
terial están gravemente comprometidas.
Los líquidos y reactivos que se utilizan en los procesos provocan el hinchamiento y la di-
solución de los polímeros deteriorados, reabsorbiéndose el líquido en la propia estructura po-
limérica. La hinchazón es ocasionada por la interposición de fragmentos de moléculas entre la
cadena de macromoléculas, razón que fragiliza claramente los enlaces, reblandece el material y
resulta mucho más dúctil y gomoso. Dicho hinchamiento se ve acelerado cuando aumentan las
temperaturas y cuando los solutos se asemejan a la molécula monómera de base.
La escisión o rotura de las moléculas, causada por acciones mecánicas y promovida por el
aumento de la temperatura, es otra de las causas de la degradación de los polímeros, que a su
vez depende también del grado de condensación de las moléculas y de la densidad del material.
Los efectos de radiaciones electromagnéticas sobre el material, ya sean de tipo lumínico,
rayos ultravioletas u otros, como el uso de láseres en algunos de los equipos, son palpables al
penetrar la radiación en el material y encadenar reacciones de ionización que lo reblandecen,
convirtiéndose en no apto por sus propiedades características alteradas.
Del mismo modo, efectos de escisión y de cambios en los enlaces covalentes son ocasiona-
dos por reactivos químicos, que logran separar dobles enlaces de cadenas alifáticas, por ejemplo,
en los polietilenos de alta densidad. En este ataque químico o del oxígeno aparecen grietas,
debilitando el material. Este proceso, acelerado con la acción de la temperatura, ocasiona gases
de desecho con la consecuente pérdida de peso específico del material.

Supuesto práctico 1.3

Enumera los agentes de degradación de una ebonita empleada como junta de seguridad
en una puerta de autoclave. Justifica tu respuesta.

Resumen

■ La industria de proceso diferencia distintas zonas de actividad. Los materiales de al-

gunos de estos equipos, instalaciones y maquinarias deben cumplir especificaciones y
tener características muy concretas, con el objeto de asegurar la calidad del producto,
la seguridad de las máquinas y de los trabajadores, conservar el medio ambiente, así
como poder reducir las pérdidas de rendimiento de los procesos.

Capítulo 1
40 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

■ Es necesario que cualquiera de los trabajadores conozca el contexto industrial de su

lugar de trabajo, ejerciendo de forma activa un mantenimiento de primer nivel y pre-
ventivo de los equipos.
■ Los materiales que forman parte de estos equipos, máquinas y piezas están sujetos a la
acción degradante del medio industrial, en este caso muy activa por el uso continuado
de productos químicos del proceso, detergentes e higienizantes, así como por la ac-
ción del ataque de las condiciones extremas y continuadas en temperatura, humedad,
presión, pH, cargas y esfuerzos mecánicos.
■ Para optimizar la vida útil del material en la industria es preciso detectar a tiempo des-
perfectos y roturas, corrosiones y oxidaciones, que puedan comprometer el correcto
funcionamiento de los procesos.
■ Finalmente, el exhaustivo conocimiento de los materiales y de sus características físi-
coquímicas y mecánicas resulta necesario para seleccionar y establecer rehabilitacio-
nes y mejoras parciales o totales de los desperfectos.

ACTIVIDADES DE AUTOEVALUACIÓN

Señala la respuesta correcta. Recuerda que en algunas actividades puede haber más
de una opción válida.

1. En la industria alimentaria, el conocimiento de los materiales y de sus caracterís-

ticas por parte de los operarios de la planta:
a) Es necesario en el mantenimiento de primer nivel, pues así se asegura la
calidad alimentaria exclusivamente.
b) Es de obligado cumplimiento por el mantenimiento de primer nivel, con
objeto de asegurar los equipos y las máquinas, el propio trabajo del ope-
rario y el medio ambiente.
c) Es una obligación del operario, que ha de velar por los máximos rendi-
mientos de los equipos y maquinaria.
d) Es una obligación del operario, ejercida como mantenimiento de primer ni-
vel, que asegura la calidad del producto alimentario que llega al consumidor,
evita accidentes e incidentes que comprometan la seguridad laboral, vela por
el medio ambiente y optimiza los rendimientos de las máquinas y equipos.
2. Las características de los materiales en la industria alimentaria:
a) Únicamente son específicas según la función y el proceso realizado en la
zona alimentaria.
b) Son específicas según la función y el proceso realizado en la zona alimenta-
ria, en la zona intermedia, donde el alimento entra en contacto directo con
las máquinas sin redirigirse al flujo de producción, y en la zona no alimen-
taria.

Capítulo 1
 Identificación de materiales 41

c) Siempre son las mismas en las tres zonas de la factoría.

d) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.
3. Un perfil cuadrado de acero inoxidable está sometido a diferentes esfuerzos y
cargas:
a) Si el perfil tiene la sección transversal mayor, resistirá más favorablemente
los esfuerzos de tracción.
b) Si la sección transversal es menor en el perfil, soportará mejor los esfuer-
zos de flexión y de torsión.
c) A igual sección transversal, los perfiles de mayor longitud pandean más.
d) La configuración y geometría de la pieza no influye en la capacidad de
resistir esfuerzos mecánicos de tracción, de compresión y de flexión.
4. En el ensayo de tracción...:
a) La sección de la gráfica de esfuerzos de tensión-alargamiento que se re-
presenta por una recta determina la fluencia del material.
b) La sección de la gráfica de esfuerzos de tensión-alargamiento que se re-
presenta por una recta determina la elasticidad del material, que se rige
por la ley de Hooke.
c) La sección de la gráfica de esfuerzos de tensión-alargamiento que se re-
presenta por una recta expresa el comportamiento plástico del material.
d) La sección de la gráfica de esfuerzos de tensión-alargamiento que se re-
presenta por una recta expresa el límite de rotura de la probeta.
5. En relación con los ensayos de dureza de los materiales de la industria:
a) El ensayo Brinell es comúnmente utilizado en elastómeros.
b) El ensayo Rockwell es comúnmente utilizado en elastómeros.
c) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.
d) El ensayo Shore consiste en una prueba estática.
6. En relación con los metales es correcto afirmar que:
a) Tienen alta conductividad térmica y eléctrica, propiedades aprovechadas
para los componentes eléctricos.
b) Los semiconductores tienen enlace metálico y no están dopados por otros
elementos.
c) Los semiconductores se emplean normalmente en electrónica.
d) Los aislantes son parcialmente conductores de la corriente, como los se-
miconductores.
7. Se puede afirmar que el aluminio de la serie 3003 mejora:
a) Las propiedades mecánicas en condiciones de altas temperaturas, en rela-
ción al aluminio puro.
b) Las propiedades mecánicas en condiciones de bajas temperaturas, en re-
lación al aluminio puro.
c) Las propiedades mecánicas y aleado con manganeso se emplea en equi-
pos criogénicos.
d) Todas las respuestas anteriores son correctas.

Capítulo 1
42 Parte I.  Materiales y elementos mecánicos

  8. Las singularidades de latón en la zona de salpicaduras alimentaria...:

a) Están normalmente recubiertas por aleaciones y otros productos anticorro-
sión.
b) Están específicamente niqueladas con recubrimiento anticorrosivo.
c) No son recomendables, resultando preferibles en instalaciones ubicadas
en la zona no alimentaria.
d) Corresponden a latones especiales, aleados con hierro-manganeso.
  9. Las aleaciones hierro-carbono, según la temperatura de fusión y solidificación, en
el punto eutéctico, y según el contenido en proporción de Fe o C, da lugar a:
a) Aceros de composición austenítica, empleados en los aceros inoxidables.
b) Fundiciones con contenidos de carbono entre el 1,7 y el 6%, densos y
frágiles, con formas de carbono aleado en estructura de cementita en las
fundiciones blancas.
c) Hierros de alto grado de pureza en ferrita.
d) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.
10. En relación con la corrosión electroquímica se puede afirmar que:
a) Es un concepto diferente a la corrosión galvánica.
b) Es un concepto equivalente a la oxidación de los metales.
c) Es similar a la degradación polimérica.
d) Todas las opciones anteriores son incorrectas.

SOLUCIONES:

1.
a b c d 5.
a b c d
a b c
2. a b c d 9.
d 6. a b c d
a b c
3. a b c d 10.
d 7. a b c d
a b c
4. a b c d
d 8.

Capítulo 1