Manual Generador w46 Abb PDF

Manual del usuario Máquina sincrónica
AMG 1600SS14 DSE
Nº de serie 4584634-6
Ref. ABB 6830HE401-403
Junio 2006 Proyecto: Central Térmica Talnique
ABB
Máquina sincrónica
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
Proyecto: Central Térmica Talnique
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
Junio 2006 Proyecto: Central Térmica
Contenido
Introducción.............................1
Certificaciones.........................2
Detalles técnicos .....................3
Esquemas mecánicos .............4
Esquemas eléctricos ...............5
Manual ....................................6
Información de accesorios ......7
Informes de las pruebas..........8
Listas de comprobación ..........9
Información adicional ............10
ABB
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
1.
Introducción
ABB
Máquina sincrónica AMG 1600SS14 DSE
Sección 1 - Introducción
Introducción
1. Información general
Éste es el Manual del usuario para la máquina AMG 1600SS14 DSE Máquina sincrónica
fabricada para el proyecto Central Térmica Talnique y constituye la documentación principal
para esta máquina.
La finalidad de este manual es ofrecer información sobre todos los aspectos de la instalación,
el funcionamiento y el mantenimiento de la máquina y muestra cómo desmontar y montar los
principales componentes en caso necesario.
Las acciones indicadas en este manual sólo deben ser realizadas por personal que tenga la
formación adecuada y haya sido autorizado por el usuario.
2. Condiciones del emplazamiento

La máquina debe usarse en un emplazamiento cuyas condiciones se correspondan con las
Especificaciones y condiciones técnicas estipuladas por ABB Oy en el contrato suscrito con
el usuario y únicamente éstas.
3. Nota importante
La información contenida en este documento puede cambiar sin previo aviso y no constituye
ningún compromiso por parte de ABB Oy. ABB Oy no se hace responsable de ningún error que
pueda aparecer en este documento.
ABB Oy no se hace responsable en ningún caso de los daños directos, indirectos, especiales,
accidentales, consecuentes o de cualquier otra naturaleza que se deriven del uso de este
documento, ni se hace responsable de los daños accidentales o consecuentes que se deriven del
uso de cualquier software o hardware descrito en este documento.
Ni este documento ni partes del mismo deben ser reproducidos ni copiados sin la autorización
expresa por escrito de ABB Oy, ni su contenido debe ser impartido a terceras partes ni usarse
para ningún fin no autorizado.
4. Seguridad en general
La realización de ciertas operaciones, los procedimientos de mantenimiento y algunos
procedimientos de manejo pueden ser peligrosos o dañinos si no se respetan las precauciones de
seguridad correctas.
Si bien es importante respetar estos procedimientos de seguridad recomendados, se debe actuar
siempre con cuidado cerca de la máquina: ¡ninguna lista es suficientemente exhaustiva, de
modo que permanezca siempre en guardia!
Es importante que el personal sea consciente de los riesgos que existen dentro de su entorno de
trabajo. No sólo debe estar preparado para identificar estos riesgos, sino que deben ser capaces
de resolver de forma rápida y eficiente estas situaciones mediante procedimientos de seguridad
reconocidos. También debe estar preparado para reconocer las señales de advertencia
(adhesivos) y las señales visuales y sonoras.
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A continuación se ofrecen algunas recomendaciones como indicaciones generales:

a. Utilice siempre elementos protectores en cuerpo, cabeza y pies, colocados
correctamente. El uso de prendas sueltas o demasiado separadas del cuerpo pueden
ser letales al trabajar en o cerca de máquinas giratorias. La ropa debe lavarse
regularmente. Las prendas de ropa que se impregnen de aceite u otras sustancias
pueden constituir un riesgo para la salud debido al contacto prolongado con la piel,
incluso a través de la ropa interior.
b. Siempre que sea posible, trabaje en o cerca de las máquinas sólo mientras estén
paradas. Si no es posible, mantenga las herramientas, los equipos de prueba y todas
las partes de su cuerpo a una buena distancia de las piezas móviles de la máquina.
c. Las piezas de la máquina sincrónica y sus equipos auxiliares pueden alcanzar altas
temperaturas. Se deben utilizar en todo momento prendas protectoras, especialmente
guantes.
d. Muchos líquidos utilizados en la maquinaria son peligrosos en caso de ingestión o
contacto con los ojos. En caso de ingestión accidental de un fluido potencialmente
peligroso, NO favorezca el vómito y PIDA ASISTENCIA MÉDICA INMEDIATA.
Utilice gafas protectoras durante el manejo de líquidos dañinos para los ojos. Si
cualquier líquido entra en contacto con los ojos, lávelo inmediatamente con agua
abundante y PIDA ASISTENCIA MÉDICA INMEDIATA.
La seguridad depende de la concienciación, la preocupación y la prudencia de todas las personas
encargadas del manejo y el servicio técnico de las máquinas. La maquinaria puede causar
lesiones graves si no se usa correctamente. El personal debe ser consciente de los riesgos
potenciales que existen al utilizar o mantener máquinas sincrónicas.
Antes de intentar la instalación, el manejo o el ajuste de máquinas sincrónicas, los operadores y
el personal de mantenimiento debe estar cualificado técnicamente y debe haber recibido la
formación adecuada.
El personal debe estar familiarizado con los procedimientos recomendados que se detallan en
los capítulos Instalación, Manejo y Mantenimiento de la Sección 6, Manual.
4.1 Símbolos y adhesivos

El personal debe estar familiarizado con todos los símbolos y adhesivos de advertencia
presentes en la maquinaria. La incapacidad para reconocer una advertencia y la negativa a leer
las instrucciones de seguridad asociadas puede dar lugar a lesiones o incluso la muerte.
4.2 Riesgos eléctricos

La máquina sincrónica y sus equipos auxiliares deben estar desconectados de la alimentación
eléctrica durante la instalación, el mantenimiento o el ajuste. Además, todas las piezas a alta
tensión deben conectarse a tierra.
4.3 Piezas móviles

Las cubiertas sólo deben ser retiradas por personal cualificado y sólo cuando se solicite como
parte de un procedimiento de instalación, mantenimiento o ajuste. Deben volver a montarse lo
antes posible. Mantenga las manos y las prendas de ropa sueltas a buena distancia de las
piezas móviles.
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4.4 Altas temperaturas

Las piezas de la máquina y sus equipos auxiliares alcanzarán altas temperaturas. Evite el
contacto con ellas. Utilice siempre guantes protectores cuando trabaje cerca de ellas.
4.5 Dispositivos electroestáticos (ESD)

Se deben tomar precauciones para evitar daños en los dispositivos electrónicos de control de
la máquina sincrónica. Asegúrese de que el entorno de funcionamiento esté protegido contra
descargas electrostáticas. No toque los circuitos electrónicos durante el desembalaje.
4.6 Campos magnéticos

En el área inmediatamente circundante de la máquina giratoria existe un campo magnético.
Asegúrese de retirar de la zona los dispositivos que puedan verse afectados o borrados
(por ejemplo discos magnéticos, tarjetas de crédito, relojes, etc.) por el efecto del
electromagnetismo.
4.7 Ruido
Las salas de máquinas pueden ser extremadamente ruidosas y causar daños auditivos.
Siempre que sea posible deben usarse elementos de protección auditiva.
5. Instrucciones de seguridad (máquinas de CA de alta tensión)
5.1 Generalidades
Las máquinas de alta tensión con tensiones nominales superiores a 1 kV presentan piezas con
tensión y giratorias peligrosas y pueden presentar superficies a altas temperaturas. Todas las
operaciones de transporte, conexión, puesta en servicio y mantenimiento deben ser realizadas
por personas capacitadas y responsables (de conformidad con las normas prEN 50 110-1 /
DIN/VDE 0105 / IEC 364). Un manejo inadecuado puede dar lugar a lesiones graves y daños a
propiedades.
5.2 Uso previsto

Estas máquinas de alta tensión están destinadas a las instalaciones industriales. Cumplen las
normas armonizadas de las series EN 60034 / DIN VDE 0530. Su uso en áreas peligrosas está
prohibido a no ser que hayan sido diseñadas para estos usos (siga las instrucciones
complementarias).
Si no se indica lo contrario, utilice grados de protección ≤ IP 23 en exteriores. Los modelos
refrigerados por aire se diseñan para temperaturas ambiente de -20 °C a 50 °C y altitudes de
≤ 1.000 m sobre el nivel del mar. La temperatura ambiente para los modelos refrigerados por
aire y agua no debe ser superior a +5 °C (en las máquinas con cojinetes de fricción, consulte
la documentación del fabricante). En cualquier caso, tenga en cuenta la información de
desviación de la placa de características. Las condiciones de campo deben satisfacer todos
los detalles de la placa de características.
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Las máquinas de alta tensión son componentes para su instalación en maquinaria dentro del
significado de la Directiva sobre la seguridad de la maquinaria 89/392/CEE. Su puesta en
servicio está prohibida hasta confirmarse la conformidad del producto final con esta directiva
(siga las normas concretas de seguridad e instalación locales, por ejemplo como en la norma
EN 60204).
5.3 Transporte y almacenamiento

Informe inmediatamente al transportista de cualquier daño detectado tras la entrega. Si
corresponde, impida la puesta en servicio de la máquina sincrónica. Los puntos de elevación
están dimensionados para el peso de la máquina de alta tensión. No aplique cargas adicionales.
En caso necesario, utilice un medio de transporte correcto y adecuadamente dimensionado
(por ejemplo guías de cable). Retire las sujeciones de transporte (por ejemplo bloqueos de
rodamientos o cojinetes, amortiguadores de vibraciones) antes de la puesta en servicio. Vuelva
a utilizar las sujeciones en cualquier transporte posterior.
Durante el almacenamiento de las máquinas de alta tensión, asegúrese de utilizar un lugar libre
de polvo y con bajo nivel de vibraciones (Vrms ≤ 0,2 mm/s) (peligro de daños en los cojinetes
en reposo). Mida la resistencia de aislamiento antes de la puesta en servicio. Utilice siempre
resistencias de calentamiento para prevenir la existencia de humedad y condensación dentro
de la máquina. Siga las recomendaciones del fabricante.
5.4 Instalación
Asegúrese de utilizar un apoyo uniforme, una base sólida o una montura con brida, además de
comprobar que la alineación sea exacta en caso de acoplamiento directo. Evite las resonancias
con la frecuencia de rotación y la frecuencia de alimentación doble como resultado del montaje.
Gire el rotor y escuche para detectar cualquier ruido de deslizamiento anormal.
Compruebe el sentido de rotación en el estado no acoplado.
Monte o retire los acoplamientos o demás elementos accionados sólo con los medios adecuados
y cúbralos con una protección que evite el contacto con ellos. Evite las cargas radiales y axiales
excesivas en los cojinetes o rodamientos (consulte la documentación del fabricante).
El equilibrado de la máquina se realiza con media chaveta de forma estándar. El acoplamiento
también debe equilibrarse correspondientemente.
En caso de que la chaveta asome y esté visible, determine el equilibrio mecánico.
Haga las conexiones necesarias para los tubos de ventilación. Los modelos cuyos extremos
de eje apunten hacia arriba deben contar con una cubierta proporcionada por el cliente. La
ventilación no debe estar obstruida y no se debe aspirar directamente el aire expulsado,
tampoco el de los grupos cercanos.
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5.5 Conexiones eléctricas

Todas las operaciones deben ser realizadas únicamente por personas capacitadas y con la
máquina de alta tensión en reposo. Antes de iniciar el trabajo, se deben aplicar estrictamente las
cinco reglas de seguridad siguientes:
• ¡Corte el suministro eléctrico!
• ¡Utilice elementos que impidan el cierre del circuito!
• ¡Compruebe el aislamiento seguro del suministro!
• ¡Conecte a tierra y cortocircuite!
• ¡Utilice cubiertas o barreras para evitar el contacto con las piezas con tensión cercanas!
Corte el suministro de los circuitos auxiliares (por ejemplo las resistencias anticondensación).
Si se sobrepasan los valores de límite de la zona A de la norma EN 60034-1 / DIN VDE 0530-1
(tensión ± 5%, frecuencia ± 2%, forma y simetría) dará lugar a aumentos de temperatura. Tenga
en cuenta los detalles de la placa de características y el diagrama de conexiones de la caja de
bornes.
La conexión debe realizarse de forma que se mantenga una continuidad eléctrica
permanentemente segura. Utilice terminales de cable adecuados. Determine y mantenga una
conexión equipotencial segura.
Las distancias entre las piezas no aisladas con tensión y entre éstas y tierra deben cumplir la
norma IEC.
No se permite la presencia de objetos extraños, suciedad o humedad en la caja de bornes.
Tapone los orificios para cables no utilizados y la propia caja de forma que sea estanca para el
polvo y el agua. Para un ciclo de prueba sin elementos de salida, cierre la llave de montaje. En
las máquinas de alta tensión con accesorios, compruebe que éstos funcionen satisfactoriamente
antes de la puesta en servicio.
La instalación correcta (es decir, la segregación de las líneas de señales y alimentación, el uso de
cables apantallados, etc.) es responsabilidad del instalador.
5.6 Funcionamiento
Los valores de vibración aceptables deben determinarse de acuerdo con la aplicación y la norma
ISO correspondiente. En caso de desviaciones respecto del funcionamiento normal (por ejemplo
temperaturas elevadas, ruidos, vibraciones), desconecte la máquina sincrónica en caso de duda.
Determine las causas pregunte al fabricante en caso necesario.
No manipule los dispositivos de protección, ni siquiera en los ciclos de prueba. En caso de
grandes acumulaciones de suciedad, limpie el sistema de refrigeración con intervalos regulares.
Cada cierto tiempo, abra los orificios de drenaje de condensación que estén cerrados, si los hay.
Reengrase el cojinete de fricción con el dispositivo de lubricación mientras la máquina de alta
tensión está en funcionamiento. Siga las instrucciones de la placa de lubricación.
En el caso de las máquinas con cojinetes de fricción, respete el tiempo límite de cambio de
aceite.
Consulte la documentación del fabricante acerca de los niveles de ruido y la información para la
aplicación de medidas adecuadas para la reducción del ruido.
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5.7 Mantenimiento y servicio técnico

Siga siempre las instrucciones del fabricante, que aparecen en la Sección 6, Manual.
6. Instrucciones de eliminación y reciclaje

ABB Oy tiene un fuerte compromiso con sus normas medioambientales. Nos esforzamos
permanentemente para aumentar la compatibilidad de nuestros productos con el medio
ambiente, aplicando los resultados obtenidos en los análisis de reciclabilidad y ciclo de vida.
Nuestros productos y procesos de fabricación y nuestra logística se ha diseñado para incorporar
los aspectos medioambientales. Nuestro sistema de gestión ambiental, con certificación ISO
14001, es la herramienta que usamos para hacer realidad nuestras normas medioambientales.
Estas instrucciones son sólo orientativas y el cliente es responsable de garantizar que se cumpla
la legislación local.
El contenido de material (porcentaje medio de la masa total) utilizado en la fabricación de la
máquina eléctrica es el siguiente:
Máquinas sincrónicas con

bastidor de acero soldado
(AMG y AMZ)
Acero 81%
Cobre 13%
Hierro fundido 2%
Materiales de 3%
aislamiento
Otros 1%
6.1 Reciclaje del material utilizado durante el transporte

Tras recibir la máquina en su emplazamiento, es necesario retirar el paquete y el bloqueo de
transporte.
• El bloqueo de transporte se fabrica en acero y puede ser reciclado.
• El paquete es de madera y puede ser quemado.
• El paquete de pruebas para transporte marítimo a algunos países como Australia tiene
requisitos especiales y se fabrica en madera impregnada que debe ser reciclada de
acuerdo con las instrucciones locales.
• El material de plástico que rodea a la máquina puede ser reciclado.
• El material de protección contra la oxidación que cubre las superficies mecanizadas puede
eliminarse con detergentes disolventes a base de petróleo. Tras este proceso, los paños
de limpieza son un residuo peligroso que debe ser gestionado de acuerdo con las
instrucciones locales.
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6.2 Reciclaje de la máquina completa
6.2.1 Desmantelamiento de la máquina

Debido al peso de los componentes, la persona que realice el desmantelamiento debe tener los
conocimientos adecuados para manejar componentes pesados y evitar situaciones peligrosas.
6.2.2 Bastidor, alojamiento de cojinete, cubiertas y ventilador

Estas piezas se fabrican en acero estructural que puede reciclarse de acuerdo con las
instrucciones locales. Todo el equipo auxiliar, los cables y los cojinetes deben ser retirados antes
de fundir el material.
6.2.3 Componentes con aislamiento eléctrico

El estátor y el rotor son los principales componentes que contienen materiales de aislamiento
eléctrico. Sin embargo, hay varios componentes auxiliares fabricados con materiales similares
y que por tanto deben ser tratados de la misma forma. Entre ellos se encuentran distintos
aislamientos utilizados en la caja de bornes, la máquina de excitación, los transformadores de
tensión e intensidad, los cables de alimentación, los hilos de los instrumentos, los supresores de
picos y los condensadores. Algunos de estos componentes sólo se usan en las máquinas
sincrónicas, mientras que otros se utilizan sólo en un número muy reducido de máquinas.
Todos estos componentes se encuentran en una etapa inerte una vez completada la fabricación
de la máquina. Algunos componentes, en concreto el estátor y el rotor, contienen una cantidad
considerable de cobre que puede separarse mediante un proceso adecuado de tratamiento por
calor que hace que los ligantes orgánicos del aislamiento eléctrico se gasifiquen. Para garantizar
una combustión adecuada de los gases, el horno debe contar con una unidad de combustión
adecuada. Se recomiendan las condiciones siguientes para el tratamiento por calor y la
combustión posterior, con el fin de reducir las emisiones causadas por el proceso:
1. Tratamiento por calor
Temperatura: De 380 a 420 °C
Duración: Tras alcanzar el 90% de la temperatura deseada, el objeto debe permanecer un
mínimo de cinco horas a esta temperatura.
2. Combustión posterior de los gases de los ligantes
Temperatura: De 850 a 920 °C
Caudal: Los humos de los ligantes deben permanecer un mínimo de tres segundos en la cámara
de combustión.
NOTA: Las emisiones se componen principalmente de los gases O2, CO, CO2, NOx, CxHy,
además de partículas microscópicas. El usuario es responsable de garantizar que el
proceso cumpla la legislación local.
NOTA: El proceso de tratamiento por calor y el mantenimiento del equipo de tratamiento por
calor requieren una atención especial con el fin de evitar el riesgo de incendio o
explosión. Debido a la variedad de las instalaciones utilizadas para este fin, ABB Oy
no puede ofrecer instrucciones detalladas para el proceso de tratamiento por calor ni
para el mantenimiento del equipo de tratamiento por calor, y el cliente debe encargarse
de estos aspectos.
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6.2.4 Residuos peligrosos

El aceite del sistema de lubricación es un residuo peligroso y debe gestionarse de acuerdo con
las instrucciones locales.
6.2.5 Residuos sólidos urbanos

Todo el material de aislamiento puede gestionarse como residuos sólidos urbanos.
-8
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
2.
Certificados
ABB
Sección 2 - Certificados
Declaración de incorporación
Artículo 4(2) de la Directiva 98/37/CE, con enmiendas
El fabricante ABB OY
P.O. Box 186
FIN-00381 Helsinki
Finlandia
declara por la presente que el producto descrito a continuación
no puede ser puesto en servicio antes de que se declare que la máquina a la que será incorporado
satisface las provisiones de la Directiva 98/37/CE, con enmiendas, y la normativa de su
transposición a la normativa nacional.
Helsinki, 28.6.2006 ABB Oy

Electrical Machines
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
3.
Especificaciones
técnicas
ABB
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
Contenidos
Detalles técnicos
Especificaciones técnicas
ABB
Reservados todos los derechos sobre este documento y su contenido. Se prohíbe estrictamente la reproducción, el uso o la revelación a terceros sin una autorización expresa.  Copyright 2004 ABB
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Nombre del proyecto: Central Térmica Talnique

Nuestro nº de referencia: 6830HE401…3
Nº de referencia del cliente: P/05134.M-CEL, PP 4500172896
Cliente: Wärtsilä Finland Oy, Power Plants
Cliente final:
Aplicación: Motor diésel/gas
Designación de tipo: AMG 1600SS14 DSE
NOTAS
ÍNDICE
SECCIÓN:
1 DATOS DE RENDIMIENTO (valores calculados) 2

2 CONFIGURACIÓN Y ALCANCE DEL SUMINISTRO 4
3 ACCESORIOS 7
4 DIAGRAMA P/Q 8
5 CURVAS DE TENSIÓN SIN CARGA Y CORRIENTE DE CORTOCIRCUITO 9
Nº hojas
Prep. Juha Kehusmaa/PTD 8-2-2006 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Aut. 9
Dept. resp. PT
Referencia de documento Idioma Índ. rev. Hoja
ABB Oy / Machines es A 1
PLANTILLA: NORMAL.DOT; ARCHIVO: DG_GLOVE_6830HE401_ASDOC__6830HE_401_A_TECHSPEC_ES.DOC; ;IMPRESIÓN: 24.2.2006 10:25; GUARDADO: 14.2.2006 11:34
1 DATOS DE RENDIMIENTO (valores calculados)
TIPO
Designación de tipo: AMG 1600SS14 DSE
VALORES NOMINALES
Salida: 21.345 kVA Sentido de rotación
Funcionamiento: S1 (Mirando desde el extremo de CCW
impulsión):
Tensión: 13.800 V Constante de energía almacenada
Intensidad: 893 A (Energía de rotación dividida
Factor de potencia: 0,80 por efecto nominal): 0,85 s
Frecuencia: 60 Hz Peso: 58.000 kg
Velocidad: 514 rpm Inercia: 12.550 kgm^2
Exceso de velocidad: 617 rpm Protección por carcasa: IP23
Método de refrigeración: IC0A1
Disposición de montaje: IM7303
NORMAS
Norma aplicable: IEC
Clasificación naval: Ninguna
Clasificación para zonas peligrosas: Ninguna
Aumento de temperatura de estátor/rotor: F/F
Clase de aislamiento: F
CONDICIONES AMBIENTALES (valores máximos)

Temperatura ambiente 50 °C Altitud: 1.000 msnm
Temperatura del refrigerante: °C
DATOS ASUMIDOS
Equipo de accionamiento: Wärtsilä 18V46
Potencia mec. aprox.: 17.465 kW
EFICIENCIA en %
Carga: 110 % 100 % 75 % 50 % 25 %
Eficiencia c/ factor potencia 0,80 97,73 97,76 97,72 97,36 95,78
Eficiencia c/ factor potencia 1,00 98,37 98,39 98,33 98,03 96,73
REACTANCIAS en %
XD (U): 162,3 XD’ (S): 34,6 XQ’’ (S): 21,6 X0 (U): 10,1
XQ (U): 89,6 XD’’ (S): 19,2 X2 (S): 20,4 XP (S): 28,5
X1 (U): 16,5 (S) = Valor saturado, (U) = Valor no saturado
CONSTANTES DE TIEMPO (SEG.) A 75 °C

TD0’: 6,370 TD’: 1,492 TQ0’’: 0,1538 TA: 0,136
TD0’’: 0,04204 TD’’: 0,02382 TQ’’: 0,0407
Referencia de documento Idioma. Índ. ref. Hoja
PLANTILLA: NORMAL.DOT; ARCHIVO: DG_GLOVE_6830HE401_ASDOC__6830HE_401_A_TECHSPEC_ES.DOC; IMPRESIÓN: 24.2.2006 10:25; GUARDADO: 14.2.2006 11:34
RESISTENCIAS A 20 °C
Devanado del estátor: 0,0321 Ω Devanado de campo: 0,1448 Ω
Devanado de excitación: 8,6 Ω
CORTOCIRCUITO
Relación de cortocircuito 0,69
Intensidad de cortocircuito sostenida: 1,7 p.u. (excitación nominal)
> 2.5 p.u. (regulador de tensión)
Intensidad de cortocircuito súbita: 4.650 A (RMS simétrico)
11.850 A (valor máximo)
VARIACIÓN DE TENSIÓN
Cantidad máxima permitida de carga inicial:
Caída máxima de tensión Factor de Carga
potencia
15% 0,1 8.650 kVA
15% 0,4 9.350 kVA
15% 0,8 14.000 kVA
20% 0,1 12.100 kVA
20% 0,4 13.100 kVA
Caída de tensión con aumento súbito de carga nominal: 22 %
Aumento de tensión con caída súbita de carga nominal: 29 %
CARGA REACTIVA
Carga reactiva en estado de reposo con excitación nominal: 17.600 kVAR
Carga reactiva en estado de reposo con excitación cero: 10.100 kVAR
PAR
Par de carga nominal (calculado con la salida nominal en kVA): 396.300 Nm
Valores máximos de pares de entrehierro en cortocircuito breve:
Cortocircuito de 2 fases: 655 % Cortocircuito de 3 fases: 480 %
COJINETES
Ext. D: Fricción, lubr. chorro, bloqueado Ext. ND: Fricción, lubricación por chorro, libre
Caudal de aceite a 15,0 litros/min Caudal de aceite a 8,0 litros/min
cojinete de lado D: cojinete de lado ND:
CONEXIONES DE BORNES
Dirección de la conexión principal: Hacia la derecha y abajo
Dirección de la conexión de cero: Hacia la izquierda y abajo
EXCITACIÓN
Campo excitador
Sin carga: 4,1 A 44,8 V
Carga nominal: 10,0 A 109,8 V
2 CONFIGURACIÓN Y ALCANCE DEL SUMINISTRO
GENERALIDADES
El generador se ha diseñado para funcionar junto con un motor diésel o de gas.
CONSTRUCCIÓN
El armazón del estátor es una construcción rígida con estructura de acero soldado. El núcleo
del estátor se fabrica en laminados de chapa fina de acero eléctrico, aislados en ambos lados
con resina inorgánica resistente al calor. Los conductores de refrigeración radiales del núcleo
del estátor garantizan una refrigeración uniforme y eficaz del estátor.
El rotor se compone de un eje, un cubo y polos fijados al cubo. El eje se fabrica en acero
forjado mecanizado. Los polos se fabrican en chapa de acero de 2 mm, unidos con pernos al
cubo. Los laminados de los polos se unen a presión mediante barras de acero soldadas a las
placas finales.
Todos los devanados son impregnados completamente al vacío con resina epoxi de alta
calidad. Los devanados se suministran con arriostramientos de alta resistencia que resisten
todos los impactos mecánicos, vibraciones y descargas eléctricas esperados, además de
resistir la acción de los productos químicos. Para obtener más información, solicite el folleto
"MICADUR-Compact Industry Insulation System" (MICADUR.-Sistema compacto de
aislamiento industrial).
El armazón del estátor y los pedestales se fabrican en acero soldado. El armazón del estátor
está cerrado por paneles de acero que guían el aire de ventilación y proporcionan el grado de
protección necesario. Los pedestales están integrados en el armazón del estátor.
En el modelo IM7303, la máquina tiene dos apoyos de pedestal. Los pies son de tipo elevado.
Extremo de eje cónico.
BASE
La máquina puede montarse con suplementos, bloques mecanizados, compuesto Chockfast o
placas de asiento o de base cementadas. Antes de usar cualquier otro tipo de sujeción,
póngase en contacto con nosotros.
REFRIGERACIÓN
La máquina dispone en su interior de dos ventiladores unidos al eje. Para la refrigeración se
usa el aire circundante. El aire de refrigeración se aspira a través de filtros de aire (paneles
electrostáticos autocargados) y se expulsa al entorno.
SISTEMAS DE CONTROL
Un transformador trifásico suministra la potencia de excitación al devanado de campo del
excitador trifásico impulsado por el eje, con el control del regulador automático digital de
tensión (AVR) modelo ABB UNITROL 1000. El transformador de tensión suministra una
retroalimentación de tensión trifásica. La retroalimentación se obtiene del transformador de
intensidad. Los transformadores están instalados en el generador.
Además del modo de control de tensión, el AVR UNITROL 1000 también puede usarse en los
modos de control de intensidad P.F., Var o de campo. Los límites de funcionamiento, como la
excitación excesiva o insuficiente, la tensión de la máquina y los voltios/Hz están
implementados en el AVR. También se incluye una compensación de potencia reactiva
estática en el funcionamiento en paralelo, además de otras funciones de software. La placa
del AVR se suministra como un elemento suelto para su instalación en el compartimento de
control.
Gracias al polo de imán permanente del excitador, no se requiere ninguna fuente de

alimentación externa para la excitación inicial durante el arranque. El polo de imán
permanente ya se suministra magnetizado por el fabricante del generador. Si fuera necesaria
la remagnetización del imán permanente, se deben utilizar los valores nominales de
remagnetización indicados en el diagrama de conexiones principal del generador. Gracias a la
función de arranque suave, es posible evitar el rebasamiento durante el arranque.
La potencia de excitación en cortocircuito se obtiene de los transformadores de intensidad

(CT) a través de un rectificador. A una tensión normal, el contactor conecta la salida de los
CTs (y previene la excitación excesiva desde estos CTs). Ante el cortocircuito en una línea, el
AVR detecta la caída de tensión y conecta los CTs para proporcionar la excitación de
cortocircuito completa. Los valores nominales de los CTs están ajustados para mantener una
intensidad de cortocircuito de al menos el 250% de la intensidad nominal.
El disyuntor protege al circuito de campo y al AVR frente a sobrecargas térmicas y

cortocircuitos. El relé de sobretensión dispara el disyuntor si se sobrepasa el límite de
sobretensión preestablecido, y con ello interrumpe el suministro de la potencia de excitación
al AVR.
El suministro auxiliar puede ser de 9 a 250 V CA (trifásicos), de 50 a 250 V CA (monofásica) o

de 18 a 300 V CC.
El AVR UNITROL 1000 puede gestionarse con señales de E/S digitales y analógicas, desde
un panel local o con el software PCTools. PCTools es una herramienta de puesta en servicio
y mantenimiento que se ejecuta en Microsoft Windows. PCTools permite realizar fácilmente el
ajuste del AVR, incluso con archivos de parámetros preestablecidos. El funcionamiento de
una máquina sincrónica puede supervisarse y controlarse con un diagrama de potencia en
línea, un osciloscopio de cuatro canales y varias mediciones e indicaciones de estado
dotadas de funciones de tendencia y memoria. Los datos y parámetros medidos pueden
guardarse en un archivo para su uso y análisis posterior.
PRUEBAS
Las pruebas deben realizarse de acuerdo con las instrucciones de Wärtsilä para pruebas de
generadores, documento 4V64L0037, y según los requisitos IEC y los requisitos internos de
ABB. Los puntos de prueba se enumeran a continuación. La prueba puede ser observada por
el cliente sin cargo adicional. Los procedimientos de prueba se describen en el archivo de
información de producto PIF 3a-315, disponible a petición del cliente. Cualquier otra prueba
debe ser acordada separadamente.
PRUEBAS DE RUTINA
1. Inspección visual *
2. Medición del entrehierro y de la separación de los cojinetes *
3. Mediciones de la resistencia de aislamiento *
4. Medición de resistencia de devanados y otros elementos *
5. Sentido de rotación
6. Primer arranque: comprobación de cojinetes *
7. Curva sin carga, U1= f(Im), n = nN
8. Curva de cortocircuito, I1= f(Im), n = nN
9. Pruebas con regulador de tensión
- Ajuste de parámetros básicos
- Aumento inicial de tensión y velocidad de regulación de tensión sin carga
- Prueba del rango de ajuste de tensión
- Ajuste del límite de frecuencia insuficiente y prueba de funcionamiento
- Medición de la intensidad de cortocircuito sostenida
- Medición de la tensión de remanencia
10. Prueba de exceso de velocidad, t = 2 min, n = 1,2 * nN
11. Medición de la vibración sin carga, U1 = U1N, n = nN
12. Prueba de alta tensión:
Devanado del estátor
Devanado del rotor
Devanado de campo
Resistencias de calentamiento
Pt-100 (estátor)
Pt-100 (otros)
13. Medición de la resistencia de aislamiento
- Índice de polarización 10/1 mín. para devanados de estátor
* Pruebas a completar antes de las pruebas ante el cliente

(El orden de realización de las pruebas puede ser distinto del indicado arriba.)
Nivel de vibración estimado 2,3 mm/s
TRATAMIENTO SUPERFICIAL
Color: RAL 5019 Grado: C1 - Color especial
El tratamiento superficial de las máquinas se basa en el sistema de pintura epoxi, que incluye
una capa exterior sin disolvente. Este sistema de pintura es especialmente adecuado en
entornos urbanos e industriales con efecto corrosivo moderado (ISO 12944-2, C2 y C3 sin
radiación UV directa). El grosor total de la película es de 180 um.
DOCUMENTACIÓN
Manual del usuario en formato electrónico. La documentación está en inglés.
3 ACCESORIOS
Unidades Elemento
6 PT100 para devanado de estátor - PYR PT100LG7/3
2 PT100 para cojinetes de fricción (superficie radial de cojinete) - PYR PT100RJ0/4
1 Regulador de tensión automático con placa - AVR-UW1000-WART

Unitrol 1000
1 1PT - Transformador de tensión para potencia de excitación y medición de valor real - KSG
3PU180/63/E
Un/165/110 V
Secundario 1: 165 V 3.200 VA para excitación
Secundario 2: 110 V 300 VA para medición del valor real
3 3CT - Transformador de intensidad para potencia de excitación de cortocircuito - KSG IFJ-3-

1000T3
1.000/7,5 A, CL 3/10P2.5, 50/60 Hz
1 2CT - Transformador de intensidad para medición de valor real - KSG 1000T2

1.000/1 A, 5 VA, CL 0.5, 50/60 Hz
3 4CT - Transformador de intensidad para protección de diferencial - ARTECHE 6b ACI-17 1000/5/5

ACI-17 1.000/5/5 A, 50/60 Hz
Núcleo 1: 20 VA, 5P10
Núcleo 2: 20 VA, 5P10
1 Montaje de la mitad de acoplamiento mecanizada

La mitad de acoplamiento mecanizada debe entregarse en nuestra planta como muy tarde 1
semana antes de la fecha de entrega del generador.
1 Montaje sobre bastidor de base común
1 Montaje superior directo de la unidad de refrigeración de aire incluido el filtro de aire

Filtros Pliotron CR en la entrada de aire
3 Resistencia anticondensación - RER 1-800W/235V

Tensión (monofásica) 220-250 V, alimentación 3 x 700-900 W
Tensión (trifásica) 380-430 V, potencial total 2.100-2.700 W
2 Sellos de entrada de cable multidiámetro (Rox System) para cables principales - NLR...
1 Cojinete de fricción de lado de impulsión - ZLL SCZCK36-340CCY

Cojinete de fricción montado sobre pie, lubricación por chorro, sin anillo de aceite
Separación axial normal 0,45 mm
Fuerza axial máxima 21 kN. Extremo D
1 Cojinete de fricción de lado sin impulsión - ZLL SCZCQ36-340EPCY

Cojinete de fricción montado sobre pie. Lubricación por chorro, sin anillo de aceite. Aislamiento
entre el medio cojinete y el alojamiento.
1 Bastidor de cables para cables de fase y conducto para cable de neutro
4 DIAGRAMA P/Q
ABB Oy Máquinas
Gestionado por: JUKE 28-11-2005
Tipo: AMG 1600SS14 DSE
Sn: 21.345 kVA cos: 0,80 Tn: 396.336 Nm

Un: 13.800 V n: 514 rpm In: 893 A
f: 60 Hz
DIAGRAMA P / Q
1. Corriente de estátor con carga nominal 5. Límite mínimo de excitación

2. Punto de trabajo nominal 6. Límite de estabilidad
3. Límite de potencia activa 7. Límite de estabilidad teórica
4. Corriente nominal de rotor
kW
45.000
0,9 0,95 0,95 0,9
40.000
0,8 0,8
35.000
4 1,2
7 30.000
6
1,0
25.000
0,6
0,6 0,75 1
20.000
2 3
0,5
15.000
0,4 0,4
0,25
10.000
0,1
5 5.000
0
-30.000 -20.000 -10.000 0 10.000 20.000 30.000 kVAr
5 CURVAS DE TENSIÓN SIN CARGA Y CORRIENTE DE CORTOCIRCUITO
ABB Oy Máquinas
Gestionado por: JUKE 28-11-2005
Type: AMG 1600SS14 DSE
Sn: 21,345 kVA cos: 0,80 Tn: 396.336 Nm

Un: 13,800 V n: 514 rpm In: 893 A
f: 60 Hz
Intensidad de excitación(A)
E/Un I/In
1,4 2,10
2 3
1
1,2 1,80
1 1,50
0,8 1,20
0,6 0,90
0,4 0,60
1 Línea de entrehierro
2 Tensión sin carga

0,2 0,30
3 Intensidad de cortocircuito
0 0
0 200 400 600 800 A
Sección 3 - Especificaciones técnicas
Protección de los generadores sincrónicos
Asunto: Generadores estándar

Aplicable a tensiones de 1 a 15 kV y potencias de 3 a 40 MVA
Protección recomendada
Para el propio generador
1. Sobrecarga térmica en el devanado del estátor; I >
2. Cortocircuito de red; I >>
3. Cortocircuito entre devanados del estátor; relé de protección de diferencial
4. Pérdida a tierra del estátor; relé de pérdida a tierra
5. Sobretensión; relé de sobretensión
6. Problema de equilibrio de carga o cortocircuito en espiras de la misma fase; I2/In
7. Excitación insuficiente y pérdida de sincronismo; relé de reactancia insuficiente
8. Tensión insuficiente y pérdida intermitente de tensión; relé de tensión insuficiente
9. Supervisión de temperatura de los detectores de temperatura; supervisión de Pt-100
Protección adicional
Esencial más en el accionador principal que en el generador
1. Perturbación de frecuencia
2. Potencia inversa
10
Desequilibrio de carga máximo permitido en los generadores estándar
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
se c
I2 es un componente que gira en el sentido contrario a la intensidad In del estátor

El porcentaje continuo máximo de I2 es el 8%.
11
Capacidad de resistencia a la frecuencia insuficiente tras el

funcionamiento ininterrumpido con la salida nominal

Frecuencia Carga a la tensión nominal
% P.F.=0,8 P.F.=1,0 Sin carga
P=Pn P=Pn P=0
100 cont. cont. cont.
96 cont. cont. cont.
95 30 min cont. cont.
92,5 2 min 30 min cont.
90 2 min cont.
87,5 30 min
85 2 min
12
Intensidad a través de los laminados del núcleo del estátor en el tiempo
70
60
50
40 C
I/A
30
20
10
B
A
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
t/sec
A = COMBUSTIÓN DE ARCO DESPRECIABLE

B = COMBUSTIÓN LEVE
C = DAÑOS GRAVES
13
Límite de sobreintensidad para generadores estándar
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
se c
150% durante 2 minutos

125% durante 15 minutos
110% durante 1 hora
In = Intensidad nominal
I = Intensidad máxima permitida a intervalos de seis horas
14
Capacidad de carga de los generadores estándar
1 ,6
1 ,5
1 ,4
1 ,3
1 ,2
1 ,1
0 ,9
0 10 20 30 40 50 60
m in
110% durante 1 hora

100% ininterrumpidamente
Sn = Salida nominal
S = Salida con p.F. nominal a intervalos de seis horas
15
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
4.
Esquemas mecánicos
ABB
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
Contenido
Esquemas mecánicos
Dimensiones principales .......................5132759
Diagrama transversal ...........................5124653
Diagrama del rotor ................................5121834
Transporte y elevación .........................5135536
Bloqued de transporte y elevación........5124669
Retirada del rotor .................................5122799
Cojinete D-END ....................................9871359
Cojinete N-END ...................................9879466
Lubricación de cojinetes .......................5138238
ABB
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
5.
Esquemas eléctricos
ABB
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
Contenido
Esquemas eléctricos
Diagrama de conexiones principal....... 5144001
Disposición de conexiones .................. 5120857
Caja de bornes para accesorios ...........5112897
Rotor de excitador con tornillos

puente de diodos ..................................5122424
AVR, placa completa ............3BHS116994_E01
AVR, diagrama de circuito ....3BHS116747_E20
ABB
a
24h Hotline
+41 844 845 845
Service and Support
ABB Industrie AG Switzerland
UNITROL ® 1000
OK
ESC
serial port
DI5
DI6
DI7
DI8
- AI 1
- AI 2
- V r ef
+ AI 1
+ V r ef
+ AI 2
D GN D
+ V d ig
+ V d ig
D GN D
32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
I M2 EIA-485
AO 1
AO 2
D IO 1
D IO 2
D IO 3
D IO 4
- AI 3
- V r ef
A GN D
+ V r ef
+ AI 3
+ V d ig
+ V d ig
S1 S2 + - + -
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 50 51 52 53 54 55
UM U NET Ie U PWR U AUX
L1 L2 L3 L1 L2 L3 + - L 1( +) L 2( -) L3 L 1( +) L 2( -) L3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8
-G10
R
A UNITROL 1000 WÄRTSILÄ A
Enc./apag.
(RedSeg.)
U colectora U generador I campo U potencia U AUX I L2
DGND
DGND
SYNC
PFrem
AGND
+Vdig
+Vdig
DEC
f/sync
PWG
+Vdig
+Vdig
U-droop
U-droop
boost ctr
GCB/
+Vref
+Vref
VDC
close ctr
INC
GCB
-Vref
-Vref
+ PF
status
active
- PF
If/pv
PF/
status
Ik/
L1 L3 NC L1 L2 L3 + - L1(+) L2(-) L3 L1(+) L2(-) L3 S1 S2
4 5 6 1 2 3 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
24
F01 2,5 mm2
1 negro + -
B B
2 RELÉ DE IG 21
SOBRE-
3 TENSIÓN
2,5 mm2 4 5
negro
V02
+
-
+
V01
C 6 C
A2
2,5 mm2 K02
negro
A1
F02 1 2 3 4 A1
11
ECL-10 K03
A1
9 10 11 12 14 A2
K01
4
5 A2
D D
6
13 14 13 14 13 14 13 14
7 1L1 3L2 5L3 13
8 4 mm2
9 13 14 13 14 13 14 13 14 amarillo/verde
10 3
2T1 4T2 6T3 14 U01 U02 U03 U04
11 2
R03
R04
12 1
13 2,5 mm2 4 mm2
negro A1 A2 A1 A2 A1 A2 A1 A2 amarillo/verde
PE
E
-X1 61 62 63 73 74 75 64 65 79 80 71 A2 72 A2 68 66 67 76 77 78 A2 81 A2 70 69 PE
E
Rango Selec. Selec.
Aumento de Reducción de entrada ref. remoto red. seg.
referencia referencia -0,75...1...+0,75
+ -
APAG. ENC.
CAMPO DE ALIMEN- EXCITACIÓN

UG IG GENERADOR TACIÓN ENC./APAG.
issued: 01.12.2005 Allegretti G 20037 scale: %
checked: 01.12.2005 Karttunen no sep. parts list X
PARA TODOS LOS HILOS NO INDICADOS 1,0 mm ² negro released: 01.12.2005 Karttunen WÄRTSILÄ
11012512
sep. PL same no.
sep. PL another no.
F F
replaces: UNITROL 1000
recei. office: DIAGRAMA DE CIRCUITO WÄRTSILÄ
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a A S E A B R O W N BOVERI 1999
HZN 401 638; DIN 7168 T.1; ISO 2768 DIN 7168 T.2:.. ATPE ZAB A2 3BHS116747_E20
1 2 3 4 5 6 7 8
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
6.
Manual
ABB
Sección 6 - Manual
Tabla de contenidos
1. Introducción ........................................................................................................ 1
1.1. Información general ................................................................................... 1
1.2. Nota importante ......................................................................................... 1
1.3. Limitación de responsabilidad ...................................................................... 2
1.4. Condiciones del emplazamiento .................................................................... 2
2. Transporte y almacenamiento ................................................................................. 3
2.1. Transporte y desembalaje ............................................................................ 3
2.1.1. Medidas protectoras antes del transporte .............................................. 3
2.1.2. Elevación de la máquina ................................................................... 3
2.1.3. Elevación de una máquina sin desembalarla ......................................... 3
2.1.4. Comprobaciones a la recepción y desembalaje ...................................... 4
2.2. Almacenamiento ........................................................................................ 5
2.2.1. Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses) ................................ 5
2.2.2. Almacenamiento a largo plazo (de 2 a 6 meses) ..................................... 5
2.2.3. Almacenamiento a muy largo plazo (más de 6 meses) ............................ 7
2.2.4. Comprobaciones periódicas durante el periodo de almacenaje .................. 7
2.2.5. Almacenamiento y conservación tras la instalación ................................ 7
3. Instalación y alineación ......................................................................................... 8
3.1. Preparativos para la instalación ..................................................................... 8
3.1.1. Generalidades ................................................................................. 8
3.1.2. Comprobación de la base .................................................................. 9
3.2. Instalación ................................................................................................ 9
3.3. Alineación .............................................................................................. 10
3.3.1. Alineación axial aproximada ............................................................ 10
3.3.2. Comprobación del entrehierro .......................................................... 10
3.3.3. Alineación ................................................................................... 11
3.3.4. Alineación final ............................................................................. 12
3.3.5. Corrección de la dilatación térmica ................................................... 14
3.4. Inspección e instalación finales ................................................................... 15
3.4.1. Cubiertas y carcasas ....................................................................... 15
4. Conexiones mecánicas y eléctricas ......................................................................... 16
4.1. Generalidades .......................................................................................... 16
4.2. Conexiones eléctricas ............................................................................... 16
4.2.1. Información general ....................................................................... 16
4.2.2. Conexión de los cables de alimentación principales .............................. 16
4.2.3. Conexión a tierra ........................................................................... 17
4.2.4. Distancias de aislamiento de las conexiones de alimentación
principales ............................................................................................ 17
4.2.5. Conexión de elementos auxiliares e instrumentos ................................. 18
5. Puesta en servicio ............................................................................................... 19
5.1. Generalidades .......................................................................................... 19
5.2. Comprobación de la instalación mecánica ..................................................... 19
5.3. Comprobación de la instalación mecánica ..................................................... 20
5.4. Mediciones de la resistencia de aislamiento ................................................... 20
5.5. Arranque ................................................................................................ 21
5.6. Apagado ................................................................................................. 21
6. Funcionamiento ................................................................................................. 22
6.1. Generalidades .......................................................................................... 22
6.2. Condiciones normales de funcionamiento ..................................................... 22
6.3. Protección de los generadores sincrónicos ..................................................... 23
6.4. Procedimiento de arranque ......................................................................... 23
iii
Sección 6 - Manual
6.4.1. Interbloqueo de arranque ................................................................. 23

6.5. Supervisión continua ................................................................................ 24
6.6. Procedimientos de apagado ........................................................................ 24
7. Mantenimiento ................................................................................................... 26
7.1. Mantenimiento preventivo ......................................................................... 26
7.2. Precauciones de seguridad ......................................................................... 26
7.3. Programa de mantenimiento ....................................................................... 27
7.3.1. Programa de mantenimiento recomendado .......................................... 29
7.4. Mantenimiento de la construcción general ..................................................... 34
7.4.1. Apriete de las fijaciones .................................................................. 34
7.4.2. Vibración y ruidos ......................................................................... 36
7.4.3. Control de construcción del rotor ...................................................... 36
7.4.4. Comprobaciones durante el funcionamiento de la máquina .................... 36
7.5. Mantenimiento del sistema de lubricación y los cojinetes ................................. 39
7.5.1. Lubricación .................................................................................. 39
7.5.2. Cojinetes de fricción ...................................................................... 41
7.5.3. Fugas de aceite en los cojinetes de fricción ......................................... 42
7.5.4. Comprobación de resistencia de aislamiento del cojinete ....................... 47
7.6. Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor ................................... 48
7.6.1. Instrucciones de seguridad particulares sobre el mantenimiento del
devanado .............................................................................................. 49
7.6.2. Planificación del mantenimiento ....................................................... 50
7.6.3. Temperatura de funcionamiento correcta ............................................ 50
7.6.4. Prueba de resistencia de aislamiento .................................................. 50
7.6.5. Índice de polarización ..................................................................... 55
7.6.6. Prueba de alta tensión ..................................................................... 56
7.6.7. Métodos de búsqueda de fallos ......................................................... 56
7.6.8. Mediciones de tangente de delta ....................................................... 56
7.6.9. Prueba de comparación de picos ....................................................... 57
7.6.10. Inspección visual del devanado ....................................................... 57
7.6.11. Limpieza de los devanados ............................................................ 59
7.6.12. Secado ....................................................................................... 61
7.6.13. Descargas parciales ...................................................................... 62
7.6.14. Barnizado de los devanados ........................................................... 63
7.6.15. Otras operaciones de mantenimiento ................................................ 63
7.7. Mantenimiento relacionado con el rendimiento eléctrico, la excitación, el control
y la protección ............................................................................................... 64
7.7.1. Medición de la resistencia de aislamiento del excitador ......................... 64
7.7.2. Disparos de protección ................................................................... 64
7.7.3. Regulador de tensión automático (AVR) ............................................. 65
7.7.4. Detectores de temperatura de resistencia Pt-100 ................................... 65
7.7.5. Medición de la resistencia de aislamiento en los elementos
auxiliares ............................................................................................. 68
7.7.6. Fallo de diodo ............................................................................... 68
7.8. Mantenimiento relacionado con el rendimiento térmico y el sistema de
refrigeración ................................................................................................. 69
7.8.1. Sistema de refrigeración .................................................................. 69
8. Resolución de problemas ..................................................................................... 72
8.1. Rendimiento mecánico .............................................................................. 72
8.2. Sistema de lubricación y cojinetes ............................................................... 73
8.2.1. Sistema de lubricación y cojinetes cilíndricos ...................................... 73
8.3. Rendimiento térmico ................................................................................ 74
8.3.1. Rendimiento térmico, sistema de refrigeración por aire ......................... 74
8.4. Rendimiento eléctrico ............................................................................... 75
iv
Sección 6 - Manual
8.4.1. Rendimiento eléctrico y sistema de excitación de los generadores ........... 75

9. Servicio posventa y repuestos ............................................................................... 76
9.1. Servicio posventa ..................................................................................... 76
9.1.1. Servicios in situ y repuestos ............................................................. 76
9.1.2. Repuestos .................................................................................... 76
9.1.3. Garantías ..................................................................................... 76
9.1.4. Asistencia para centros de servicio .................................................... 76
9.1.5. Información de contacto del servicio posventa ..................................... 76
9.2. Repuestos ............................................................................................... 77
9.2.1. Consideraciones generales para repuestos ........................................... 77
9.2.2. Sustitución periódica de repuestos ..................................................... 77
9.2.3. Necesidad de repuestos ................................................................... 77
9.2.4. Selección del paquete de repuestos más adecuado ................................ 78
9.2.5. Repuestos típicos recomendados en los distintos conjuntos .................... 78
9.2.6. Información para pedidos ................................................................ 80
v
Sección 6 - Manual
Capítulo 1 Introducción
1.1. Información general

Este Manual del usuario contiene información sobre el transporte, la instalación, el funcionamiento
y el mantenimiento de la máquina sincrónica fabricada por ABB.
Este manual proporciona información relativa a todos los aspectos del funcionamiento,
mantenimiento y supervisión de la máquina. Estudie cuidadosamente el contenido de este manual
y cualquier otra documentación relacionada con la máquina antes de emprender cualquier acción.
De esta forma, se asegurará un funcionamiento adecuado y una larga vida útil de la máquina.
Las acciones descritas en este manual deben ser realizadas únicamente por personal que cuente
con la formación necesaria y que tenga experiencia anterior con tareas similares, además de estar
autorizados por el propietario del equipo.
Ni este documento ni partes del mismo deben ser reproducidos ni copiados sin la autorización
expresa por escrito de ABB, ni su contenido debe ser impartido a terceras partes ni usarse para
ningún fin no autorizado.
ABB se esfuerza constantemente para mejorar la calidad de la información ofrecida en este Manual
del usuario y agradece cualquier sugerencia de mejora. Para obtener información de contacto,
consulte el Capítulo 9.1, Servicio posventa.
NOTA: Debe seguir estas instrucciones para garantizar una instalación, un

funcionamiento y un mantenimiento seguros y correctos de la máquina.
Asegúrese de darlas a conocer a cualquier persona encargada de la instalación,
el funcionamiento o el mantenimiento de este equipo. No seguir estas
instrucciones puede suponer la anulación de la garantía.
1.2. Nota importante

La información contenida en este documento puede ser en algunos casos de tipo general y aplicable
a las distintas máquinas producidas por ABB.
En caso de conflicto entre el contenido de este documento y la máquina concreta suministrada,
el usuario debe realizar una evaluación técnica sobre la acción a tomar o, en caso de duda, debe
ponerse en contacto con ABB.
Las precauciones de seguridad indicadas en la Sección 1, Introducción deben respetarse en todo
momento.
La seguridad depende de la concienciación, la preocupación y la prudencia de todas las personas
encargadas del manejo y el servicio técnico de las máquinas. Si bien es importante respetar todos
los procedimientos de seguridad, resulta esencial mantener la precaución cerca de la máquina.
¡No baje nunca la guardia!
NOTA: Para evitar accidentes, las medidas y los dispositivos de seguridad necesarios
en el lugar de instalación deben cumplir las instrucciones y normas establecidas
acerca de la seguridad en el trabajo. Esto se aplica a la normativa de seguridad
general del país correspondiente, las disposiciones específicas de cada centro
de trabajo y las instrucciones de seguridad incluidas en este manual y en las
instrucciones de seguridad separadas que se entreguen junto con la máquina.
Introducción - 1
Sección 6 - Manual
1.3. Limitación de responsabilidad

ABB no se hace responsable en ningún caso de los daños directos, indirectos, especiales,
accidentales, consecuentes o de cualquier otra naturaleza que se deriven del uso de este documento,
ni se hace responsable de los daños accidentales o consecuentes que se deriven del uso de cualquier
software o hardware descrito en este documento.
La garantía ofrecida cubre los defectos de fabricación y materiales. La garantía no cubre ningún
daño sufrido por la máquina, el personal o terceras personas a causa de un almacenamiento
inadecuado o una instalación o un uso incorrectos de la máquina. Las condiciones de la garantía
se definen en más detalle según los términos y condiciones Orgalime S2000.
NOTA: La garantía ofrecida pierde su validez si se cambian las condiciones de

funcionamiento de la máquina o si se realizan cambios en el diseño de la
máquina o trabajos de reparación sin la autorización previa por escrito de la
fábrica de ABB que haya suministrado la máquina.
NOTA: Las oficinas comerciales locales de ABB pueden ofrecer detalles diferentes
sobre la garantía, especificados en los términos o condiciones de la venta o
en los términos de la garantía.
Para obtener información de contacto, consulte la contraportada de este Manual del usuario.
Recuerde que debe indicar el número de serie de la máquina al tratar cualquier aspecto específico
de la misma.
1.4. Condiciones del emplazamiento

La máquina debe utilizarse en un emplazamiento que presente las condiciones ambientales
especificadas por ABB (y enumeradas en la Sección 1, Introducción y la Sección 3, Especificaciones
técnicas).
Consulte el certificado correspondiente en la Sección 2, Certificados. Las condiciones especiales
expresadas en el certificado deben seguirse estrictamente.
Introducción - 2
Sección 6 - Manual
Capítulo 2 Transporte y almacenamiento
2.1. Transporte y desembalaje
2.1.1. Medidas protectoras antes del transporte

Las siguientes medidas protectoras se toman en la fábrica antes de realizar la entrega de la máquina.
Estas mismas medidas protectoras deben tomarse siempre que se traslade la máquina:
• Todas las máquinas sincrónicas suministradas como una unidad se entregan con un dispositivo
de bloqueo del movimiento axial, para proteger los cojinetes de posibles daños durante el
transporte. El dispositivo de bloqueo debe montarse cada vez que se transporte la máquina.
• Las superficies metálicas mecanizadas, como la extensión del eje, se recubren con una película
anticorrosiva antes de la entrega.
• Los cojinetes se engrasan con chorro de aceite durante las pruebas previas a la entrega. Con
ello se consigue una protección suficiente contra la corrosión.
Durante el transporte, la máquina debe estar cubierta.
2.1.2. Elevación de la máquina

Antes de elevar la máquina, asegúrese de que dispone del equipo de elevación adecuado y de que
el personal esté familiarizado con el proceso de elevación. El peso de la máquina se indica en la
placa de características, el diagrama de dimensiones y el albarán.
NOTA: Utilice únicamente las orejetas o argollas de elevación previstas para la

elevación de la máquina en su conjunto. No utilice ninguna de las orejetas o
argollas de elevación de pequeño tamaño también presentes en la máquina,
dado que sólo deben usarse para operaciones de servicio técnico.
NOTA: El centro de gravedad de dos máquinas con un mismo armazón puede variar
debido a las diferentes salidas, disposiciones de montaje y equipo auxiliar.
NOTA: Antes de la elevación, compruebe que los cáncamos o las orejetas de elevación
integradas en el armazón de la máquina no presenten daños. Las orejetas de
elevación dañadas no deben usarse.
NOTA: Los cáncamos de elevación deben estar bien apretados antes de la elevación.
En caso necesario, debe ajustarse la posición de cada cáncamo con arandelas
adecuadas.
2.1.3. Elevación de una máquina sin desembalarla

La elevación debe realizarse con gran cuidado y con ayuda de eslingas lo suficientemente largas
como para cumplir los requisitos de ángulo de elevación. Si no se cumplen estos requisitos, existe
el riesgo de causar daños. Consulte la Figura 2-1, Elevación de una máquina sin desembalarla .
Para más detalles, consulte el diagrama de elevación de la Sección 4, Diagramas mecánicos.
Transporte y almacenamiento - 3
Sección 6 - Manual
NOTA: La máquina debe elevarse por su armazón. ¡No intente elevar la máquina por
la tapa superior!
Figura 2-1. Elevación de una máquina sin desembalarla
2.1.4. Comprobaciones a la recepción y desembalaje
2.1.4.1. Comprobación a la recepción

Inspeccione la máquina y el embalaje inmediatamente tras la recepción. Cualquier daño sufrido
durante el transporte debe ser fotografiado y comunicado inmediatamente, es decir, en un plazo
inferior a una (1) semana tras la recepción, si se desea reclamar una compensación al seguro de
transporte. Por tanto, resulta importante detectar inmediatamente cualquier síntoma de un manejo
inadecuado de la máquina y comunicarlo inmediatamente al transportista y al proveedor. Utilice
las listas de comprobación de la Sección 9 INFORME DE PUESTA EN SERVICIO.
Las máquinas no instaladas inmediatamente tras su recepción no deben dejarse desatendidas ni
carentes de medidas de protección. Para más detalles, consulte el Capítulo 2.2, Almacenamiento.
Sección 6 - Manual
2.2. Almacenamiento
2.2.1. Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses)

La máquina debe almacenarse en un almacén adecuado y con condiciones ambientales controladas.
Un almacén o lugar de almacenamiento adecuado debe presentar las características siguientes:
• Temperatura estable, preferiblemente en el rango de los 10 ºC (50 °F) a los 50 ºC (120 °F).
Si los calentadores anticondensación están encendidos y el aire circundante está a más de 50
ºC (120 °F), asegúrese de que la máquina no se sobrecaliente.
• Humedad relativa baja, preferiblemente por debajo del 75%. La temperatura de la máquina
debe mantenerse por encima del punto de rocío para evitar la condensación de humedad dentro
de la máquina. Si la máquina está equipada con calentadores anticondensación, debe
encenderlos. Compruebe periódicamente el funcionamiento de los calentadores
anticondensación. Debe apagar los calentadores anticondensación cuando la temperatura del
aire dentro la carcasa de la máquina sobrepase los 40 ºC. Si la máquina no cuenta con
calentadores anticondensación, debe usarse otra forma de calentar la máquina y prevenir la
condensación de humedad en su interior.
• Un apoyo estable, sin vibraciones excesivas ni sacudidas. Si sospecha que las vibraciones son
demasiado elevadas, debe aislar la máquina colocando bloques de goma adecuados bajo los
pies de la misma.
• Aire ventilado, limpio y libre de polvo y gases corrosivos.
• Protección contra insectos o animales.
Si fuera necesario almacenar la máquina en el exterior, no se debe dejar nunca tal cual en su
embalaje de transporte. Para almacenar la máquina en el exterior:
1. Extraiga la máquina de su envoltura de plástico.
2. Cubra la máquina para evitar que la lluvia penetre en ella. La cubierta debe permitir la
ventilación de la máquina.
3. Sitúe la máquina sobre apoyos rígidos con una altura mínima de 100 mm (4 pulgadas). De
esta forma, se evita la penetración de humedad en la máquina desde la parte inferior.
4. Prevea una buena ventilación. Si deja la máquina en su embalaje de transporte, practique

orificios de ventilación lo suficientemente grandes en el embalaje.
5. Protección contra insectos o animales.
2.2.2. Almacenamiento a largo plazo (de 2 a 6 meses)

Además de las medidas descritas en el Capítulo 2.2.1, Almacenamiento a corto plazo (inferior a
2 meses), debe tomar determinadas medidas adicionales en función de si la máquina se almacena
a cubierto o en el exterior.
NOTA: Tenga cuidado para no dañar los sellos ni los cojinetes.
Almacenamiento a cubierto
Para almacenar la máquina a cubierto:
Sección 6 - Manual
1. Si almacena la máquina en su embalaje de transporte, practique orificios lo suficientemente

grandes a los lados del paquete de transporte de forma que el extremo D y el extremo ND
de la máquina queden accesibles.
2. Proteja de la erosión el eje y los puntos de sellado, así como todas las piezas de los cojinetes.
El eje y los sellos de los cojinetes deben tratarse con un agente anticorrosión (por ejemplo
LPS 3, Holt Lloyd, EE.UU.). El cojinete debe rellenarse con aceite protector, por ejemplo:
- Esso: Rust-Ban 623
- Gulf: Gulf No-Rust Engine Oil Grade 2
- Mobil: Mobilarma 524
- Shell: Shell Ensis Engine Oil 20
3. Si se ha eliminado la protección aplicada por el fabricante, proteja con un agente anticorrosivo

adecuado las superficies no pintadas, como extensiones de eje, mitades de acoplamiento y
tornillos de elevación.
4. Si la máquina ha sido suministrada ya totalmente montada, gire el rotor aproximadamente

10 revoluciones una vez cada tres meses, para mantener una película protectora de aceite en
las superficies de los cojinetes.
5. Rellene con aceite los cojinetes autolubricados o conecte los cojinetes con lubricación de
chorro al sistema de lubricación. Si no puede hacerlo, debe retirar los casquillos de los
cojinetes. Consulte Almacenamiento en el exterior.
Almacenamiento en el exterior
Para almacenar la máquina en el exterior:
1. Tome todas las medidas descritas en Almacenamiento a cubierto.
2. Cubra la máquina completamente con una cubierta impermeable lo suficientemente grande.
3. Retire las tapas laterales y finales de la máquina.
4. Introduzca trozos de cartón resistente en el entrehierro existente entre el estátor principal de

la máquina y el rotor, de forma que el rotor pueda ser sostenido por el estátor.
5. Desmonte los instrumentos de los cojinetes.
6. Desmonte los sellos y las partes superiores de las carcasas de los cojinetes.
7. Retire las piezas superiores de los casquillos de los cojinetes y desmonte los anillos de
engrase, si los hay.
8. Eleve el rotor (aproximadamente 0,5 mm) hasta que los casquillos de los cojinetes no soporten
el peso del rotor.
9. Gire los casquillos inferiores de los cojinetes 180º para situarlos sobre el eje y retírelos.
10. Baje el rotor hasta que descanse sobre el estátor (con piezas de cartón entre ellos).
11. Proteja las superficies descubiertas del eje y de los casquillos con un agente anticorrosión.
Sección 6 - Manual
12. Monte las carcasas y los sellos de los cojinetes (deberá aflojar los sellos) y proteja los sellos
con un agente anticorrosión.
13. Almacene los casquillos de los cojinetes en un lugar limpio y seco.
2.2.3. Almacenamiento a muy largo plazo (más de 6 meses)

Limpie todas las superficies protegidas que se enumeran en el Capítulo 2.2.1, Almacenamiento
a corto plazo (inferior a 2 meses) y el Capítulo 2.2.2, Almacenamiento a largo plazo (de 2 a 6
meses) y renueve el tratamiento anticorrosión cada 12 meses. En todo lo demás, siga las
instrucciones indicadas para periodos de almacenamiento más breves.
2.2.4. Comprobaciones periódicas durante el periodo de almacenaje

Se deben hacer regularmente las comprobaciones siguientes durante el periodo de almacenaje.
Mensualmente:
• Compruebe que los calentadores anticondensación funcionen correctamente.
• Compruebe que la ventilación funciona.
Cada 3 meses:
• Compruebe la resistencia del aislamiento. Consulte el Capítulo 7.6.4, Prueba de resistencia

de aislamiento
• Compruebe que no exista corrosión en las superficies. Si detecta corrosión, elimínela y proteja
las superficies.
• Compruebe que los agentes anticorrosión no se hayan agrietado.
Cada 6 meses:
• Desmonte la tapa superior de las carcasas de los cojinetes y compruebe la protección

anticorrosión del eje y de las carcasas de los cojinetes.
2.2.5. Almacenamiento y conservación tras la instalación

Si prevé tener la máquina parada durante un periodo prolongado tras la instalación, debe aplicar
las mismas medidas que en el Capítulo 2.2.1, Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses).
Recuerde que debe girar el eje 10 revoluciones al menos cada 3 meses. Los cojinetes autolubricados
deben contener aceite.
Sección 6 - Manual
Capítulo 3 Instalación y alineación
3.1. Preparativos para la instalación
3.1.1. Generalidades
Una planificación y una preparación adecuadas le ayudarán a conseguir una instalación correcta,
garantizar unas condiciones de funcionamiento seguras y disfrutar de la máxima facilidad de
acceso.
Durante la instalación, siga las instrucciones de seguridad generales y locales.
NOTA: Instale calentadores anticondensación para mantener seco el interior de la

máquina si existe riesgo de condensación.
NOTA: Proteja la máquina contra el polvo y la lluvia.
Herramientas y materiales
Normalmente, ABB no incluye en el envío el material necesario para el montaje o el reglaje ni
otras herramientas auxiliares para la instalación. Las herramientas auxiliares para la instalación
deben ser proporcionadas por el cliente.
Deben estar disponibles los siguientes elementos en el lugar de la instalación, si es necesario:
• Fijaciones para indicadores, abrazaderas de extensión y otras herramientas de alineación
• Una palanca para girar el rotor
• Demás herramientas y materiales auxiliares para la instalación, como gatos hidráulicos y

placas de soporte con tornillos de ajuste
• Para conocer las calidades de aceite adecuadas, consulte el Capítulo 7.5.1, Lubricación.
Aplicación de aceite al interior de los cojinetes

Antes de hacer girar el rotor, es necesario aplicar aceite al interior de los cojinetes.
Para aplicar aceite al interior de los cojinetes:
1. Gire el rotor con ayuda de una palanca.
2. Vierta aceite de forma continua en el interior de los cojinetes de los dos extremos de la
máquina mientras gira el rotor. Consulte la Figura 3-1, Aplicación de aceite al interior de
los cojinetes.
Instalación y alineación - 8
Sección 6 - Manual
Figura 3-1. Aplicación de aceite al interior de los cojinetes
Pares de apriete generales

Los pares de apriete generales para los tornillos se indican en el Capítulo
7.4.1, Apriete de las fijaciones. Utilice estos valores si no se indica ningún par de apriete específico
en este manual ni en los diagramas mecánicos y eléctricos (consulte la
Sección 4, Diagramas mecánicos y la Sección 5, Diagramas eléctricos).
3.1.2. Comprobación de la base

El diseño estructural de la base no está incluido en la entrega de ABB y el cliente o un tercero
son responsables del mismo.
La instalación de la máquina debe planificarse con la máxima antelación posible. Antes de elevar
la máquina para colocarla sobre la base:
• Compruebe que la posición de los orificios de anclaje o fijación y la altura de la base coincidan
con las medidas correspondientes del esquema y los diagramas para la base de la Sección 4,
Diagramas mecánicos.
• Compruebe que la base esté totalmente horizontal. Si se ha acordado cualquier inclinación,

la pendiente admisible debe indicarse en el diagrama de instalación.
• Barra o aspire la base varios días antes de las pruebas.
3.2. Instalación
Normalmente, la máquina se transporta y eleva como una unidad ya montada y se deposita sobre
la base. Consulte la Sección 4, Diagramas mecánicos.
Para instalar la máquina:
1. Monte las mitades de acoplamiento, si corresponde.
2. Monte la máquina sobre la base.
3. Nivele y alinee la máquina aproximadamente en las direcciones axial y horizontal.
Sección 6 - Manual
4. Alinee y acople el rotor con la máquina accionada.
5. Fije la máquina inicialmente a la base.
6. Compruebe los entrehierros y ajústelos en caso necesario.
7. Vuelva a comprobar la alineación. Ajústela correctamente en caso necesario.
8. Apriete y bloquee los pernos e instale las clavijas.
9. Instale los accesorios.
Encontrará instrucciones más detalladas para la instalación en los capítulos siguientes o en las
instrucciones proporcionadas por el fabricante de la máquina accionada o impulsora.
Es posible que los sellos de los cojinetes hayan sido aflojados para el transporte. Compruebe los
sellos y, en caso necesario, vuelva a alinearlos (consulte la documentación de los cojinetes en la
Sección 7, Información sobre accesorios).
3.3. Alineación
Para garantizar una vida útil larga y satisfactoria tanto de la máquina impulsora como a la
accionada, las dos máquinas deben estar alineadas correctamente entre sí. Esto significa que se
debe reducir al mínimo tanto la desviación radial como la angular entre los dos ejes de las máquinas.
La alineación debe llevarse a cabo con extremo cuidado porque los errores de alineación pueden
ocasionar daños en los cojinetes y los ejes.
Antes de la alineación, retire el dispositivo de bloqueo de transporte de acuerdo con las
instrucciones del diagrama del bloqueo de transporte de la Sección 4, Diagramas mecánicos.
Normalmente, el dispositivo de transporte está pintado en rojo.
3.3.1. Alineación axial aproximada

La posición axial correcta del rotor se indica en el indicador de centro magnético situado sobre
el eje. La posición es correcta cuando el indicador está alineado con la ranura mecanizada del eje.
Si el rotor cuenta con una oscilación axial, compruebe la posición de centro mecánico del rotor.
NOTA: El centro de funcionamiento no es igual al centro magnético, porque el

ventilador radial de refrigeración de la máquina cuenta con un componente
axial que afectará a la posición de funcionamiento del rotor.
Si no se instala ningún cojinete de empuje axial, la máquina no puede resistir ninguna fuerza axial
aplicada por la máquina accionada. En este caso, la fuerza axial debe ser soportada por la máquina
accionada y el acoplamiento debe ser de un tipo con oscilación axial limitada.
Si la máquina cuenta con un cojinete en posición axial, asegúrese de que sea posible el movimiento
axial libre continuo entre las mitades de acoplamiento (excepto los acoplamientos rígidos), con
el fin de permitir la dilatación térmica del eje de la máquina sin que los cojinetes sufran daños.
Si la máquina se encuentra axialmente en su posición correcta, deje todos los tornillos de elevación
de ajuste sólo levemente apretados.
3.3.2. Comprobación del entrehierro

Para comprobar el entrehierro de la máquina eléctrica entre el estátor y el rotor:
Sección 6 - Manual
1. Retire las cubiertas laterales o, si las hay, las cubiertas de los extremos del armazón de la
máquina.
2. Presione una lámina de medición con forma de cuña hacia el interior del entrehierro en el
centro de uno de los polos, en cuatro posiciones de rotor situadas simétricamente.
3. Gire el rotor en el sentido correspondiente.

Si corresponde, existe un orificio en el ventilador a través del cual puede realizarse la
medición.
NOTA: Asegúrese de que los cojinetes contengan aceite antes de girar el

rotor.
NOTA: El centrado del rotor (el entrehierro) es adecuado si un valor único medido
no se desvía más de un 10 por ciento del valor medio.
Para ajustar el entrehierro entre el estátor y el rotor de la máquina eléctrica:
1. Afloje los pernos que sujetan el alojamiento para cojinete al soporte del cojinete.
2. Retire las clavijas.
3. Mueva el alojamiento completo para cojinete.

El ajuste finaliza mediante la adición o retirada de suplementos entre el alojamiento para
cojinete y su soporte correspondiente, es decir, el pedestal.
Tras comprobar y ajustar el entrehierro del estátor y el rotor de la máquina eléctrica, es necesario
comprobar el entrehierro entre el estátor y el rotor del excitador, en el extremo ND de la máquina
y en cuatro posiciones elegidas simétricamente. El entrehierro del excitador se ajusta moviendo
el estátor del excitador.
Figura 3-2. Entrehierro entre el estátor y el rotor
Tras el ajuste del entrehierro, apriete todos los pernos de fijación. Consulte la Tabla 7-2, Pares
de apriete generales . Compruebe una vez más el entrehierro en los lugares en los que se insertan
las clavijas.
3.3.3. Alineación
Una vez posicionada la máquina de forma aproximada, de la forma descrita en el Capítulo y en
3.3.1, Alineación axial aproximada, puede iniciar la alineación final.
Sección 6 - Manual
NOTA: La alineación debe hacerse con extremo cuidado. De no hacerlo así, pueden
producirse vibraciones graves y causarse daños tanto a la máquina impulsora
como la accionada.
La alineación se realiza de acuerdo con las recomendaciones proporcionadas por el fabricante del
acoplamiento. Se requiere la alineación paralela, angular y axial de la máquina. Algunas
publicaciones de normativas proporcionan recomendaciones para la alineación del acoplamiento.
Consulte por ejemplo BS 3170:1972 "Acoplamientos flexibles para la transmisión de fuerza".
Según las prácticas habituales, ni la desalineación angular ni la paralela deben superar los 0,05 -
0,10 mm, mientras que la desalineación axial no debe superar los 0,10 mm. Consulte la Figura
3-3, Definición de desalineación . El desvío para la desalineación angular y paralela es de 0,10 a
0,20 mm, mientras que para la desalineación axial es de 0,20.
Figura 3-3. Definición de desalineación

Desalineación paralela Δr
Desalineación angular Δb
Desalineación axial Δa
Las tolerancias de alineación definitivas son imposibles de determinar, dado que existen muchos
factores que influyen en ellas. Unas tolerancias excesivas causarán vibraciones y pueden dar lugar
a daños en los cojinetes o en otros elementos. Por tanto, se recomienda intentar conseguir unas
tolerancias lo más reducidas posibles. Las desalineaciones máximas permitidas se indican arriba.
Para obtener una definición de desalineación, consulte la Figura 3-3, Definición de desalineación
.
NOTA: Las tolerancias dadas por los fabricantes de los acoplamientos indican
tolerancias para el acoplamiento, no para la alineación de la máquina impulsora
y la accionada. Las tolerancias dadas por el fabricante del acoplamiento deben
utilizarse como directrices para la alineación, sólo si son menores que las
desalineaciones máximas permitidas, mostradas arriba.
3.3.4. Alineación final

Para alinear la máquina:
1. Asegúrese de que la máquina queda apoyada sobre sus tornillos de elevación.
2. Gire el rotor y compruebe la oscilación del extremo axial. Consulte el Capítulo 3.3.1,
Alineación axial aproximada.
Sección 6 - Manual
NOTA: Lubrique los cojinetes a intervalos regulares durante la alineación

final, de acuerdo con el Capítulo 3.1, Preparativos para la
instalación.
3. Monte el equipo de alineación. Si se utilizan indicadores, resulta práctico ajustar el indicador

de cuadrante de forma que aproximadamente la mitad de la escala esté disponible en cualquier
dirección. Compruebe la rigidez de las abrazaderas del indicador para eliminar la posibilidad
de oscilaciones. Consulte la Figura 3-4, Comprobación de la alineación con indicadores.
Figura 3-4. Comprobación de la alineación con indicadores
4. Mida y anote las indicaciones de desalineación paralela, angular y axial en cuatro posiciones
diferentes: superior, inferior, derecha e izquierda, es decir, cada 90º, mientras se giran los
dos ejes simultáneamente. Registre las lecturas en el informe de puesta en servicio de la
Sección 9.
5. Para alinear verticalmente la máquina, gire los tornillos de elevación o los tornillos de ajuste,
o bien utilice un gato hidráulico.
Para facilitar la alineación en el plano vertical, se montan tornillos de elevación en los pies
de la máquina horizontal. Consulte la Figura 3-5, Posicionamiento vertical del pie de la
máquina.
La precisión de la alineación de la máquina se ve afectada en ocasiones por la dilatación
térmica de su bastidor. Consulte el Capítulo 3.3.5, Corrección de la dilatación térmica.
Sección 6 - Manual
Figura 3-5. Posicionamiento vertical del pie de la máquina
6. Mida la distancia existente entre la parte inferior de los pies de la máquina y la placa de la
base e introduzca la cantidad necesaria de bloques sólidos o cuñas, o reserve la cantidad
necesaria de suplementos.
7. Fije los bloques sólidos o suplementos de ajuste bajo los pies del estátor. Afloje los tornillos
de elevación y apriete los pernos de fijación.
8. Vuelva a comprobar la alineación. Realice las correcciones necesarias.
9. Compruebe el entrehierro de la máquina y del excitador.
10. Elabore un informe para comprobaciones posteriores (Sección 9, Listas de comprobación).
11. Vuelva a apretar las tuercas y bloquéelas con puntos de soldadura o golpeándolas con un
granete con una fuerza suficiente.
3.3.5. Corrección de la dilatación térmica

La dilatación térmica debe tenerse en cuenta al alinear la máquina. Durante la instalación, la
temperatura de la máquina es menor que la que tendrá durante su funcionamiento. Por este motivo,
el centro del eje se sitúa en una posición más elevada durante el funcionamiento de la máquina.
En función del tipo de acoplamiento, es posible que tenga que compensar la distancia existente
entre la máquina y el equipo accionado debido a la dilatación térmica.
Es posible estimar el aumento de la dilatación térmica de la máquina eléctrica con ayuda de la
fórmula siguiente:
ΔH = α × ΔT × H [mm]
donde α = 10 × 10-6 K-1
ΔT = 40 K
H = Altura del eje [mm]
Debido a la dilatación térmica de la máquina eléctrica, el movimiento vertical del eje es de

aproximadamente 0,1 mm por cada diferencia de temperatura de 10 °C, como se muestra en la
Figura 3-6, Correlación entre la dilatación térmica y la temperatura de la máquina.
Sección 6 - Manual
Figura 3-6. Correlación entre la dilatación térmica y la temperatura de la máquina
3.4. Inspección e instalación finales
3.4.1. Cubiertas y carcasas

Tras montar y alinear la máquina e instalar sus accesorios, compruebe meticulosamente que no
se hayan dejado herramientas ni otros objetos extraños en el interior de las carcasas. Limpie
también cualquier polvo o suciedad.
Al instalar las cubiertas, compruebe que todos los cordones de sellado estén intactos antes del
montaje.
Almacene los accesorios de alineamiento y ensamblaje y los dispositivos de bloqueo de transporte
en un mismo lugar para un uso posterior.
Sección 6 - Manual
Capítulo 4 Conexiones mecánicas y eléctricas
4.1. Generalidades
Las conexiones mecánicas y eléctricas se realizan tras los procedimientos de instalación y
alineación. Las conexiones mecánicas incluyen la conexión de conductos de aire, tuberías de agua
y/o sistema de suministro de aceite, según corresponda.
Las conexiones eléctricas incluyen la conexión de los cables auxiliares y principales, los cables
de conexión a tierra y los motores de los posibles ventiladores externos.
Para determinar las acciones adecuadas a tomar, consulte la Sección 4, Diagramas mecánicos y
la Sección 5, Diagramas eléctricos.
NOTA: Nunca deben perforarse orificios o roscas de instalación adicionales a través

del armazón, dado que el hacerlo podría dañar la máquina.
4.2. Conexiones eléctricas
4.2.1. Información general

Debe respetarse en todo momento la información de seguridad de la Sección 1, Introducción, y
del Capítulo 5, Instrucciones de seguridad (máquinas de CA a alta tensión). Estudie los diagramas
de conexiones suministrados con la máquina antes de poner en marcha la instalación, Consulte
la Sección 5, Diagramas eléctricos.
Antes de poner en marcha la instalación:
• Compruebe que la tensión y la frecuencia de alimentación coincidan con los valores indicados
en la placa de características de la máquina y en la Sección 3, Especificaciones técnicas.
• Asegúrese de que los tamaños de los cables de entrada sean adecuados para la intensidad de
carga máxima y para cumplir las normas locales.
• Asegúrese de que los terminales de los cables sean del tipo y el tamaño adecuados.
• Compruebe las conexiones de todos los dispositivos, por ejemplo las de las sondas de
temperatura.
NOTA: Antes de la instalación es importante comprobar que los cables entrantes no

estén conectados a la red de suministro. Los cables deben estar conectados a
tierra.
4.2.2. Conexión de los cables de alimentación principales

Los bornes del estátor están identificados con las letras U, V y W de acuerdo con la norma IEC
34-8, o bien como T1, T2 y T3 de acuerdo con la NEMA. Siga las instrucciones suministradas
por el fabricante de los cables para realizar el desforramiento, empalme y aislamiento de los cables
de alta tensión. Las orejetas no deberán estar fijadas permanentemente a las barras colectoras sino
acopladas (para realizar la comprobación de la resistencia del aislamiento).
Los cables deben estar apoyados, de forma que no se aplique ningún esfuerzo a las barras colectoras
de la caja de bornes. Consulte el diagrama de conexiones en la Sección 5, Diagramas eléctricos.
Conexiones mecánicas y eléctricas -
16
Sección 6 - Manual
Si se utilizan cables trifásicos, mantenga la distancia entre cables prescrita para las intersecciones.
En caso necesario, utilice arriostramientos y separadores.
Compruebe la secuencia de fases. Consulte la Figura 4-1, Secuencia de fases (IEC) y la Figura
4-2, Secuencia de fases (NEMA) .
Figura 4-1. Secuencia de fases (IEC)

(CW = sentido de las agujas del reloj, CCW = sentido contrario a las agujas del reloj)
Figura 4-2. Secuencia de fases (NEMA)

(CW = sentido de las agujas del reloj, CCW = sentido contrario a las agujas del reloj)
4.2.3. Conexión a tierra

El cable de conexión a tierra puede conectarse tanto dentro como fuera de la caja de bornes. Para
conocer los puntos de conexión en la máquina sincrónica, consulte el esquema y los diagramas
de la caja de bornes en la Sección 5, Diagramas eléctricos.
4.2.4. Distancias de aislamiento de las conexiones de alimentación principales

Las conexiones de los cables de alimentación principales se han diseñado para resistir unas
condiciones de funcionamiento duras en las que los aislamientos pueden estar sometidos a suciedad,
humedad y picos de tensión. Por tanto, y con el fin de garantizar un funcionamiento duradero y
sin problemas, es importante cumplir los requisitos locales u otras normas aplicables en cuanto a
las distancias de aislamiento.
Si no se existe ningún requisito local ni otras normas aplicables, se recomienda utilizar las distancias
mínimas de aislamiento mencionadas en la Tabla 4-1, Distancias mínimas de aislamiento
recomendadas.
Estas distancias se aplican tanto para las distancias de aislamiento entre dos fases diferentes, como
para distancias de aislamiento entre una fase y tierra. Los valores necesarios para las tensiones
no indicadas en la tabla pueden obtenerse por interpolación.

17
Sección 6 - Manual
La distancia de aislamiento en aire es la distancia más corta por el aire entre dos puntos con
diferente potencial eléctrico (tensión). La distancia de aislamiento en superficie es la distancia
más corta sobre las superficies contiguas entre dos puntos con diferente potencial eléctrico (tensión).
Tabla 4-1. Distancias mínimas de aislamiento recomendadas
Tensión principal (V) Distancia de aislamien- Distancia de aislamiento en superficie (mm)

to en aire (mm) Superficie lisa Superficie con aletas
690 6 10 8
1000 9 14 12
2000 17 27 24
3000 26 41 36
3300 28 45 39
3600 31 49 43
4160 36 57 50
6000 50 80 70
6600 54 89 77
7200 59 98 85
10000 80 140 120
11500 92 163 140
13800 110 198 170
15000 120 217 186
4.2.5. Conexión de elementos auxiliares e instrumentos

Conecte los instrumentos y los equipos auxiliares de acuerdo con el diagrama de conexiones de
la Sección 5, Diagramas eléctricos. Las ubicaciones de las cajas de bornes auxiliares se indican
en la Sección 4, Diagramas mecánicos.

18
Sección 6 - Manual
Capítulo 5 Puesta en servicio
5.1. Generalidades
La puesta en servicio no se considerará finalizada hasta que se elabore un informe de puesta en
servicio y se distribuya a todas las partes pertinentes (cliente y proveedor).
El informe de puesta en servicio es una herramienta esencial para las operaciones futuras de
servicio técnico, mantenimiento y resolución de problemas.
NOTA: El informe de puesta en servicio debe ser enviado a ABB para tener derecho
a futuras reclamaciones dentro de la garantía.
La Sección 9, Listas de comprobación contiene un formulario recomendado para los informes de
puesta en servicio.
Durante la puesta en servicio deben seguirse las precauciones de seguridad generales y todo el
trabajo debe ser realizado por personal cualificado.
5.2. Comprobación de la instalación mecánica

Antes de la puesta en servicio:
1. Compruebe la alineación de la máquina. Consulte el informe de alineación y asegúrese de

que la máquina está alineada exactamente, de acuerdo con las especificaciones de alineación
de ABB, incluidas en el Capítulo 3, Instalación y alineación.
NOTA: El protocolo de alineación siempre debe incluirse en el informe de

puesta en servicio.
2. Compruebe que la máquina esté anclada correctamente a la base.
- Compruebe si hay cualquier figura en la base y el estado general de ésta.
- Compruebe el apriete de los pernos de fijación.
3. Abra la máquina y compruebe que el entrehierro está libre. Consulte la Figura 3-2, Entrehierro
entre el estátor y el rotor y el Capítulo 3.3.2, Comprobación del entrehierro.
4. Antes de girar el rotor, compruebe que el sistema de lubricación se ha puesto en servicio y

está en funcionamiento.
5. Si es posible, gire el rotor con la mano y asegúrese de que gire libremente y que no se produzca
ningún sonido anormal.
6. Compruebe el montaje de la caja de bornes principal y del sistema de refrigeración.
7. Compruebe la conexión de los tubos de aceite y agua de refrigeración. Si corresponde,

compruebe la existencia de fugas durante el funcionamiento.
8. Compruebe la presión y el caudal del aceite y del agua de refrigeración, si corresponde.
9. Compruebe que se hayan retirado todos los dispositivos de bloqueo de transporte.
Puesta en servicio - 19
Sección 6 - Manual
5.3. Comprobación de la instalación mecánica

Los cables de alimentación se pueden conectar permanentemente a los bornes de la caja de bornes
principal tras la medición de la resistencia del aislamiento del estátor. Consulte el Capítulo 7.6,
Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor.
Antes de la puesta en servicio, compruebe la conexión de los cables de alimentación:
1. Compruebe que los pernos de fijación estén apretados con el par correcto.
2. Compruebe que los cables de alimentación estén encaminados correctamente y que no

apliquen ningún esfuerzo adicional a las barras de bornes.
3. Compruebe que se elimina correctamente el esfuerzo de los cables de alimentación.
4. Compruebe las conexiones del equipo auxiliar.
5. Compruebe el ajuste de los pasacables y juntas de la carcasa.
6. Si los pasacables se suministran por separado, compruebe que los pernos de fijación estén
apretados con el par correcto.
5.4. Mediciones de la resistencia de aislamiento

Mida las resistencias de aislamiento de los devanados y de todos los equipos auxiliares antes de
hacer ninguna conexión eléctrica y aplicar tensión a la máquina.
Mida el aislamiento como mínimo en las piezas siguientes:
• Devanados del estátor y del rotor
• Devanado del excitador
• Aislamiento de cojinetes (si los dos cojinetes están aislados)
• Detectores PT-100
• Resistencias de calentamiento
Los valores medidos indican el estado del aislamiento entre el devanado (u otro circuito que se
deba comprobar) y el armazón de la máquina. Para obtener información más detallada sobre cómo
realizar estas mediciones, consulte el Capítulo 7, Mantenimiento.
Si la resistencia de aislamiento está por debajo del valor especificado, es necesario corregirlo
antes de arrancar la máquina. Consulte el Capítulo 7, Mantenimiento para conocer las acciones
correctoras.
Mida la resistencia de aislamiento mucho antes del primer arranque de forma que disponga de
suficiente tiempo para las acciones correctoras necesarias.
El devanado debe estar seco durante la prueba. Por tanto, las resistencias anticondensación deben
estar activadas durante el almacenamiento y la instalación.
Sección 6 - Manual
5.5. Arranque
Arranque de la máquina
El arranque de la máquina depende de la aplicación, aunque las indicaciones principales son las
siguientes:
1. Desconecte las resistencias de calentamiento si no son controladas por aparatos de control.
2. Haga que la máquina empiece a girar.
3. Mantenga la velocidad nominal.
4. Conecte la excitación de la máquina.
5. Mantenga la tensión nominal.
6. Compruebe los parámetros de sincronización.
7. Sincronice la máquina con la red.
Los valores recomendados para la sincronización son:
• ΔU = 2%
• Δf = 0,7%
• Ángulo de fase inferior a 15°
No deben sobrepasarse los valores máximos ΔU = 4,5%, Δf = 4,0%.
NOTA: Debe evitar el funcionamiento de la máquina a una velocidad reducida inferior

al 75% de la velocidad nominal.
5.6. Apagado
El apagado de la máquina depende de la aplicación, aunque las indicaciones principales son las
siguientes:
1. Reduzca la salida de la máquina a cero.
2. Abra el disyuntor principal.
3. Desconecte la excitación de la máquina.
4. Detenga el motor.
5. Encienda las resistencias de calentamiento, si los aparatos de control no lo hacen

automáticamente.
Sección 6 - Manual
Capítulo 6 Funcionamiento
6.1. Generalidades
Para garantizar un funcionamiento sin problemas, debe cuidar y supervisar la máquina
cuidadosamente.
Antes de poner la máquina en marcha, compruebe si:
• Los cojinetes están engrasados con aceite hasta un nivel correcto, de acuerdo con las
especificaciones técnicas del fabricante y el diagrama de dimensiones.
• El sistema de refrigeración funciona correctamente.
• La carcasa de la máquina ha sido purgada y está presurizada si corresponde.
• No hay ninguna operación de mantenimiento en curso.
• El personal y el equipo asociados a la máquina están preparados para la puesta en marcha.
Para conocer el procedimiento de puesta en marcha, consulte el Capítulo 5.5, Arranque.

Si se detectan desviaciones respecto del funcionamiento normal esperado, por ejemplo temperaturas
elevadas, ruidos o vibraciones, apague la máquina y determine la causa de las desviaciones. En
caso necesario, consulte con el fabricante de la máquina.
NOTA: La máquina puede tener superficies a altas temperaturas mientras funciona

con carga.
NOTA: La sobrecarga de la máquina puede causar la desmagnetización de los imanes

permanentes, así como daños en el devanado.
6.2. Condiciones normales de funcionamiento

Las máquinas fabricadas por ABB se diseñan individualmente para funcionar en condiciones
normales de funcionamiento de acuerdo con las normas IEC o NEMA, las especificaciones del
cliente y las normas internas de ABB.
Las condiciones de funcionamiento, como la temperatura ambiente máxima y la altitud máxima
de funcionamiento se especifican en la ficha de datos de rendimiento. La base debe estar libre de
cualquier vibración externa y el aire circundante debe estar libre de polvo y gases o sustancias
corrosivas.
Funcionamiento - 22
Sección 6 - Manual
6.3. Protección de los generadores sincrónicos

Protección recomendada para los generadores sincrónicos:
• Sobrecarga térmica en el devanado del estátor; I >
• Cortocircuito de red; I >>
• Cortocircuito entre devanados del estátor, relé de protección de diferencial
• Pérdida a tierra del estátor, relé de pérdida a tierra
• Sobretensión, sobretensión, relé
• Problema de equilibrio de carga o cortocircuito en espiras de la misma fase, I2/In
• Excitación insuficiente y pérdida de sincronismo, relé de reactancia insuficiente
• Tensión insuficiente y pérdida intermitente de tensión, relé de tensión insuficiente
• Supervisión de temperatura de los detectores de temperatura, supervisión de PT-100
• Temperatura excesiva en el aire de entrada de refrigeración
• Detección de agua de fugas (si corresponde)
• Lubricación de las bombas de elevación parada (si corresponde)
Protección adicional:
• Perturbación de frecuencia
• Potencia inversa
• Fallo de diodo
• Nivel de vibración
6.4. Procedimiento de arranque

Antes de poner la máquina en marcha, compruebe siempre si:
• Los cojinetes contienen aceite hasta un nivel correcto, de acuerdo con las especificaciones
técnicas del fabricante y los datos de los diagramas de resumen de la máquina. Para obtener
más detalles, consulte la Sección 3, Especificaciones técnicas y la Sección 4, Diagramas
mecánicos.
• No se está realizando ningún procedimiento de apagado.
• El personal y el equipo asociados a la máquina están preparados para la puesta en marcha.
Para conocer el procedimiento de arranque, consulte el Capítulo 5.5, Arranque.
6.4.1. Interbloqueo de arranque

Si los sistemas de lubricación o refrigeración cuentan con monitores de presión o caudal, también
debe incorporarlos al interbloqueo de arranque.
Funcionamiento - 23
Sección 6 - Manual
Debe incluir en el sistema un contador para el número de arranque y un contador de tiempo de

funcionamiento.
6.5. Supervisión continua

El personal dedicado al funcionamiento de la máquina sincrónica debe inspeccionar el estado de
ésta a intervalos regulares. Esto significa que deben estudiar los sonidos, el tacto y el olor de la
máquina sincrónica y sus equipos asociados con el fin de comprender cuáles son sus condiciones
de funcionamiento normales.
El objeto de la inspección de supervisión es que el personal se familiarice completamente con el
equipo. Esto resulta esencial a la hora de detectar y solucionar a tiempo cualquier situación anormal.
Por tanto, se recomienda rellenar una hoja de inspección de supervisión, preferiblemente con la
que aparece en la Tabla 6-1, Programa de inspección de supervisión recomendada. Los datos de
la inspección de supervisión deben conservarse para referencias futuras y pueden resultar útiles
en los trabajos de mantenimiento, resolución de problemas y reparaciones.
La frontera entre la supervisión y el mantenimiento es relativamente difusa. La supervisión normal
del funcionamiento incluye el registro de datos de funcionamiento como carga, temperaturas, etc.
y los comentarios se utilizan como información básica para el mantenimiento y el servicio técnico.
• Durante el primer periodo de funcionamiento (- 200 horas), la supervisión debe ser intensiva.
Las temperaturas de los cojinetes y del devanado, la carga, intensidad, refrigeración, lubricación
y vibración deben comprobarse frecuentemente.
• Durante el siguiente periodo de funcionamiento (de 200 a 1.000 horas) basta con una
comprobación diaria. Debe usarse y conservarse un registro de la inspección de supervisión.
Si el funcionamiento es continuo y estable, es posible ampliar el intervalo entre inspecciones.
6.6. Procedimientos de apagado

Para parar la máquina sincrónica:
1. Abra el disyuntor principal.
2. Apague la excitación.
Mientras la máquina sincrónica no esté funcionando, debe encender las resistencias

anticondensación para evitar la condensación dentro de la máquina.
Para obtener instrucciones de apagado detalladas, consulte el Capítulo 5.6, Apagado.
Tabla 6-1. Programa de inspección de supervisión recomendada
Tipo de máquina: Nº de serie:

Punto de inspección: Fecha:
Intensidad del estátor kA
Intensidad de excitación A
Temperatura de cojinetes, extremo D °C
Temperatura de cojinetes, extremo ND °C
°C
°C
Funcionamiento - 24
Sección 6 - Manual
Tipo de máquina: Nº de serie:

Punto de inspección: Fecha:
Temperatura de devanado, 1U °C
Temperatura de devanado, 1V °C
Temperatura de devanado, 1W °C
Temperatura de devanado, 2U °C
Temperatura de devanado, 2V °C
Temperatura de devanado, 2W °C
Temperatura de aire frío, extremo D °C
Temperatura de aire frío, extremo ND °C
Temperatura de aire caliente, extremo D °C
Temperatura de aire caliente, extremo ND °C
Nivel de vibración, extremo D / axial Vrms
[mm/s]
/vertical Vrms
[mm/s]
/ horizontal /transversal Vrms
[mm/s]
Nivel de vibración, extremo ND / axial Vrms
[mm/s]
/ vertical Vrms
[mm/s]
/ horizontal /transversal Vrms
[mm/s]
Calidad de refrigerante m3 / h
Fugas de agua (SÍ/NO)
Caudal de aceite/presión de aceite l/min /
bar
Fugas de aceite (SÍ/NO)
Indicación de fallo (SÍ/NO)
Otras observaciones / comentarios:
Funcionamiento - 25
Sección 6 - Manual
Capítulo 7 Mantenimiento
7.1. Mantenimiento preventivo

Con frecuencia, una máquina sincrónica es una parte importante de una instalación mayor y, si
se supervisa y mantiene correctamente, tendrá un funcionamiento fiable y tendrá garantizada una
vida útil normal.
Por tanto, la finalidad del mantenimiento es:
• Garantizar que la máquina funcione de forma fiable sin acciones ni intervenciones imprevistas.
• Valorar y planificar acciones de servicio con el fin de reducir al mínimo el tiempo de

inactividad.
La frontera entre la supervisión y el mantenimiento es relativamente difusa. La supervisión normal

del funcionamiento y el mantenimiento incluyen el registro de datos de funcionamiento como
carga, temperaturas, vibraciones y verificación de la lubricación, además de medición de las
resistencias de aislamiento.
Después de la puesta en servicio o el mantenimiento, la supervisión debe ser intensiva. La
temperatura de los cojinetes y devanados, la carga, la intensidad, la refrigeración, la lubricación
y la vibración deben comprobarse frecuentemente.
Este capítulo contiene recomendaciones acerca del programa de mantenimiento y las instrucciones
de trabajo para la realización de las tareas de mantenimiento habituales. Estas instrucciones y
recomendaciones deben leerse cuidadosamente y deben usarse como una base a la hora de planificar
el programa de mantenimiento. Recuerde que las recomendaciones de mantenimiento incluidas
en este capítulo representan un nivel mínimo de mantenimiento. Con la intensificación de las
actividades de mantenimiento y supervisión, aumentan la fiabilidad y la disponibilidad a largo
plazo de la máquina.
Los datos obtenidos durante la supervisión y el mantenimiento resultan útiles a la hora de valorar
y planificar el trabajo de servicio técnico adicional. En caso de que una parte de esta información
indique alguna situación anormal, las guías para resolución de problemas del Capítulo 8, Resolución
de problemas le ayudarán a determinar las causas del problema. ABB recomienda contar con
expertos en la creación de programas de mantenimiento, así como en la realización del
mantenimiento en sí y las posibles acciones de resolución de problemas.
El servicio posventa de ABB estará encantado de ayudarle en estas tareas. La información de
contacto del servicio posventa de ABB se encuentra en el Capítulo 9.1.5, Información de contacto
del servicio posventa.
Una parte esencial del mantenimiento preventivo es disponer de un conjunto adecuado de repuestos.
La mejor forma de tener acceso a los repuestos críticos es mantenerlos en stock. El servicio
posventa de ABB dispone de paquetes de repuestos ya preparados. Consulte el Capítulo 9.2,
Repuestos.
7.2. Precauciones de seguridad

Antes de trabajar en cualquier equipo eléctrico, deben tenerse en cuenta las precauciones generales
de seguridad eléctrica. También debe respetarse la normativa local con el fin de prevenir lesiones.
Debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del personal de seguridad.
Mantenimiento - 26
Sección 6 - Manual
El personal dedicado al mantenimiento de equipos e instalaciones eléctricas debe estar altamente

cualificado. El personal debe estar formado y familiarizado con los procedimientos de
mantenimiento específicos y las pruebas necesarias con las máquinas eléctricas giratorias.
Para conocer las instrucciones generales de seguridad, consulte la Sección 1, Introducción.
7.3. Programa de mantenimiento

Este capítulo muestra un programa de mantenimiento recomendado para las máquinas ABB. Este
programa de mantenimiento es de tipo general y debe ser considerado como un nivel mínimo de
mantenimiento. El mantenimiento debe ser intensificado si las condiciones locales son exigentes
o si se requiere un alto grado de fiabilidad. También es importante recordar que, incluso si sigue
este programa de mantenimiento, se requiere una supervisión y observación normales del estado
de la máquina.
Recuerde que a pesar de que los programas de mantenimiento siguientes han sido personalizados
para la máquina, pueden contener referencias a accesorios que no se encuentran en todas las
máquinas.
El programa de mantenimiento se basa en cuatro niveles de mantenimiento, en rotación según las
horas de funcionamiento. El volumen de trabajo y el tiempo de inactividad varían, de forma que
el nivel 1 supone principalmente rápidas inspecciones visuales y el nivel 4 supone mediciones y
sustituciones extensas. Para obtener más información acerca de los paquetes de repuestos adecuados
para este tipo de mantenimiento, consulte el Capítulo 9.2, Repuestos. El intervalo de mantenimiento
recomendado se encuentra en la Tabla 7-1, Programa de mantenimiento recomendado . La
recomendación de horas de funcionamiento de este capítulo se indica como equivalentes de hora
de funcionamiento (Eq. h), que pueden contarse con la fórmula siguiente:
Equivalentes de hora de funcionamiento (Eq. h) = Horas reales de funcionamiento + número de
arranques * 20
Nivel 1 (L1)
El mantenimiento de nivel 1 o L1 consta de inspecciones visuales y un mantenimiento leve. La
finalidad de este mantenimiento es realizar una comprobación rápida de si se están empezando a
desarrollar problemas, antes de que se produzcan averías e interrupciones de mantenimiento no
planificadas. Contiene sugerencias sobre qué aspectos de mantenimiento deben incorporarse a la
siguiente revisión completa.
La duración estimada de este mantenimiento es de 4 a 8 horas, en función del tipo y la instalación
de la máquina y la magnitud de las inspecciones. Las herramientas necesarias para este
mantenimiento son las herramientas normales de servicio técnico, como llaves y destornilladores.
Los preparativos suponen la apertura de las cubiertas de inspección. Se recomienda que al menos
los repuestos del paquete de seguridad estén disponibles al iniciar este mantenimiento.
El primer mantenimiento de nivel 1 debe realizarse tras 4.000 equivalentes de hora de
funcionamiento o seis meses tras la puesta en servicio. Por tanto, el mantenimiento L1 debe
realizarse una vez al año, entre dos mantenimientos de nivel 2. Consulte la Tabla 7-1, Programa
de mantenimiento recomendado .
Nivel 2 (L2)
El mantenimiento de nivel 2 o L2 consta principalmente de inspecciones y pruebas, además de
pequeñas tareas de mantenimiento. La finalidad de este mantenimiento es determinar si existe
algún problema en el funcionamiento de la máquina, además de realizar pequeñas reparaciones
para garantizar un funcionamiento ininterrumpido.
Mantenimiento - 27
Sección 6 - Manual

de la máquina y de la cantidad de servicio técnico a realizar. Las herramientas necesarias para
este mantenimiento son las herramientas de servicio técnico normales, un multímetro, una llave
dinamométrica y un comprobador de la resistencia de aislamiento. Los preparativos suponen la
apertura de las cubiertas de inspección y de los cojinetes en caso necesario. Los repuestos adecuados
para este nivel de mantenimiento se incluyen en el paquete de mantenimiento.
El primer mantenimiento de nivel 2 debe realizarse tras 8.000 equivalentes de hora de
funcionamiento o un año tras la puesta en servicio. Por tanto, el mantenimiento L2 debe realizarse
una vez al año o tras cada 8.000 equivalentes de hora de funcionamiento. Consulte la Tabla 7-1,
Programa de mantenimiento recomendado .
Nivel 3 (L3)
El mantenimiento de nivel 3 o L3 supone la realización de inspecciones y pruebas completas y
tareas de mantenimiento de mayor envergadura y las tareas cuya necesidad se haya detectado
durante los mantenimientos L1 y L2. La finalidad de este mantenimiento es reparar los problemas
encontrados y sustituir las piezas sometidas a desgaste.
de la máquina y de la cantidad de reparaciones y sustituciones a realizar. Las herramientas para
este mantenimiento son las mismas que para el L2, con la adición de un endoscopio y un
osciloscopio. Los preparativos suponen la apertura de las cubiertas de inspección, de los cojinetes
y del radiador de agua, en caso necesario. Los repuestos adecuados para este nivel de mantenimiento
se incluyen en el paquete de mantenimiento.
El mantenimiento de nivel 3 debe realizarse tras cada 24.000 equivalentes de hora de
funcionamiento o a intervalos de entre tres y cinco años. Al realizar el mantenimiento L3, éste
sustituye a un mantenimiento L1 o L2 previamente planificado, pero no altera su rotación. Consulte
la Tabla 7-1, Programa de mantenimiento recomendado .
Nivel 4 (L4)
El mantenimiento de nivel 4 o L4 consta de inspecciones visuales completas y tareas de
mantenimiento. La finalidad de este mantenimiento es devolver la máquina a un estado de
funcionamiento fiable.
La duración estimada de este mantenimiento es de 40 a 80 horas, principalmente en función del
estado de la máquina y la necesidad de acciones de reacondicionamiento. Las herramientas para
este mantenimiento son las mismas que para el L3, con la adición de un equipo de retirada de
rotor. Los preparativos suponen la apertura de las cubiertas de inspección, de los cojinetes y del
radiador de agua, en caso necesario, además de la retirada del rotor y del excitador, si corresponde.
La cantidad de repuestos necesaria para este nivel de mantenimiento resulta difícil de determinar.
Se recomienda disponer al menos del paquete de mantenimiento, pero los repuestos incluidos en
el paquete de repuestos esencial garantizarán una realización rápida y exitosa de este
mantenimiento.
Mantenimiento - 28
Sección 6 - Manual
El mantenimiento L4 debe realizarse tras cada 80.000 equivalentes de hora de funcionamiento.

Al realizar el mantenimiento L4, éste sustituye a un mantenimiento L1, L2 o L3 previamente
planificado, pero no altera su rotación. Consulte la Tabla 7-1, Programa de mantenimiento
recomendado .
Tabla 7-1. Programa de mantenimiento recomendado 1
Intervalo (Eq. h) L1 L2 L3 L4
4000 X
8000 X
12000 X
16000 X
20000 X
24000 X
28000 X
32000 X
36000 X
40000 X
44000 X
48000 X
52000 X
56000 X
60000 X
64000 X
68000 X
72000 X
76000 X
80000 X
7.3.1. Programa de mantenimiento recomendado

Abreviatura utilizada en el programa de mantenimiento:
• V = Comprobación visual
• C = Limpieza
• D = Desensamblaje y ensamblaje
• R = Reacondicionamiento o sustitución
• T = Pruebas y medición
NOTA: No todas las opciones se aplican a todas las máquinas.
(un ciclo completo)
Mantenimiento - 29
Sección 6 - Manual
INTERVALO DE MANTENIMIENTO
En equivalentes de hora de funcionamiento o intervalo, lo que
se produzca primero
L1 L2 L3 L4
4.000 eq. h 8000 eq. h 24.000 Eq.h 80000 eq. h
Objeto de man- Semestral Anual De 3 a 5 años Revisión com- Comproba-
tenimiento pleta ción/prueba
7.3.1.1. Construcción general

Objeto de mante- L1 L2 L3 L4 Comproba-
nimiento ción/prueba
Funcionamiento V/T V/T V/T V/T Arranque, parada,
de la máquina medición de vibra-
ción, punto sin carga
Montaje y base V V/T V/T V/T/D Grietas, óxido, ali-
neación
Exterior V V V V Óxido, fugas, estado
Fijaciones V V/T V/T V/T Apriete de todas las
fijaciones
Pernos de anclaje V V V/T V/T Fijación, estado
7.3.1.2. Conexión de alta tensión

Cableado de alta V V/T V/T V/T/D Desgaste, fijación
tensión
Conexión de alta V V/T V/T V/T/D Oxidación, fijación
tensión
Accesorios de caja V V V V Estado general
de bornes, es de-
cir, condensadores
y supresores para
picos
Pasacables estan- V V V V Estado de los cables
cos que penetran en la
máquina y en su inte-
rior
Mantenimiento - 30
Sección 6 - Manual
7.3.1.3. Estátor y rotor

Núcleo del estátor V V V V/C Fijación, grietas,
soldaduras
Aislamiento del V V/T V/T/C V/T/C Desgaste, limpieza,
devanado del está- resistencia de aisla-
tor miento, prueba de
aislamiento de giro
(prueba de alta ten-
sión)
Voladizos de bobi- V V V V Daños en el aisla-
na del estátor miento
Apoyos de bobina V V V V Daños en el aisla-
del estátor miento
Cuñas de ranura V V V V Movimiento, apriete
de estátor
Barras de bornes V V V V Fijación, aislamien-
de estátor to
Fijaciones y engar- V V/T V/T V/T Apriete, estado
ces de bornes de
cables del estátor
Instrumentación V V V V Estado de cables y
bridas para cables
Polos de rotor V V/T V/T V/T Movimiento, aprie-
te, fijación*
Aislamiento del V V/T V/T/C V/T/C Desgaste, limpieza,
devanado del rotor resistencia de aisla-
miento, prueba de
caída de tensión
Apoyos de bobina V V V V Movimiento, dobla-
del rotor do
Contrapesos de V V V V Movimiento
rotor
Barras amortigua- V V/T V/T V/T Grietas, corrosión,
doras prueba de ultrasoni-
dos y golpeo
Eje y centro de ro- V V V V Grietas, corrosión
tor
Entrehierro V V/T V/T V/T/D Uniformidad
Conexiones del V V V/T V/T Fijación, estado ge-
rotor neral
Escobillas de cone- V V V V Funcionamiento y
xión a tierra estado general
Mantenimiento - 31
Sección 6 - Manual

Aislamiento del V V V/T V/T Estado general, resis-
eje del rotor tencia de aislamien-
to
* Se debe verificar el apriete de las posibles conexiones en cuña.
7.3.1.4. Sistema de excitación, control y protección

Puente de diodos V V/T/C V/T/C V/T/C Limpieza, funciona-
de excitador miento
Semiconductores V V/T/C V/T/C V/T/C Funcionamiento, fi-
de excitador jación
Conexiones de ex- V V/T/C V/T/C V/T/C Fijación, estado ge-
citación neral
Aislamiento del V V/T V/T V/T Desgaste, limpieza,
devanado del exci- resistencia de aisla-
tador miento
Entrehierro de ex- V V/T V/T/D V/T/D Uniformidad
citador
Unidad AVR V V/T V/T V/T Funcionamiento,
ajustes, prueba de
estabilidad
Placa AVR V V/T V/T V/T Funcionamiento, co-
nexiones
PMG V V V/T V/T Funcionamiento, co-
nexiones
Transformador de V V/T V/T V/T Funcionamiento,
tensión (VT) limpieza
Transformador de V V V/T V/T Funcionamiento,
intensidad de cor- limpieza
tocircuito (CT)
Valor real de CT V V V/T V/T Funcionamiento,
limpieza
CTs de medición V V V/T V/T Funcionamiento,
y protección limpieza
Elementos PT-100 V V/T V/T V/T Resistencia, resisten-
(estátor, aire de cia de aislamiento
refrigeración, coji-
nete)
Resistencia anti- V V/T V/T V/T Funcionamiento, re-
condensación sistencia de aisla-
miento
Mantenimiento - 32
Sección 6 - Manual

Cajas de bornes V V/T V/T V/T Estado general, bor-
auxiliares nes, estado de ca-
bleado
Fijación de estátor Vmm V V V Estado general, grie-
de excitador tas
7.3.1.5. Sistema de lubricación y cojinetes

Montaje del cojine- V V/T V/T V/T Fijación, estado ge-
te neral
Medios cojinetes V V V/T/D V/T/D Estado general, des-
gaste
Sellos y empaque- V V V/T/D V/T/D Fugas
taduras
Aislamiento de V V/T V/T/D V/T/D Estado, resistencia
cojinete de aislamiento
Tubos de lubrica- V V V/T/D V/T/D Fugas, funciona-
ción miento
Aceite lubricante V/R V/R V/R V/R Calidad, cantidad,
caudal
Anillo de aceite V V V V Funcionamiento
Regulador de cau- V V/T V/T V/T/D Funcionamiento
dal de aceite
Depósito de aceite V V/C V/C V/C Limpieza, fugas
Sistema de eleva- V V/T V/T V/T Funcionamiento
ción
Radiador/calenta- T T T T Temperatura de
dor de aceite aceite
7.3.1.6. Sistema de refrigeración

Ventilador(es) V V V V Funcionamiento, es-
tado
Filtros V/C V/C V/C/R V/C/R Limpieza, funciona-
miento
Conductos de aire V V/C V/C V/C Limpieza, funciona-
miento
Mantenimiento - 33
Sección 6 - Manual

Intercambiador de V V V V Fugas, funciona-
calor miento, prueba de
presión
Ventilador V V V V Funcionamiento, es-
tado
Tubos V V/C V/C V/C Limpieza, corrosión
Conductos V V/C V/C V/C Limpieza, funciona-
miento
Cajas finales V V/C V/C V/C Fugas, estado
Sellos y empaque- V V/C V/C V/C Fugas, estado
taduras
Aletas de placa V V/C V/C V/C Estado general
Amortiguadores V V V V Estado y perfil
de vibración
Ánodos protecto- V/C V/C Estado, actividad
res
Regulador de cau- V/T V/T V/T V/T Funcionamiento
dal de agua
7.4. Mantenimiento de la construcción general

Para garantizar una larga vida útil de la construcción general de la máquina, el exterior de la
máquina debe mantenerse limpio e inspeccionarse periódicamente para detectar la existencia de
óxido, fugas y otros defectos. La presencia de suciedad en el exterior de la máquina somete al
armazón a la corrosión y puede afectar a la refrigeración de la máquina.
7.4.1. Apriete de las fijaciones

El apriete de todas las fijaciones debe ser verificado regularmente. Se debe prestar una atención
especial a la sujeción con mortero, los pernos de anclaje y las piezas del rotor, que deben estar
apretadas correctamente en todo momento. Una fijación débil de estas piezas puede dar lugar a
daños repentinos y graves en toda la máquina.
Los valores generales para los pares de apriete aparecen en la Tabla 7-2, Pares de apriete generales
.
Tabla 7-2. Pares de apriete generales 2
Propiedades de Par de apriete Fuerza de aprie- Par de apriete Fuerza de aprie-

clase 8.8 Nm te kN Nm te kN
Tornillo µ = 0,14 µ = 0,14 µ = 0,16 µ = 0,16
M4 2.7 3.3 3.0 3.3
M5 5.0 5.0 5.5 4.9
La rosca y la base del tornillo deben lubricarse levemente con aceite para conseguir un coeficiente de fricción bajo, µ =
0,14. Si no es posible aplicar el aceite, se usa como coeficiente de fricción µ = 0,16.
Mantenimiento - 34
Sección 6 - Manual
Propiedades de Par de apriete Fuerza de aprie- Par de apriete Fuerza de aprie-

clase 8.8 Nm te kN Nm te kN
Tornillo µ = 0,14 µ = 0,14 µ = 0,16 µ = 0,16
M6 9 7.5 9.5 7.1
M8 22 14 24 13
M10 44 23 46 21
M12 75 33 80 31
M14 120 45 130 43
M16 180 60 200 59
M 20 360 95 390 91
M 24 610 140 660 130
M 27 900 180 980 170
M 30 1200 210 1300 210
M 36 2100 310 2300 300
M 39 2800 390 3000 370
M 42 3400 440 3600 410
M 48 5200 580 5600 560
M 56 8300 800 9000 770
M 64 12000 1100 14000 1000
M 72 x 6 18000 1400 20000 1300
M 80 x 6 24000 1700 27000 1700
M 90 x 6 36000 2200 40000 2200
M 100 x 6 50000 2800 55000 2700
NOTA: Los valores de la Tabla 7-2, Pares de apriete generales son generales y no
se aplican a determinados elementos, como diodos, aislamientos de apoyo,
cojinetes, bornes de cables o fijaciones de polos, supresor de pico,
condensadores, transformadores de corriente, puentes de rectificadores y
tiristores ni a los casos en que se indican otros valores en otras partes de este
manual o en los diagramas mecánicos y eléctricos. Consulte la Sección 4,
Diagramas eléctricos y Sección 5, Diagramas eléctricos.
Mantenimiento - 35
Sección 6 - Manual
7.4.2. Vibración y ruidos

Unos niveles de vibración elevados o en aumento son una indicación de cambios en el estado de
la máquina. Los niveles normales varían enormemente en función de la aplicación, el tipo y la
base de la máquina. Las mediciones y niveles de vibración se tratan en detalle en el Capítulo 5,
Puesta en servicio. Algunos motivos típicos que pueden dar lugar a altos niveles de ruido o
vibración son:
• Alineación, consulte el Capítulo 3, Instalación y alineación
• Entrehierro, consulte el Capítulo 3, Instalación y alineación
• Desgaste o daños en los cojinetes, consulte la Sección 7, Información sobre accesorios
• Vibración desde la maquinaria conectada, consulte el Capítulo 5, Puesta en servicio
• Fijaciones o pernos de anclaje flojos, consulte el Capítulo 3, Instalación y alineación
• Desequilibrio de rotor
• Acoplamiento
7.4.3. Control de construcción del rotor

Se debe prestar una atención especial a la construcción del rotor, dado que incluso los daños más
leves del rotor pueden provocar daños graves en el estátor. Además, los problemas mecánicos
presentes en las piezas móviles, como el rotor, tienden a desarrollarse más rápido que en las partes
fijas de la máquina.
Por tanto, la construcción del rotor debe comprobarse una vez al año, preferiblemente con ayuda
de un endoscopio y de equipos de ultrasonidos. El estado y el apriete de las fijaciones debe
comprobarse cuidadosamente.
7.4.4. Comprobaciones durante el funcionamiento de la máquina

Durante los primeros días de funcionamiento, resulta importante mantener vigilada atentamente
la máquina para detectar si se produce algún cambio en los niveles de vibración o temperatura o
si se producen sonidos anormales.
7.4.4.1. Niveles de vibración normales

Las instrucciones siguientes forman parte de las dos normas ISO siguientes:
1. ISO 10816-3:1998 Vibración mecánica: evaluación de la vibración de la máquina mediante

mediciones en piezas no giratorias: Parte 3: Máquinas industriales con potencia nominal
superior a los 15 kW y velocidades nominales entre las 120 r/min y las 15.000 r/min medidas
in situ
2. ISO 8528-9:1995 Equipos de generación de corriente alterna accionados por motores de

combustión interna de vaivén: Parte 9: Medición y evaluación de las vibraciones mecánicas.
7.4.4.1.1. Procedimientos de medición y condiciones de funcionamiento

Los procedimientos generales descritos en la norma ISO 10816-1 se utilizan dentro de las
recomendaciones enumeradas a continuación.
Mantenimiento - 36
Sección 6 - Manual
Las mediciones se suelen realizar cuando el rotor y los cojinetes principales han alcanzado sus
temperaturas de funcionamiento normales y estables y la máquina funciona dentro de las
condiciones especificadas, por ejemplo los valores nominales de velocidad, tensión, caudal, presión
y carga.
En las máquinas con velocidades y cargas variables, las mediciones deben realizarse en aquellas
condiciones en las que se espera que la máquina funcione durante periodos prolongados. El
máximo valor medido en estas condiciones se considera representativo de la gravedad de la
vibración.
Si la vibración medida sobrepasa los criterios de aceptación y se sospecha una vibración de fondo
excesiva, se deben realizar mediciones con la máquina apagada para determinar el grado de
influencia externa. Si la vibración de la máquina sin movimiento sobrepasa el 25% del valor
medido cuando la máquina está en funcionamiento, es posible que se requieran acciones correctoras
para reducir los efectos de la vibración de fondo.
Equipos de medición
El equipo de medición debe ser capaz de medir la vibración r.m.s de banda ancha con respuesta
plana dentro de un rango de frecuencias de al menos entre los 10 Hz y los 1.000 Hz, de acuerdo
con la norma ISO 2954. En función de los criterios de vibración, hacerlo puede hacer necesarias
mediciones de desplazamiento velocidad o combinaciones de éstas (consulte la norma ISO
10816-1). Sin embargo, en las máquinas con velocidades que se aproximan o están por debajo de
las 600 rpm, el límite inferior del rango de frecuencias de respuesta plana no debe sobrepasar los
2 Hz.
Puntos de medición
Utilice un punto de medición que esté al descubierto y que sea accesible durante el funcionamiento
normal. Asegúrese de que no haya resonancias locales ni amplificación, de forma que las
mediciones finales representen razonablemente la vibración del alojamiento del cojinete. Las
ubicaciones y direcciones de las mediciones de vibración deben proporcionar una sensibilidad
adecuada respecto de las fuerzas dinámicas de la máquina. Normalmente, se requieren para ello
dos puntos de medición radiales y ortogonales en cada cubierta de cojinete o pedestal, como se
muestra en la Figura 7-1, Puntos de medición. Sitúe los transductores en cualquier posición
angular en los alojamientos o pedestales de cojinete. En el caso de las máquinas montadas
horizontalmente, se suelen preferir las direcciones vertical y horizontal. En las máquinas verticales
o inclinadas, se suele utilizar el punto que presenta la máxima lectura de vibración, normalmente
en la dirección del eje elástico. En algunos casos, puede ser recomendable medir la vibración
también en la dirección axial. Al registrar el resultado de las mediciones, anote los puntos y
direcciones concretos junto con los valores obtenidos.
Mantenimiento - 37
Sección 6 - Manual
Figura 7-1. Puntos de medición
7.4.4.1.2. Evaluación de grupos electrógenos con motor alternativo de combustión interna (RIC)
Las frecuencias principales de excitación del motor RIC (motor alternativo de combustión interna)
se encuentran en el rango de 2 Hz a 300 Hz. Sin embargo, al considerar la estructura global del
grupo electrógeno y sus componentes, se requiere un rango de 2 Hz a 1.000 Hz para evaluar la
vibración.
La experiencia demuestra que con un diseño y unos componentes de grupo electrógeno estándar,
no se deben esperar daños si los niveles de vibración permanecen por debajo del nivel 1.
Si los niveles de vibración están entre los valores 1 y 2, es posible que se requiera una valoración
de la estructura y los componentes del grupo electrógeno, junto con un acuerdo entre el fabricante
del grupo electrógeno y el proveedor de componentes, con el fin de garantizar un funcionamiento
fiable.
En algunos casos, los niveles de vibración pueden ser superiores al valor 2, pero sólo si se aplican
determinados diseños especiales de estructura y componentes de grupo electrógeno.
En todos los casos, el fabricante del grupo electrógeno sigue siendo responsable de la
compatibilidad de los componentes del grupo electrógeno (consulte la norma ISO 8528-5:1993,
15.10).
Tabla 7-3. Velocidad de vibración, Vrms
Velocidad declarada del mo- Valor 1 [mm/s] Valor 2 [mm/s]

tor [rpm]
≥1.300 pero <2.000 20 28
>720 pero <1.300 18 22
Mantenimiento - 38
Sección 6 - Manual
Velocidad declarada del mo- Valor 1 [mm/s] Valor 2 [mm/s]

tor [rpm]
≤720 15 20
Información adicional
Para obtener más detalles sobre la medición de la vibración, consulte las siguientes normas
internacionales:
• ISO 2954 Vibración mecánica de la maquinaria giratoria y de vaivén: requisitos para

instrumentos de medición de la gravedad de la vibración
• ISO 5348 Vibración mecánica y sacudidas: montaje mecánico de acelerímetros
• ISO 7919 Vibración mecánica de las máquinas sin movimiento de vaivén: mediciones de los
ejes giratorias y criterios de evaluación
• ISO 8528 Equipos de generación de corriente alterna accionados por motores de combustión
interna de vaivén
• ISO 10816 Vibración mecánica: evaluación de la vibración de la máquina mediante mediciones

en piezas no giratorias
7.4.4.2. Niveles de temperatura

Es necesario comprobar las temperaturas de los cojinetes, los devanados del estátor y del aire de
refrigeración mientras la máquina sincrónica está funcionando.
Es posible que los cojinetes no alcancen una temperatura estable hasta después de varias horas
(de 2 a 6) funcionando a la velocidad completa.
La temperatura del devanado del estátor depende de la carga de la máquina. Si no puede conseguirse
una carga completa durante la puesta en servicio o poco después de la misma, debe anotar la carga
y la temperatura actuales e incluirlas en el informe de puesta en servicio.
Para conocer los ajustes recomendados para los niveles de ALARMA y DISPARO, consulte el
diagrama de conexión principal de la Sección 5, Diagramas eléctricos.
7.5. Mantenimiento del sistema de lubricación y los cojinetes

En esta sección se tratan las tareas de mantenimiento más importantes en cuanto a los cojinetes
y el sistema de lubricación. Encontrará más información pertinente sobre los cojinetes y la
lubricación en la Sección 7, Información sobre accesorios y la Sección 4, Diagramas mecánicos.
7.5.1. Lubricación
Las máquinas están equipadas con cojinetes de fricción que presentan una larga vida útil siempre
y cuando:
• La lubricación funcione de forma continuada.
• El tipo y la calidad del aceite se correspondan con las recomendaciones de ABB.
• Se sigan las instrucciones de cambio de aceite. Consulte el diagrama de dimensiones principal

de la Sección 4, Diagramas mecánicos.
Mantenimiento - 39
Sección 6 - Manual
7.5.1.1. Temperatura del aceite lubricante

Una temperatura correcta en el aceite lubricante resulta esencial a la hora de mantener una
temperatura de funcionamiento correcta en el cojinete y garantizar un efecto de lubricación
suficiente y una viscosidad correcta en el aceite lubricante. En el caso de las máquinas equipadas
con suministro de aceite, un funcionamiento deficiente del radiador o calentador de aceite y un
caudal de aceite incorrecto pueden provocar problemas con la temperatura del aceite. Con todo
tipo de cojinetes, se debe comprobar si la calidad y cantidad de aceite son correctas en caso de
problemas de temperatura. Para obtener más información, consulte el Capítulo 7.5.1.2, Estado
del lubricante y el Capítulo 7.5.1.3, Calidades de los aceites.
7.5.1.2. Estado del lubricante

Compruebe el color, olor, turbidez y presencia de sedimentos en el aceite, con ayuda de un vial
de ensayo.
Deben cumplirse los requisitos siguientes:
• El aceite debe estar libre de suciedad y su limpieza debe corresponderse con la norma ISO
4406 clase 18/15 o con la norma NAS 1638 clase 9.
• La cantidad de impurezas metálicas debe ser inferior a las 100 ppm.
• El aceite debe ser transparente o presentar una turbidez despreciable. La turbidez no debe
estar causada por la presencia de agua.
• No es aceptable el aceite que presente un fuerte olor ácido o a quemado.
Debe mantenerse la viscosidad original, dentro de una tolerancia de un ±10% ó 15%.

No se debe sobrepasar el número ácido original en más de 1 mg KOH por gramo de aceite.
Debe realizarse una comprobación del aceite pocos días tras el primer ciclo de prueba de la
máquina, y posteriormente en la medida de lo necesario. Si el aceite se cambia poco después de
la puesta en servicio, puede usarse de nuevo tras eliminar las partículas de desgaste mediante
filtrado o centrifugado.
En los casos dudosos, puede enviarse una muestra de aceite a un laboratorio para determinar su
viscosidad, su número ácido, su tendencia a la formación de espuma, etc.
7.5.1.3. Calidades de los aceites

Los aceites enumerados a continuación son lubricantes con base de parafina que presentan un alto
valor de índice de viscosidad (IV > 90) y una temperatura de fluido especialmente baja. Los aceites
enumerados a continuación contienen los aditivos siguientes:
• inhibidor de oxidación y óxido
• Agente antiespumante
• Aditivo antidesgaste de acción EP suave.
Mantenimiento - 40
Sección 6 - Manual
Mientras no se indique lo contrario en los diagramas de ABB, los cojinetes se han diseñado para
cualquiera de los aceites descritos a continuación.
ISO VG 150
Viscosidad 150 cSt a 40 °C
Aceites inocuos para el medio ambiente

Ninguna sugerencia
Aceites minerales
Aral: Degol CL 150

BP: Energol CS 150
Castor: ALPHA MW 150
Chevron: GEAR COMPOUD EP 150
DEA: Falcon CL 150
Esso: NUTO 150
Fuchs: RENOLIN 210
Klüber: CRUCOLAN 150
Mobil: Mobil DTE Oil Extra Heavy
Shell: Tellus Öl C 150
Total: Carter EP 150
7.5.1.4. Calendario de cambios de aceite para aceites minerales

En el caso de los cojinetes autolubricados, se recomienda un intervalo de cambio de aceite de
aproximadamente 4.000 horas de funcionamiento, o de aproximadamente 20.000 horas de
funcionamiento en los cojinetes dotados de sistemas de circulación de aceite.
Es posible que sean necesarios intervalos de cambio más cortos en caso de arranques frecuentes,
altas temperaturas en el aceite o contaminación excesiva por causas externas.
7.5.2. Cojinetes de fricción

En condiciones de funcionamiento normales, los cojinetes de fricción requieren un mantenimiento
reducido. Para garantizar un funcionamiento fiable, se debe comprobar periódicamente el nivel
del aceite y las posibles fugas del mismo. Para obtener información más detallada acerca de los
cojinetes, consulte la Sección 7, Información sobre accesorios.
7.5.2.1. Nivel de aceite

El nivel de aceite de un cojinete de fricción autolubricado debe comprobarse regularmente. El
nivel normal es el del centro de la mirilla. El nivel mínimo del aceite es la parte inferior de la
mirilla de aceite, mientras que el nivel máximo es la parte superior de la mirilla.
En caso necesario, rellene con un lubricante adecuado. Consulte la Sección 4, Diagramas mecánicos
y el Capítulo 7.5.1.3, Calidades de los aceites.
Mantenimiento - 41
Sección 6 - Manual
El nivel correcto de aceite de un cojinete de fricción lubricado por chorro es el mismo que el de
los cojinetes autolubricados. En los cojinetes lubricados por chorro, la mirilla de aceite puede
sustituirse con una brida de salida de aceite.
7.5.2.2. Temperatura de cojinetes

Las temperaturas de los cojinetes se miden mediante detectores de temperatura de resistencia
Pt-100. La temperatura normal de los cojinetes debe ser de 65 a 85 °C. Dado que un aumento de
la temperatura por encima del límite de alarma puede deberse a grandes pérdidas en el cojinete o
por una capacidad de refrigeración reducida, suele indicar un problema en algún punto de la
máquina o del sistema de lubricación y debe supervisarse cuidadosamente. Los ajustes de fábrica
de los límites de alarma y disparo se indican en el diagrama de conexión principal, consulte la
Sección 5, Diagramas eléctricos.
Los motivos para una temperatura anormal en los cojinetes pueden variar, pero encontrará algunas
causas posibles en el Capítulo 7.5.1, Lubricación o el Capítulo 8, Resolución de problemas. Si
el aumento de temperatura viene seguido de un aumento en los niveles de vibración, el problema
también puede estar relacionado con la alineación de la máquina (consulte el Capítulo 3, Instalación
y alineación) o con daños en los medios cojinetes, en cuyo caso el cojinete debe ser desmontado
y comprobado (consulte la Sección 7, Información sobre accesorios).
7.5.3. Fugas de aceite en los cojinetes de fricción

Los cojinetes de fricción se construyen de forma que sea muy difícil evitar totalmente las fugas
de aceite y por tanto las fugas en cantidades reducidas deben ser toleradas.
Sin embargo, también pueden aparecer fugas de aceite por causas distintas del diseño de los
cojinetes, como una viscosidad de aceite incorrecta, sobrepresión dentro del cojinete, presión
negativa en el exterior del cojinete o altos niveles de vibración en el cojinete.
Mantenimiento - 42
Sección 6 - Manual
Si detecta fugas de aceite excesivas, compruebe/verifique lo siguiente:
• Verifique que el aceite utilizado cumpla las especificaciones.
• Vuelva a apretar las mitades del alojamiento del cojinete y la cubierta del sello de laberinto.
Esto resulta especialmente importante si la máquina ha permanecido parada durante periodos
prolongados.
• Mida las vibraciones del cojinete que presenta fugas, en tres direcciones y con la carga
completa. Si el nivel de vibraciones es elevado, el alojamiento del cojinete puede "aflojarse"
lo suficiente como para permitir que el aceite arrastre el sellante que une las dos mitades del
alojamiento.
• Abra el cojinete, limpie las superficies y aplique un nuevo sellante entre las mitades del
alojamiento del cojinete.
• Compruebe que no exista ningún elemento que pueda provocar bajas presiones junto al cojinete.
Por ejemplo, el diseño de la cubierta de un eje o de un acoplamiento podría causar bajas
presiones cerca del cojinete.
• Verifique que no exista sobrepresión dentro del cojinete. La sobrepresión puede penetrar en
el cojinete a través de los tubos de salida de aceite, desde la unidad de lubricación con aceite.
Utilice conductos de aireación o válvulas de alivio en el alojamiento del cojinete con el fin de
aliviar la sobrepresión del cojinete.
• En el caso de los sistemas de lubricación de cojinetes por chorro, compruebe que la pendiente
de los tubos de salida de aceite sea suficiente.
Si detecta unas fugas de aceite excesivas incluso a pesar de haber comprobado y verificado todos
los puntos mencionados anteriormente y a continuación, rellene el formulario Fugas de aceite en
los cojinetes de fricción RENK (Oil Leakage's at RENK Sleeve Bearings) y envíelo al departamento
de servicio posventa o asistencia al mercado.
7.5.3.1. Aceite
Para que los cojinetes funcionen de la forma prevista, el aceite debe cumplir determinados criterios,
como la viscosidad y la limpieza.
Viscosidad
Los cojinetes se diseñan para funcionar con aceite de una determinada viscosidad, que se indica
en la documentación entregada con la máquina eléctrica. Una viscosidad incorrecta dará lugar a
fallos de lubricación y puede dañar los cojinetes, así como el eje.
7.5.3.2. Cojinetes de fricción

Los cojinetes de fricción utilizados en las máquinas eléctricas giratorias son con frecuencia
'cojinetes estándar' utilizados en distintos tipos de aplicaciones. Por tanto, el diseño del cojinete
en sí no suele ser la causa de las fugas en un cojinete y el motivo de la fuga debe buscarse en otros
puntos.
Mantenimiento - 43
Sección 6 - Manual
Sin embargo, el cojinete se compone de varias piezas y las uniones entre éstas pueden presentar
fugas debido a un montaje defectuoso o a la ausencia de un compuesto sellante.
Alojamiento del cojinete

El alojamiento del cojinete se compone de una mitad superior y una mitad inferior, unidas entre
sí. Además, se montan sellos de laberinto en el punto de entrada del eje en el alojamiento del
cojinete. Esta construcción no es totalmente hermética y por tanto deben tolerarse las fugas muy
reducidas.
Una cantidad tolerable de fugas en los cojinetes autolubricados es aquélla en la que el cojinete
no necesita rellenos de aceite entre los intervalos de cambio de aceite.
El aceite puede escapar del cojinete de dos formas:
• A través de los sellos de laberinto
• A través de la línea de división del alojamiento del cojinete.
Sellante
Con el fin de impedir que el aceite escape del cojinete a través de las líneas de división, se aplica
sellante en las líneas de división. ABB recomienda el compuesto sellante Hylomar Blue Heavy.
También puede usarse Curil T u otros compuestos similares.
7.5.3.3. Verificación del cojinete

En el caso de que se sospeche que la fuga de aceite provenga del propio alojamiento del cojinete,
es posible tomar las acciones siguientes:
1. Reapriete del alojamiento del cojinete

Esto resulta especialmente importante durante la puesta en servicio de la máquina o si la
máquina ha estado parada durante periodos prolongados, dado que las piezas pueden haberse
asentado.
Si las mitades del alojamiento del cojinete no están bien apretadas la una a la otra el aceite
puede eliminar el sellante de la línea de división. A su vez, esto produce fugas de aceite.
2. Apertura del alojamiento del cojinete

Es posible abrir el alojamiento del cojinete y aplicar un nuevo sellante en las líneas de división.
Se debe tener cuidado para que no penetre suciedad ni materia extraña en el cojinete durante
este procedimiento. Las líneas de división deben ser reengrasadas completamente antes de
aplicar una capa fina de sellante.
7.5.3.4. Contenedor de aceite y tubos

Sólo en el caso de los cojinetes lubricados por chorro, se utiliza un contenedor de aceite y tubos
separados.
Contenedor de aceite
El contenedor de aceite puede ser un contenedor separado o, en algunos casos, el cárter de cigüeñal
de un motor diésel. En ambos casos, el contenedor debe encontrarse muy por debajo de los
cojinetes, con el fin de que el aceite pueda fluir desde los cojinetes hasta el contenedor.
Mantenimiento - 44
Sección 6 - Manual
El contenedor de aceite debe construirse de forma que no pueda penetrar presión en los tubos de
retorno de aceite desde el contenedor, en el sentido del cojinete.
Tuberías de aceite
El funcionamiento de los tubos de retorno de aceite es permitir que el aceite retorne el depósito
de aceite con la mínima fricción posible. Normalmente, esto se consigue utilizando tubos de un
diámetro lo suficientemente grande como para que el flujo de aceite en la línea de retorno no
sobrepase una velocidad de 0,15 m/s (6 pulg./s) en función de la sección transversal del tubo.
Instale tubos de salida de aceite descendentes desde los cojinetes con un ángulo mínimo de 15°,
lo que corresponde a una pendiente de 250 a 300 mm/m (de 3 a 3½ pulg./pie).
El montaje de los tubos debe realizarse de forma que la pendiente mencionada anteriormente esté
presente en todos los puntos de la conducción.
7.5.3.5. Verificación de contenedor de aceite y tubos

En el caso de que se sospeche que la fuga de aceite se debe al diseño del contenedor de aceite o
de los tubos de aceite, es posible tomar las acciones siguientes:
Presión en el contenedor de aceite

Se debe verificar la presión atmosférica del interior del contenedor de aceite. La presión no puede
ser mayor que la presión existente en el exterior del cojinete. En este caso, debe instalarse un
conducto de aireación en el contenedor de aceite.
Tuberías de aceite
Se debe comprobar que los tubos tengan un diámetro suficiente, que no estén obturados y que la
pendiente sea descendente y sea suficiente en toda la conducción de retorno de aceite.
Mantenimiento - 45
Sección 6 - Manual
7.5.3.6. Uso
En algunos casos, las fugas en los cojinetes no se deben a la instalación, sino al 'uso'.
Presión de aceite
La presión de la entrada de aceite de cada cojinete se calcula de acuerdo con el caudal de aceite
deseado y por tanto la presión de aceite debe ajustarse correspondientemente durante la puesta
en servicio. Se debe verificar el valor de presión de aceite específico de cada máquina con ayuda
de la documentación suministrada con la máquina.
Temperatura de aceite
Una temperatura correcta en el aceite lubricante resulta esencial a la hora de mantener una
temperatura de funcionamiento correcta en el cojinete y garantizar un efecto de lubricación
suficiente y una viscosidad correcta en el aceite lubricante. Consulte el Capítulo
7.5.1.1, Temperatura del aceite lubricante.
Vibraciones
Todas las máquinas están sometidas a vibraciones y se diseñan para resistirlas. Las vibraciones
de gran magnitud pueden hacer que las distintas piezas del cojinete funcionen de una forma distinta
de la prevista.
Las vibraciones intensas pueden dar lugar a distintos fenómenos en la película de aceite que se
forma entre el eje y el metal blanco antifricción, pero esto sólo da lugar a fugas en raras ocasiones
aunque sí provoca averías de cojinetes.
Las vibraciones intensas pueden hacer que las partes del alojamiento del cojinete se asienten o
que se aflojen lo suficiente para permitir la penetración de aceite entre la superficie que separa
las mitades superior e inferior del alojamiento. Las vibraciones harán que las partes del alojamiento
del cojinete se desplacen una respecto de la otra. Esto puede dar lugar a un efecto de 'bombeo',
dando lugar a que se bombee aceite hacia dentro y hacia fuera a través de la superficie de división.
Eventualmente, esto hará que se elimine el sellante y dará lugar a fugas en el cojinete.
Presión de aire dentro del cojinete

El alojamiento del cojinete no es un compartimento estanco y por tanto cualquier sobrepresión
dentro del alojamiento escapará de éste a través de los sellos de laberinto. Al hacerlo, el aire tiene
en suspensión neblina de aceite y dará lugar a fugas en el cojinete.
La sobrepresión en el interior del cojinete suele deberse a otros componentes que el propio cojinete.
La causa más común de la sobrepresión en el interior del cojinete es la existencia de sobrepresión
en los tubos de retorno de aceite.
Presión de aire dentro del cojinete

De un modo parecido a la sobrepresión dentro del cojinete, una presión negativa en el exterior
del cojinete dará lugar a la aspiración de aire desde el interior del cojinete, con aceite en suspensión
y la consiguiente fuga en el cojinete.
La presión negativa dentro del cojinete no suele deberse al propio cojinete sino a las piezas que
lo rodean.
Mantenimiento - 46
Sección 6 - Manual
Esta presión negativa cerca del alojamiento del cojinete se debe a que las piezas giratorias impulsan
el aire que las rodea de manera que se forma una presión negativa local junto al punto en el que
el eje sale del cojinete.
7.5.4. Comprobación de resistencia de aislamiento del cojinete

La comprobación de la resistencia de aislamiento del cojinete es una operación de mantenimiento
realizada principalmente en la fábrica durante el montaje y las pruebas finales. Debe hacerse
durante todas las revisiones completas de la máquina. Un buen aislamiento es necesario para
eliminar la posibilidad de que se produzcan corrientes circulantes en el cojinete, inducidas por
las tensiones del eje. El aislamiento del cojinete del extremo sin impulsión corta la ruta de la
corriente en el cojinete y con ello elimina el riesgo de que se produzcan daños en el cojinete debido
a corrientes en el mismo.
El eje del extremo de impulsión de una máquina eléctrica debe estar conectado a tierra, dado que
un eje no conectado a tierra podría tener un potencial eléctrico desconocido respecto de los
elementos circundantes y por tanto sería una posible fuente de daños. Sin embargo, para facilitar
las pruebas del aislamiento del cojinete del extremo sin impulsión también se aísla frecuentemente
el cojinete del extremo de impulsión. El aislamiento es cortocircuitado por un cable de conexión
a tierra durante el funcionamiento normal. Consulte la Figura 7-2, Cable de conexión a tierra del
cojinete del extremo D.
NOTA: Las máquinas dotadas de cojinetes aislados cuentan con un adhesivo que
indica la existencia del aislamiento.
NOTA: Los motores con variador de velocidad (VSD) alimentados por un convertidor
tienen aislados los cojinetes tanto del lado de impulsión como del lado sin
impulsión. Además, el eje está conectado a tierra mediante escobillas situadas
en el extremo de impulsión.
7.5.4.1. Procedimiento
En el caso de las máquinas con cojinete aislado en el extremo de impulsión, el cable de conexión
a tierra de cortocircuito del cojinete del extremo de impulsión (o las escobillas de conexión a
tierra del eje) debe ser retirado antes de empezar la prueba de resistencia de aislamiento del cojinete
del extremo sin impulsión. Si el cojinete del extremo de impulsión no está aislado, la prueba de
resistencia de aislamiento del cojinete del extremo sin impulsión requiere la retirada del cojinete
del extremo de impulsión, o bien la retirada de la cubierta del alojamiento del cojinete, y la
elevación del eje de forma que no exista ningún contacto eléctrico entre el eje y ninguna otra
pieza, por ejemplo el armazón o el alojamiento del cojinete. Por tanto, si el cojinete del extremo
de impulsión está aislado, la medición del cojinete del extremo sin impulsión sólo debe ser realizado
por personal cualificado.
Mantenimiento - 47
Sección 6 - Manual
Figura 7-2. Cable de conexión a tierra del cojinete del extremo D
En todas las máquinas, deben retirarse los elementos opcionales como la escobilla de conexión a
tierra del eje, la escobilla de pérdida a tierra del rotor y el acoplamiento (si es de material
conductor). Mida la resistencia de aislamiento del eje a tierra, usando no más de 100 V CC.
Consulte la Figura 7-3, Comprobación de la resistencia de aislamiento del cojinete.
La resistencia de aislamiento es aceptable si el valor de resistencia es superior a los 10 kΩ.
Figura 7-3. Comprobación de la resistencia de aislamiento del cojinete
7.6. Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor

Los devanados de las máquinas eléctricas giratorias están sometidos a esfuerzos eléctricos,
mecánicos y térmicos. Los devanados y el aislamiento envejecen y se deterioran gradualmente
debido a estos esfuerzos. Por tanto, la vida de servicio de la máquina suele depender de la
durabilidad del aislamiento.
Muchos procesos que pueden dar lugar a daños pueden evitarse o al menos ralentizarse con un
mantenimiento adecuado y con pruebas regulares. Este capítulo ofrece una descripción general
de cómo realizar las operaciones básicas de mantenimiento y comprobación.
En muchos países, el servicio técnico de ABB también ofrece completos paquetes de mantenimiento
y servicio que engloban unas pruebas completas.
Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en los devanados eléctricos, deben tenerse
en cuenta las precauciones generales de seguridad eléctrica y la normativa local con el fin de
evitar lesiones. Consulte el Capítulo 7.2, Precauciones de seguridad para obtener más información.
También encontrará instrucciones independientes para las pruebas y el mantenimiento en las
normas internacionales siguientes:
1. Norma IEEE 43-2000, Prácticas recomendadas del IEEE para la comprobación de la

resistencia de aislamiento de las máquinas giratorias
Mantenimiento - 48
Sección 6 - Manual
2. Norma IEEE 432-1992, Guía del IEEE para el mantenimiento del aislamiento de las máquinas
eléctricas giratorias (de 5 CV a menos de 10.000 CV)
7.6.1. Instrucciones de seguridad particulares sobre el mantenimiento del

devanado
Entre las tareas peligrosas de mantenimiento del devanado se encuentran las siguientes:
• Manejo de disolventes, barnices y resinas peligrosos. Se requieren sustancias peligrosas para

la limpieza y el rebarnizado de los devanados. Estas sustancias pueden ser peligrosas por
inhalación, ingestión o al contacto con la piel u otros órganos. Solicite asistencia médica
adecuada en caso de accidente.
• Manipulación de disolventes y barnices inflamables. El manejo y el uso de estas sustancias

debe ser autorizado siempre por personal autorizado y se deben seguir los procedimientos de
seguridad adecuados.
• Comprobación a alta tensión (HV). Las pruebas a alta tensión sólo deben ser realizadas por
personal autorizado y se deben seguir los procedimientos de seguridad adecuados.
Las sustancias peligrosas utilizadas en el mantenimiento de los devanados son:
• Aguarrás: Disolvente
• 1.1.1-tricloroetano: Disolvente
• Barniz de acabado: Disolvente y resina
• Resina adhesiva: Resina epoxi
NOTA: Existen instrucciones especiales para el manejo de sustancias peligrosas

durante el trabajo de mantenimiento. Estas instrucciones especiales de manejo
también se encuentran en las etiquetas de advertencia del envase.
A continuación se indican algunas medidas generales de seguridad durante el mantenimiento del
devanado:
• Evite respirar humos. Asegure una circulación adecuada del aire en el lugar de trabajo o utilice
máscaras de respiración.
• Utilice elementos de seguridad, como gafas, zapatos, casco de seguridad y guantes, así como
prendas protectoras para proteger la piel. Siempre deben usarse cremas protectoras.
• Los equipos de barnizado por pulverización, el armazón de la máquina y los devanados deben
conectare a tierra mediante el barnizado por pulverización.
• Tome las precauciones necesarias durante el trabajo en fosos y lugares estrechos.
• Sólo el personal entrenado en los trabajos a alta tensión debe realizar las pruebas de tensión.
• No fume, coma ni beba en el lugar del trabajo.
Para disponer de un registro del mantenimiento del devanado, consulte la Sección 9, Listas de
comprobación.
Mantenimiento - 49
Sección 6 - Manual
7.6.2. Planificación del mantenimiento

Existen tres principios esenciales a la hora de planificar el mantenimiento del devanado:
• El mantenimiento de los devanados debe ser organizado de acuerdo con las demás operaciones
de mantenimiento de la máquina.
• El mantenimiento debe ser realizado sólo en caso necesario.
• Las máquinas importantes deben mantenerse con más frecuencia que las menos importantes.
Esto también se aplica a los devanados que se contaminen rápidamente y a los accionamientos
pesados.
NOTA: Como regla general, la prueba de la resistencia de aislamiento debe realizarse

una vez al año. Esto debe resultar suficiente en la mayor parte de las máquinas
y en la mayoría de la mayor parte de las operaciones. Sólo deben realizarse
más pruebas en caso de problemas.
Encontrará un programa de mantenimiento para la máquina completa, incluidos los devanados,
en el Capítulo 7.3, Programa de mantenimiento. Sin embargo, este programa de mantenimiento
debe ser adaptado a las circunstancias concretas del cliente, es decir, incorporando el mantenimiento
de otras máquinas y las condiciones de funcionamiento siempre y cuando no se sobrepasen los
intervalos de servicio técnico recomendados.
7.6.3. Temperatura de funcionamiento correcta

Para garantizar la temperatura correcta de los devanados, mantenga limpias las superficies exteriores
de la máquina, asegúrese de que el sistema de refrigeración funcione correctamente y controle la
temperatura del líquido de refrigeración. Si el líquido de refrigeración está demasiado frío, puede
condensarse agua dentro de la máquina. A su vez, esto puede humedecer los devanados y deteriorar
la resistencia de aislamiento.
En el caso de las máquinas refrigeradas por aire, resulta importante supervisar la limpieza de los
filtros de aire. Los intervalos de limpieza y sustitución de los filtros de aire deben planificarse de
acuerdo con el entorno de funcionamiento local.
Se deben supervisar las temperaturas de funcionamiento del estátor mediante detectores de
temperatura de resistencia. Una diferencia significativa en las temperaturas de los detectores
podría indicar daños en los devanados. Asegúrese de que los cambios no se deban a la desviación
del canal de medición. Los límites de temperatura de alarma y disparo se indican en el diagrama
de conexión principal. Consulte la Sección 5, Diagramas eléctricos.
7.6.4. Prueba de resistencia de aislamiento

Durante el trabajo general de mantenimiento y antes de arrancar la máquina por primera vez o
tras una parada prolongada, es necesario medir la resistencia de aislamiento de los devanados del
estátor y del rotor.
La medición de la resistencia de aislamiento proporciona información acerca de la humedad y el
grado de suciedad del aislamiento. A partir de esta información es posible determinar las acciones
correctas de limpieza y secado.
En el caso de las máquinas nuevas con devanados secos, la resistencia de aislamiento es muy
elevada. Sin embargo, la resistencia puede ser extremadamente baja si la máquina ha sido sometida
a unas condiciones de transporte y almacenamiento incorrectas y a la presencia de humedad, o
bien si la máquina se ha utilizado incorrectamente.
Mantenimiento - 50
Sección 6 - Manual
NOTA: Los devanados deben ser conectados brevemente a tierra tras la medición,
para evitar el riesgo de descarga eléctrica.
7.6.4.1. Conversión de los valores de resistencia de aislamiento medidos

Para poder comparar los valores de resistencia de aislamiento medidos, los valores se indican a
40 °C. El valor real medido se convierte por tanto al valor correspondiente a los 40 °C con ayuda
del diagrama siguiente (consulte la Figura 7-4, Correlación entre la resistencia de aislamiento
y la temperatura). El uso de este diagrama debe limitarse a las temperaturas bastante cercanas al
valor estándar de 40 °C, dado que las desviaciones pueden dar lugar a errores.
Figura 7-4. Correlación entre la resistencia de aislamiento y la temperatura
R = Valor de resistencia de aislamiento a una temperatura específica

R40 = Resistencia de aislamiento equivalente a 40 °C
R40 = k x R
Ejemplo:
R = 30 MΩ medida a 20 °C
k = 0,25
R40 = 0,25 x 30 = 7,5 MΩ
Tabla 7-4. Valores de temperatura 3
°C 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
°F 32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212 230
En grados centígrados (°C) y grados Fahrenheit (°F)
Mantenimiento - 51
Sección 6 - Manual
7.6.4.2. Consideraciones generales

Se debe recordar la consideración siguiente antes de decidir ninguna acción basada en las pruebas
de resistencia de aislamiento.
• Si el valor medido se considera demasiado bajo, se debe limpiar y/o secar el devanado. Consulte
el Capítulo 7.6.11, Limpieza de los devanados y el Capítulo 7.6.12, Secado para obtener más
detalles. Si estas mediciones no son suficientes, se debe contar con la ayuda de un experto.
• Las máquinas en las que se sospeche que existe un problema de humedad deben ser secadas
cuidadosamente de forma independiente del valor de resistencia de aislamiento.
• El valor de la resistencia de aislamiento se reduce a medida que aumenta la temperatura del

devanado.
• La resistencia se reduce a la mitad por cada aumento de temperatura de 10 a 15 K.
NOTA: Normalmente, la resistencia de aislamiento indicada en el informe de prueba

es considerablemente superior a los valores medidos in situ.
7.6.4.3. Valores mínimos para la resistencia de aislamiento

Los criterios siguientes corresponden a los devanados que se encuentran en un estado normal.
Generalmente, los valores de resistencia de aislamiento de los devanados secos deben sobrepasar
significativamente los valores mínimos. Resulta imposible indicar valores definidos, porque la
resistencia varía en función del tipo de máquina y las condiciones locales. Además, la resistencia
de aislamiento se ve afectada por la antigüedad de la máquina y su uso. Por tanto, los valores
siguientes sólo pueden ser considerados como indicaciones generales.
Los límites de resistencia de aislamiento indicados a continuación son válidos a 40 °C y cuando
la tensión de prueba haya estado aplicada durante 1 minuto o más.
1. Rotor
En el caso de los rotores o las máquinas sincrónicas: R(1 - 10 min a 40 °C) > 1,5 MΩ
El polvo de carbono presente sobre los anillos deslizantes y las superficies de cobre descubiertas
reduce los valores de resistencia de aislamiento del rotor.
1. Estátor
En los estatores nuevos: R(1 - 10 min a 40 °C) > 1000 MΩ
En los estatores usados: R(1 - 10 min a 40 °C) > 100 MΩ
Si no se alcanzan los valores indicados en este documento, se debe determinar la causa de la

resistencia de aislamiento deficiente. Un bajo valor de resistencia de aislamiento suele ser debido
a un exceso de humedad o suciedad sin que el aislamiento en sí esté afectado.
Mantenimiento - 52
Sección 6 - Manual
7.6.4.4. Medición de la resistencia de aislamiento del devanado del estátor

La resistencia de aislamiento se mide con ayuda de un medidor de resistencia de aislamiento. La
tensión de prueba es de 1.000 VCC. El tiempo de prueba es de 1 minuto, tras lo cual se registra el
valor de resistencia de aislamiento. Antes de realizar la prueba de resistencia de aislamiento,
compruebe si:
• Las conexiones secundarias de los transformadores de intensidad (CT), incluidos los núcleos
no utilizados no están abiertas. Consulte la Figura 7-5, Conexión de los devanados del estátor
para mediciones de resistencia del aislamiento. , parte A).
• Todos los cables de alimentación están desconectados.
• El armazón de la máquina y los devanados de estátor que no formen parte de la prueba están
conectados a tierra.
• Se mide la temperatura del devanado.
• Todos los detectores de temperatura de resistencia están conectados a tierra.
• Se mide la temperatura del devanado.
• La posible conexión a tierra de los transformadores de tensión (no es habitual) se ha retirado.
La medición de la resistencia de aislamiento debe ser realizada en la caja de bornes. La prueba

se suele realizar en la totalidad del devanado como un grupo, en cuyo caso el medidor se conecta
al armazón de la máquina y al devanado. Consulte las partes A y B de la Figura 7-5, Conexión
de los devanados del estátor para mediciones de resistencia del aislamiento. . El armazón se
conecta a tierra y las tres fases del devanado del estátor permanecen conectadas al punto neutro.
Consulte la parte A de la Figura 7-5, Conexión de los devanados del estátor para mediciones de
resistencia del aislamiento. . En la figura, MΩ representa el dispositivo de pruebas de la resistencia
de aislamiento.
Si la resistencia de aislamiento medida en el devanado en su totalidad es menor de la especificada
y resulta fácil desconectar los devanados de las fases uno de otro, también debe medirse
separadamente cada fase. Esto no es posible en todas las máquinas. En esta medición, el equipo
de prueba se conecta entre el armazón de la máquina y uno de los devanados. Tanto el armazón
como las dos fases no medidas se conectan a tierra. Consulte la parte C de la Figura 7-5, Conexión
de los devanados del estátor para mediciones de resistencia del aislamiento. . En la figura, MΩ
representa el dispositivo de pruebas de la resistencia de aislamiento.
NOTA: Si las fases se miden separadamente, se deben retirar todos los puntos de
estrella del sistema de devanado. Si no es posible detener el punto de estrella
del componente, como en un transformador de tensión trifásico típico, debe
retirarse todo el componente.
Mantenimiento - 53
Sección 6 - Manual
Figura 7-5. Conexión de los devanados del estátor para mediciones de resistencia del aislamiento.
A) Medición de la resistencia de aislamiento de un devanado conectado en estrella, B) Medición
de la resistencia de aislamiento de un devanado conectado en delta y C) Medición de la
resistencia de aislamiento para una fase del devanado. MΩ representa al medidor de resistencia
del aislamiento.
NOTA: Tras la medición de la resistencia de aislamiento, las fases del devanado deben
ser conectadas a tierra para descargarlas.
7.6.4.5. Mediciones de la resistencia de aislamiento del devanado de campo

del rotor y de la máquina de excitación
La tensión de prueba de los devanados del rotor y de la máquina de excitación es de 500 VCC.
Al probar los devanados de los rotores:
• Si corresponde, desconecte del detector de pérdida a tierra la escobilla del anillo deslizante.
• Cortocircuite el rectificador antes de la medición.
• Asegúrese de medir los valores de temperatura del devanado del estátor. Deben usarse como
valor de referencia para la temperatura del devanado del rotor.
• Conecte el medidor de resistencia de aislamiento entre los devanados del rotor y los rotores,
como se muestra en la Figura7-6, Conexiones para mediciones de resistencia del aislamiento.
. La corriente de medición no debe pasar a través de los cojinetes.
• Tras la medición de la resistencia del aislamiento, descargue los devanados conectándolos a

tierra.
Al probar el devanado del estátor de la máquina de excitación:
• Desconecte los cables de alimentación de la fuente de tensión.
• Conecte el medidor de resistencia de aislamiento entre el devanado del estátor y el armazón

de la máquina, como se muestra en la Figura7-6, Conexiones para mediciones de resistencia
del aislamiento. .
Mantenimiento - 54
Sección 6 - Manual
Excitation machine
Rotor of synchronous 2.
machine MΩ
Synch.
Rectifier
+
motor: ROTOR
Thyristors,
firing
units,
SHAFT
protective
circuits,
starting
resistors
ROTOR
- STATOR
1.
MΩ
Figura 7-6. Conexiones para mediciones de resistencia del aislamiento.

1. Medición de los devanados de los rotores. 2. Medición del devanado del estátor de la máquina
de excitación. MΩ representa al medidor de resistencia del aislamiento
7.6.5. Índice de polarización

Para la prueba de índice de polarización, se mide la resistencia de aislamiento una vez que la
tensión se ha aplicado durante 15 segundos y 1 minuto (o bien 1 minuto y 10 minutos). El índice
de polarización es menos dependiente de la temperatura que la resistencia de aislamiento. Una
vez que la temperatura de devanado está por debajo de los 50 °C (122 °F), puede considerarse
como independiente de la temperatura. Las temperaturas elevadas pueden provocar variaciones
impredecibles del índice de polarización. Por tanto, la prueba no debe realizarse a temperaturas
superiores a los 50 °C (122 °F).
La acumulación de suciedad y humedad en el devanado reduce la resistencia de aislamiento y el
índice de polarización, así como su dependencia de la temperatura. Por tanto, la línea de la Figura
7-4, Correlación entre la resistencia de aislamiento y la temperatura tiene una pendiente menor.
Los devanados con separaciones de fuga abiertas son muy sensibles a los efectos de la suciedad
y la humedad.
Existen varias reglas a la hora de determinar el valor mínimo aceptable con el cual puede arrancarse
la máquina de forma segura. En cuanto al índice de polarización (PI), los valores suelen estar
entre 1 y 4. Los valores cercanos a 1 indican que los devanados están húmedos y sucios.
El valor PI mínimo para un devanado de estátor de clase F es superior a 2.
NOTA: Si la resistencia de aislamiento del devanado se encuentra en el rango de varios

miles de MΩ, el índice de polarización no es un criterio significativo sobre
el estado del aislamiento y puede desecharse.
Mantenimiento - 55
Sección 6 - Manual
7.6.6. Prueba de alta tensión

Se usa una prueba de tensión para comprobar la existencia de puntos eléctricamente débiles en
los devanados, que podrían dar lugar a pérdidas de aislamiento durante el servicio técnico. Se
realiza durante las inspecciones principales, la resolución de problemas y las reparaciones. Para
la prueba de sobretensión se usa tensión de CC o CA.
7.6.6.1. Prueba de alta tensión para el devanado del estátor

Se realiza una prueba de tensión de CA con las tensiones de prueba siguientes:
• 1.5 × U[V]
donde U = tensión rms nominal entre líneas del devanado del estátor [V].
Se realiza una prueba de tensión de CC con la tensión de prueba siguiente:
1,6 x (1,5 x U)
7.6.7. Métodos de búsqueda de fallos
7.6.7.1. Prueba de caída de tensión (prueba de impedancia del devanado del

rotor)
El devanado de campo principal del rotor puede probarse aplicando de 100 a 200 V CA por todo
el devanado del rotor. Se mide la caída de tensión del devanado en su conjunto y del devanado
de cada polo. La caída de tensión en cada devanado de polo debe ser la tensión de prueba dividida
entre el número de polos en serie. Si la caída de tensión medida en los devanados de polo varía
significativamente, puede ser una indicación de un posible cortocircuito entre espiras, un error
de conexión o un cable roto.
7.6.8. Mediciones de tangente de delta

Las mediciones de tangente de delta sólo se realizan en los estatores cuya tensión rms nominal
entre líneas sea superior a los 4,2 kV.
La tangente de delta, que representa las pérdidas de energía dieléctricas y de descarga, se suele
medir en pasos de 0,2 U hasta la tensión principal U. La velocidad de aumento de tangente de
delta como una función de la tensión describe el nivel medio de descarga parcial tanto dentro del
aislamiento como en su superficie. Por tanto, resulta difícil determinar el estado en el interior del
aislamiento.
La prueba de tangente de delta se realiza con ayuda de equipos especiales y debe ser realizada
por personal experto.
NOTA: Las mediciones de tangente de delta no pueden usarse para estimar la

antigüedad del aislamiento ni predecir su posible avería. Sólo unas mediciones
periódicas de tendencia permiten obtener más información.
Mantenimiento - 56
Sección 6 - Manual
7.6.9. Prueba de comparación de picos

La prueba de comparación de picos permite detectar los cortocircuitos o puntos débiles en el
aislamiento entre espiras. Se envían pulsos súbitos de tensión al devanado, se observan sus
oscilaciones y éstas se comparan con los resultados de otras fases. La prueba sólo debe realizarse
cuando se suponga que exista un punto débil en el aislamiento de las espiras. La prueba se realiza
con ayuda de equipos especiales y debe ser realizada por personal experto.
7.6.10. Inspección visual del devanado

Las inspecciones del devanado proporcionan información sobre:
• El grado de suciedad; presencia de suciedad y humedad
• Condensación y fugas en el radiador
• Estabilidad de sujeciones, marcas de vibración y fisuras
• Marcas de sobrecalentamiento
• Marcas de movimiento
• Apriete de las cuñas de ranura
• Voladizos de devanado y sus soportes
El resultado de todas las inspecciones debe registrarse en la lista de comprobación incluida en la

Sección 9, Listas de comprobación.
A la hora de examinar la suciedad, se debe prestar una atención especial a la existencia de
superficies de fuga abiertas, dado que la resistencia de aislamiento se ve afectada fácilmente por
las acumulaciones de suciedad en ese punto. Existen superficies de fuga abiertas por ejemplo en
el sistema de escobillas y en las conexiones.
La acumulación de suciedad bloquea los espacios entre las bobinas y los conductos de aire y por
tanto reduce la capacidad de refrigeración de la máquina. El resultado es un aumento de la
temperatura del devanado y la posibilidad de que el envejecimiento de acelere considerablemente.
Los esfuerzos mecánicos, la vibración y los golpes pueden provocar fisuras en los bordes de los
soportes y las sujeciones y alrededor de los extremos de las ranuras. El aflojamiento de los soportes
y las cuñas de ranura son signos de un deterioro mayor. Busque marcas de abrasión y polvo cerca
de los soportes, las sujeciones y los extremos de las ranuras. El aflojamiento completo de las cuñas
de ranura y la existencia de bobinas dobladas son problemas graves que deben ser rectificados
inmediatamente.
Las fisuras y fracturas en las piezas metálicas, como los pernos de soporte y los devanados en
jaula de ardilla también son signos de deterioro, pero su evolución hasta la existencia de una avería
resulta más lenta.
La humedad del devanado provoca con frecuencia efectos como el óxido en el hierro, marcas de
gotas, goteo y marcas de humedad en las capas de suciedad. Los dibujos con forma de arbusto,
con frecuencia quemados y dejados por las corrientes de seguimiento, advierten de la proximidad
de una avería. En casos raros, los conductores se corroen.
Las marcas dejadas por los efectos eléctricos (aparte de marcas de corriente de seguimiento)
suelen quedar ocultas dentro de la ranura y los aislamientos de los conductores.
Mantenimiento - 57
Sección 6 - Manual
Las temperaturas excesivas que sólo se mantienen durante un periodo breve pueden dejar marcas
por toda la máquina. A continuación se indican algunas marcas de sobrecalentamiento:
• El cobre de los devanados en jaula de ardilla se oscurece (el oscurecimiento también puede
deberse a los gases del entorno) y se oxida.
• Los laminados del núcleo del rotor presentan un tono azulado (a más de 350 °C [662 °F]) si
la temperatura aumenta durante un atasco o al arrancar con una carga excesiva.
• Existen diferencias de color en los pernos de fijación de las máquinas sincrónicas.
• El aislamiento puede contraerse o fracturarse (normalmente a más de 200 °C [392 °F]), las
sujeciones pueden agrietarse (a más de 220 °C [428 °F]) y las películas o fibras de poliéster
pueden fundirse (a más de 250 °C [482 °F]).
• También puede producirse un engrosamiento del aislamiento de las ranuras.
Las temperaturas excesivas durante periodos prolongados pueden dar lugar a un envejecimiento
prematuro. Los materiales de aislamiento se vuelven quebradizos y se oscurecen en las etapas
iniciales. Como resultado, los devanados se dividen, desintegran y fracturan.
7.6.10.1. Acciones correctoras basadas en los problemas observados

De acuerdo con los problemas observados, puede llegarse a las conclusiones siguientes para
emprender las acciones necesarias:
Problema observado Acción

Grado de contaminación
- Gran cantidad de suciedad, conductos de re- - Limpieza y secado, en caso necesario
frigeración a punto de obturarse
- Suciedad conductora, baja resistencia de ais- - Limpieza y secado, en caso necesario
lamiento
- Humedad, baja resistencia de aislamiento - Secado
Barniz de acabado:
- Mate, desgastado, agrietado - Limpieza y rebarnizado
- Desprendimientos - Eliminación del barniz antiguo y nuevo barniza-
do
Piezas de soporte:
- Cuñas de ranura sueltas - Apriete *
- Marcas de vibración - Apriete, reforzado y rebarnizado *
- Bobinas dobladas - Reforzado o nuevo bobinas *
Envejecimiento:
- Oscurecimiento, levemente quebradizo - Limpieza y rebarnizado
- Quebradizo, capa de aislamiento suelta - Rebobinado *
* = Se requiere la evaluación de un experto.
Mantenimiento - 58
Sección 6 - Manual
7.6.11. Limpieza de los devanados

Si se ha acumulado suciedad en las superficies de fuga abiertas, debe ser eliminada. Esto siempre
se realiza al rebarnizar los devanados, porque de lo contrario una nueva capa de barniz atraparía
la suciedad existente por debajo del mismo.
7.6.11.1. Métodos de limpieza

Los devanados pueden limpiarse con los métodos siguientes.
Soplado y aspirado
El soplado y aspirado se usan si la suciedad está seca y puede eliminarse fácilmente. El aspirado
es más recomendable, dado que el soplado tiende a redistribuir la suciedad o hacer que penetre
más profundamente en las capas de aislamiento.
Limpiado
El limpiado se utiliza cuando no es posible usar un lavado por pulverización. Limpie con un paño
humedecido con detergente las superficies que sean fácilmente accesibles. En las áreas más
estrechas de los devanados, una brocha especial puede resulta más efectiva. Una baja resistencia
de aislamiento suele deberse a la existencia de suciedad en los anillos deslizantes y en el sistema
de escobillas, de forma que las superficies de fuga de estos componentes deben limpiarse
cuidadosamente.
Lavado por pulverización

El lavado por pulverización se realiza con una pulverización a alta presión sin aire o una
pulverización convencional. La pulverización a alta presión resulta más eficaz a la hora de eliminar
la suciedad. El detergente utilizado debe permitir la eliminación de la suciedad sin ablandar ni
dañar el aislamiento. Utilice grandes cantidades de agente limpiador.
Lavado por inmersión

El lavado por inmersión puede usarse mientras el detergente elegido no ablande ni dañe el
aislamiento. Dado que la suciedad no se elimina mecánicamente, debe usarse un agente limpiador
y lavador muy efectivo. Es posible que se requiera un tiempo de inmersión prolongado.
Lavado con agua

El lavado con agua implica el aclarado con agua para impedir que los detergentes penetren en
lugares de los que no sea posible eliminarlos. No lave con agua antes de intentar todos los demás
métodos de limpieza descritos anteriormente. Encontrará una lista de detergentes adecuados en
el Capítulo 7.6.11.2, Agentes limpiadores.
Después del lavado, aclare varias veces los devanados con agua limpia. Se recomienda utilizar
agua destilada o desionizada para el primer lavado.
Seque los devanados tras el lavado con agua.
7.6.11.2. Agentes limpiadores

En la Tabla 7-5, Características de los detergentes para el devanado se describen algunas de las
características de los detergentes recomendados.
Mantenimiento - 59
Sección 6 - Manual
Antes de utilizar ningún agente limpiador, se debe comprobar si provoca algún daño en la superficie
anterior del devanado. Para realizar una prueba adecuada, haga lo siguiente:
1. Frote la superficie probada durante cinco minutos con un paño y el agente limpiador.
Asegúrese de que la superficie permanezca completamente húmeda durante este periodo.
2. Intente eliminar el barniz, por ejemplo con la uña del pulgar.
3. A efectos comparativos, pruebe a eliminar el barniz de una parte seca de la superficie.
Si la capa superficial parece blanda o puede eliminarse fácilmente, el agente limpiador es demasiado
fuerte.
Para reducir al mínimo el impacto medioambiental, se debe utilizar agua o mezclas de agua y
detergente siempre que sea posible. Si la suciedad contiene agentes solubles en agua, debe utilizarse
agua.
Se deben añadir al agua sustancias que aumenten el poder limpiador para disolver la suciedad que
contenga grasa. Asegúrese de que el detergente utilizado no deje residuos conductores de la
electricidad sobre las superficies.
También pueden usarse disolventes solubles en agua, como la acetona y el alcohol isopropílico,
para aumentar el efecto limpiador. Recuerde que estos disolventes aumentan la inflamabilidad de
la mezcla.
Si resulta necesario utilizar disolventes orgánicos, se recomienda utilizar agentes limpiadores
basados en los hidrocarburos alifáticos. En la actualidad, varios fabricantes de mezclas de
disolventes para limpieza están desarrollando agentes limpiadores sin halógenos para sustituir a
las mezclas de disolventes clorados que se utilizaban antes.
El aguarrás es el disolvente orgánico más común. Se trata de un buen disolvente para las grasas
pero resulta bastante ineficaz con la suciedad similar a la brea de los devanados (producida por
los restos de combustión del carbón y del gasóleo además de la humedad). El aguarrás también
es inflamable (punto de inflamación de 30 a 40 °C [de 86 a 104 °F]). La capacidad de limpieza
del aguarrás puede mejorarse con la adición de 1.1.1-tricloroetano al disolvente. Sin embargo, el
uso de disolventes clorados ya no está recomendado.
Tabla 7-5. Características de los detergentes para el devanado
BARNIZ Goma sili- 3 3 3 2 1 2 Vacío: No resis-

O RESI- cónica te el disolvente
NA Resina 3 3 3 3 3 3 3 3 1: Poca resisten-
Efecto di- epoxi y de cia al disolvente
solvente o poliéster
2: Resistencia
ablanda- Barniz de 3 3 3 3 2 2 2 2 satisfactoria al
dor acabado disolvente
rojo (epo-
xi, alquídi- 3: Buena resis-
co) tencia al disol-
vente
Efecto di- Restos de 1 1-3 2 2 3 3 3 1 Vacío: No se
solvente gasóleo limpia
con brea,
o reductor 1: Elimina defi-
grasas,
de la sucie- cientemente la
aceites
dad suciedad
Sales 3 3
Mantenimiento - 60
Sección 6 - Manual
Pasta de 2 1 2 2 2 2 2 2: Limpia razo-

madera nablemente bien
grasienta
3: Limpia bien
Polvo de 2 2 3 3 3 3 3
carbón
grasiento
Polvo nor- 2 3 1 3 1 1 2 3
mal
Concentración permi- 400 200 1000 100 200 200
tida en el aire,
ppm o cm3/m3
Clase de líquidos in- No com- No com- 1 11 1 11 No com- 11 No re- EXPLICACIO-
flamables bustible bustible bustible comenda- NES
do
No reco-
mendado
Proporción/consisten- 1:20 (volu- 1:1 (volu-
cia men) men)
Detergente Agua (ca- Agua (ca- Alcohol Aguarrás Acetona Xileno 1.1.1-tri- Aguarrás
liente) liente) isopropíli- 140/200 cloroetano
+ 1.1.1-
co
+ deter- tricloroeta-
gente no
7.6.12. Secado
Los devanados deben ser secados:
• Tras el lavado (especialmente tras un lavado con agua y un aclarado)
• Si se han humedecido durante el uso o durante una parada.
El secado debe comenzar siempre con un chorro de aire externo o con agua caliente. Se deben
probar otros métodos sólo si el chorro de aire y el aire caliente no son suficientes.
Durante el secado, la velocidad de aumento de temperatura del devanado no debe sobrepasar los
5 K (9 °F) por hora y la temperatura final no debe sobrepasar los 105 °C (220 °F). Un aumento
súbito de la temperatura o una temperatura final excesiva pueden provocar la formación de vapor
en las cavidades de los devanados, lo que a su vez puede suponer daños en éstos. Durante el
proceso de secado, se debe supervisar periódicamente la temperatura, además de medir la resistencia
de aislamiento a intervalos regulares.
Si la máquina está muy húmeda, debe ser desmontada y sus devanados secados en un horno. Se
deben comprobar todas las piezas. Si la máquina no está muy húmeda, el devanado puede secarse
haciendo pasar una corriente a través de él.
Si se decide secar el devanado haciendo pasar una corriente por él, se puede usar como fuente de
electricidad un aparato de soldadura o un dispositivo similar.
NOTA: Puede usarse corriente continua o alterna. La intensidad no debe sobrepasar

el 25% de la intensidad nominal, que se indica en la placa de características
de la máquina. La temperatura del devanado también debe supervisarse
continuamente.
Mantenimiento - 61
Sección 6 - Manual
Durante el secado en un horno, el aumento de temperatura y la temperatura máxima deben

supervisarse cuidadosamente. La temperatura del horno debe ser de aproximadamente 90 °C (194
°F) durante un intervalo de entre 12 y 16 horas, seguida de 105 °C (220 °F) durante un intervalo
de entre 6 y 8 horas. Estos tiempos pueden variar y el tiempo correcto debe supervisarse con una
prueba de resistencia de aislamiento.
Para conseguir un secado eficaz se requiere un equilibrio correcto entre calor y ventilación. La
circulación de aire en el interior de la máquina debe ser lo más eficaz posible.
El secado en un horno con buena ventilación constituye la técnica más efectiva. Por desgracia,
esto no suele ser viable en el lugar de funcionamiento de la máquina. Por tanto, se debe recurrir
a un chorro de aire caliente o al calentamiento de los devanados con corriente. Una circulación
adecuada de aire limpio es esencial, sea cual sea el método de calentamiento.
Tras el secado de los devanados debe realizarse una prueba de resistencia de aislamiento. Una
vez iniciado el secado, la resistencia de aislamiento se reduce debido al aumento de la temperatura.
Sin embargo, a medida que el secado prosigue, la resistencia de aislamiento aumenta hasta alcanzar
un valor estable.
7.6.13. Descargas parciales

Las descargas parciales (DP) son un fenómeno normal en las máquinas eléctricas giratorias de
media y alta tensión (con tensión nominal de varios kV). El grosor del aislamiento de las máquinas
eléctricas giratorias es relativamente pequeño en comparación con las tensiones intensas, lo que
proporciona una fuerza relativamente alta en el campo eléctrico. La resistencia a la ruptura
dieléctrica del gas (aire) puede sobrepasarse localmente en la superficie del aislamiento y en las
pequeñas cavidades rellenas de gas que quedan dentro de las capas y los materiales de aislamiento.
Esto puede dar lugar a chispas en el gas, conocidas como descargas parciales. Debido a las DP,
se deben utilizar materiales de aislamiento capaces de resistir las descargas parciales. Un mineral
conocido como mica se utiliza ampliamente en los sistemas de aislamiento de las máquinas
eléctricas giratorias.
Un nivel muy elevado de descargas parciales puede indicar un problema en el aislamiento, por
ejemplo la contaminación de las superficies finales de los devanados, con contenido de materiales
conductores eléctricamente o higroscópicos.
Al funcionar con tensiones muy elevadas, se debe utilizar cinta semiconductora además de la
cinta conductora. La cinta semiconductora se aplica a los extremos de las bobinas como una
extensión de la cinta conductora. La longitud del área con cinta conductora depende de la tensión
nominal de la máquina. La cinta semiconductora debe aplicarse de forma que esté en contacto
con el extremo de la cinta conductora. De esta forma, se evita la formación de chispas en el extremo
de la cinta conductora, al variar la distribución de potencial (tensión) en la superficie de la bobina.
A bajas tensiones nominales, no se requieren ni las cintas conductoras ni las semiconductoras.
Si se utiliza cinta conductora, una parte de ella queda visible cerca de los extremos de las ranuras
del núcleo del estátor. La cinta conductora es de color negro. La cinta semiconductora no suele
estar visible porque está cubierta por la superficie roja de la bobina. Consulte
En algunos casos, es posible observar dibujos causados por las descargas parciales en las superficies
de las bobinas. Si es el caso, la cinta conductora utilizada en las secciones de ranura de las bobinas,
o bien la cinta superficial de color rojo de los extremos de las bobinas, ha sido erosionada
parcialmente por la descarga parcial. Esto puede deberse a:
1. Un contacto inadecuado entre la cinta conductora y la semiconductora
2. Un contacto inadecuado de la cinta conductora en el exterior de la ranura del estátor hacia

tierra (el núcleo del estátor)
Mantenimiento - 62
Sección 6 - Manual
3. Piezas metálicas con conexión a tierra demasiado cerca de la superficie de la bobina (por
ejemplo dislocación de un "dedo" de la placa de apoyo del extremo del núcleo del estátor)
Él área erosionada suele presentar un color gris o blanco y con aspecto polvoriento. El tejido
reticulado de poliéster de la cinta o superficie conductora también suele estar visible.
Normalmente no se requiere ninguna acción inmediata. Incluso si la cinta conductora o la cinta
superficial están erosionadas, el aislamiento de mica de la bobina no está dañado y la fiabilidad
del aislamiento no se ve afectada. La erosión local se limita a la cinta conductora o superficial.
Se recomienda sustituir la cinta conductora erosionada en un periodo de pocos años, por ejemplo
durante una parada de mantenimiento programada, con el fin de reducir las descargas. Si no se
sustituye la cinta erosionada y las descargas son intensas, es posible que el aislamiento se vea
afectado a largo plazo o que las piezas metálicas se corroan debido al ozono producido por las
descargas. En los casos 1) ó 2) (consulte la lista anterior), la cinta conductora erosionada puede
repararse con pintura semiconductora o conductora. En el caso 3), la pieza metálica debe ser
enderezada hasta su posición correcta y cualquier canto agudo debe ser redondeado. ABB dispone
de instrucciones de reparación detalladas a disposición del usuario. Para obtener la información
de contacto, consulte el Capítulo 9.1.5, Información de contacto del servicio posventa.
7.6.14. Barnizado de los devanados

El barniz de acabado es un recubrimiento de barniz o resina que se pulveriza o se aplica con brocha
sobre el aislamiento. Se trata de una capa protectora que sella los devanados, mejora la resistencia
de seguimiento y facilita la limpieza. En las máquinas nuevas, el tratamiento con barniz de acabado
es opcional.
El barniz de acabado puede agrietarse o desprenderse tras un largo tiempo de funcionamiento. El
rebarnizado es necesario en los casos siguientes:
• Si el barniz de acabado anterior se descama, agrieta o desprende.
• Si la superficie del devanado es rugosa (la suciedad se adhiere fácilmente).
Los devanados deben limpiarse cuidadosamente antes de aplicar una nueva capa de barniz, para
evitar que quede suciedad atrapada por debajo del nuevo recubrimiento. El barniz de acabado
antiguo que pueda desprenderse fácilmente de ser eliminado antes del rebarnizado.
El barniz se suele aplicar por pulverización (basta con una o dos capas). Si los devanados están
aún calientes tras el secado, espere hasta que la temperatura de los devanados sea inferior a los
40 °C (104 °F). Aplique el barniz entre los devanados y las demás piezas que no sean fácilmente
accesibles. Evite las capas gruesas de barniz dado que se secan lentamente. Se debe esperar a que
las piezas giratorias se sequen durante al menos 24 horas a temperatura ambiente antes de empezar
a utilizarlas. Las emanaciones de disolvente de los barnices son por lo general tóxicas e inflamables,
así que se debe tener en cuenta la seguridad en el trabajo.
7.6.15. Otras operaciones de mantenimiento

Normalmente, los devanados fabricados por ABB no presentan problemas y, aparte de una
supervisión periódica, sólo necesitan una limpieza y un secado ocasionales, como se describe
anteriormente. Si se producen circunstancias extraordinarias y se requieren otras tareas de
mantenimiento, lo más adecuado es pedir ayuda a un profesional. La organización de servicio
posventa de ABB está a su entera disposición para cualquier pregunta sobre el mantenimiento de
los devanados de las máquinas eléctricas. Para conocer la información de contacto, consulte el
Capítulo 9, Servicio posventa y repuestos.
Mantenimiento - 63
Sección 6 - Manual
7.7. Mantenimiento relacionado con el rendimiento eléctrico, la excitación, el

control y la protección
El rendimiento eléctrico de una máquina sincrónica suele depender principalmente del estado de
los devanados del rotor y del estátor y del funcionamiento del sistema de excitación. El
mantenimiento principal de los devanados de la máquina se describe en el Capítulo 7.6,
Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor. Este capítulo se centra en el mantenimiento
del sistema de excitación y de los sistemas de control y protección.
7.7.1. Medición de la resistencia de aislamiento del excitador

La resistencia de aislamiento del excitador puede probarse con ayuda de la prueba de resistencia
de aislamiento del devanado. El procedimiento se describe en detalle en el Capítulo 7.6,
Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor. La tensión de prueba del estátor del
excitador debe ser de 500 V CC y la prueba debe realizarse en la caja de bornes, tras la desconexión
de los cables. La conexión se muestra en la Figura 7-7, Conexión para la prueba de resistencia
de aislamiento del estátor del excitador .
La resistencia del rotor del excitador se suele medir conjuntamente con la del rotor de la máquina
principal. Consulte el Capítulo 7.6.4.5, Mediciones de la resistencia de aislamiento del devanado
de campo del rotor y de la máquina de excitación. La resistencia del rotor del excitador también
puede medirse separadamente, pero para ello se requieren preparativos especiales.
Figura 7-7. Conexión para la prueba de resistencia de aislamiento del estátor del excitador
(MΩ representa al medidor de resistencia del aislamiento)
7.7.2. Disparos de protección

La máquina sincrónica necesita estar protegida con alarmas y disparos ante posibles condiciones
de funcionamiento anormales, tanto de tipo eléctrico como mecánico. Algunas de estas protecciones
pueden restablecerse para rearrancar la máquina directamente tras la localización del fallo.
Cualquier alarma o disparo en las protecciones siguientes debe ser investigada con más detalle:
• Protección de fallo de diodo, consulte el Capítulo 7.7.6, Fallo de diodo.
• Temperatura excesiva en el cojinete o rodamiento, consulte el Capítulo 7.5, Mantenimiento

del sistema de lubricación y los cojinetes.
• Temperatura excesiva en el devanado o en el aire de refrigeración. Consulte el Capítulo 7.6,

Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor y el Capítulo 7.7, Mantenimiento
relacionado con el rendimiento eléctrico, la excitación, el control y la protección.
• Sobreintensidad, desequilibrio de intensidad, tensión en barra colectora.
• Protección de vibración, consulte el Capítulo 5, Puesta en servicio.
Mantenimiento - 64
Sección 6 - Manual
7.7.3. Regulador de tensión automático (AVR)

El regulador de tensión automático (AVR) resulta importante a la hora de controlar y proteger la
máquina. Cualquier problema en las conexiones o los ajustes del AVR puede dar lugar a distintos
tipos de fallos de funcionamiento. Entre ellos se encuentran, por ejemplo, las desviaciones de
rendimiento y la pérdida de excitación. Para obtener información detallada sobre las conexiones
y los ajustes del AVR, consulte la Sección 5, Diagramas eléctricos y la Sección 7, Información
sobre accesorios. Para conocer los ajustes de fábrica del AVR, consulte la Sección 7, Informes
de pruebas.
7.7.4. Detectores de temperatura de resistencia Pt-100

Los detectores de resistencia Pt-100 son una parte esencial del sistema de supervisión y protección
de la máquina. Se utilizan para medir la temperatura de los devanados, de los cojinetes y
rodamientos y del aire de refrigeración. Los detectores Pt-100 utilizan un fino filamento de platino
para medir la temperatura. Deben manejarse con cuidado ya que pueden sufrir daños, por ejemplo
por un manejo incorrecto o por una vibración excesiva.
Los síntomas siguientes pueden indicar un problema con un detector Pt-100:
• Resistencia infinita o cero en el detector.
• Desaparición de la señal de medición durante el arranque o después de éste.
• Valor de resistencia significativamente diferente en uno de los detectores.
Si se sospecha un fallo en un Pt-100, confirme siempre el caso a través de la caja de conexión.

Puede hacerlo midiendo la resistencia existente a través del detector. Anote los resultados en el
Protocolo de inspección de fallo de Pt-100 que se encuentra en la Sección 9. Para la medición
correcta de valores de intensidad y resistencia a distintas temperaturas, consulte la Sección 7,
Información sobre accesorios y la información del detector Pt-100 adecuado.
Existen dos posibles soluciones en caso de daños en un detector Pt-100. Si el núcleo del estátor
aún dispone de detectores adicionales que funcionen, puede empezar a utilizarlos. Si todos los
detectores montados en la fábrica y aún en funcionamiento se están usando ya y es posible montar
posteriormente un nuevo detector en el extremo del devanado, consulte el Capítulo 7.7.4.1, Montaje
posterior de un detector de temperatura Pt-100.
Mantenimiento - 65
Sección 6 - Manual
7.7.4.1. Montaje posterior de un detector de temperatura Pt-100
Introducción
Los detectores de temperatura de los devanados de estátor realizados sobre forma se instalan
típicamente entre dos bobinas de una misma ranura de estátor. Por ello, los detectores no pueden
ser sustituidos ni es posible añadir detectores de temperatura adicionales con las mismas
características. Para obtener más información, consulte la Sección 7, Información sobre accesorios
y la información sobre los elementos Pt-100.
Sin embargo, en algunos casos es posible instalar detectores de temperatura adicionales de un
diseño diferente. En las instrucciones siguientes se describe cómo añadir detectores adicionales
al área de la cabecera del devanado.
Lugar de instalación
El hilo de cobre del devanado del estátor está aislado en toda la bobina y el potencial superficial
de la bobina dentro del núcleo del estátor es muy parecido al potencial del núcleo del estátor. Sin
embargo, el potencial superficial del devanado del estátor aumenta rápidamente tan pronto como
la bobina sale del núcleo del estátor y por tanto es importante intentar instalar el detector de
temperatura lo más cerca posible del núcleo del estátor.
Si la tensión nominal del devanado del estátor es de 1 kV o más, el detector de temperatura debe
instalarse preferiblemente en la bobina que esté cercana eléctricamente al punto de estrella del
devanado del estátor. Esto resulta particularmente importante si la tensión nominal de los devanados
del estátor es de 10 kV o más.
Instalación
Antes de instalar un detector de temperatura, compruebe que éste funcione correctamente.
NOTA: Los detectores de temperatura, por ejemplo el Pt-100, deben instalarse cerca
del núcleo del estátor. Consulte la Figura 7-8, Lugar de instalación de
detectores de temperatura.
Figura 7-8. Lugar de instalación de detectores de temperatura
Para instalar el detector de temperatura:
1. Seleccione una bobina en una fase preferida. La bobina debe estar eléctricamente cerca del
punto de inicio del devanado del estátor.
2. Si la tensión nominal del estátor es superior a los 4,2 kV, raspe ligeramente la cinta superficial
de color rojo y/o marrón para dejar a la vista los extremos conductores de color negro de la
cinta o el punto de inicio de la cinta semiconductora de color gris.
Mantenimiento - 66
Sección 6 - Manual
3. Pinte una pequeña zona, de aproximadamente 30 mm, con pintura conductora. La

superposición de la pintura con la cinta conductora debe ser de al menos 5 mm. Consulte la
Figura 7-9, Pintura conductora.
Figura 7-9. Pintura conductora
Contacto con el devanado

Un buen contacto entre la bobina y el detector resulta esencial a la hora de situar el detector de
temperatura en el devanado del estátor, dado que la finalidad del detector de temperatura es
controlar la temperatura de la bobina, no del aire circundante. Por tanto, el detector de temperatura
debe colocarse lo más cerca posible de la superficie de la bobina.
Para instalar el detector de temperatura:
1. Sitúe el detector de temperatura en la bobina usando un acolchamiento de silicona de 10 mm

alrededor del detector.
2. Cubra el detector de temperatura con fieltro de poliéster con un grosor total de

aproximadamente 6 mm. De esta forma se garantiza que el detector no sea refrigerado por
el flujo de aire ambiental.
3. Fije e impregne el fieltro usando cinta de vidrio o Terylene y resina de poliéster con secado
al aire o resina epoxi. Consulte la Figura 7-10, El detector de temperatura y la cubierta
deben quedar impregnados y unidos estrechamente..
Mantenimiento - 67
Sección 6 - Manual
Figura 7-10. El detector de temperatura y la cubierta deben quedar impregnados y unidos

estrechamente.
7.7.5. Medición de la resistencia de aislamiento en los elementos auxiliares

Para garantizar un funcionamiento correcto de las protecciones y demás elementos auxiliares de
la máquina, su estado puede ser determinado mediante una prueba de resistencia de aislamiento.
El procedimiento se describe en detalle en el Capítulo 7.6, Mantenimiento de los devanados del
estátor y del rotor. La tensión de prueba para la resistencia de calentamiento debe ser de 500 V
CC, mientras que para los demás elementos auxiliares debe ser de 100 V CC. No se recomienda
medir la resistencia de aislamiento de los detectores Pt-100.
7.7.6. Fallo de diodo

Si un diodo del rectificador giratorio falla, se debe detener el alternador. Para determinar y encontrar
un diodo defectuoso:
1. Abra las cubiertas del extremo sin impulsión de la máquina y mida la resistencia de aislamiento
con un ohmímetro a través de uno de los diodos.
2. Si se detecta un fallo de diodo, desconecte todos los diodos y compruébelos separadamente

para encontrar el diodo defectuoso.
NOTA: No abra las cubiertas de servicio ni los escudos a no ser que esté seguro de
que la máquina está aislada de su fuente impulsora.
Para sustituir los diodos defectuosos:
1. Abra las puertas de servicio del escudo del extremo N de la máquina.
2. Desconecte los hilos que están conectados a los diodos y los cables de conexión del devanado
del excitador. Consulte el diagrama del puente de diodos/puente de tiristores de la Sección
5, Diagramas eléctricos.
3. Compruebe el estado de los diodos midiendo la resistencia de un diodo en ambos sentidos.
4. Sustituya los diodos dañados.
5. Limpie las superficies de contacto y aplique un compuesto para uniones eléctricas.
6. Fije los diodos. Sujete los hilos de conexión de los diodos al igual que en el montaje original.
7. Compruebe el apriete y la sujeción de todos los componentes del puente rectificador.
8. Asegúrese de que no haya ninguna herramienta ni ningún elemento extraño dentro de la

máquina y cierre las cubiertas de servicio.
Mantenimiento - 68
Sección 6 - Manual
Figura 7-11. Diodo LND SD600N22P del puente rectificador
Después de sustituir los diodos, es posible comprobar su estado comparando la intensidad de

excitación sin carga con los valores de la puesta en servicio. Un fallo de diodo da lugar a un
aumento significativo de la intensidad de excitación.
7.8. Mantenimiento relacionado con el rendimiento térmico y el sistema de

refrigeración
Un aumento de la temperatura de la máquina suele deberse a:
• Una pérdida de efectividad del sistema de refrigeración

O bien
• Producción de calor excesiva por parte de la máquina
Si la temperatura de la máquina sobrepasa los valores normales, determine cuál de las dos causas
siguientes es responsable del aumento de temperatura. Una producción excesiva de calor puede
deberse, por ejemplo, a un problema de devanado o a desequilibrios de la red. En estos casos, las
acciones correctoras emprendidas en el sistema de refrigeración serían ineficaces o incluso
perjudiciales.
7.8.1. Sistema de refrigeración

La máquina se refrigera mediante un ventilador unido al eje. El aire de refrigeración se aspira
desde el aire circundante a través de filtros de aire situados en el extremo sin impulsión y se
expulsa a través de la parte superior y los lados de la máquina en el extremo de impulsión (IC
0A1). El aire de refrigeración debe ser lo más limpio posible, porque la suciedad que penetra en
la máquina ensucia su interior y reduce la eficiencia de la refrigeración.
Los filtros de aire son paneles electrostáticos autocargados del tipo Pliotron CR. Se fabrican en
fibra tejida de polietileno y lavable e incorporan una alfombrilla tejida de fibras no sintéticas.
Están protegidos por un armazón de acero galvanizado resistente a la oxidación y reforzados por
una malla metálica de acero galvanizado con separación de 1/2 pulgadas. Su temperatura máxima
de funcionamiento es de +100 °C.
Mantenimiento - 69
Sección 6 - Manual
Si el devanado o los detectores de temperatura del aire de refrigeración muestran una temperatura
anormal, debe comprobar el sistema de refrigeración. Uno de los dos motivos siguientes puede
ser la causa del problema en el sistema de refrigeración:
• Problemas con los filtros de aire

Compruebe el estado de los filtros de aire.
• Problemas de circulación de aire dentro de la máquina

Garantice una buena circulación de aire en el interior de la máquina. El interior de la máquina
debe ser limpiado y comprobado durante los mantenimientos o en caso de problemas. Para
obtener más información, consulte el Capítulo 7.8.1.1, Limpieza.
Si el devanado o los detectores de temperatura del aire de refrigeración muestran una temperatura
anormal, debe comprobar el sistema de refrigeración.
Otras causas posibles para un bajo rendimiento en el sistema de refrigeración son una elevada
temperatura ambiente o una alta temperatura en la toma de aire. Además, un fallo de la lubricación
o de los cojinetes pueden dar lugar a altas temperaturas en los cojinetes.
Una temperatura aparentemente excesiva también puede deberse a un problema en el sistema de
medición de temperaturas. Consulte el Capítulo 7.7.4.1, Montaje posterior de un detector de
temperatura Pt-100.
Figura 7-12. Refrigeración de aire
7.8.1.1. Limpieza
Los filtros deben limpiarse periódicamente. Si los detectores de temperatura del devanado muestran
una temperatura anormal o se acercan al nivel de alarma, es necesario limpiar los filtros. Si se usa
un manómetro, los filtros deben limpiarse cuando la caída de presión se haya doblado.
Mantenimiento - 70
Sección 6 - Manual
Retire los filtros de aire para su limpieza. Deben limpiarse periódicamente mediante aspirado,
primero desde el lado de presión y a continuación desde el lado de descarga. Se recomienda un
lavado periódico con agua limpia para eliminar cualquier suciedad que no se haya desprendido
al aspirar. Si se detectan grandes concentraciones de grasa, los filtros deben lavarse con una
solución detergente. Esta solución debe ser lavada meticulosamente antes de volver a usar el filtro.
Tenga cuidado al volver a instalar los filtros de aire, para asegurarse de orientar hacia fuera el
lado correcto (el bastidor del filtro de aire presenta flechas que indican el sentido del flujo de aire).
Consulte también la información del fabricante del filtro de aire.
Mantenimiento - 71
Sección 6 - Manual
Capítulo 8 Resolución de problemas
Este capítulo se ha diseñado como una ayuda en caso de un fallo de funcionamiento en una máquina
suministrada por ABB. Las tablas de resolución de problemas ofrecidas a continuación pueden
ayudarle a encontrar y reparar problemas mecánicos, eléctricos y térmicos, así como los problemas
relativos al sistema de lubricación. Las comprobaciones y acciones correctoras mencionadas deben
ser realizadas siempre por personal cualificado. En caso de duda, debe ponerse en contacto con
el servicio posventa de ABB para obtener más información o asistencia técnica sobre la resolución
de problemas y el mantenimiento.
8.1. Rendimiento mecánico

Solución de problemas
Rendimiento mecánico
Funcionamiento
defectuoso
experimentado
Vibración
Ruido
Causa posible Acción correctiva

Comprobar la calidad y cantidad del lubricante y el
x x Funcionamiento defectuoso de la lubricación
funcionamiento del sistema de lubricación
Componentes del cojinete Comprobar el estado del cojinete y sustituir las piezas
x x Funcionamiento
averiados necesarias
defectuoso del cojinete
x x Conjunto de cojinete defectuoso Abrir y reajustar el cojinete
Ventiladores de
Ventiladores desequilibrados o
x x refrigeración Comprobar y reparar los ventiladores de refrigeración
dañados
defectuosos
x Funcionamiento defectuoso del sistema de refrigeración Inspeccionar y reparar el sistema de refrigeración
x Funcionamiento defectuoso del sistema de excitación Inspeccionar y reparar el sistema de excitación
x x Desalineación de la máquina Comprobar la alineación de la máquina
x x Rotor o eje desequilibrado Corregir el equilibrio del rotor
Comprobar los sectores, polos, etc. del rotor, reparar el
x x Piezas sueltas en el rotor
rotor y corregir su equilibrio
Comprobar el equilibrio de la máquina conectada y el tipo
x x Vibración procedente de la máquina conectada
del acoplamiento
Comprobar la alineación y el funcionamiento y el tipo del
x x Carga axial procedente de la maquinaria conectada
acoplamiento
x x Acoplamiento defectuoso o mal montado Comprobar el funcionamiento del acoplamiento
x Resistencia insuficiente en la base Reforzar la base de acuerdo con las instrucciones de ABB
Defecto de funcionamiento del devanado de la máquina Comprobar la máquina principal y el devanado de la
x
de excitación o de la máquina principal máquina de excitación
x x Desequilibrio de red excesivo Comprobar que el equilibrio de la red cumpla los requisitos
x x Desalineación de cojinete Comprobar la alineación del pedestal del cojinete
Materiales extraños, humedad o suciedad dentro de la Comprobar y limpiar el interior de la máquina, secar los
x
máquina devanados
x x Entrehierro no uniforme Medir y ajustar el entrehierro
Resolución de problemas - 72
Sección 6 - Manual
8.2. Sistema de lubricación y cojinetes
8.2.1. Sistema de lubricación y cojinetes cilíndricos

Sistema de lubricación y cojinetes cilíndricos con suministro de aceite
Funcionamiento defectuoso
experimentado
Calidad del aceite visiblemente

Ruido o vibración de cojinete
Temperatura excesiva en el
Aceite en el interior de la
Fugas de aceite
máquina
cojinete
mala
Funcionamiento defectuoso Comprobar la bomba de aceite, la válvula reductora
x x x
Lubricación del flujo de aceite de aceite y el filtro de aceite
insuficiente Viscosidad del aceite
x Comprobar la temperatura y el tipo de aceite
demasiado alta
Comprobar las recomendaciones de ABB en cuanto
x x x x Calidad del aceite inapropiada
al aceite
Comprobar el sistema de lubricación y ajustar la
x Temperatura de entrada de aceite demasiado alta
temperatura del aceite
Calidad del aceite Periodo de cambio de aceite
x x Limpiar el cojinete y cambiar el aceite
reducida incorrecto
Montaje o acoplamiento
x x x x Carga axial excesiva Comprobar acoplamiento, montaje y alineación
defectuoso
x x x Desalineación de la máquina Volver a alinear la máquina
x x Cojinete incorrectamente ensamblado Verificar el ensamblaje y ajuste correcto del cojinete
Cambiar el aceite, comprobar el estado del cojinete,
x x x Impurezas en el aceite
sustituir las carcasas de cojinete
Restaurar el aislamiento del cojinete, sustituir las
x x Corrientes de cojinete
Carcasas de cojinete carcasas de cojinete
x x averiadas Fallo completo del cojinete Sustituir las piezas del cojinete
x x Desgaste normal Sustituir las carcasas de cojinete
Velocidad de funcionamiento Comprobar el rango de velocidad de funcionamiento
x x
insuficiente del cojinete
Instrumentación Detector de temperatura Comprobar el sistema de medición de temperatura
x
defectuosa defectuoso del cojinete
x Retenes del cojinete averiados o desgastados Sustituir los retenes del cojinete
Flujo de aceite Ajustes del regulador
x Comprobar y corregir el flujo de aceite
demasiado alto defectuosos
Problema en el flujo Tuberías de aceite Comprobar la inclinación de la tubería de retorno de
x
de retorno de aceite defectuosas aceite
Comprobar los niveles de presión, reubicar el equipo
x Vacío externo Equipo giratorio cercano
giratorio
Fallo en la compensación de la
x x Sobrepresión interna Eliminar la causa de la sobrepresión interna
presión
x Retén de la máquina dañado Sustituir o reparar el retén de la máquina
Tuberías de lubricación mal montadas o mal Comprobar las conexiones de las tuberías y el apriete
x
mantenidas del filtro de aceite
x x Materiales extraños en el interior del cojinete Limpiar el cojinete y comprobar el estado del retén
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8.3. Rendimiento térmico
8.3.1. Rendimiento térmico, sistema de refrigeración por aire

Rendimiento térmico, sistema de refrigeración por aire
Funcionamiento
defectuoso
experimentado
excesiva del aire

de refrigeración
Temperatura de
devanado alta
Temperatura

Temperatura ambiente Aumentar la ventilación para disminuir la
x x
Temperatura excesiva temperatura ambiente
excesiva del El aire de salida vuelve a Asegurarse de que las separaciones alrededor de
x x
aire de penetrar la máquina sean suficientes
admisión Alejar las fuentes de calor, comprobar la
x x Fuente de calor cercana
ventilación
x x Interior de la máquina sucio Limpiar las piezas de la máquina y los entrehierros
Disposición incorrecta de la Inspeccionar el estado de la disposición de la
x x Flujo de aire
refrigeración refrigeración y su montaje correcto
defectuoso
Todas las entradas están
x x Limpiar los posibles restos de las entradas
bloqueadas
x x Filtro de aire obturado Limpiar o sustituir los filtros de aire
x x Ventiladores de refrigeración averiados Sustituir los ventiladores necesarios
El ventilador de refrigeración gira en el Sustituir los ventiladores o cambiar el sentido de
x x
sentido equivocado giro del ventilador externo
Comprobar los controles de la máquina, eliminar la
x Sobrecarga Ajuste del sistema de control
sobrecarga
Comprobar la velocidad actual y las
x x Exceso de velocidad
recomendaciones de ABB sobre la velocidad
Comprobar que el equilibrio de la red cumpla los
x Desequilibrio de red
requisitos
Sistema de instrumentación o de medida
x x Comprobar medidas, sensores y cableado
defectuoso
Defecto de funcionamiento del devanado de Comprobar la máquina principal y el devanado de
x
la máquina de excitación o de la máquina la máquina de excitación
NOTA: En caso de una temperatura excesiva en el cojinete, consulte la Tabla 8.2,

Sistema de lubricación y cojinetes.
Sección 6 - Manual
8.4. Rendimiento eléctrico
8.4.1. Rendimiento eléctrico y sistema de excitación de los generadores

Resolución de problemas
Rendimiento eléctrico y sistema de excitación de los generadores con excitación por transformador
experimentado
Funcionamiento no ajustable
Funcionamiento en paralelo
Aumento de la corriente de
Desviación de rendimiento
durante el arranque
Excitación perdida
defectuoso
excitación

Control de velocidad Comprobar el control de velocidad de la máquina en
x x Velocidad anormal
defectuoso funcionamiento
x x Desequilibrio de fases de la red Comprobar que el equilibrio de la red cumpla los requisitos
Variación de velocidad de la máquina en Comprobar el control de velocidad de la máquina en
x
funcionamiento funcionamiento
Comprobar el relé del panel de excitación y el ajuste del
x x Ajustes defectuosos
regulador de tensión
Fallo de aplicación Comprobar el generador y la cabina de control del panel de
x x
del campo Cableado defectuoso
excitación
Imán de excitación Consultar el diagrama de conexión principal para
x x
desmagnetizado restablecer la excitación con imanes permanentes
Comprobar la resistencia de aislamiento y las conexiones
x x x x Transformador de tensión defectuoso
del devanado del transformador
Funcionamiento defectuoso del Comprobar la resistencia de aislamiento y las conexiones
x x x x x
transformador en paralelo del devanado del transformador
Comprobar la resistencia de aislamiento y las conexiones
x x Transformador de intensidad defectuoso
del devanado del transformador
Fallo del sistema de excitación de Comprobar el funcionamiento del sistema de excitación de
x x
cortocircuito cortocircuito
Comprobar el devanado de la máquina principal y las
x Fallo de devanado del generador principal
resistencias de aislamiento
Comprobar el devanado de excitación y las resistencias de
x x Fallo de devanado del sistema de excitación
aislamiento
Comprobar la conexión y el estado de los componentes del
x x x x x Rectificador giratorio defectuoso
rectificador
Cableado defectuoso en el sistema de Comprobar las conexiones eléctricas del sistema de
x x x x
excitación excitación
Fallo del equipo de Equipo del panel de
x x Comprobar y sustituir el equipo del panel de excitación
excitación excitación
x x x x x x Ajustes del AVR defectuosos Comprobar y ajustar los valores del regulador de tensión
Parámetros de ajuste Oscilación de tensión,
x Comprobar el ajuste del AVR (parámetros PID)
del AVR erróneos respuesta deficiente
x x x x x x AVR defectuoso Comprobar y sustituir el regulador de tensión
Cableado del AVR defectuoso o conexiones
x x x x x x Comprobar las conexiones y el cableado del AVR
incorrectas
Variación del factor de potencia sobre valores
x Comprobar el estado del AVR
permitidos
Sistema externo de referencia de tensión Comprobar las conexiones y el estado de la referencia de
x x x
defectuoso tensión
Comprobar las conexiones eléctricas y el sistema de
x x No hay información del valor real para el AVR
medición del valor real
Sección 6 - Manual
Capítulo 9 Servicio posventa y repuestos
9.1. Servicio posventa

El servicio de asistencia posventa para máquinas eléctricas giratorias fabricadas por ABB y
Strömberg se encuentra en Helsinki (Finlandia) desde 1889.
9.1.1. Servicios in situ y repuestos

El departamento de servicios in situ ofrece:
• Instalación y puesta en servicio
• Mantenimiento e inspecciones
• Resolución de problemas y servicio
• Actualización y modificaciones
9.1.2. Repuestos
• Coordinación de los paquetes de repuestos entregados con la máquina
• Venta de repuestos originales tras el suministro de las máquinas
Para obtener más información sobre los paquetes de repuestos, consulte el Capítulo 9.2, Repuestos.
9.1.3. Garantías
El departamento de garantías se encarga de los asuntos relacionados con la garantía de las máquinas.
9.1.4. Asistencia para centros de servicio

El servicio de asistencia para centros de servicio ofrece ayuda a los centros de servicio acerca del
diseño mecánico así como los aspectos relacionados con la tecnología electromagnética y de
aislamiento.
9.1.5. Información de contacto del servicio posventa

Póngase en contacto con el departamento de servicio posventa por las vías siguientes:
Teléfono, de 7 a 17:30 horas +358 (0)10 22 2000

(GMT+2)
Fax +358 (0)10 22 22544
Correo electrónico aftersales.machines@fi.abb.com
Servicio de emergencias de 24 +358 (0)10 22 21999
horas
Servicio posventa y repuestos - 76

Sección 6 - Manual
9.2. Repuestos
9.2.1. Consideraciones generales para repuestos

Las máquinas fabricadas por ABB se diseñan y fabrican para ofrecer un funcionamiento fiable y
sin problemas durante décadas. Sin embargo, para ello las máquinas deben mantenerse y usarse
correctamente. Este mantenimiento incluye la sustitución de las piezas sometidas a un desgaste
normal.
Siempre existe un grado inevitable de incertidumbre en relación con el desgaste. Las velocidades
de desgaste de estas piezas varían en gran medida en función de la aplicación y las condiciones
ambientales y particulares de cada caso. Por tanto, se debe comprobar periódicamente el estado
de estas piezas y mantener una cantidad suficiente de ellas en stock. Estos repuestos ayudan a
reducir los tiempos de inactividad en caso necesario. El tamaño de los stocks debe basarse en la
importancia de la aplicación, la disponibilidad del repuesto en concreto y de la experiencia del
personal de mantenimiento local.
9.2.2. Sustitución periódica de repuestos

Siempre que dos superficies móviles están en contacto se produce un desgaste mecánico. En las
máquinas eléctricas, la mayor parte del desgaste mecánico se produce entre el eje giratorio y las
piezas fijas. Las piezas de los cojinetes, como sus casquillos y los retenes de los cojinetes
cilíndricos, se desgastan con el tiempo y deben reemplazarse incluso si se mantiene una lubricación
correcta. Otras de las piezas que se desgastan son los sellos que están en contacto constante con
el eje giratorio y las escobillas, los engranajes de las escobillas y los anillos deslizantes de la
unidad de anillo deslizante.
Las piezas mencionadas arriba son una lista amplia, aunque no completa, de las piezas sometidas
a desgaste mecánico. Estas piezas tienen una vida útil estimada pero, como se indicaba
anteriormente, su duración real puede variar significativamente. Por este motivo, debe mantener
en stock al menos estas piezas. También debe recordar que la sustitución de estas piezas a causa
de su desgaste normal no está cubierta por la garantía.
9.2.3. Necesidad de repuestos

Hay otros tipos de desgaste que pueden producirse a causa de las temperaturas elevadas, las
perturbaciones eléctricas y reacciones químicas. El desgaste de los diodos del puente rectificador
suele estar relacionado con unas condiciones de funcionamiento eléctrico anormales. Normalmente
se trata de un proceso lento pero que depende directamente de las condiciones de funcionamiento
de las máquinas y de las perturbaciones del sistema.
Los filtros de aire, que protegen el interior de la máquina de la suciedad, se saturan con las
impurezas del aire y es necesario sustituirlos para garantizar un funcionamiento correcto de la
unidad de refrigeración, así como la protección continua de piezas sensibles de la máquina.
Los devanados eléctricos de las máquinas ABB poseen una buena protección contra el desgaste,
pero sólo si se respetan las condiciones de funcionamiento y mantenimiento correctas. No debe
sobrepasarse la temperatura de funcionamiento correcta y la suciedad de los devanados debe
eliminarse periódicamente. El devanado también puede estar sometido a un desgaste acelerado
debido a varios tipos de perturbaciones eléctricas.

Sección 6 - Manual
El devanado del estátor cuenta con detectores de temperatura Pt-100 situados dentro de las ranuras
del núcleo del estátor y que no se pueden sustituir. Por tanto, la práctica de ABB consiste en
agregar detectores Pt-100 adicionales al núcleo del estátor. Estos detectores no se consideran
como repuestos normales porque actúan como sustitutos en caso de que un elemento Pt-100 del
estátor falle durante la puesta en servicio. Sin embargo, estos elementos se pueden utilizar durante
el funcionamiento si falla el detector principal. Si falla el elemento adicional, la posible acción
correctora consiste en añadir elementos Pt-100 al extremo de devanado del estátor. Consulte el
Capítulo 7.7.4.1, Montaje posterior de un detector de temperatura Pt-100.
9.2.4. Selección del paquete de repuestos más adecuado

ABB ofrece tres niveles de paquetes de repuestos preestablecidos. El personal mejor informado
sobre las condiciones de funcionamiento de la máquina debe elegir el paquete más adecuado en
función de hasta qué punto la aplicación es crítica y del riesgo económico asociado a la duración
del tiempo de inactividad y la pérdida de producción.
Piezas de seguridad para la puesta en servicio y para garantizar el uso
• Éstos son los repuestos esenciales y que siempre deben estar disponibles.
Piezas de mantenimiento para resolución de problemas y mantenimiento programado
• Estas piezas deben estar disponibles durante el mantenimiento a medio plazo.
• También permiten una recuperación rápida en caso de avería de la mayoría de los accesorios.
Repuestos fundamentales para reducir el tiempo de reparación en caso de daños graves
• Se recomienda disponer de estos recambios si la máquina forma parte de procesos esenciales.
• También permiten una recuperación rápida en caso de daños graves.
9.2.5. Repuestos típicos recomendados en los distintos conjuntos

A continuación se detalla una recomendación general de los repuestos típicos para los diferentes
paquetes. Para obtener un presupuesto de repuestos para una máquina específica, póngase en
contacto en la organización de servicio posventa de ABB.
Recuerde que a pesar de que ABB ha personalizado los conjuntos de repuestos para cada máquina,
éstos pueden contener referencias a accesorios que no se encuentran en todas las máquinas.

Sección 6 - Manual
9.2.5.1. Paquete de seguridad
Paquete de seguridad
Repuesto Cantidad
Regulador de tensión automático (AVR) 1 unidad
Diodos de rectificador 3 unidades
Varistor 1 unidad
Filtros de aire Conjunto
Pt-100 para aire de refrigeración 1 unidad
RTD para cojinete 1 unidad
Sello de laberinto de cojinete 2 unidades
Casquillo de cojinete, para el extremo D y el 1 unidad
extremo NE
Retén de aceite del cojinete 1 unidad
9.2.5.2. Paquete de mantenimiento
Paquete de mantenimiento
Repuesto Cantidad
Paquete de seguridad (sin AVR) 1 unidad
AVR con placa 1 unidad
Transformador de tensión 1 unidad
Transformadores de intensidad de cortocircuito 3 unidades
Transformador de intensidad de valor real 1 unidad
Transformadores de medición de intensidad del 3 unidades
estátor
Resistencia de calentamiento 1 unidad
Repuestos fundamentales
Repuesto Cantidad
Rotor del excitador 1 unidad
Estátor de excitador 1 unidad
Puente rectificador 1 unidad
Polo de rotor 2 unidades
Rotor (completo) 1 unidad
Estátor con armazón 1 unidad
Elemento refrigerador de agua 1 unidad

Sección 6 - Manual
9.2.6. Información para pedidos

Para garantizar la agilidad y corrección de los pedidos y entregas de repuestos, debe indicar a
nuestro personal de servicio posventa el número de serie de la máquina correspondiente. El número
de serie se encuentra en la placa de características fijada al armazón de la máquina o está estampado
en el armazón de la máquina, además de indicarse en este manual.
Además, proporcione información específica y detallada sobre los repuestos que desea pedir (en
la mayoría de los casos, esta información se encuentra en la Sección 7, Información sobre
accesorios. Para encontrar la información de contacto de la organización posventa de ABB consulte
el Capítulo 9, Servicio posventa y repuestos.

AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
7.
Información
sobre accesorios
ABB
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
Contenido
Productos suministrados con

la máquina
Detector de temperatura de resistencia - PYR L..... 1
Detector de temperatura de resistencia - PYR R ...4
Resistencia anticondensación RER 1 .....................6
Filtro de aire Pliotron CR........................................ 8
Transformador de tensión T1 ................................10
Transformador de intensidad T2 KSG ..................14
Transformador de intensidad T3IFJ-3 Arteche ..... 16
Transformador de intensidad ACI-17 Arteche ..... 18
Diodo de silicio LND SD600N20PC .................... 20
Prensaestopas Roxtec ............................................ 21
Limitador de intensidad de
excitación ECL-10 ................................................ 23
Unitrol 1000 Manual de Servicio
Documentación de cojinetes de Renk
ABB
Sección 7 - Información sobre accesorios
Detector de temperatura de resistencia - PYR_L_/_
Identificación
PYR abLcd/ef
a = Material de la resistencia
b = resistencia [Ω] a 0 °C
L = Sensor de pendiente
c = Longitud del sensor [código]
d = Longitud del cable [m]
e = Hilos (unidades)
f = armadura (X), apantallado (Z), cualquiera de ellos (vacío)
EX = Homologación Ex (siempre como última identificación)
P.ej.: PYR PT100LG4/4EX
Especificaciones
Norma IEC 751 clase B
Requisitos
Resistencia dieléctrica mín. {consulte la tabla} kV (50 ó 60 Hz) durante 1 minuto
Hilos de cobre flexibles aislados con teflón de 0,25 mm2 (AWG nº 24), no trenzado (cable plano
2 x 5 mm) o trenzado {consulte la tabla} envuelto por una funda de teflón compartida
Espesor máximo de la funda de teflón {consulte la tabla} mm
No está libre de halógenos
Extremos del cable sellados con resina epoxi (aprox. 100 mm)
Temperatura de utilización: 60 °C … 180 °C (normal), 20 °C … 180 °C (Ex)
Corriente de medición máx. 10 mA
Tolerancia de longitud de cables: < 7.000 MM: L1 = L1 ± 75 mm ; ≥ 7.000 mm: L1 = L1 + 4 %
... -0%
Código Designación Resis- Cable Ø [mm] L1 L2 L3 Homologa-

de tipo tencia trenza- [mm] [mm] ción ATEX
dieléc- do [EEx e II T4]
trica
[kV]
9872265 P Y R 5 No 2 3000 50 - -
PT1000LC3/4
Detector de temperatura de resistencia

- PYR_L_/_ - 1
Código Designación Resis- Cable Ø [mm] L1 L2 L3 Homologa-

de tipo tencia trenza- [mm] [mm] ción ATEX
dieléc- do [EEx e II T4]
trica
[kV]
60136041 P Y R 5 No 2 3000 50 - x
PT100LC3/4EX
60175195 P Y R 5 No 2 4000 200 - x
PT100LG4/4EX
9875204 P Y R 3.2 Sí 3 4000 200 140 x
PT100LG4/4ZEX
9872555 P Y R 5 No 2 4000 200 - -
PT120LG4/4
9872546 P Y R 5 No 2 4000 200 -
PT1000LG4/4
9872557 P Y R 5 No 2 4000 200 -
CU10LG4/4
9872556 P Y R 5 No 2 4000 200 -
NI120LG4/4
60042012 P Y R 3.2 Sí 2.8 7000 200 -
PT100LG7/3
9877756 P Y R 3.2 Sí 2.8 7000 200 140 -
PT100LG7/3Z
9870614 P Y R 3.2 Sí 2.8 7000 200 x
PT100LG7/3EX
9874084 P Y R 3.2 Sí 2,8 18000 200 140 -
PT100LG18/3Z
9872029 P Y R 3.2 Sí 2.8 18000 200 1440 -
PT100LG18/3ZA
Información para pedidos
Unidad de almacén unidades

Unidad de pedidos unidades
Peso por unidad 16 g
Uso
Para su montaje en una ranura de estátor de los estatores devanados sobre forma, para medir la
temperatura de los devanados. Área de tensión U ≤ 15 kV. Los sensores con longitud de 50 mm
no son adecuados para las máquinas NEMA.

- PYR_L_/_ - 2
Figura 1-1. Sensor con cable sin armadura
Figura 1-2. Sensor con cable apantallado

- PYR_L_/_ - 3
Detector de temperatura de resistencia - PYR_R_/_
Uso
Para su montaje en un casquillo de los cojinetes de fricción, para medir la temperatura del cojinete.
También se usa para controlar la temperatura del aire de refrigeración.
Descripción
El detector se fabrica de acuerdo con la especificación de la norma IEC 751 clase B.
Identificación
PYR abcRd0/e
a = Número de detectores
1 = 1 detector
2 = 2 detectores
b = Material de la resistencia (PT = platino)
c = Resistencia (Ω) a 0 °C
d = Código de longitud del detector
e = Número de hilos
Consulte las especificaciones técnicas en la sección 3 para conocer el código correcto de
designación de tipo.
Requisitos
Resistencia dieléctrica mín. 1 kV (50 ó 60 Hz) durante 1 minuto
Grado de protección IP54

Unidad de almacén: unidades
Unidad de pedidos: unidades
Temperatura de utilización de -60 °C a +180 °C
Cabezal de terminal pequeño, DIN 43 729 forma P
Cabezal de terminal grande, DIN 43 729 forma B
Corriente de medición máx. 10 mA

- PYR_R_/_ - 4
Código Identificación Forma L1/mm L2/mm H1/mm H2/mm Peso T

máx.
9873253 P Y R P 50 55 25 30 210 Pg 9
PT100RC0/4
9873692 P Y R B 50 85 38 49 260 Pg 16
2PT100RC0/4
60129126 P Y R P 200 55 25 30 213 Pg 9
PT100RG0/4
99869699 P Y R B 200 85 38 49 263 Pg 16
2PT100RG0/4
99869697 P Y R P 200 55 25 30 213 Pg 9
2PT100RG0/2
60129134 PYR PT100RJ0/4 P 300 55 25 30 220 Pg 9
99869698 P Y R B 300 85 38 49 270 Pg 16
2PT100RJ0/4
99869696 P Y R P 300 55 25 30 220 Pg 9
2PT100RJ0/2
9870430 P Y R P 400 55 25 30 280 Pg 9
PT100RL0/4
9870431 P Y R P 550 55 25 30 300 Pg 9
PT100RP0/4

- PYR_R_/_ - 5
Resistencia anticondensación RER 1
Identificación
RER 1-a/b
(a = potencia nominal, b = tensión nominal).
Uso
Como elemento calefactor para máquinas sincrónicas AM_ en reposo.
Código Tipo Pot. nominal Potencia [W] Tensión nomi- Tensión [V]
[W] nal [V]
9871212 RER 1-800 800 720-870 115 110-120
W/115 V
9871213 RER 1-800 800 700-900 235 220-250
W/235 V
9871214 RER 1-800 800 720-970 400 380-440
W/400 V
9871215 RER 1-800 800 760-840 490 480-500
W/490 V
Requisitos técnicos
1. Material del elemento calefactor tubular: AISI 304.
2. Material de la orejeta de sujeción: AISI 304.
3. Temperatura de funcionamiento de los cables de conexión: 100 °C.
4. Tensión de funcionamiento de los cables de conexión: 500 V.
5. Área de sección transversal de los cables de conexión: 1,0 - 2,0 mm2.
6. Conexión de los cables de conexión con una pinza de unión: 6.3.
7. Cables de conexión sin halógenos.
8. Tensión de prueba: 1.500 V CA.
Información estampada en el tubo del elemento calefactor: fabricante, potencia, tensión, referencia
de fabricación, mes y año de fabricación.


-6
Peso por unidad: 1,0 kg

-7
Filtro de aire Pliotron CR
Finalidad
Los filtros de aire CR se han diseñado para eliminar el polvo atmosférico, incluidas las partículas
no visibles hasta un diámetro de partículas de 10 micras e inferior. Las partículas no visibles son
la causa principal del ensuciamiento superficial extendido, así como de las averías de circuitos
eléctricos causadas por la suciedad.
Descripción
El Pliotron CR (comercial/residencial) es un filtro de aire de panel electrostático permanente y
autocargado. Se construye de fibra de polietileno tejida y lavable e incorpora una alfombrilla de
fibras sintéticas no tejidas, ambas encerradas en una carcasa de acero galvanizado resistente a la
oxidación y reforzadas por un lámina de acero galvanizado en forma de 0,5 pulgadas. El filtro
puede resistir temperaturas de hasta 100 ºC (212 ºF). El material de polietileno es químicamente
inerte ante la mayoría de los contaminantes presentes en los sistemas de ventilación.
Principio de funcionamiento
El polietileno, un plástico altamente dieléctrico, tiene la capacidad inherente de generar cargas
superficiales tanto positivas como negativas muy cercanas entre sí. En el polietileno siempre
existen cargas superficiales residuales. En combinación con las fuerzas de fricción del flujo de
aire, la tensión de estas cargas aumenta sustancialmente. Dado que no se requiere energía eléctrica
externa, el polietileno puede ser considerado como autocargado.
Dado que las partículas de polvo transportadas por el aire tienen una carga positiva o negativa,
ambas se ven atraídas y retenidas por las cargas opuestas del material del filtro. Esta captura
electrostática aumenta enormemente la acción mecánica normal del filtro.
Mantenimiento
El filtro debe ser limpiado con una periodicidad establecida, para conseguir la máxima eficiencia
y garantizar una larga vida útil y bajos costes de funcionamiento a largo plazo.
Filtro de aire Pliotron CR - 8

El filtro puede limpiarse simplemente con un aspirador, en primer lugar en el lado de presión y
después en el lado de descarga. De esta forma, se contribuye a mantener el rendimiento máximo.
Periódicamente (con una periodicidad que debe establecerse y respetarse), se debe aplicar un
lavado meticuloso con agua limpia, ya sea por inmersión o con una pulverización fina en el sentido
opuesto al del flujo de aire. Si el filtro se contamina con sustancias aceitosas o grasientas, debe
usarse una solución detergente, tras lo cual es necesario aclarar el filtro con agua limpia.
Identificación
WJFA a x b x c
a = anchura (mm)
b = longitud (mm)
c = espesor (mm)
(p.ej. WJFA 500 x 725 x 24)
Especificaciones
Código Velocidad Pérdida de Caudal de Área neta A B

nominal presión Pa aire m3/s del filtro
neta m/s m2
88319206 3 98 0.300 0.10 245 500
10209072 3 98 0.600 0.20 375 625
88157001 3 98 0.511 0.17 400 500
88319605 3 98 0.631 0.21 400 625
10209510 3 98 0.811 0.27 425 725
10209013 3 98 0.811 0.27 500 625
10208181 3 98 0.961 0.32 500 725

Filtro de aire PLIOTRON CR, anchura (a) x longitud (b) x espesor (c). Este estándar de fábrica
debe adjuntarse al pedido.
Designación
CR
Filtro de aire Pliotron CR - 9

Transformador de tensión T1
Designación de tipo
KSG 3PU180/63/E
Requisitos técnicos para el devanado de primario
Tensión UnV, FnHz

Conexión Y
Identificación de bornes A, B, C
Tensión de prueba (de devanado a carcasa) ( 2 x Un + 3 kV ) x 1,15 / 50 Hz / 1min
• Entrehierro de aislamiento de aire 30 mm
• Cables:
- Cable aislado con plástico MVJ1,5 4 kV (Nokia) diámetro 7 mm, longitud libre 2,5 m
- Aislamiento adicional de silicona si U < 11,5 kV, diámetro 13 mm
- Aislamiento adicional de silicona si U > 11,5 kV, diámetro 17 mm
Requisitos técnicos para el primer devanado de secundario
Tensión U1V
Salida S1 = 3,2 kVA continua, 5,5 kVA 2 min
Conexión yn0
Identificación de bornes a, b, c
Tensión de prueba 2,5 kV / 50 Hz / 1 min
La conexión cuenta con un disyuntor de cortocircuito
• Conexión principal 25 A si la tensión 110 V, tipo S 203 – B 25, capacidad de descarga 6 kA

(ABB)
• Conexión principal 16 A si la tensión 165 V, tipo S 203 – B 16, capacidad de descarga 6 kA

(ABB)
• Conexiones auxiliares NO + NC, tipo S2C - H6R. Consulte los valores de las conexiones
auxiliares.
• Se entrega identificado con el transformador, no conectado 1S
Cable:
• - Cable aislado con goma V3hB – ATON AO5RN-F 5x2,5 300/500 V ( Nokia ) diámetro 13
mm, longitud libre 3,7 m
Transformador de tensión T1 - 10
Cables identificados
Requisitos técnicos para el segundo devanado de secundario
Tensión U2V
Salida S2=300 VA
Exactitud CI 1,0, 10 VA si S1 < 1.200 VA
Conexión yn0
Identificación de bornes 2a, 2b, 2c
• Conexión principal 2 A, tipo S 203 – C 2, capacidad de descarga 6 kA (ABB)
auxiliares.
Cable:
Requisitos técnicos para el tercer devanado de secundario
NOTA: Tercer devanado de secundario sólo como opción
Tensión U2V
Salida S3=300 VA continuos
Exactitud CI 1,0, 10 VA si S1 < 1.200 VA
Conexión yn0
Identificación de bornes 2a, 2b, 2c
• Conexión principal 2 A, tipo S 203 – C 2, capacidad de descarga 6 kA (ABB)
auxiliares.
Cable:
Valores nominales de los contactos auxiliares
VDE 0660
Ith = 25 A Igr C / ≈ 500 V
AC11 Ue/Ie 415 V 2 A, 240 V / 6 A
DC11 Ue/Ie 250 V 1 A, 110 V / 1,5 A, 60 V / 2 A, 24
V/4A
Límites ambientales
Amplitud de vibración 0 - máxima 0,8 mm, si f ≤ 8 Hz

Velocidad de vibración 30 mm / s, si < 8 f < 100 Hz
Aceleración de vibración 2,5 G, si f ≥ 100 Hz
Choque de vibración 5G
Temperatura de funcionamiento De 0 a 60 °C
Temperatura de almacenamiento De -30 °C a + 75 °C
Humedad 95% / +40 °C
Datos adicionales
Clase de protección IP – 00
Clase de aumento de temperatura B
Pérdidas 250 W
Relaciones de tensión Un / U1 / U2, fn
Conexión Yyn0yn0
Identificaciones de los contactos A, B, C, a, b, c, 2a, 2b, 2c
Peso por unidad 78 kg
Transformador de intensidad T2 KSG
Uso
Uso normal para detección de intensidad para RAT.
Identificación
KSG Ipn T2
Ipn = intensidad de primario (A)
Consulte las especificaciones técnicas en la sección 3 para conocer el código correcto de
designación de tipo.
Especificaciones
Nivel de aislamiento: 1/6/ - kV
Identificación de bornes: P1, P2, S1, S2
Frecuencia: De 50 a 60 Hz
Intensidades de primario, consulte la tabla: Ipn
Intensidad térmica nominal: Ext. = 120%
Intensidad de resistencia breve Ith 1s: 60 * Ipn
Intensidad de resistencia máxima Idyn: 2,5 * Ipn
Intensidad de secundario: Isn = 1 A
Clase de exactitud: 0.5
Carga, consulte la tabla
Rango de temperatura de funcionamiento: De -30 °C a +60 °C
Ventana: 70 mm
Tornillo de borne secundario: M5
Peso aproximado: 2,5 kg
Entrega sin pie ni cubierta de bornes
Dimensiones según el diagrama adjunto
Código Tipo Intensidad de prima- Carga nominal VA

rio A
9872221 KSG 0100T2 100 3
9872222 KSG 0125T2 125 4
9872223 KSG 0150T2 150 4
9872224 KSG 0200T2 150 4
9872225 KSG 0250T2 250 5
9872226 KSG 0300T2 300 5

- 14
Código Tipo Intensidad de prima- Carga nominal VA

rio A
9872227 KSG 0400T2 400 5
9872228 KSG 0500T2 500 5
9872229 KSG 0600T2 600 5
9872230 KSG 0800T2 800 5
9872231 KSG 1000T2 1000 5
9872232 KSG 1250T2 1250 5
9872233 KSG 1500T2 1500 5
9872234 KSG 2000T2 2000 5
Figura 6-1. Dimensiones típicas
Figura 6-2. Conexión

- 15
Transformador de intensidad T3IFJ-3 Arteche
Uso
Alimentación de excitación durante el cortocircuito del generador. 3 unidades por generador.
Identificación
KSG IFJ- IpnT3 Arteche
Especificaciones
Norma: IEC 185
Nivel de aislamiento: 1/6/ - kV
Identificación de bornes: P1, P2, S1, S2
Intensidad térmica nominal: Ext. = 120%
Intensidad de resistencia breve Ith 1s: 60 * Ipn
Intensidad de resistencia máxima Idyn: 2,5 * Ipn
Rango de temperatura de funcionamiento: De -30 °C a +60 °C
Ventana: 70 mm
Tornillo de borne secundario: M5
Entrega sin pie ni cubierta de bornes
Dimensiones según el diagrama adjunto
Transformador de intensidad T3IFJ-3

Arteche - 16
Transformador de intensidad T3IFJ-3

Arteche - 17
Transformador de intensidad ACI-17 Arteche
Características eléctricas (según la IEC)
• Tensión máxima 17,5 kV
• Tensión máxima para equipos 17,5 kV
• Frecuencia 50/60 Hz
• Tensión de prueba con frecuencia industrial (durante 1 min.)
- En el primario y el secundario 38 kV
- En el devanado secundario 3 kV
• NBA y onda completa 95 kV (cresta)
• Intensidad máxima de primario
- Relación sencilla de primario 2.000 A
- Relación doble de primario 2 x 600 A
• Intensidad de secundario 5 A
• Número de núcleos 3
• Intensidad continua máxima ( IN) 1.2
• Intensidad térmica máxima (breve) durante 1 s 100 kA
Características mecánicas
• Par
- Borne/tornillo M12 26 Nm
- Tornillo M5/M6 2,5/3 Nm
• Peso aproximado 23 kg
• Bornes de primario de bronce con acero
• Borne de tierra de acero
• Cubierta de bornes de secundario de policarbonato
Transformador de intensidad ACI-17

Arteche - 18
Transformador de intensidad ACI-17

Arteche - 19
Diodo de silicio LND SD600N20PC
Especificaciones
IF(AV) = 600 A, con TC= 92 °C
VRRM = 2.000 V
Sentido del circuito: De cátodo a borne
Tamaño de rosca: 3/4 pulg. x 16 UNF-2A
Información general
Par de apriete: De 35 a 40 Nm (roscas lubricadas)

Peso aproximado por unidad: 0,454 kg
Diodo de silicio LND SD600N20PC -

20
Prensaestopas Roxtec
Instrucciones de montaje con la cuña ROX
1. Elimine cualquier resto de suciedad del interior del bastidor.
2. Lubrique las caras interiores del bastidor.
3. Adapte los módulos que deben sostener los cables o los tubos, pelando capas. Intente conseguir
un hueco de 0 a 1 mm entre las dos mitades una vez aplicado al cable o el tubo.
4. Lubrique los módulos meticulosamente con lubricante ROX, tanto en la cara interior como
en la exterior.
5. Inserte los módulos de acuerdo con el plan de trazado. Comience por los módulos de mayor
tamaño.
6. Inserte una placa de refuerzo sobre cada fila de módulos terminada.
7. Siga llenando el espacio del paquete con cables, módulos y placas de refuerzo.
8. Antes de insertar la última fila de módulos, inserte dos placas de refuerzo.
9. Separe las dos placas de refuerzo.
10. Inserte la última fila de módulos entre las placas de refuerzo.
Prensaestopas Roxtec - 21
11. Sugerencia: Coloque los dos últimos módulos juntos en forma de " " e inserte con el primer
punto entre los otros módulos.
Prensaestopas Roxtec - 22
Limitador de intensidad de excitación ECL-10
Índice
1 Principio del limitador de corriente de excitación......................................................................3
2 Especificaciones..........................................................................................................................4
2.1 Descripción..............................................................................................................................4
2.2 Entradas...................................................................................................................................4
2.3 Ajustes.....................................................................................................................................4
2.4 Parámetros ambientales...........................................................................................................4
2.5 Datos mecánicos......................................................................................................................4
3 Ajuste de disparo........................................................................................................................5
4 Dimensiones...............................................................................................................................6
1 Principio del limitador de corriente de excitación

La figura 1 muestra un caso de cortocircuito de línea de generador. Los transformadores de
intensidad redundantes T3 proporcionan la alimentación durante la aplicación de potencia de
excitación de cortocircuito. El valor de techo de la intensidad de excitación se limita mediante un
limitador de intensidad de excitación. El limitador se compone de un filtro, dos disparadores y
cuatro tiristores.
Limitador de intensidad de excitación

ECL-10 - 23
El filtro amortigua los picos de alta tensión inducidos debido a la combinación de transformador
de intensidad y rectificador. El disparador dispara el tiristor asociado si la tensión entre las líneas
tiende a sobrepasar un nivel preestablecido. Por tanto, la intensidad Im a través del campo excitador
permanece a un valor de techo constante. (línea 3, figura 2 ) El valor de disparo deseado se
selecciona mediante puentes. Las curvas 1a y 1b representan las intensidades suministradas por
los transformadores de intensidad T3 en condiciones frías y calientes, respectivamente.
Figura 11-1. Figura 1
Figura 11-2. Figura 2
2 Especificaciones
2.1 Descripción
El ECL-10 tiene como fin limitar la intensidad de excitación en el caso de que la salida de un
generador sincrónico presente cortocircuito. Se recomienda montarlo en una placa de montaje de
RAT.
Debe resaltarse que, durante el funcionamiento normal, el limitador de intensidad de excitación
no influye en absoluto en el sistema de excitación, dado que sus bornes están conectados en
cortocircuito. El funcionamiento del ECL-10 sólo se producirá ocasionalmente y durante unos
pocos segundos en caso de cortocircuito del generador, cuando la tensión de línea se reduzca a
algún valor por debajo del 80% del valor nominal. Este nivel es determinado por un RAT u otro
dispositivo.

ECL-10 - 24
El limitador de intensidad de excitación está protegido por una patente de ABB. Entre las solicitudes
de patente en proceso se encuentra la PCT/FI02/00793.
2.2 Entradas
Existen tres bornes de entrada, L1,L2 ,L3. Conectores de tornillo de 4 mm2. Los bornes se conectan
entre los cables de los transformadores de intensidad T3. Tensión trifásica máxima 230 V / 10 s.
2.3 Ajustes
El nivel de disparo se ajusta mediante puentes. Para este fin existen 10 tornillos, todos de 4 mm2.
Consulte el capítulo 3.
2.4 Parámetros ambientales

Temperatura de funcionamiento de 0 a 60 °C
Humedad relativa máx. 90 %
2.5 Datos mecánicos

Peso 700 g
Clase de protección IP20
Montaje desde abajo con dos tornillos M6.
3 Ajuste de disparo
La intensidad de cortocircuito sostenida en la línea debe sobrepasar un nivel determinado para
garantizar el funcionamiento adecuado del relé de sobreintensidad. Por otro lado, una intensidad
de línea excesiva en caso de cortocircuito puede destruir el generador.
Por eso también existe un límite máximo para la intensidad de cortocircuito. En general, la
intensidad de cortocircuito deseada es de aproximadamente 3,5 * intensidad nominal.
Para encontrar la posición correcta para el ajuste por puente, es necesario realizar un par de pruebas
de cortocircuito con el generador. La posición predeterminada se basa en la tensión de excitación
nominal Um. Ummáx es aproximadamente 1,4 * Um. Por tanto, en la tabla siguiente seleccionará
el ajuste asociado que aparezca en la misma línea que Ummáx. ***)
AJUSTE DE DISPARO PARA EL ECL-10

Pos. A - disparo B - disparo Ummáx
Bornes Bornes Aprox.
4-5 5-6 6-7 7-8 9-10 10-11 11-12 12-13 V
*) *) *) *) *) *) *) *) **)
1 C C C C C C C C 75
2 C C C C C C C Abierto 81
3 C C C Abierto C C C Abierto 86
4 C C C Abierto C C Abierto C 92
5 C C Abierto C C C Abierto C 97
6 C C Abierto C C C Abierto Abierto 103

ECL-10 - 25
AJUSTE DE DISPARO PARA EL ECL-10

7 C C Abierto Abierto C C Abierto Abierto 108
8 C C Abierto Abierto C Abierto C C 114
9 C Abierto C C C Abierto C C 119
10 C Abierto C C C Abierto C Abierto 125
11 C Abierto C Abierto C Abierto C Abierto 130
12 C Abierto C Abierto C Abierto Abierto C 136
13 C Abierto Abierto C C Abierto Abierto C 141
14 C Abierto Abierto C C Abierto Abierto Abierto 147
15 C Abierto Abierto Abierto C Abierto Abierto Abierto 152
16 C Abierto Abierto Abierto Abierto C C C 158
17 Abierto C C C Abierto C C C 163
18 Abierto C C C Abierto C C Abierto 169
19 Abierto C C Abierto Abierto C C Abierto 174
20 Abierto C C Abierto Abierto C Abierto C 180
21 Abierto C Abierto C Abierto C Abierto C 185
22 Abierto C Abierto C Abierto C Abierto Abierto 191
23 Abierto C Abierto Abierto Abierto C Abierto Abierto 196
24 Abierto C Abierto Abierto Abierto Abierto C C 202
25 Abier- Abier- C C Abier- Abierto C C 207

to to to
26 Abier- Abier- C C Abier- Abierto C Abierto 213
to to to
27 Abier- Abier- C Abierto Abier- Abierto C Abierto 218
to to to
28 Abier- Abier- C Abierto Abier- Abierto Abier- C 224
to to to to
29 Abier- Abier- Abierto C Abier- Abierto Abier- C 229
to to to to
30 Abier- Abier- Abierto C Abier- Abierto Abier- Abierto 235
to to to to
31 Abier- Abier- Abierto Abierto Abier- Abierto Abier- Abierto 240
to to to to
* ) C = Cerrado
** ) Predeterminado para primera prueba Ummáx = 1,4 * Umn
En el ajuste final Ik = velocidad nominal / velocidad de prueba * Ik medida / I nominal = 3,2 -
3,6

ECL-10 - 26
***) Ummáx aún preliminares en este momento
4 Dimensiones

ECL-10 - 27
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utilización del mismo fuera del ámbito convenido.  Copyright 2002 ABB. All rights reserved.
UNITROL 1000-15
Manual de Servicio
Regulador automático de tensión

Regulador compacto de tensión para máquinas
sincrónicas con corrientes de excitación hasta 15 A.
Revisiones del Software

Control: 4.xxx
Panel: 4.xxx
CMT1000: 4.xxx
Volúmenes
Emitido: Peter Moor 01-07-2004 Manual de Servicio
Verif.: Sami Karttunen 01-07-2004 UNITROL® 1000-15 86
Liberado: ATPE
o
Documento N Idioma Modif. Vol.
ABB Switzerland Ltd 3BHS201795 S80 es - 1

Advertencias importantes
Según nuestra experiencia, el estricto cumplimento de las indicaciones y recomendaciones que se dan
en el presente Manual, constituye la garantía de obtener la mayor seguridad de funcionamiento de
nuestros productos.
Los datos aquí señalados sirven exclusivamente para la descripción del producto y no deben ser
interpretados como particularidades aseguradas. En interés de la clientela nos venimos esforzando
permanentemente en llevar nuestra producción al más nuevo estado de la técnica. Por esta razón
pueden producirse alguna vez diferencias entre el Producto mismo y su descripción técnica
correspondiente o con parte de los documentos que forman parte del presente Manual.
Este documento ha sido cuidadosamente controlado. Sin embargo si a pesar de ello el usuario
constatara alguna deficiencia, le agradeceríamos que nos informase sobre ello lo antes posible.
Es difícil plasmar en unas instrucciones como las presentes todas y cada una de las situaciones y
fenómenos que puedan encontrarse durante la utilización de aparatos técnicos. Por consiguiente
agradeceremos que en caso de enfrentarse cualquier clase de emergencia y en aquellos casos en que
no se encuentren las debidas explicaciones en esta publicación, consulten con nosotros o con nuestro
Representante autorizado.
Tanto durante el conexionado de los aparatos como en la puesta en servicio de la instalación, además
de estas instrucciones, deberán ser observadas y las prescripciones de seguridad locales en vigor.
Declinamos formalmente toda responsabilidad por cualquier clase de daños que pudieran ser
originados por una manipulación incorrecta de nuestros aparatos aun cuando ninguna indicación
particular se encontrara explicada en las presentes instrucciones de servicio. Nos permitimos llamar la
atención de un modo especial para que siempre sean utilizadas piezas de repuesto originales.
Nos reservamos todos los derechos sobre el presente documento incluso para el caso de concesión de
patentes y registro de cualquier otro derecho de protección industrial. El uso indebido, especialmente la
reproducción y entrega a terceros del documento, no están permitidos.
Datos del fabricante

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Sistemas de Excitación, Reguladores de Tensión
y dispositivos de Sincronización
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Teléfono: +41 58 589 24 86

Fax: +41 58 589 23 33
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Teléfono para cuestiones urgentes de servicio (Hotline 24 h): +41 844 845 845
Documento No Idioma Modif. Vol.

Tabla de materias
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD........................................................................ 5
1.1 Generalidades .......................................................................................................................... 5
1.2 Instrucciones de Seguridad...................................................................................................... 6
2 DATOS GENERALES ............................................................................................. 7
2.1 Introducción.............................................................................................................................. 7
2.2 Campo de aplicación................................................................................................................ 8
2.3 Equipo ...................................................................................................................................... 9
2.3.1 Elementos de operación y uniones seriales .......................................................................... 10
2.3.2 Vista general de los terminales de conexión del aparato ...................................................... 11
2.3.3 Terminales del aparato........................................................................................................... 12
2.3.4 Entradas digitales................................................................................................................... 16
2.3.5 Salidas digitales ..................................................................................................................... 18
2.3.6 Entradas analógicas............................................................................................................... 20
2.3.7 Salidas analógicas ................................................................................................................. 21
2.4 Software ................................................................................................................................. 22
2.4.1 Modos de servicio .................................................................................................................. 22
2.4.2 Descripción de los parámetros............................................................................................... 26
3 MONTAJE Y ELIMINACIÓN DE MATERIALES .................................................... 33
3.1 Montaje mecánico .................................................................................................................. 33
3.2 Alambrado y puesta a tierra ................................................................................................... 33
3.3 Eliminación de materiales usados.......................................................................................... 33
4 OPERACIÓN ......................................................................................................... 35
4.1 Manipulación del aparato ....................................................................................................... 35
4.1.1 Teclado................................................................................................................................... 35
4.1.2 Indicador Display.................................................................................................................... 35
4.1.3 Ejemplo de ajuste de parámetros .......................................................................................... 36
4.1.4 Indicador de la estructura del menú....................................................................................... 37
4.1.5 Visualización de las informaciones de falla ........................................................................... 43
4.2 Software del PC (Ordenador Personal) ................................................................................. 44
4.2.1 Manipulación del software...................................................................................................... 45
4.2.2 Ejemplo de ajuste de parámetros por medio de CMT 1000 .................................................. 46
4.2.3 Estructura del menú de CMT 1000 ........................................................................................ 47
4.2.4 Memorizado del archivo de parámetros................................................................................. 59
4.2.5 Evaluación del oscilograma ................................................................................................... 60
4.2.6 Indicación de falla................................................................................................................... 63
5 PUESTA EN SERVICIO......................................................................................... 64
5.1 Prescripciones de seguridad.................................................................................................. 64
5.2 Recomendaciones para el ajuste........................................................................................... 65
5.3 Trabajos con máquina parada ............................................................................................... 69
5.4 Trabajos con máquina girando............................................................................................... 69
6 MANTENIMIENTO Y PERTURBACIONES............................................................ 73
6.1 Prescripciones de seguridad.................................................................................................. 73
6.2 Mantenimiento........................................................................................................................ 73
6.3 Localización de defectos ........................................................................................................ 73
6.4 Reparaciones ......................................................................................................................... 77
7 ANEXO .................................................................................................................. 78
7.1 Datos generales ..................................................................................................................... 78
7.2 Protocolo de ajustes UNITROL 1000-15................................................................................ 79
7.3 Ajustes de los parámetros valores estándar .......................................................................... 80

En blanco a propósito

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
1.1 Generalidades
Las Instrucciones de Seguridad deben ser estrictamente observadas durante la instalación, puesta en
servicio operación y mantenimiento del Sistema de Excitación. Deberán leerse con la máxima atención
antes de empezar a realizar cualquier trabajo en un aparato y conservarlas cuidadosamente para
futuras intervenciones.
Calificación necesaria
El personal de montaje y de puesta en servicio debe estar instruido y familiarizado con las
estipulaciones actuales relativas al UNITROL 1000-15, así como correctamente informado sobre demás
peligros.
No está permitido que el personal de Servicio efectúe trabajos en el Sistema.
Los trabajos de mantenimiento y reparación deben ser exclusivamente efectuados por personal
especialmente instruido al efecto.
El personal de mantenimiento debe ser orientado sobre los procedimientos de desconexión de
emergencia y en caso de necesidad poder dejar la Instalación sin tensión.
El personal de mantenimiento estará familiarizado con las medidas de prevención de accidentes en su
puesto de trabajo y ha sido instruido sobre las medidas de lucha contra incendios y en la prestación de
primeros socorros.
Responsabilidades
El usuario garantiza que cada una de las personas involucradas en el montaje y puesta en servicio de
los equipos UNITROL 1000-15 ha recibido el entrenamiento correspondiente y con las instrucciones
necesarias, así como que ha leído las detenidamente Instrucciones de Seguridad que aparecen en el
presente capítulo y que las ha inequívocamente comprendido.

1.2 Instrucciones de Seguridad
Las Instrucciones de Seguridad aparecen siempre al inicio de un capítulo y o dan informaciones previas
relativas a posibles situaciones de peligro que puedan presentarse.
Las Instrucciones de Seguridad han sido clasificadas en cinco categorías y se encuentran señaladas
por los signos distintivos representados a continuación:
PELIGRO! (DANGER)
Por una situación amenazando un peligro inmediato que puede abocar

en daños personales o incluso llegar a provocar la muerte.
AVISO! (WARNING)
! Por la posible presencia de una situación que puede llegar a ser

peligrosa, pudiendo producir daños personales o incluso llegar a
provocar la muerte.
ATENCIÓN! (CAUTION)
Por la posible presencia de una situación que puede llegar a ser

peligrosa, provocando daños personales ligeros. Esta señal puede
también ser utilizada para advertir la aparición de daños materiales.
ADVERTENCIA! (NOTICE)
Se utiliza para indicaciones sobre aplicaciones y otras informaciones de

utilidad, para anunciar situaciones no peligrosas o que no producen
daños.
IMPORTANTE! (IMPORTANT)
Para anunciar una situación que posiblemente puede resultar perjudicial

que podría provocar daños en el propio Equipo o en algún objeto de su
entorno.

2 DATOS GENERALES
2.1 Introducción
UNITROL 1000-15 es un Regulador Automático de Tensión de la más reciente construcción y
concebido para generadores y motores sincrónicos. El Aparato contiene microprocesadores de la
técnica más moderna junto con semiconductores de tecnología IGBT (Insulated Gate Bipolar
Transistor).
En la chapa frontal del Aparato se ha dispuesto un práctico y simple de manejar panel de operación
incorporado. Una programación (Software) fácil de aplicar simplifica además la puesta en servicio y
facilita la optimización del servicio.
La ejecución mecánica es extremadamente robusta y compacta.
El dispositivo UNITROL 1000-15 puede ser ampliado con el módulo de potencia de 40 A, UNITROL
1000-PM40. Mayor información sobre este punto se encuentra en el Manual de Servicio separado
correspondiente.

2.2 Campo de aplicación
Este Regulador Automático de Tensión de la más reciente construcción es utilizado para la excitación
de máquinas sincrónicas con máquina excitación indirecta. El Aparato únicamente es adecuado para
este campo de aplicación.
El Aparato puede también ser conmutado sin que se produzcan saltos bruscos, de manera a realizar las
funciones de regulación de la corriente reactiva, regulación del factor de potencia o para la regulación
de la corriente de campo.
SM = Máquina Sincrónica Canal de reserva
E = Excitatriz
PMG = Gen. piloto a imanes permanentes UNITROL 1000 UNITROL 1000
R R
Batt.
Excitación en derivación con:

- apoyo óptimo en situación de corto-
circuito (Boost)
Opciones:
- Dispositivo de sincronización
- Vigilancia de diodos
- Conmutación a un Aparato de reserva. SM E
Advertencia:
El número de entradas y salidas digitales (I/O) es limitado. No todas las opciones son utilizables
simultáneamente.
UNITROL 1000

R
Excitación de generadores o de
motores con generador piloto (PMG)
o alimentación externa.
PMG
SM E
UNITROL 1000

R
Substitución de reguladores de tensión

para generadores o motores con
excitatrices de corriente continua.
SM =

2.3 Equipo
Construcción:
El dispositivo está montado en el interior de una caja
de aluminio provista de aletas refrigerantes.
Los bornes para su conexionado están integrados en
el frente de las cartas (Prints), dispuestas una encima
de otra.
Etapa de potencia:
La etapa final de está equipada con un elemento
semiconductor de potencia IGBT. El valor medio de la
tensión de salida permanece siempre positivo. La
salida posee una limitación de la corriente que la
hace insensible a los cortocircuitos.
Elementos de operación:
Las teclas para operación, las ventanas de
visualización y el enchufe Sub-D de la unión serial
RS-232 se encuentran dispuestos en el frente del
aparato.
Dimensiones en mm Lugar de montaje:
El local de montaje debe ser seco y estar exento de
polvo.
Montaje sobre Montaje en muro
armadura metálica

UNITROL 1000
R
Montaje:
El UNITROL 1000-15 resulta adecuado para montaje
en armadura metálica o en muro.
Para obtener una refrigeración óptima, deberá
dejarse un espacio libre de aproximadamente 100
142
mm alrededor del Aparato.
Esquema de conexiones:
Alimentación auxiliar UAUX para la electrónica
Entradas y salidas digitales L1 L2 L3
(+) (-)
Entradas y salidas analógicas
UN1000-15
UNET ~/=
de medida
Entradas
y control
=
o UM
RS-232
AVR
IM2 RS-485
CAN Bus
PWM
Unidad de
alimentación UPWR
Ie - (+) L1
SM EE (-) L2
L3
+

2.3.1 Elementos de operación y uniones seriales
MAIN Ajustes en el aparato

Monitor
Mode = Auto Las cuatro teclas y el indicador de cuatro líneas
Connected: 1
bastan para la completa operación de la unidad.
Todos los ajustes se efectúan directamente en el
aparato mismo, sin necesidad de otros medios
auxiliares.
OK • Configuración de las entradas y salidas
• Ajuste de los parámetros
• Visualización de los valores medidos más
ESC importantes.
Unión serial con el PC

Los ajustes de los parámetros y optimización
UNITROL 1000 R
subsecuente son posibles con el software de fácil

manejo CMT1000 para Microsoft Windows
Unión por cable con enchufe de 9 polos Sub-D
(hembra)
• Configuración de las entradas y salidas
• Ajuste de los parámetros
• Función “Trending” para la optimización de la
regulación (Osciloscopio, Diagrama de Potencia)
• Señalización de los valores medidos más

importantes
• Presentar o suprimir archivos de parámetros.
Bloque de terminales
serial port
DGND
DGND
+Vdig
+Vdig
+Vref
+AI 1
+AI 2
-Vref
-AI 1
-AI 2
DI 5
DI 6
DI 7
DI 8
32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
AGND
I M2 485 CAN
DIO 1
DIO 2
DIO 3
DIO 4
+Vdig
+Vdig
AO 2
+Vref
+AI 3
AO 1
-Vref
-AI 3
gnd
S1 S2 - -
+
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 50 51 52 53 54 55
L1
UML2 L3 L1
U NET L3 NC +
Ie - L1(+)
U PWR L2(-) L3 L1(+)
U AUX
L2(-) L3
1 2 3 4 5 46 7 8 49 10 11 12
4 13 14 15
4
J2 J4
RS-485 CAN

2.3.2 Vista general de los terminales de conexión del aparato
UN1000-15
(+10 V) +Vref L1(+) 13
(-10 V) -Vref 14
(+24 V) +Vdig L2(-) UAUX
L3 15
7 AGND
DGND
10 L1(+) + 8
11 L2 (-)
UPWR Ie
12 L3 - 9
+ 50
J2
1 L1 120R
PID RS-485
2 L2 - 51 485
UM
3 52
L3
16 gnd 53
S1
CAN
IM2 17 S2 + 54 CAN
Bus
DSP J4
4 120R
L1 - 55
UNET
5 L3
6 (NC)
RS-232 9-polos serial port
32
33 +AI1
AO1 23
34 -AI1 ~ #
AO2 24
35 +Vref AOUT
AIN AGND 25
36 +AI2 ~
37 -AI2
38 -Vref # Con, norm.
39 +Vdig 26
DIO1 27
18 +Vref DIO2 28 DIN,
19 +AI3 ~ Con, inv. +Vdig 29 DOUT
20 -AI3 Desc, inv. DIO3 30
AIN
21 -Vref # DIO4 31
22
Desc, norm.
40 DGND
41 +Vdig
42 DI5 norm.
43 DI6
DIN
44 +Vdig
45 DI7
46 DI8 inv.
47 DGND

2.3.3 Terminales del aparato
Designación de bornes Señal Conexión

L1(+) = 13 Alimentación auxiliar UAUX
L2(-) = 14 Externo 3~
UN1000-15
L3 = 15 - Tensión alterna trifásica o 9...250 V~ L1,L2,L3

UN1000-15
1~
- Tensión alterna monofásica o 50...250 V~ L1,L2
UN1000-15
2=
- Tensión continua 18...300 V= L1(+),L2(-)
L1(+) = 10 Aliment. etapa de potencia UPWR

L2(-) = 11 - Tensión alterna trifásica, Externo 3~
UN1000-15
L3 = 12 0...250 V~ L1,L2,L3
- Tensión alterna monofásica y 1~ UN1000-15
0...250 V~
corriente de excitación < 10 A o L1,L2
UN1000-15
2=
- Tensión continua 0...300 V= L1(+),L2(-)
- Tensión alterna monofásica y Externo UN1000-15

corriente de excitación >10 A
L1
Rectificador: 35 A, 1200 V 0...250 V~
Condensador: 1000 µF, 600 V L2
Trifásica: Entradas de medida Externo

UN1000-15
L1 = 1, L2 = 2, L3 = 3 Trifásica: L1
L2 UM
S1 = 16, S2 = 17 - Tensión de máquina UM L3
max. 250 V / 0,2 VA
Monofásica: SM
L1 = 1, L3 = 3
S1 = 16, S2 = 17 Monofásica: S1
IM2 1 A / 0,1 VA
- Corriente de máquina IM2 o S2
Externo
UN1000-15
L1
Monofásica: L3 UM
max. 150 V / 0,2 VA
- Tensión de máquina UM o
Externo
UN1000-15
L1
Trifásica con tierra: L2 UM
(Three ph gnd) L3
max. 150 V / 0,2 VA
- Tensión de máquina UM L1 L2 L3
L1 = 4, L3 = 5 Monofásica: Externo
UN1000-15
Medición de la tensión de la Red L1
L3 UNET
UNET max. 150 V / 0,2 VA
+ =8 Salida de la corriente de UN 1000-15 Ie Externo

+
- =9 excitación Ie 0...300 V=
15 A = E
-
Terminal de tierra = 7 Terminal de tierra

DIO1 = 27 Entradas digitales
DIO2 = 28 DIO1…DIO4 Externo 24 V CC UN1000-15
DIO3 = 30 +Vdig
DIO4 = 31 DIO1…DIO4 pueden operar
+Vdig = 26, 29 según se elija, como entrada 24 mA
in
o como salida. DIO
1k
out
Salidas digitales
UN1000-15 Externo
DIO1...DIO4 24 V CC
+Vdig
Atención: in
DIO1…4, configurados como
salida no deben estar DIO
directamente conectados a
+Vdig (se originaría un
out
cortocircuito a través del
transistor interno).
DI5 = 42 Entradas digitales

DI6 = 43 DI5...DI8 Externo 24 V CC UN1000-15
DI7 = 45 +Vdig
DI8 = 46
24 mA
+Vdig = 41, 44 Control por contactos libres
DI
DGND = 40, 47 de potencial
1k
La alimentación interna a 24 V solo debe ser cargada por la totalidad de las entradas y salidas
digitales utilizadas, con un máximo de 300 mA.

+AI1 = 33, -AI1 = 34 Entradas analógicas Externo 10 V CC UN1000-15
+AI2 = 36, -AI2 = 37 AI1…AI3 +Vref
4,7k
+AI3 = 19, -AI3 = 20 +AI 100k
+Vref = 18, 35 R = 10 k , 1 W R 47k

+
-AI
-Vref = 21, 38 -
100k
AGND = 25 AGND 47k
Term. de tierra = 22,32,39 4,7k
AGND
-Vref
-10 V CC
Externo
UN1000-15
max. ±10 V
+AI + 100k
+
47k
-AI -
-
100k
47k
+AI1 = 33, -AI1 = 34 Entradas analógicas con UN1000-15

+AI2 = 36, -AI2 = 37 atribución digital 10 V CC
+Vref
+AI3 = 19, -AI3 = 20 AI1…AI3 4,7k
100k
+Vref = 18, 35 (DI9…DI14) +AI
+ Ain
-Vref = 21, 38 Ver párrafo 2.3.6 -AI
47k
-
+Vdig = 26, 29, 41, 44 100k
AGND = 25 47k
DGND = 40, 47
Term. de tierra = 22,32,39
AO1 = 23 Salidas analógicas UN1000-15 Externo

AO2 = 24 AO1…AO2 max. ±10 V
max. ±20 mA
AGND = 25 - ±12 V 100R
AO
+
AGND
Enchufe serial (Port) : Unión serial RS-232 Cable standard

Sub-D, 9-polos RX =2 (Bornes 2 y 3 cruzados)
espiga (Macho) TX =3 2 2
GND = 5 3 3
5 5
485: += 50, - = 51 Unión serial RS-485
CAN: += 54, - = 55 Bus CAN para módulo de UNITROL 1000-15 Módulo de potencia
X102
gnd = 53 potencia 1000-PM40 53 1
gnd CAN_GND
- 55 2
Cables apantallados: CAN_L
2x2x0,34 mm2 120R 52 3

CAN_SHIELD
Impedancia 120 Ω J4
+ 54 4
CAN_H
5
CAN_POWER
Longitud de cable < 30 m
Tierra: = 52


2.3.4 Entradas digitales
Función de la entrada Descripción

None sin equipar
Excitation ON activa Orden de conexión excitación activa:
- Se inicia el cebado cuando el nivel (Off Level ) es> 0%
- El arranque suave empieza después de haber sido alcanzado el Off Level
(Auto)
Excitation ON inactiva Orden de conexión excitación inactiva: Servicio Valor

Todos los valores de referencia son preseleccionado
inmediatamente cancelados y permanecen Manual 0%
fijados. Open Loop 0%
PF 1,0
Var 0%
Auto 100%
Gen CB Closed Status Señal interruptor de máquina cerrado activa:
activo - Medición de la corriente activada
- Esta información aparece también inmediatamente en la fase de
retardo (Hold time) de la subida del arranque suave.
Gen CB Closed Status La información del interruptor de máquina Servicio Valor final
inactivo cambia de activa a inactiva: Manual 90% Ie No Load
Todos los valores de referencia son Open Loop 90% 1/Kceil
inmediatamente cancelados. Auto 100%
Parallel with Grid Señal en paralelo con la red activa:
Status - Se puede conmutar a servicio FP o Var siempre que exista también la
información de que el interruptor de máquina está cerrado.
- Regulación de la compensación de la caída de tensión bloqueada. (VDC)
Increase Aumentar el valor de referencia del regulador activo
Decrease Reducir el valor de referencia del regulador activo
Reset Setpoint
La información cancelado valor de Servicio Valor final
referencia es activa: Manual Ie No Load
El valor de referencia del regulador activo Open Loop 100% 1/Kceil
se desplaza con la velocidad de rampa a PF 1,0
los topes siguientes. Var 0%
Auto 100%
Remote SP Enable Señal de control a los valores de referencia externos. Los valores de
referencia son llevados a las entradas analógicas.
PF Enable Regulación del factor de potencia activa
Var Enable Regulación de la potencia reactiva es activa
Manual Enable Regulación manual de la corriente de campo activa
Open Loop Enable Bucle de regulación abierto, control directo de la etapa de potencia activo
Synchronize Orden de sincronizar activa
VDC Enable Regulación de la compensación de la caída de tensión activa
Secondary Net Red 2, servicio en antena (VDC)

Reset Alarm Suprime las alarmas siguientes:
- Sistema OK (no disponible)
- Alarma valor de control (SW)
Standby Standby (preparado) está activo:
- Excitación está desconectada
- Salida Boost desactivada
- Cebado de la excitación desactivado
- El integrador es mantenido a 1/Kceiling
- Todos los limitadores se encuentran desconectados
- Ninguna transferencia de datos al Bus RS-485
- Modo de servicio en Standby (preparado)
- Los valores de referencia siguen a los correspondientes actuales
La atribución de las entradas digitales a los terminales DIO1...4, DI5...8, (DI9...14) puede ser libremente
elegida.
Nivel de las entradas digitales: véase ajuste de parámetros en capítulo 7.3
Zona ajustable: 0...28 V CC Nivel alto
Nivel bajo
lógica 1 0 1
Polaridad de las entradas digitales

Conmutación por software
24 V CC 24 V CC
invertido
DIO1...4 DIO1...4
DI5...8 DI5...8
normal DI9...14 DI9...14

2.3.5 Salidas digitales
Función de la salida Descripción

None sin equipar
Boost Señal función Boost activa
Sirve de refuerzo de la excitación en caso de cortocircuito en la Red o
sobrecarga.
La función Boost permanece bloqueada durante el período de cebado de la
excitación y durante el arranque suave.
Field Flashing Señal indicando que el dispositivo de cebado del campo está activo al ser
Ver en párrafo 2.4.2 CONECTADA LA EXCITACIÕN:
El proceso de cebado siguiente solo puede ser ejecutado después de una
nueva CONEXIÓN DE LA EXCITACIÓN o desconexión de la carga.
Durante el período de cebado la salida del regulador permanece bloqueada
en todos los modos de servicio.
System OK (optional) En preparación
Limit Active Un limitador (V/Hz, Ie, PQ o UM) está activado.
o ha sido alcanzada una posición extrema del valor de referencia (posición
min. - o max.)
V/Hz Limit Active Limitador V/H activo
SP Limit Reached Alcanzada la posición extrema del valor de referencia
SP Minimum Reached Alcanzado el valor de referencia mínimo
SP Maximum Reached Alcanzado el valor de referencia máximo
Operational Limit Active Limitador de Ie, PQ, UM o Diode Alarm activo
Min Ie Active Limitador de la corriente mínima Ie activo
Max Ie Active Limitador de la corriente máxima Ie activo
Min PQ Active Limitador de PQ activo
Min UM Active La tensión de máquina ha descendido por debajo del valor límite mínimo,
el limitador de tensión ha intervenido
Max UM Active Ha sido sobrepasado el valor límite máximo de la tensión de máquina,
el limitador de tensión ha intervenido
Voltage Relay activo = La tensión de máquina desciende por debajo del valor de umbral
inactivo = Valor umbral Boost e histéresis sobrepasados
No existe ninguna dependencia de la señal CONEXIÓN de la Excitación.
Close CB Command La orden es liberada:
(opción) - El ángulo presenta un valor tal, que al cerrarse el interruptor de máquina
bajo los valores actuales del deslizamiento y aceleración, resulta una
diferencia angular nula.
- Sync Check está activo
- La orden permanece activa mientras existe también la orden Sync Check
Sync Check Orden activada:
(opción) - Interruptor de máquina abierto
- Tensión de máquina > 50%
- La sincronización es posible (Aparato sin opción Sync)
- La orden de sincronización es activa
- El deslizamiento se encuentra dentro de los valores mínimo y máximo
- Diferencia entre las tensiones de máquina y de la Red < Delta U
- El ángulo de desfase se encuentra dentro de los valores mínimo y máximo

SW Alarm Software del desarrollo del programa perturbado
Diode Alarm (opción) Mensaje interrupción diodos
Diode Trip (opción) Mensaje cortocircuito diodos
SW Alarm or Diode Trip Mensaje de alarma de SW o cortocircuito diodos
(opción)
La atribución de las salidas digitales a los terminales DIO1...4 puede ser libremente elegida.

2.3.6 Entradas analógicas

None sin equipar
Auto Remote Setpoint Fijación externa del valor de referencia para el regulador Auto
PF Remote Setpoint Fijación externa del valor de referencia para el regulador de FP
Var Remote Setpoint Fijación externa del valor de referencia para el regulador de Var
Manual Remote Setpoint Fijación externa del valor de referencia para el regulador manual
Open Loop Remote SP Fijación externa del valor de referencia para regulación en bucle abierto
UM Aux Alimentación auxiliar del punto de mezcla del Regulador de Tensión
Ie Ext No disponible
Reserved2…5 Reservado para una ampliación ulterior de funciones
Digital Input 9(+) & 10(-) equipado con señales digitales
La atribución de las entradas analógicas a los 3 terminales AI1...3 puede ser libremente elegida.
Nivel de las entradas analógicas: véase ver ajuste de parámetros en capítulo 7.3
Valor señal interna [%]
• Entrada analógica Valor ref. máx
Valor ref. mín
Valor ref. ext. Auto

-10 10 [V]
Uin0% Uin100%
UM Aux [%]
10
• Entrada al punto de mezcla Uin0%
max
Entrada analógica
-10 10 [V]
min Uin100%
-10
• Entradas analógicas con atribución digital

Con una entrada analógica pueden ser creadas dos entradas digitales. Véase ejemplo:
Ajuste de la entrada analógica: - nombre de la señal: entrada digital 9(+) & 10(-)
- zona: AI1 0% = 4,0 V
AI1 100% = 10,0 V
Tabla de verdad:
Entrada analógica Entrada digital DI9 de +AI Entrada digital DI10 de -AI
+AI1 = Nivel alto (10 V) = Lógica 1 = Lógica 0
-AI1 = Nivel alto (10 V) = Lógica 0 = Lógica 1
+AI y –AI no deben ser excitadas simultáneamente

2.3.7 Salidas analógicas

None sin equipar
Excitation Current Corriente de campo
PWM Modulación de la amplitud de impulso, valor de control
Fbias Señal analóg. que presenta continuamente la diferencia entre UNET y UM
Fbias = fNET – fNOM – (Slipmax – Slipmin)/2
La señal de salida Fbias es mantenida a CERO:
- No en el modo de servicio Sync
- La función de sincronización no está activada (Aparato sin opción Sync)
- La frecuencia de la red no se encuentra entre 45 y 66 Hz
La atribución de las salidas analógicas a los 2 terminales AO1...2 puede ser libremente elegida.
Nivel de las salidas analógicas: véase ajuste de parámetros en capítulo 7.3
• Corriente de campo Aout [V]

10
Advertencia: Ie 0% debe ser Uout 100%
menor que Ie100%
Uout 0%
Ie
400 [%]
-10
Ie 0% Ie100%
Aout [V]
• Fbias 10
Uout 100%
Uout 0% Fbias
-10 10 [Hz]
Fbias0% Fbias100%
-10
Aout [V]
• Salida PWM 10
Uout 100%
Uout 0% PWM
100 [%]
-10
La zona completa de tensiones va de –10 V a 10 V con una resolución de 10 Bit.

2.4 Software
2.4.1 Modos de servicio

La conmutación de un modo de servicio a otro se produce sin brusquedad.
Regulación automática de la tensión (Auto) UN 1000-15

Se regula la tensión en los terminales de la máquina Regulador PID
sincrónica
Advertencia: Medición de la corriente para

compensación o estatismo.
(Compensation / Droop) SM E
UN 1000-15
Regulación manual (Manual)
Se regula la corriente de campo de la máquina excitatriz. Regulador PI
Advertencia : No hay ningún limitador en activo.
SM E
UN 1000-15
Regulación del FP o Var (PF, Var) Regulador PID
Se regula el factor de potencia o la potencia reactiva de PF
la máquina sincrónica. MVar
SM E
Regulación en bucle abierto (Open Loop) UN 1000-15

Control manual de la tensión correspondiendo a una
señal de salida fija.
Advertencia : No hay ningún limitador en activo.
SM E
Ajuste de las clases de Servicio: véase capítulo 5.2.

Regulación de compensación de la caída de tensión y compensación de la potencia reactiva
(VDC)
- Solo para servicio aislado (en Red separada)-
Con el fin de obtener una repartición igual de la potencia reactiva en el caso de generadores trabajando
en paralelo, el UNITROL 1000-15 dispone de una regulación de compensación. Los aparatos están
interconectados a este fin, por medio de una unión serial RS 485. En el modo de servicio VDC
(compensación de la caída de tensión) todos los reguladores trabajan en Auto y con estatismo.
Cada uno de ellos escribe su potencia reactiva medida en el Bus RS 485 y lee también las potencias
reactivas de los otros aparatos. Acto seguido cada dispositivo calcula la carga reactiva media y
compensa la caída de tensión originada por el estatismo. El nivel de la tensión en las barras colectoras
es mantenido al 100%, con independencia de la carga reactiva.
Carga A Carga B
RS-485
AVR 1 AVR 2 AVR 3 AVR 4

SM SM SM SM
Primary Net = 1
Primary Net = 1
Secondary Net = 2
Uniones RS-485
J2 J2
J2 + AVR 1 AVR 2 AVR 3 AVR 4
J2
120R 50 1 RS-485 1 50 1 RS-485 1 50 1 RS-485 1 50 + 120R
- 51 2 2 51 2 2 51 2 2 51 -
52 52 52 52
Sección del cable = 2 x 0,75 mm2

Impedancia del cable = 100...100R
Apantallados, 2 hilos, retorcido
En el modo de funcionamiento VDC (Regulación de la compensación de la caída de tensión y

compensación de la potencia reactiva), la Red puede ser dividida en pequeñas unidades,
Cada uno de los generadores puede trabajar en dos redes aisladas limitadas, denominadas red primaria
y red secundaria. La red secundaria es preseleccionada por medio de una entrada digital. Cuando esta
entrada no es activa, es seleccionada la red primaria. Cada una de las redes (separadas) posee su
número de red propio.

Sincronización (Sync)
La sincronización automática de una máquina sincrónica a la red, es efectuada con un dispositivo de
sincronización, que puede ser integrado en forma opcional. El UNITROL 1000-15 suministra la señal de
control correspondiente al regulador de turbina y cierra el interruptor de potencia. En el Aparato, solo
resulta necesario ajustar unos pocos parámetros.
La señal de corrección de la velocidad de rotación Fbias es alimentada por el UNITROL 1000-15 vía la
salida analógica y va hacia el punto de mezcla del Regulador de Turbina (No como impulso). Esta señal
representa la diferencia entre la frecuencia nominal de la red y la frecuencia actual. El valor de
referencia (base) para la turbina debe ser el de la frecuencia nominal (fsp = fNom) de 50 o de 60 Hz. La
corrección de la velocidad Fbias lleva la velocidad de rotación a cerca del valor que corresponde a la
frecuencia actual de la red.
La corrección de la velocidad de rotación mediante las órdenes subir / bajar no es aquí posible. Por otra
parte las posibilidades de ajuste de los transformadores de potencial (PT) son limitadas. Ver capítulo
2.4.2. Otras funciones, tales como la conexión a barras sin tensión, tampoco son posibles. La orden de
cierre del interruptor de potencia está ejecutada de acuerdo con las normas usuales (para un
interruptor).
ATENCIÓN!
Los interruptores de potencia (CB) solo deben ser cerrados cuando
ambas tensiones se encuentran por lo menos próximamente al
sincronismo (coincidentes).
De otro modo pueden presentarse perturbaciones en la Red o
solicitaciones en las máquinas que en caso extremo pueden incluso
acarrear daños en las mismas.
Un relé de verificación de sincronismo (Synchrocheck) deberá ser
incorporado. Para mayor información por favor de tomar contacto con
ABB.
Mediciones:
Los valores necesarios para la puesta en paralelo
vienen formados a partir de las señales de medida UNET UN 1000-15
UNET y UM Synchrocheck
Valor ref. fSP= fNom
- Diferencia de tensiones (amplitud) CB
Orden
Sincronización
- Deslizamiento (diferencia de frecuencias) Regulador de
Fbias
- Angulo de desfase turbina Valor ref.
UM
Igualadores:
Regulador
El igualador de tensiones controla el valor ajustable
interno en el regulador de tensión y el igualador de
frecuencias transmite la señal analógica Fbias al T SM E
regulador de turbina.
Supervisión y formación de la orden:
Cuando todas las condiciones han sido satisfechas, es
transmitida la orden de cerrado al interruptor (CB).
• Después de cerrado el interruptor (LS), la orden de sincronización deberá ser desactivada.

• El valor de referencia del Regulador de Turbina debe presentar para la sincronización un valor
nominal de 50 o de 60 Hz.

Sistema con canal de reserva (Back-up)
En caso de aparecer una falla Canal de reserva

en el canal 1, por medio de la UN 1000-15 / 1 UN 1000-15 / 2
señal Alarm es activado el
canal redundante 2 y
Regulador Regulador
desconectado el defectuoso.
Esta señal de vigilancia puede
ser también controlada desde el SM E
exterior. Alarm Standby
Los modos de servicio son elegidos por medio de las salidas digitales. Ver párrafo 5.2
Para mayor información sobre la manera de realizar un sistema redundante, rogamos tomar contacto
con ABB.

2.4.2 Descripción de los parámetros
Características del sistema System Data
- Corriente nominal de excitación Ie Nominal [A] PTNET
UNET
- Tensión medida tri o monofásica PT [Single_Phase]
[Three_Phase] PTM
[Three_ph_gnd] UM Primary UM Secondary Regler
- Tensión nominal de máquina UM Nominal [kV] IM2 Primary
- Tensión primaria de los T/P UM Primary [kV] IM2 Secondary
- Tensión secundaria de los T/P UM Secondary [V]
- Corriente de máquina IM2 Nominal [A] IM2 Nominal
UM Nominal
- Corriente primaria de los T/C IM2 Primary [A] Ie Nominal
Ie No Load
- Corriente secundaria de los T/C IM2 Secondary [A] SM E
- Corriente de excitación en vacío Ie No Load [%] Xq
- Factor de plafond Kceil [V/V]
- Reactancia de la máquina Xq [p.u.]
- Medición de la tensión de la Red Ningún calibrado
IMPORTANTE!
No resulta posible calibrar la medida de la tensión de la Red.
Cuando entre PTM y PTNET existe un transformador de bloque con un
determinado grupo de conexión, el desfase que se produzca deberá ser
debidamente compensado.
el desfase que se produzca deberá ser debidamente compensado.
Cebado de la excitación Field Flashing

Tensión de máquina
- Off Level Off Level [%] [%]
Señal de cebado
El cebado para Off Level = 0% está bloqueado.

Cebado Off level
Nivel arranque suave
[s]
CONEXIÓN excitación
Arranque suave Soft Start

[%] UM Nominal
- Nivel de arranque Starting Level [%]
- Retardo hasta subida Hold Time [s]
- Período de subida Ramp Time [s]
Nivel arranque
El arranque suave solo es posible en servicio Auto. [s]
Retardo Rampa de subida
Interruptor de máquina cerrado = activo

origina el arranque suave inmediato

Limitadores Limiters
Limitador de V/Hz V/Hz Limiter Tensión de máquina

- Frecuencia de inflexión (codo) fKnee [Hz] [%]
- Pendiente Slope [%] 100
[Hz]
fknee
P [W] Potencia activa

Limitador de la corriente IeMin Limiter subexcitado sobreexcitado
mínima Ie Minimum [%A] Característica de
limitación GENERADOR
- Valor mínimo límite Active = True/False Potencia
- Limitación activa Iemin reactiva
Q- Q+ [Var]
UM 2
MOTOR
Xq
Limitador de la corriente IeMax Limiter

Corriente de máquina
máxima Ie [%]
1er límite
- Primer límite Maximum [%]
- Tiempo de retardo Maximum Hold Time [s] 2er límite Corriente
permanente
- Segundo límite retardo Delayed [%]
- Tiempo de retardo Delayed Hold Time [s] Retardo Retardo
[s]
- Corriente permanente Continuous [%]

- Limitaciones activas Active = True/False
P [W] Potencia activa

Limitador de PQ PQ Limiter subexcitado
P=100%
sobreexcitado
P=75%
Generador
La curva característica viene determinada por 5 puntos P=50%
Potencia
P=25% reactiva
- Limitación de Q para P= 0% Minimum Q(P @ 0%) [%] Q- P=0% Q+ [Var]
- Limitación de Q para P = 25% Minimum Q(P @ 25%) [%] P=25%

Motor
- Limitación de Q para P =100% Minimum Q(P @100%) [%] P=100%
- Depend. de la tensión activa Volt.Dependency=True/False

- Limitaciones activas Active = True/False

Limitador de UM (solo en servicio Factor de UM Limiter
Potencia/Var)
- Valor límite mínimo de la tensión de máquina Minimum [%]

- Valor límite máximo de la tensión de máquina Maximum [%]
- Limitaciones activas Minimum Active = True/False
- Limitaciones activas Maximum Active = True/False
Salida Boost Boost Tensión de máquina

- Tensión mínima de máquina Threshold [%] Arranque suave CONEX. Excitacíon
- Retardo hasta activación de Hold Time [s] CONEX. Excitación inactiva
la salida Boost Caída de tensión
100%
- Histéresis Hysteresis [%]
Histéresis
Umbral
Retardo (Hold time) [s]
Boost = 0 1 0
Voltage Relay= 1 0 1 0 1

Sincronización Synchronisation
- Deslizamiento mínimo Min Slip [Hz] (Delta U) UM -UNET [%]
- Deslizamiento máximo Max Slip [Hz] 10,0
- Diferencia máxima de MaxDeltaU [%]
5,0
tensiones Deslizamiento
Advertencia: [Hz]
-5,0
fM > fNET
Deslizamiento siempre -10,0
negativo -1,00 -0,40
Máximo
0
Mínimo
Angulo 10 -10
Ángulo límite Max Delta Angle [deg] 0

20 -20
40 -20 -40
60 -60
Tiempo que transcurre desde Tot CB Close Time [ms]

la emisión de la orden de
cerrar hasta que el interruptor
ha cerrado (ver características
del interruptor)
• Igualador de tensiones
La tensión de máquina es llevada al nivel de la tensión de
Red.
[%] Sollwert AUTO
La tasa de subida [Ramp Rate] es ajustada en el Menú 110 Maximum
del valor de referencia AUTO.
UNET
103
Anstieg = Konstant
100
UM
98
• Igualador de frecuencias Minimum
90
Ejemplo:
fNOM = 50 Hz (45 Hz < fNET 54 Hz, 50 Hz) [Hz] Fbias
(54 Hz < fNET < 66 Hz, 60 Hz) 3
fNET = 49 Hz -0,8
fM = 50 Hz -3
fSP = 50 Hz (Valor de ref. de turbina para sincronizar)
Slipmax = -0,4 Hz [Hz]
50 fNOM
Slipmin = 0 Hz fM 0,4
Fbias = fNET -fNOM -(Slipmax-Slipmin)/2 = -0,8 Hz 49,2 fSP + Fbias
49 fNET
fSP+Fbias= 49,2 Hz

Valores de referencia Setpoints
- Auto en el regulador de tensión
- PF, Var en los reguladores del factor de potencia y de potencia reactiva
- Manual, en el regulador manual
- Open Loop en regulación en bucle abierto
Todos los valores de referencia poseen los parámetros siguientes:

- Minimum
- Maximum
- Ramp Rate
Servicio Valor preseleccionado
Nivel del valor de referencia no estando activada la Manual 0%
entrada digital excitación ON. Open Loop 0%
PF 1,0
Var 0%
Auto 100%
Los puntos extremos y tiempo de subida pueden ajustarse separadamente para cada clase de servicio.
Los valores de referencia del regulador inactivo siguen constantemente el punto de operación
correspondiente. De esta manera, en regulación de potencia reactiva (Var) el valor de referencia del
regulador automático sigue el valor actual de la tensión de máquina. Este seguimiento permite una
conmutación de modos de servicio suave y sin brusquedades siempre que el valor de referencia se
encuentra dentro de sus límites establecidos.
Instrucciones para los valores de referencia en servicio Sync

- Marcha en vacío: El regulador trabaja en servicio AUTO. El valor de referencia sigue la tensión de la
Red y la velocidad de rampa corresponde con las órdenes de subir o bajar.
Regulación de compensación Voltage Droop Compensation

de la caída de tensión Control(VDC)
- Red primaria n° Primary Net Tensión de máquina
- Red secundaria n° IDSecondary Net ID
- Período de subida Ramp Up Time [s]
100
Cuando se activa la regulación de compensación de la

caída de tensión (VDC), la tensión de máquina va al
100% y la potencia reactiva entre máquinas se iguala. Corriente reactiva
Var SPmax [%]

Var SPmin

Detección de fallas de los Diodos Diode Monitoring
Mediante la detección de fallas de los diodos son señalizadas las perturbaciones siguientes:
- Interrupción de un diodo
- Cortocircuito en un diodo
Esta detección de fallas es utilizada en los sistemas de excitación sin escobillas y permite solamente
una detección indirecta ya que los diodos están incorporados en el rotor. Véase el esquema de principio
siguiente:
Regulador
ie AC Exciter Máquina sincrónica
Ie
- Frecuencia nominal f Nominal [Hz]

- Frecuencia de la excitatriz f Exc Nominal [Hz]
- Constante de tiempo de la excitatriz Tconst Exc [s]
- Detección de fallas de los diodos activa Active = TRUE/FALSE
- Umbral de alarma Alarm Level [%]
- Retardo de la alarma Alarm Delay [s]
- Umbral de disparo Trip Level [%]
- Retardo del disparo Trip Delay [s]
El Aparato evalúa la tasa de corriente alterna inducida en el circuito de campo de la excitatriz, que
aparece en caso de perturbación del rectificador rotativo.
La ALARMA se produce en caso de doble interrupción de los diodos rotativos de la excitatriz.

El DISPARO tiene lugar en caso de cortocircuito doble en los diodos rotativos de la excitatriz.

Regulador Tune
Auto [Regulador Auto Amplificació
automático de tensión n (p.u.)
AVR]
Vp [p.u.] 2 Vp
- Amplificación proporcional Tb [s] Vp
- Const. de tiempo Ta [s]

diferencial
- Const. de tiempo de 1/Ta 1/Tb 1257 ω [rad/s]
integración
[%] n
- Compensación o Droop Kq [%] nsació Kq= 20% (compensación máxima)
compe
estatismo Kq= 0.00 (ningún efecto)
estatis Kq= -20% (estatismo máximo)
mo
Corriente reactiva
[%]
Regulador del FP o Var PF/Var/PQ Limiter P [W] Potencia activa

subexcitado
y limitador de PQ var sobreexcitado
Proportional Gain Vp PF Generador PF
Derivation Time Tb [s]*)
Potencia
Integration Time Ta [s] reactiva
Q- Q+ [var]
*) Solo un parámetro,
véase Regulador Auto- Motor
mático de Tensión
(AVR)
Manual Manual/ Amplificació

Regulador de la corriente Ie Limiter n
[p.u.]
de campo y limitador de Ie
Proportional Gain Vp
Vp
Integration Time Ta [s]
1/Ta 1257 ω [rad/s]
Comunicación Número del aparato: AVR ID
Write EEPROM (Memoria) Memoriza los parámetros del aparato en EEPROM

3 MONTAJE Y ELIMINACIÓN DE MATERIALES
El desempaquetado deberá ser efectuado con el mayor cuidado sin brusquedades y utilizando las
herramientas adecuadas para esta tarea.
Se comprobarán, mediante inspección visual del aparato si se aprecian daños producidos durante el
transporte. Las reclamaciones concernientes a defectos que sean atribuibles al transporte se
comunicarán inmediatamente a la estación de recepción de materiales o a la dirección de la última
empresa de transporte que haya intervenido.
ADVERTENCIA!
Si el Aparato se observa dañado ya a primera vista,
un servicio seguro no será posible.
El Aparato no deberá ser instalado ni puesto en servicio.
3.1 Montaje mecánico

El aparato es fijado mediante cuatro tornillos. O7 170

Los orificios para la fijación y las distancias se ven en el croquis de UNITROLR 1000
dimensiones.
200
El aparato se instalará exclusivamente en locales interiores que
deberán ser secos y exentos de polvo así como de gases, vapores
agresivos o similares). Dimensiones en mm
3.2 Alambrado y puesta a tierra

Los valores límites de emisión vienen definidos por la norma EN 50081-2 (1993) y solo pueden ser
respetados si los circuitos de alimentación de la parte de potencia y la salida de campo han sido
alambrados con cables apantallados y puestos a tierra por ambos lados. Recomendamos asimismo
ejecutar también los alambrados de los circuitos analógicos y digitales con cables apantallados. Los
terminales de conexión se encuentran en el frente del aparato y dispuestos en tres niveles diferentes.
Secciones admisibles para los conductores: - Parte de potencia bornes número 1 - 15: 4 mm2
- Parte electrónica bornes número 16 - 55: 2,5 mm2
La caja del aparato será puesta a tierra por medio del terminal n°7 con conductor de 4 mm2. Para la
puesta a tierra de los cables apantallados existen terminales de tierra adicionales. Las conexiones de
tierra serán lo más cortas posible.
3.3 Eliminación de materiales usados

La eliminación en forma inadecuada de los aparatos eléctricos puede constituir un peligro
para el medio ambiente. Por consiguiente es importante que la eliminación de aparatos
electrónicos sea efectuada por personal calificado.
La caja metálica del aparato no representa ningún peligro para el medio ambiente. y puede
ser eliminada como metal viejo. Las cartas impresas (Prints) son fáciles de desmontar.
Las cartas impresas deben ser desmontadas y eliminadas por una firma autorizada para
estas labores. Los elementos constituyendo un peligro para el medio ambiente como son
por ejemplo los condensadores electrolíticos, deben ser separados de las cartas impresas.

En blanco a propósito.

4 OPERACIÓN
4.1 Manipulación del aparato
4.1.1 Teclado
El teclado comprende cuatro teclas que sirven para ejecutar las funciones siguientes:
Teclas Órdenes

, Modo de selección: Subiendo o bajando el cursor
La flecha horizontal marca como cursor la línea activa
Ajuste de parámetros Aumentar o reducir su valor
OK Modo de selección: Selección del sub-menú en la línea marcada por el cursor.
Al nivel de parámetro el cursor desaparece y vienen indicados
los textos siguientes:
OK to write value => asumir el nuevo valor, todavía no
memorizado en EEPROM
ESC to cancel => mantener el valor antiguo
Ajuste del parámetro: Asumir el nuevo valor
ESC Modo de selección: Regreso al menú siguiente más elevado
Ajuste del parámetro: Mantener el valor memorizado
ESC+ Bloqueo del teclado, el panel se obscurece
ESC+ Desbloqueo del teclado, el panel se ilumina
4.1.2 Indicador Display

Después de conectar la alimentación auxiliar UAUX viene indicado en el
display el estado de revisión del aparato y del panel durante algunos
segundos y esto antes de que se ilumine el menú de arranque MAIN.
Los submenús son llamados a partir del menú de arranque “MAIN”.

Las flechas verticales ( ) señalan si subiendo ( , ) o bajando ( ) ∗∗∗
→) marca
la tecla otras líneas están disponibles. La flecha horizontal (→ →
como cursor la línea activa.
Menú de arranque ”MAIN“

Son visibles el título y tres líneas ∗∗∗ MAIN ∗∗∗
- medida Online de las magnitudes de máquina y campo →Monitor
- indicación del modo de servicio actual, aquí no ajustable Mode = Auto
- número ID del aparato, aquí no ajustable Connected: 1
- ajustar parámetro Tecla Setup
- ajustar parámetro regulador Tecla Tune
- ajustar número ID Tecla Communication
- memorizar parámetro en el aparato UNITROL 1000-15 Tecla Write EEPROM

4.1.3 Ejemplo de ajuste de parámetros
Ejemplo: Colocación de la señal de entrada Parallel wGrid en la entrada DI6.
Modo de proceder Tecla Indicación resultante
El indicador Display aparece al conectar la tensión ∗∗∗ MAIN ∗∗∗
auxiliar. →Monitor
Mode = Auto
Connected: 1
Estando
en menú de arranque (Start), bajar la tecla
hasta “Setup”.
3x ▼ ∗∗∗
Mode
MAIN ∗∗∗
= Auto
Connected: 1
→Setup

Submenú 1, seleccionar Setup y con la tecla
hasta Digital I/Os.
bajar
OK, 7x ▼ ∗∗∗ SETUP
Setpoints
∗∗
Volt.Droop Comp.
→Digital I/Os

Submenú 2, seleccionar Digital I/Os y con la tecla
bajar hasta I/Os.
OK, 1x ▼ DIGITAL I/Os
Hysteresis
→I/Os
Din from Ain

OK, 5x ▼
Submenú 3, seleccionar Digital I/Os y con la tecla DIGITAL I/Os
bajar hasta Digital DI6. DIO4
DI5
→DI6
Submenú 4, seleccionar DI6. ∗∗∗ DI6 ∗∗∗

OK →Din= None
Polarity =Normal
Seleccionar parámetro DI ∗∗∗ DI6 ∗∗∗

El cursor desaparece y en su lugar aparece el texto
OK Din= None
- OK to write value
OK/ESC. - ESC to cancel
Seleccionar la atribución con la tecla .

3x ▲ ∗∗∗ DI6 ∗∗∗
Din=Parallel wGrid
- OK to write value
- ESC to cancel
Memorizar con la tecla OK. ∗∗∗ DI6 ∗∗∗

OK →Din=Parallel wGrid
Polarity =Normal
Regresar al menú de arranque (Start) con la tecla ∗∗∗ MAIN ∗∗∗

ESC.
4x ESC Mode = Auto
Connected: 1
→Setup
• Después de realizado el ajuste satisfactoriamente, los parámetros deberán ser

obligatoriamente memorizados ya que de no hacerlo así se perderían en caso de interrupción
de la tensión auxiliar.
• Para memorizar la entrada: menú de arranque MAIN, Write EEPROM, OK, OK.

4.1.4 Indicador de la estructura del menú
Menú de arranque Submenú 1 Submenú 2 Submenú 3
(Start)
∗∗∗ MAIN ∗∗∗

Monitor ∗∗∗ MONITOR ∗∗∗
Mode = Auto UM = kV
Connected: 1 UM rel = %
Setup IM2 = A
Tune IM2rel = %
Communication Q = kVar
Write EEPROM Q rel = %
P = kW
P rel = %
Ie = A
Ie rel = %
freq = Hz
MAIN ➠ ∗∗∗ SETUP ∗∗∗

System Data ∗ SYSTEM DATA ∗
Field Flashing UMNom = kV
Soft Start PT = PT: Three phase
Limiters UMPrim = kV Single phase
Synchronization UMSecond = V 3 phase gnd
Setpoints IM2Nom = A
Volt. Droop Comp. IM2Prim = A
Digital I/Os IM2Sec = A
Analog Inputs Ie Nom = A
Analog Outputs Ie NoLoad = %
Diode Monitoring Kceil = V/V
Xq =
MAIN, SETUP ➠ ∗FIELD FLASHING

Off Level = %
MAIN, SETUP ➠ ∗∗SOFT START∗∗

Start Lvl = %
Hold Time = s
Ramp Time = s
MAIN, SETUP ➠ ∗∗∗ LIMITERS ∗∗∗

V/Hz Limiter ∗∗V/Hz LIMITER∗∗
IeMin Limiter fknee = Hz
IeMax Limiter Slope = %
PQ Limiter
UM Limiter
Boost

Submenú 2 Submenú 3
MAIN, SETUP, LIMITERS ➠ ∗ IeMin LIMITER ∗

Minimum = %
Active =
MAIN, SETUP, LIMITERS ➠ ∗ IeMax LIMITER ∗

Maximum = %
Hold Time = s
----------------------
Delayed = %
Hold Time = s
----------------------
Continuous = %
Active =
MAIN, SETUP, LIMITERS ➠ ∗∗ PQ LIMITER ∗∗

Q( 0%) = %
Q( 25%) = %
Q( 50%) = %
Q( 75%) = %
Q(100%) = %
Volt.Depend =
Active =
MAIN, SETUP, LIMITERS ➠ ∗∗ UM LIMITER ∗∗

Minimum = %
Maximum = %
MinActive =
MaxActive =
MAIN, SETUP, LIMITERS ➠ ∗∗∗ BOOST ∗∗∗

Threshold = %
Hold Time = s
Hysteresis = %
MAIN, SETUP ➠ SYNCHRONIZATION

Min Slip = Hz
Max Slip = Hz
Max dU = %
Max Angl= deg
TotCBCtime = ms

MAIN, SETUP ➠ ∗∗ SETPOINTS ∗∗

Auto ∗∗ AUTO
PF ∗∗ PF SP
Var ∗∗ Var SP
Manual ∗∗ MANUAL SP
Open Loop ∗ OPEN LOOP SP∗
Minimum = %
Maximum = %
Ramp Rate = %/s
MAIN, SETUP ➠ ∗∗∗ VDC ∗∗∗

Prim.NetID =
Sec.NetID =
Ramp Time = s
MAIN, SETUP ➠ ∗∗ DIGITAL I/Os∗∗

Hysteresis ∗∗ HYSTERESIS∗∗
I/Os Low Level = V
Din from Ain High Level = V

∗∗ DIGITAL I/Os∗∗
Submenú 4 DIO1
Direction: Input Din DIO2
∗∗∗ DIO1 DIO3
None, ∗∗∗ DIO2 DIO4
Excitation ON, ∗∗∗ DIO3 DI5
Gen CB cl. st., ∗∗∗ DIO4 ∗∗∗ DI6
Parallel wGrid, Direction = DI7
Increase, Din = DI8
Decrease, Dout =
Reset Setpoint, Polarity =
Remote SP Ena.,
PF Enable,
Var Enable,
Manual Enable, ∗∗∗ DI5
Open Loop Ena., ∗∗∗ DI6
Sync, ∗∗∗ DI7
VDC Enable, ∗∗∗ DI8 ∗∗∗
Secondary Net, Din =
Reset Alarm, Polarity =
Standby
Direction: Output Dout
None,
Boost, ∗∗ DIN from AIN ∗
Field Flashing, Submenú 4 DI9 from +AI
System OK, DI10 from –AI
Limit Active, ∗∗ DI09 DI11 from +AI
V/Hz Lim. Act., ∗∗ DI10 DI12 from –AI
SP Lim. Reach., ∗∗ DI11 DI13 from +AI
SP Min. Reach., ∗∗ DI12 DI14 from –AI
SP Max. Reach., ∗∗ DI13
Oper.Lim.Act., ∗∗ DI14 from –AI ∗
Min Ie Act., Din =
Max Ie Act., Polarity =
Min PQ Act.,
Min UM Act.,
Max UM Act.,
Voltage Relay,
Close CB Comd,
Sync Check,
SW Alarm,
Diode Alarm,
Diode Trip,
SW or Di Trip
Polarity: Normal,
Inverted

Ain: None,
Auto Remote SP,
PF Remote SP,
Var Remote SP,
Manual Rem SP,
OpenLoop R SP,
UM Aux,
Ie Ext,
Reserved3,
Reserved4,
Reserved5,
DI9(+)&10(-),
DI11(+)&12(-),
DI13(+)&14(-)
MAIN, SETUP ➠ ∗ANALOG INPUTS

AI1 ∗∗∗ AI1
AI2 ∗∗∗ AI2
AI3 ∗∗∗ AI3 ∗∗∗
UM Aux Ain =
Ie Ext Uin0% = V
Uin100% = V
MAIN, SETUP ➠ ANALOG INPUTS➠ ∗∗∗ UM AUX

∗∗∗ Ie Ext ∗∗∗
Minimum = A
Maximum = A
Aout: None,
Exc. Current,
PWM,
Fbias
MAIN, SETUP➠ ANALOG OUTPUTS

AO1 ∗∗∗ AO1
AO2 ∗∗∗ AO2 ∗∗∗
Ie Range Aout =
Fbias Range Uout0% = V
Uout100% = V
MAIN, SETUP ➠ ANALOG OUTPUTS➠ ∗∗ Ie RANGE

∗ Fbias RANGE ∗
Fbias 0% = %
Fbias 100%= %

MAIN, SETUP ➠ DIODE MONITORING

f Nominal = Hz
f Exc Nom = Hz
Tconst Exc= ms
Active =
Alarm Lvl = %
Alarm Dly = s
Trip Level = %
Trip Delay = s
MAIN ➠ ∗∗∗ TUNE ∗∗∗

Auto ∗∗∗ AUTO ∗∗∗
PF/Var/PQ Limiter Setpoint = %
Manual/Ie Limiter Vp =
Open Loop Ta = s
Tb = s
Kq = %
Step = %
Do Step
MAIN, TUNE ➠ PF/Var/PQ LIMITER

SP PF =
SP Var = %
Vp =
Ta = s
PF-Step =
Var-Step =
Do PF-Step
Do Var-Step
MAIN, TUNE ➠ MANUAL/Ie LIMITER

Setpoint = %
Vp =
Ta = s
Step = %
Do Step
MAIN, TUNE ➠ ∗∗ OPEN LOOP ∗∗

Setpoint = %
Step = %
Do Step =

Submenú 1
MAIN ➠ ∗COMMUNICATION
AVR ID =
MAIN ➠ ∗∗∗ MAIN ∗∗∗

Write EEPROM
-OK to write value
-ESC to cancel
4.1.5 Visualización de las informaciones de falla

Según las circunstancias pueden aparecer en el indicador (Display), las siguientes informaciones de
perturbación:
− XIRQ, SI o SYSTEM HALTED (Sistema detenido)
El regulador sigue trabajando normalmente sin fallas y no precisa ser puesto fuera de servicio. Solo
afecta a los parámetros; ninguno de ellos puede ser introducido o modificado.
El indicador es cancelado dejando el dispositivo fuera de servicio y a continuación se interrumpe

brevemente la tensión auxiliar de alimentación.
En caso de que la indicación de falla permanezca, el aparato deberá ser enviado para su reparación.
Véase en página 2 los datos facilitados por el fabricante.

4.2 Software del PC (Ordenador Personal)
El software suministrado con el UNITROL 1000-15 se denomina CMT 1000.
Condiciones presumibles de Sistema: - Procesador Pentium II (200MHz) como mínimo
- Memoria de trabajo de 256 MB
- Accionamiento CD-ROM de velocidad cuádruplo
- Microsoft® WindowsTM 95/98, NT, 2000 o XP
Instalación del Software CMT 4.x

El Software es instalado a partir de un disco CD, de la manera siguiente:
• Introducir el CD en el accionamiento CD-ROM

• Abrir el Archivo Windows Manager o Explorer
• Abrir el índice en el accionamiento CD
visa201.exe
• Doble click en archivo (File) Visa201.exe en el índice CMT 1000 \
Installer \ Disks
• Doble click en archivo (File) Setup.exe en el índice CMT 1000 \ Installer setup.exe
\ Disks
• Seguir las instrucciones que aparecen en pantalla. El Setup carga el
programa CMT 1000 en su disco duro.
El programa de aplicación ha quedado ahora instalado en el PC.
Arranque del Programa:

• Abrir la página vía botón Start, programas, UNITROL 1000-15 y hacer CMT 4.100.exe
un doble click a shortcut CMT 1000.
Pérdida de la comunicación entre CMT 1000 y PC:

En caso de falta de comunicación del CMT 1000 con el PC, deberá verificarse si la interfaz COM x no
está ajustada o está ya ocupada. Véase ajuste del Puerto en página 57.
Ajuste de puerto: Base I/O dirección de puerto 3f8
Interrupt Request Line (IRQ):4
Derechos de utilización:
CMT 1000 ha sido creado con el Software LabVIEW y puede ser utilizado sin pago de licencias y libre
de costos. LabVIEW está sujeto a los derechos de autor de la Firma National Instruments International
Distribution (NIID).
“Copyright © National Instruments Corporation [02-03-20]. Todos los derechos reservados“

4.2.1 Manipulación del software
La ventana CMT 1000 es la página gráfica CMT 1000

del Programa
File Monitor Setup Communication Tune Help
En la regleta del menú se encuentran los Reglata de menú arranque

demás submenús OFF LINE
- File: colocar y memorizar parámetros
- Monitor: medición ON LINE Connected to:
- Setup: ajustar parámetros Número ID AVR1 EEPROM
- Com.: colocar números ID
- Tune: ajustar regulador
- Help: información del software AB B CMT1000 for UNITROL 1000
Indicación en el aparato
Al conectar el cable de unión en el indicador del aparato aparece la → REMOTE
inscripción REMOTE CONTROL. CONTROL
Establecer la comunicación entre CMT 1000 y el aparato:

El cable de unión debe ser debe conectado solo después de haber conectado el dispositivo de
alimentación
Se permite sin embargo, conectar o eliminar el cable de unión durante el servicio.
CMT 1000
k
Clic
• Cliquear la tecla OFF LINE OFF LINE
ON LINE La tecla se pone en verde
Advertencia: La tecla OFF LINE LED se ilumina en verde

Connected to:
está gris cuando el cable no está
Reading Parameters from AVR AVR1 EEPROM
conectado.
100.0% Ready
Cancel
• Cancelar la leyenda del Parameters Read OK
k
Clic
parámetro con la tecla Continue 2ter
“Continue”
La tecla está ahora encendida en verde y presentando la inscripción ON LINE.

Los parámetros han sido cargados del aparato a CMT 1000 (LED EEPROM se ilumina en verde).

4.2.2 Ejemplo de ajuste de parámetros por medio de CMT 1000
Ejemplo: Equipar la entrada DI6 con la señal de entrada Parallel with Grid Status
Comunicación ONLINE con el aparato.
CMT 1000
Regleta de menú CMT 1000, File Monitor Setup Communication Tune Help
Menú Start
- Seleccionar Setup click System Data
Soft Start
Field Flashing
Limiters
Setpoints
Voltage Droop Compensation
Digital I/Os
Analog Inputs
- Seleccionar Digital I/Os click Analog Outputs
Synchronization
Diode Monitoring
+ Digital I/Os
Close
Direction Digital Input/Output Polarity
DIO1 In None Normal
DI5 None Normal
- Abrir la entrada
DI6 con DI6 None Normal
la flecha k
ic
cl
None
Excitation ON
Gen CB Closed Status
Parallel with Grid Status
Increase
- Seleccionar entrada click Decrease
Reset Setpoint
Remote SP Enable
PF Enable
Var Enable
Manual Enable
Open Loop Enable
Synchronize
VDC Enable
Secondary Net
Reset Alarm
Standby
- Regresar al menú de arranque DI6 Parallel with Grid Status Normal

(Start)
Después de realizado el ajuste satisfactoriamente, los parámetros deberán ser obligatoria-mente
memorizados ya que de no hacerlo así se perderían en caso de interrupción de la tensión auxiliar.
Memorizar la entrada en servicio ON LINE:

- Aparato: Regleta Menú CMT 1000 \ File \ Write Parameters to EEPROM
- Disco duro: Regleta Menú CMT 1000 \ File \ Save Parameter File

4.2.3 Estructura del menú de CMT 1000
CMT 1000
About CMT 1000… Informaciones de software
Por medio de CMT 1000
Control:
Panel:
Revisión:
Revisión del software aparato
Revisión del software panel
Revisión del software CMT 1000
AB B CMT 1000
for UNITROL 1000
Revision: 4.xxx
Cliquear en la ventana CMT 1000 para salir

Connected AVR
Software Revisions
Control:
Panel: Click window to continue

Open Parameter File Abrir archivo de parámetros (*.ini)
Save Parameter File Memorizar archivo de parámetros
Write Parameters to EEPROM Memorizar los parámetros en el aparato UNITROL 1000-15 (Download)
Close Cerrar la aplicación

Measurements Medición Online de las magnitudes de la máquina y campo
Oscilloscope Medición Online en osciloscopio
PQ Diagram Medición Online en diagrama PQ
Sync Diagram Medición Online en diagrama Sync
• Ventanas de instrumentos de medida

Monitor \ Measurements
Measurements
Close
Machine Voltage (UM)

- Tensión de red (UNET) [% y kV]
- Tensión de máquina (UM) [% y kV]
50 75 100
- Potencia activa de máquina (P) [% y kW] 25 125
- Corriente de campo (Ie) [A]
- Corriente de máquina (IM2) [% y A] 0 150
- Potencia reactiva de máquina (Q) [% y kVar]
- Frecuencia de la red (fNET) [Hz]
- Frecuencia de la máquina (fM) [Hz] 0.000 kV
- Factor de potencia (FP) --
0.0 %

• Osciloscopio
Monitor \ Oscilloscope
File Edit Start
Open Waveform Ctrl+O Abrir oscilograma (presentado como tabla ASCII, *.xls)
Recall Setup Abrir ajustes de osciloscopio (*.cfg)
Save Waveform Memorizar los valores medidos en una tabla ASCII (*.xls)
Save Setup Memorizar los ajustes de osciloscopio (*.cfg)
Print Bitmap to File Ctrl+B Memorizar la información presentada en el osciloscopio en un archivo BMP
Close Ctrl+Q Cerrar la aplicación
File Edit Start

Cursors Ctrl+C Colocar cursores, los cursores aparecen en el lado izquierdo de la pantalla
Sweep Buffer Ctrl+S Recorrer el trazado del cursor A
File Edit Start

Start Arrancar trazado (aparece el punto Freeze Waveform del menú)
Freeze Waveform Detener trazado (aparece el punto arranque del menú)
File Edit Start Zoom
k
ic
Channel 1 cl Generator State
B
A, UM Relative Mode
o rs Combined Limit
r s 100.0 %/div
Cu -------------
0.0 % PWM
Ie Relative
Channel 2 UM Relative
f Machine IM2 Relative
f Machine
50.0 Hz/div P Relative
0.0 Hz Q Relative
cosphi
Channel 3 Iq Relative
Angle
Ie Relative
UNetRelative
50.0 %/div Slip
UM Step
0.0 %
PF Step
Var Step
Channel 4
Ie Step
PWM
100.0 %/div Gain
0.0 % Offset
Cursors A, B
A B
Channel 1 Channel 1
0.0 %
cl
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0
ic
0.0 s
k
time / s
Channel 1
Buffer Length 50 s dt = 0.0 s Channel 2
1/dt = Inf Hz Channel 3
Channel 4
Abtastrate = 20 Abtastungen / Sekunde
Medida: Definir la longitud de memoria (Buffer Length) (longitud máxima = 100 s)

Arrancar el registro, detener y memorizar
La selección de la coordinación de las señales, ampificación y Offset puede hacerse
ulteriormente.
Una longitud de memoria reducida aumenta considerablemente la velocidad de trabajo del PC.

• Ventana del diagrama PQ
Monitor \ PQ Diagram (Power chart)
Close
125
Característica de
100
100 x limitacíon
75
75 x
50 Punto de operacíon
50 x
25
25 x
0
0 x
-300 -275 -250 -225 -200 -175 -150 -125 -100 -75 -50 -25 0 25 50 75 100
• Ventana del diagrama sincronización

Monitor \ Sync Diagram
Sincronoscopio Diferencia de tensiones entremáquina y Red
UM - UNET [%]
Orden de cerrar
Close
Angle Frequency/Voltage
10.0
0
20 -20 8.0
40 -20 -40
6.0
60 -60 4.0
Deslizamiento
2.0
80 -80 fM -fNET
Sincronización x
0.0
100 -100 [Hz]
-2.0
120 -4.0
-120
-6.0
140 -140
-8.0
160 -160
180
-10.0
-0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4
0,05 Hz

Ajuste de los parámetros del sistema y aparato
System Data Características del sistema
Soft Start Arranque suave
Field Flashing Cebado del campo
Limiters Limitadores
Setpoints Valores de base
Voltage Droop Compensation Regulación de la compensación de la caída de tensión
Digital I/Os Entradas y salidas digitales
Analog Inputs Entradas analógicas
Analog Outputs Salidas analógicas
Synchronization Sincronización
Diode Monitoring Detección de fallas de los Diodos
Limitadores
V/Hz Limiter Limitador de V/Hz
Operational Limits Limitadores de PQ, Ie y UM
Boost Apoyo cortocircuitos Red
Valores de ref.
Auto Tiempos subida mín. y máximo
PF
Var
Manual
Open Loop

• Ajuste de los datos del sistema
Setup \ System Data
Close
Ie Nominal UM Nominal IM2 Nominal S Nominal

5.0 A 1.000 kV 500 A 0.87 MVA
Three Phase
Single Phase
Three ph gnd
Ie No Load Potential Transformer k Current Transformer
ic
30.0 % cl
PT Three Phase
Primary Secondary Primary Secondary
Kceiling
1.000 kV : 110.0 V 500 A : 1.000 A
3.00 V/V
Xq
0.80 UM Nominal @ AVR IM2 Nominal @ AVR
110.0 V 1.000 A
• Configuración del arranque suave

• Setup \ Soft Start
Close
110
Start Level 100
0.0 %
80
Hold Time 60
0.0 s
40
Ramp Time 20
10.0 s
0
0.0 0.0 2.02.0 4.04.0 6.06.08.08.010.0
10.0
12.0
12.0
14.0
14.0
16.0
16.0
18.0
18.0
20.0
20.0
• Ajuste del cebado del campo

Setup \ Field Flashing
Close
Field Flashing Off Level 0.0 %

• Ajuste del limitador V/Hz
Setup \ Limiters \ V/Hz Limiter
Close
f knee 48.0 Hz
Slope 100.0 %/fknee
• Ajuste de los limitadores de UM y PQ

Setup \ Limiters \ Operational Limits \ Limiter Setup
Limitador de Ie Max Min
Close Close
Max Ie Max UM Max Ie Max UM

Min Ie Min UM Min Q Min Ie Min UM Min Q
Active Active
Max Ie = Min Q % for Min

160.0 Q s
10.0 Min Ie = 0.0Q %
Min
Max Delayed Ie = Min Q % for Min
120.0 Q s
60.0
Max Continous Ie = Min Q %
105.0
Limitador de UM Max Min
Max Ie Max UM Max Ie Max UM

Min Ie Min UM Min Q Min Ie Min UM Min Q
Active Active
Max UM = Min Q %
110.0 Min UM = Min Q %
90.0
Limitador de PQ
Close
Max Ie Max UM
Min Ie Min UM Min Q
Active
Voltage dependency
Min Q5 = Min Q %, when P = 100%
-20.0
-25.0
-30.0
-35.0
-40.0

• Ajuste del apoyo en caso de cortocircuito
Setup \ Limiters \ Boost
Close
Threshold 40.0 %
Hold Time 3.0 s
Hysteresis 15.0 %
• Ajuste del la zona de valores de referencia

Setup \ Setpoints \ AUTO
Close
Minimum 90.0 %
Maximum 110.0 %
Ramp Rate 0.30 %/s
Los valores de referencia del FP, Var, Manual y bucle de regulación abierto son introducidos de la
misma manera.
• Ajuste de la zona de regulación de la compensación de la caída de tensión

Setup \ Voltage Droop Compensation
Close
Primary Net ID 1
Secondary Net ID 2
VDC Ramp Time 10.0 s

• Configuración de las entradas y salidas digitales
Setup \ Digital I/Os
Close
Direction Digital Input/Output Polarity
DIO1 In cl None Normal
cl
ic
ic
k
k
DIO2 In None
Out Normal
Inverted
DIO3 In None Normal
DIO4 In None Normal
DI5 None Normal 10.0 V

High Level
DI6 None Normal
DI7 None Normal 4.0 V

Low Level
DI8 None Normal
DI9 from +AI None Normal
DI10 from -AI None Normal
k
ic
cl
Direction = In Direction = Out
None None
Excitation ON Boost
Gen CB Closed Status Field Flashing
Parallel with Grid Status System OK
Increase Limit Active
Decrease V/Hz Limit Active
Reset Setpoint SP Limit Reached
Remote SP Enable SP Minimum Reached
PF Enable SP Maximum Reached
Var Enable Operational Limit Active
Manual Enable Min Ie Active
Open Loop Enable Max Ie Active
Synchronize Min PQ Active
VDC Enable Min UM Active
Secondary Net Max UM Active
Reset Alarm Voltage Relay
Standby Close CB Command
Sync Check
SW Alarm
Diode Alarm
Diode Trip
SW Alarm or Diode Trip

• Configuración de las entradas analógicas
Setup \ Analog Inputs
Close
min max
UM Aux -10.0 % 10.0 %
Analog Input 0% 100%

AI1 None 0.0 V 10.0 V
AI2 None 0.0 V 10.0 V
AI3 None k 0.0 V 10.0 V

ic
cl
None
Auto Remote Setpoint
PF Remote Setpoint
Var Remote Setpoint
Manual Remote Setpoint
Open Loop Remote Setpoint
UM Aux
Reserved2
Reserved3
Reserved4
Reserved5
Digital Input 9(+) & 10(-)
• Configuración de las salidas analógicas

Setup \ Analog Outputs
Close
min max
Ie Range 0.0 % 300.0 %
PWM 0.0 % 100.0 %
Fbias Range -3.0 Hz 3.0 Hz
Analog Output
AO1 None 0.0 V 10.0 V
AO2 None 0.0 V 10.0 V

k
ic
None
cl
Excitation Current
PWM
Fbias

• Ajuste de la sincronización
Setup \ Synchronization
Close
Minimum Slip 0.00 Hz
Maximum Slip -0.40 Hz
Maximum Delta U 5.00 %
Maximum Delta Angle 10 deg
Total CB Closing Time 90 ms
• Ajuste de la detección de fallas de diodos

Setup \ Diode Monitoring
Close
Active
Nominal Frequency 50.00 Hz
Nominal Exciter Frequency 50 Hz
Exciter Time Constant 35 ms
Alarm Level 5.0 %
Alarm Delay 10.0 s
Trip Level 20.0 %
Trip Delay 0.3 s

ID Definition Ajustar el número del aparato
Port Configuration Ajustar el número de Puerto
• Ajuste del número del aparato Close

Communication \ ID Definition
El número del aparato solose ajusta en ID 1

servicio VDC
(compensación de la caída de tensión).
• Ajustar el número de Puerto

Communication \ COM 1
Port Configuration
OK Cancel
o añadir archivo en CMT.ini CMT 1000 must
be restarted
OK

Setpoint Adjust Ajuste del valor de referencia
Auto Regulador automático
PF/Var/PQ Limiter Reguladores del FP y Var y limitador de PQ
Manual/Ie Limiter Regulador manual y limitador de Ie
• Ajuste del valor de referencia, iniciar un salto del valor de referencia, indicación del estado
Tune \ Setpoint Adjust
Close
Generator State Active Mode Limiter State Setpoint
En esta ventana
100.0 tambiénen se puede
Standby Ie High
originar un salto del valor
95.0 105.0
Sync UM High de referencia.
Grid
Manual
V/Hz
Sec. Net 90.0 110.0
Open Loop
Prim. Net DOWN UP Ajuste del valor de ref.
Pf
NoLoad 100.0 %
Var Ie Low
UM Step
VDC UM Low 0.0 %
Ajuste de la altura de paso
AUTO Iq Low DOWN UP
Originar salto del valor de
referencia
• Ajuste de los parámetros del regulador

Tune \ Auto
Close
Vp Ta
(Proportional Gain) (Integration Time)
100 10.00 - Tune \ PF/Var/PQ Limiter o
75 125
- Tune \ Manual/Ie Limiter
50 150 5.00 15.00
Close
25 175
Vp Ta
(Proportional Gain) (Integration Time)
0 200 0.01 20.00 100 10.00
75 125
20.0 4.00 s
50 150 5.00 15.00
Kq Tb
(Droop) (Derivation Time) 25 175
0
-5 5 2.00 3.00
0 200 0.01 20.00
-10 10 10.0 3.00 s
1.00 4.00
-15 15
-20 20 0.01 5.00
0.0 % 0.20 s

4.2.4 Memorizado del archivo de parámetros
PC UN 1000-15
CMT 1000
RAM EEPROM
Parameter Parameter
Write Parameters
Disco duro Open Parameter File OFF LINE to EEPROM
Save Parameter File
ON LINE
LED se ilumina cuando contenido RAM = EEPROM

EEPROM
(ON LINE)
• Estado ON LINE
Después de la conmutación de OFF LINE a ON LINE, CMT 1000 lee los parámetros de las RAM del
aparato. Ahora, todas las modificaciones de parámetro ejecutadas con CMT 1000 son
inmediatamente escritas en las RAM del aparato.
- Write Parameters to EEPROM: Los parámetros en RAM son memorizados en el aparato.

- Save Parameter File: Los parámetros son memorizados en el disco duro como archivo
(File) INI.
- Open Parameter File: El archivo INI es cargado en CMT 1000 y RAM nuevamente
sobrescrita.
Cuándo un archivo paramétrico del disco duro es abierto, este parámetro reemplaza inmediatamente
al antiguo en la memoria RAM!
• Estado OFF LINE

No todas las modificaciones de parámetro ejecutadas con CMT 1000 son asumidas por el aparato.
- Write Parameters to EEPROM: Ningún efecto ya que no hay comunicación entre CMT 1000 y
aparato.
- Save Parameter File: Los parámetros son memorizados en el disco duro como archivo
(File) INI.
- Open Parameter File: El archivo INI solamente es cargado en CMT 1000.
En caso de que ahora se conmute a ON LINE, CMT 1000 toma los datos antiguos de RAM!

4.2.5 Evaluación del oscilograma
El desarrollo de las curvas de los datos actuales memorizados puede ser observado mediante el
osciloscopio, el diagrama PQ y por los instrumentos (Regleta de menú Monitor).
Close
Measurements
Close
125 Voltage [UM]

Machine
100 Begrenzerkennlinie
100
50 75
x
100
25 125 75
75 x
0 150
50 PQ Limiter im Eingriff
50 x
25
25 1.067 [kV] x
0
106.7 [%]
0 x
Zoom -300 -275 -250 -225 -200 -175 -150 -125 -100 -75 -50 -25 0 25 50 75 100
File Edit Start
Freeze Waveform
Channel 1
UM Relative
1 100.0 %/div
0.0 %
Channel 2
1 Iq Relative
100.0 %/div
2 2
0.0 Hz
B Channel 3
4 Combined Limit
1.0 /div
0.0
Channel 4
A 3 3 Gen. State
2.0 /div
4
0.0
Cursors A, B
A B
Channel 3 Channel 3
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 0 3
20.0 s 30.0 s
time / s Sweep Buffer
Buffer Length 50.0 s dt = 10.0 s
1/dt = 0.010Hz
• Estado OFF LINE

File \ Open Waveform: Abrir el archivo del oscilograma memorizado.
Edit \ Cursors: Atribuir los canales por medio de las teclas A y B. Con la tecla izquierda del
ratón (Maus) llevar el cursor A al lugar deseado del trazo de la señal. Los
valores medidos pueden ser observados simultáneamente por el oscilo-
scopio, instrumentos o diagrama PQ.
Edit \ Sweep Buffer: Mediante la barra de exploración, las curvas son recorridas a partir del punto
A determinado por el cursor y los valores vienen presentados tanto en los
instrumentos como en el diagrama PQ.
• Estado ON LINE
Start: Arranca el registro del oscilograma.
Freeze Waveform: El registro es detenido.
File \ Save Waveform: Memorizado del oscilograma.
File \ Save Setup: Memorizado de los ajustes del osciloscopio.
− Para ajustar el regulador pueden abrirse también al mismo tiempo las ventanas en “Tune”.
− En “Tune Setpoint Adjust“ es ejecutado el salto del valor de referencia o ajustado este valor.
− La longitud de memoria (Buffer Length) es ajustable a 1 s, 2 s, 5 s, 20 s, 50 s hasta 100 s.
− En la barra encima del oscilograma, puede ajustarse la escala de tiempos (Zoom).

Indicador de estado, Monitor \ Osciloscopio
Existen 3 señales “casi analógicas” con las cuales se pueden presentar en el osciloscopio los cambios
de estado.
Explicación del significado de las señales Generador State, Mode y Combined Limit.
Valor señal Estado
Generator State Estado de la Red: 0 = Idle (NoLoad)
Mode (Gen. State) 1= Cambio de NoLoad a Primary Net
Combined Limit
------------- 2= Primary Net
PWM 3= Cambio de Primary Net a Secondary Net y vicev.
Ie Relatve 4= Secondary Net
UM Relative 5= Cambio de Secondary Net a NoLoad
IM2 Relative 6= Primary Net o Secondary Net a Grid ON
f Machine
P Relative
7= Grid ON
Q Relative 8= Grid ON -> Primary Net o Secondary Net
cosphi
Iq Relative Modo de servicio: 0 = Auto
Angle (Mode) 1= Var
UNetRelative 2= PF
Slip 3= Manual
UM Step
PF Step
4= Open Loop
Var Step 5= VDC
Ie Step 6= Sync
7= Standby
Limitador: 0= None
(Combined Limit) 1 = Min Ie Active
2= Min UM Active
3= Min PQ Active
4= Max Ie Active
5= Max UM Active
+8 = V/Hz Limit Active*)
+16 = SP Minimum Reached
+32 = SP Maximum Reached
+64 = Diode Alarm
+128 = Diode Trip
Excitation ON activa Combined Limit = Véase estado de la Red

Excitation ON inactiva Combined Limit = -1.0
*) En la señalización de estado del limitador, al intervenir este aparato se puede señalar además la
presencia fuera de la zona del valor de referencia del limitador de V/Hz y o de la vigilancia de
diodos, todo ello siendo correspondientemente señalizado. Todas las demás señalizaciones de estado
permiten únicamente una indicación.

Evaluación del estado de los limitadores:
Combined Limit
Max UM Active + V/Hz 13.0
Max Ie Active + V/Hz 12.0
Min PQ Active + V/Hz 11.0
Min UM Active + V/Hz 10.0
Min Ie Active + V/Hz 9.0
V/Hz Limit Active 8.0
+8
Max UM Active 5.0

Max Ie Active 4.0
Min PQ Active 3.0 +8
Min UM Active 2.0
Min Ie Active 1.0 s
None

4.2.6 Indicación de falla
• Indicación de falla en las leyendas de los parámetros
Cuando al leer el parámetro la unión se ha interrumpido, aparece la indicación siguiente.
Error 0 occurred at Time Out.
Possible reasons:
This error code is not listed in the internal database, or

you have wired a number that is not an error code (such
+ PCTools as a DAQ task ID) to the error code input.
Reading Parameters from AVR
100.0% Ready
OK
Cancel
ON LINE
− Cancelar cliqueando el botón “Continue”.

− Verificar la unión entre PC y aparato y accionar nuevamente la tecla OFF LINE.
• Señalización de falla al ocupar la entrada digital con la señal de sincronización (Synchronize) o

supervisión de diodos (Diode Monitoring).
El mensaje de falla aparece cuando el Aparato en

cuestión no contiene las opciones “Sincronización o Synchronization is not possible with this unit
“Detección de fallas de los Diodos”.
OK
Diode Monitoring is not possible with this unit
OK
Rogamos que se informen directamente cerca del fabricante en caso de que deseen que el aparato
solicitado esté equipado con las opciones “Sincronización” o “Detección de fallas de los diodos”
Véase en página 2 los datos facilitados por el fabricante.

5 PUESTA EN SERVICIO
5.1 Prescripciones de seguridad
AVISO!
! En los aparatos UNITROL 1000-15 se trabaja con corrientes alternas

peligrosas cuya tensión alterna puede alcanzar hasta 250 V CA o sea
350 V CC.
Las manipulaciones en las partes bajo tensión pueden ser causa de

peligro mortal o lesiones a personas o de daños materiales en el
entorno.
Si se procede inteligentemente y de acuerdo con las presentes

instrucciones, estos riesgos pueden ser en gran medida evitados.
AVISO!
! Tanto la tensión secundaria del transformador como la tensión de campo

del rotor se encuentran presentes en el armario de excitación.
Esto puede dar lugar a una descarga.
Los elementos de operación y la unión de comunicación con el PC en la

placa frontal del aparato UNITROL 1000-15 deben ser siempre
manipulados y conectados con el mayor cuidado.
Después de desconectado el aparato, debe ser confirmado mediante mediciones oportunas que en los
bornes del mismo no existe ninguna tensión de medida ni de control mayor de 50 V. Al ser interrumpido
el circuito de campo, el condensador de entrada se descarga lentamente a través de los circuitos
internos.
Con el fin de evitar todo cerrado o conexión no deseada de los circuitos de tensión ahora abiertos por
parte de terceras personas, estos circuitos deberán ser señalados en los puntos de interrupción (por
ejemplo mediante un letrero de aviso).
Antes de conectar el aparato debe comprobarse siempre que los terminales de conexión están
alambrados correctamente y de acuerdo con el esquema de instalación correspondiente.

5.2 Recomendaciones para el ajuste
Al proceder a la primera puesta en servicio del dispositivo, todos los parámetros deben ser verificados.
Ver a este respecto la descripción de los parámetros en el párrafo 2.2.2, rangos de ajuste y los valores
de base en el párrafo 7.3.
Resumen de los bloques de parámetros
• Setup: - Datos del sistema System Data

- Cebado del campo Field Flashing
- Arranque suave Soft Start
- Limitadores Limiters
- Sincronización Synchronization
- Valores de consigna Setpoints
- Regulación de la compensación de la caída de tensión Voltage Droop Compensation
- Entradas y salidas digitales Digital I/O’s
- Entradas y salidas analógicas Analog Inputs and Outputs
- Detección de fallas de los diodos Diode Monitoring
• Tune: Reguladores Controller

• Communication: Número ID del aparato ID unit number
Parámetros en particular
• Setup \ Datos del sistema, Factor de plafond (techo) Kceil
U PWR
Ue max 1
K ceil = = UM Nominal
Ueo PWMnoload
Regulador
Uemax: tensión máxima de salida
Ueo: Tensión de salida a tensión nominal U emax
de máquina (Máquina en vacío) SM E U eo
PWM no load: Señal de salida del regulador
con Máquina trabajando en
vacío (PWM)
Definición: El factor de techo (plafond) determina la relación entre la tensión máxima de salida del
regulador y la tensión de campo requerida para la excitación en vacío, constituyendo así
una medida para la sobreexcitación posible de la Máquina.
Ejemplo: La señal de salida en vacío del regulador (PWM) a tensión nominal indica 20%.
1
K ceil = =5
0 .2

• Setup \ Características del sistema, Reactancia de la máquina Xq
- Máquinas de polos salientes: Xq 0,7…0,5 Xd
- Máquinas de rotor liso (Turbogeneradores): Xq Xd
• Setup \ Limitador, Manual y bucle abierto (Open Loop)

En los modos de servicio Manual y Bucle abierto no hay ningún limitador activo.
• Setup \ Limitador, Limitador de la UM

Los valores extremos del limitador de la UM se ajustan normalmente a los mismos valores que
presentados por la zona de valores de referencia del regulador de tensión (servicio Auto).
Valor referencia Limitador UM Ejemplo

Auto (Setpoint)
Mínimo = Mínimo 90%
Máximo = Máximo 110%
• Setup \ Sincronización, Synchronisation

La frecuencia de la máquina debe ser siempre mayor que la de la Red.
No es posible sincronizar con un deslizamiento positivo.
• Setup \ Configurar entradas y salidas digitales

Configuración de las entradas o salidas digitales por software:
− Verificar los umbrales de operación de las entradas. Los valores estándar son válidos para
− alimentación interna a 24 V
− Definir los terminales como entrada o salida
− Atribuir a los terminales la señal deseada
− Elegir la polaridad
• Setup \ Configurar entradas y salidas analógicas

Configuración de las entradas analógicas por software:
− Definir la zona de valores de la señal de entrada [Uin 0%…Uin 100%]
− En caso de que la entrada sea utilizada como digital, se atribuirá el nombre de la señal deseado
− en el menú Digitale I/Os.
Configuración de las salidas analógicas por software:

− Definir la zona de valores de la señal de salida [Uin 0%…Uin 100%]
− Definir la zona de valores de la corriente de campo [Ie 0%…Ie 100%]

• Setup \ Entradas y salidas, selección del modo de servicio
La selección del modo de servicio se hace por medio de las entradas digitales. A este objeto deben
ser equipadas como máximo 10 entradas con las señales siguientes:
Modo de Entradas digitales a equipar

servicio
Stand SYN Gen CB Parallel Manual Open VDC PF Var
by Closed with Enable Loop Enable Enable Enable
Status Grid Enable
Status
Standby 1 X X X X X X X X
Sync 0 1 X X X X X X X
Manual 0 0 X X 1 X X X X
Open Loop 0 0 X X 0 1 X X X
VDC 0 0 1 0 0 0 1 X X
PF 0 0 1 1 0 0 0 1 X
Var 0 0 1 1 0 0 0 0 1
Auto 0 0 0 X 0 0 X X X
con *) 0 0 1 X 0 0 0 0 0
*) con estatismo o compensación
0 = lógico 0 o no conectada
1 = lógico 1
X = no relevante
Nota: Si una entrada debe ser activa en permanencia (lógico 1) se invertirá únicamente por
software.La entrada se considera naturalmente como equipada.
Las entradas DI9…DI14 pueden también ser utilizadas como señales digitales virtuales.
Incluso aun cuando ninguna entrada analógica venga definida.
• Setup/Supervisión de diodos (Diode Monitoring)

Si la frecuencia nominal y la frecuencia nominal de la excitatriz deben ser ajustadas para otros
parámetros, para el ajuste se tomarán los valores de base.
Frecuencia nominal de la excitatriz = p x n/60, p = número de polos [.]
n = revoluciones por minuto (r.p.m)
• Tune \ ajuste del Setpoint escalón
Modo de servicio Salto del valor de referencia máximo ajustable durante 10 s

Manual ±50%
Open Loop ±20%
PF ±0,2
Var ±50%
Auto ±20%

• Tune, Orden de prioridades
Si por medio de las entradas digitales son seleccionados varios modos de servicio al mismo tiempo,
se establece el orden de prioridad siguiente, que es también visible en la tabla selección del modo
de servicio que figura en la página anterior.
Prioridad Modo de servicio Observaciones

1. o la más alta Standby
2. Sync
3. Manual
4. Open Loop
5. VDC activa solo cuando existe la información Gen CB
Closed sin que aparezca la Parallel with Grid
6. PF activa solo cuando existe Parallel with Grid
7. Var activa solo cuando existe Parallel with Grid
8. o más baja Auto activa solo cuando ningún otro modo de servicio está
activado
• Tune, Auto
Basándose en las características de la máquina se pueden practicar los preajustes siguientes:
Constante de tiempo de integración Ta

Esta constante permanece dentro de la zona de Td‘ de la máquina principal.
Ajuste: Ta = Td‘ (Valores típicos. 2...5 s)
Constante de tiempo diferencial Tb

Este valor compensa algo la constante de tiempo de carga TE de la máquina excitatriz
Ajuste: Tb = 0,7...1,0 * TE (Valores típicos. 0,1...0,3 s)
Amplificación proporcional Vp
Esta importante magnitud a ajustar depende principalmente del tramo.
Estando el factor de Plafond Kceil ajustado correctamente, los valores comprendidos entre 30 y 40
deben permitir una regulación estable de la máquina. Para el primer cebado del campo se ha
ajustado un valor de 20.
Influencia de la carga reactiva Kq

En las máquinas sin transformador de bloque acoplado, trabajando sobre una Red rígida dominante
o en paralelo con otros generadores a través de un sistema de barras colectoras, el estatismo Kq
debe ser obligatoriamente ajustado a un valor negativo comprendido entre –5% y –20%. Un mayor
valor negativo hace que la máquina resulte independiente de las oscilaciones de tensión propias de
la Red, el suministro y absorción de potencia reactiva se tranquilizan. Con valores negativos más
pequeños la máquina apoya la tensión de la Red y de las barras colectoras.
En las máquinas que trabajan con transformador de bloque acoplado, se puede compensar en parte
la caída de tensión originada por el transformador ajustando Kq a valores positivos.
Ejemplo: Transformador de bloque Reactancia = 12%
Compensación Kq = +6%

5.3 Trabajos con máquina parada
Ensayos preliminares:
ATENCIÓN!
Comprobar el aislamiento de la Instalación utilizando un equipo de

prueba de aislamiento adecuado.
Durante la prueba el Aparato podría resultar dañado por la tensión de

ensayo.
Desconectar las líneas en el UNITROL 1000-15.
• Verificación del alambrado comparando el conexionado con el esquema correspondiente
• Conectar la alimentación auxiliar UAUX

• Adaptar los parámetros
• Verificar los circuitos de los transformadores de medida de corriente y tensión
• Medir la resistencia del arrollamiento de campo
• Ensayo con carga reducida: Alimentación externa de la etapa de potencia (3x <250 V CA)
- Servicio Open Loop
- Optimizar el regulador Ie
• Ajuste de los limitadores en base al diagrama de carga. Ponerse de acuerdo con los clientes.
5.4 Trabajos con máquina girando

Ensayos con máquina girando en vacío: (Velocidad nominal, no sincronizada)
• Cebado del campo, desexcitación en servicio auto(matico) y manual

• Arranque suave en servicio AUTO(matico)
• Ajuste de la zona de valores de referencia, optimización del regulador de tensión
• Limitador de V/Hz. El punto de intervención fknee está ajustado de manera estándar 48 Hz
En las máquinas de 60 Hz este valor debe ser ajustado a aproximadamente 58 Hz.

Ensayos con carga:
• Medición de la corriente estatórica, medición interna de las potencias activa y reactiva P y Q,

compensación / estatismo.
La compensación / estatismo ha sido ajustada de manera estándar a 0%. Si la máquina trabaja

directamente sobre la Red o sobre un juego de barras colectoras con otras máquinas sincrónicas en
paralelo, el estatismo Kq debe ser obligatoriamente ajustado antes de la primera sincronización a un
valor negativo de aprox. -10%. Al sincronizar por primera la máquina debe observarse muy atentamente
la corriente reactiva. Si después de la sincronización esta corriente aumenta de manera incontrolada es
que la dirección de la corriente de la medición de IM2 es errónea o que el desfase no es correcto.
• Desconexión de la carga en régimen sobreexcitado y en régimen subexcitado

• Optimización de los limitadores de Iemin y de Iemax
• Optimización del limitador de P/Q
El ajuste del limitador P/Q debe ser coordinado con el sistema de protecciones del generador. El
limitador debe ser ajustado por regla general a un valor por lo menos 5% inferior al de la protección.
• Reguladores de FP y Var: estabilidad y zona del valor de referencia

Para garantizar un servicio correcto del limitador de PQ se optimizarán los reguladores del FP y de Var,
y esto aun cuando estos modos de servicio no sean utilizados.

Sincronización:
La condición para un correcto funcionamiento de la sincronización es

que no existan desfases o diferencias de amplitud entre UNET y UM UN 1000-15
que pudieran ser originados por una conexión errónea o por una UNET
relación de transformación equivocada de los transformadores de CB AVR
potencial (PT) del lado de la Red y del lado de la Máquina. UM
• Medición de la posición de fase de las tensiones UNET y UM: Trenner

Abrir el seccionador, cerrar el interruptor de potencia (CB)
Por razones de seguridad medir también con un Osciloscopio SM
y no únicamente en el Menú Monitor\Oscilloscope .
• Sincronización “ciega”:
Con el interruptor de control desconectado, observar el proceso
en el Menú Monitor\Sync Diagram y utilizando el sincronoscopio.
• Sincronización “en vivo”:

Registrar el proceso en el Menú Monitor\Oscilloscope.
• Sobre las mediciones:

ATENCIÓN!
El ángulo de desfase debe ser de 0 grados. Si no es así, las conexiones

de medida no son correctas. El UNITROL 1000-15 no puede detectar
falsas polaridades.
Un acoplamiento con error de polaridad puede dar lugar a graves daños.
No debe producirse ningún desfase originado por uno de los dos

transformadores de medida o por el grupo de conexión de un
transformador de bloque.
El sincronoscopio debe quedar señalando la posición „doce horas“. Si el sincronoscopio se queda en la

posición „seis horas“ es que una de las tensiones está invertida. Si queda en alguna otra posición, es
que se está midiendo una fase equivocada o que no ha sido compensado el desfase provocado por el
grupo de conexión del transformador.
Trabajos finales:
• Memorizar los valores de los parámetros y anotarlos en el protocolo que figura en el capítulo 7.3
o imprimirlos en el Archivo INI.
El archivo INI puede ser abierto e impreso con un editor (Word, Note o Wordpad) o también
mediante un doble click en el nombre del archivo.


6 MANTENIMIENTO Y PERTURBACIONES
6.1 Prescripciones de seguridad
AVISO!
! Tanto la tensión secundaria del transformador como la tensión de campo

del rotor se encuentran presentes en el armario de excitación.
Esto puede dar lugar a una descarga.
Los elementos de operación y la unión de comunicación con el PC en la

placa frontal del aparato UNITROL 1000-15 deben ser siempre
manipulados y conectados con el mayor cuidado.
6.2 Mantenimiento
Estando la Instalación parada se comprobará que el correcto apriete de los tornillos de los terminales
roscados, que a consecuencia de vibraciones podrían haberse aflojado. Se limpiará además el polvo
depositado en las costillas de refrigeración de la caja del aparato.
6.3 Localización de defectos

Las instrucciones que siguen están destinadas a facilitar la localización de algunas de las
perturbaciones que pueden presentarse en la totalidad del sistema de excitación. Sin embargo, resulta
imposible tratar aquí con todo detalle todos los casos de perturbación posibles. Si se presentara un
defecto en el aparato, lo primero que deberá hacerse es reemplazarlo por la unidad de reserva y
proceder a la puesta en servicio del mismo de la manera que ha sido indicada en el capítulo 5.

Listado de perturbaciones posibles
Perturbación posible / Causa Comprobaciones, tratamiento

La máquina no se excita
• Circuito de campo interrumpido − Verificar alambrado
• El interruptor de campo no cierra − Verificar circuito de mando interruptor de campo
Excitación en derivación:
• El cebado de la excitación no funciona − Comprobar el circuito de cebado
• Pérdida de la alimentación UAUX de la − Medir la tensión auxiliar UAUX
electrónica − Verificar si ha funcionado el contactor de protección
• Pérdida del elemento de alimentación − Medir la alimentación. UPWR etapa de potencia
UPWR − Verificar si ha funcionado el contactor de protección
Excitación en derivación
• La máquina solo se excita hasta el valor − Medir la tensión de la alimentación auxiliar UAUX y la
suministrado por el cebado de la etapa de potencia UPWR
− Comprobar el Off Level del cebado
• La máquina se primero se excita y a − Comprobar el modo de servicio; para el cebado:

continuación se desexcita normalmente Auto
− Comprobar el Off Level del cebado
− Comprobar el valor de referencia
− Medir la tens. de aliment. UPWR etapa de potencia
− Si todas las alimentaciones y valores ajustados son
correctos, reemplazar el aparato
• Valor de referencia perturbado − Comprobar el modo de servicio; para el cebado
normalmente Auto
• Regulador perturbado − Medir la tensión salida bornes 8, 9 (osciloscopio)
-> positiva
− Medir la tensión UPWM (CMT 1000, Monitor)
-> positiva subiendo

Sobretensión al cebado
• Sobretensión producida por el regulador − Comprobar la tensión de máquina UM

de tensión − Verificar los datos del sistema
− Comprobar el modo de servicio; para el cebado
normalmente Auto
− Comprobar los umbrales del limitador de UM
− Verificar los ajustes del regulador
• El cebado suministra demasiada

− Verificar el dimensionado del circuito de cebado.
corriente
Este circuito debe suministrar entre 10 y 15 % de la
corriente de excitación
La tensión de la máquina no es estable en la marcha en vacío
• Regulador mal ajustado − Comprobar el modo de servicio; para el cebado,

normalmente Auto
− Verificar el valor de referencia
− Verificar los parámetros del regulador Auto
• Valor de referencia perturbado − Verificar las órdenes

− Comprobar el valor de referencia alimentado
externamente
• Elemento de mando perturbado − Verificación del alambrado, contacto inseguro UM, Ie
Falta de estabilidad en el servicio en paralelo con la Red.

Oscilaciones periódicas de la potencia reactiva y eventualmente de la activa
• Regulador mal ajustado ¿Se han introducido cambios en la configuración de la

Red?
¿Se han instalado salidas adicionales, cargas, etc.?
− Si: ajustar nuevamente el regulador

− No: verificar los parámetros de los
reguladores Auto, FP y Var

Irregular falta de estabilidad, es decir sobre y subexcitaciones esporádicas que no son
originadas por la Red
• Influencia ineficaz sobre el estatismo del − Verificar el ajuste de la compensación de estatismo

regulador de tensión o defecto en − Comprobar los circuitos de los transformadores de
la medida de IM2 corriente externos
− Gen CB Closed Status inactivo
• Máquina trabajando en una zona de − Llevar la máquina a una zona normal de operación
operación no permitida (normalmente reajustando el valor de referencia.
protegida por la limitación) − Verificar el ajuste del limitador
• Defecto del regulador Medir la tensión en los terminales 8 y 9) (osciloscopio)

Medir la tensión UPWM (CMT 1000, Monitor)
− Señales en oposición de fase: defecto aparato

− Señales en fase: la perturbación procede
probablemente del lado del accionamiento de la
máquina o está originada por las condiciones de la
Red
El punto de operación no puede ser ajustado
• Valor de referencia perturbado − Comprobar el modo de servicio; para el cebado,

normalmente Auto
• Limitador activo − Llevar la máquina a una zona normal de operación

reajustando la zona del valor de referencia.
− Verificar el ajuste del limitador
Excitación con circuito de compundaje o

Boost
La excitación solamente es alimentada por el
compundaje en serie existente
• Pérdida de la tensión del elemento de − Medir la tensión de aliment. UPWR etapa de potencia
alimentación − Verificar si ha funcionado el contactor de protección
• Regulador perturbado − Comprobar el modo de servicio; para el cebado

normalmente Auto
− Verificar los parámetros del regulador Auto

Control externo perturbado
• Pérdida de la tensión de mando externa − Medir la tensión de mando externa

− Verificar el alambrado
• Faltan las tensiones de mando internas − Medir las tensiones de mando internas en los
Vdig, Vref terminales del aparato
• La configuración de las entradas o − Verificar la configuración

salidas digitales o analógicas no es
correcta
6.4 Reparaciones
El aparato no debe ser abierto. Todo aparato defectuoso deberá ser enviado para reparación. Véase en
página 2 los datos facilitados por el fabricante.

7 ANEXO
7.1 Datos generales

Información relativa al pedido
Denominación del aparato UNITROL 1000-15, V4
Número de pedido Ejecución de base 3BHE014557 R0003
con sincronización 3BHE014557 R0004
con RDM 3BHE014557 R0005
con sincronización y RDM 3BHE014557 R0006
Características mecánicas
Peso 5 Kg
Clase de protección IP20
Dimensiones (largo/ancho/alto) 245x190x142 mm
Condiciones ambientales
Zona de temperaturas para el servicio 0...+60 °C
Zona de temperaturas para almacenado -20...+75 °C
Vibraciones 2 mm f<15 Hz, 0,7 g f>15 Hz
Choques 5 g, 11 ms impulso
Características eléctricas
Alimentación auxiliar UAUX: Consumo máximo 25 W
Alimentación etapa de potencia UPWR: Frecuencias CC, 40...600 Hz
Corriente de excitación, salida IM2:
- Corriente permanente límite 15 A
- Reducción de la corriente por temperaturas ambiente >50 °C 1 A/Grado
- Sobrecarga (máximo 10 s) 30 A CC
- Sobrecarga (máximo 4 min.) 20 A CC
Límites de frecuencia de las magnitudes UM e IM2 10...100 Hz
Grado de precisión: Regulación de la tensión <0,1%
Tensiones de ensayo:
Etapa de potencia UPWR contra la caja y alimentación auxiliar UAUX 2830 VDC, 2 s
Alimentación auxiliar UAUX contra la caja y etapa de potencia UPWR 2830 VDC, 2 s
Entradas de medida de las tensiones UM y UNET contra la caja: Entrada de medida de tensiones de
alto valor óhmico sin separación galvánica de potenciales
Bornes de entrada según Especificación UL (EE.UU. y Canadá),
admitido para una tensión máxima de 150 V
Normas relevantes Conformidad CE

Recomendaciones EMV: 89/336/EWG
Norma técnica de base para emisión de perturbaciones EN 50081-2 (IEC 61000-6-4)
Norma técnica de base para resistencia a las perturbaciones IEC/EN 61000-6-2
Información para pedido del cable de unión del PC al UNITROL 1000-15

Cable serial estándar (bornes 2 y 3 cruzados) DB9 f/f/ 3 m

7.2 Protocolo de ajustes UNITROL 1000-15
Nombre y dirección del cliente: ____________________________________________________
____________________________________________________
____________________________________________________
____________________________________________________
Instalación: ____________________________________________________
Número de pedido: ____________________________________________________
N° del esquema de la instalación: ____________________________________________________
Identificación del aparato:
Placa de tipo: ____________________________________________________
Fecha de suministro: ____________________________________________________
Revisión software: - Control: ____________________________________________________

- Panel: ____________________________________________________
- CMT 1000: ____________________________________________________
Observaciones:
Lugar y fecha de la puesta en servicio:
Nombre: Firma:

7.3 Ajustes de los parámetros valores estándar
Parámetro Parámetro Valor Límit. de ajuste Valor Uni-
INI-File estándar resolución ajustado dad
Características del sistema [SYSTEM DATA]
- Corriente nominal de excitación Ie Nominal 5,0 0,1…1000,0 A
-Tensión medida mono o trifásica Potential Transformer Three_ Three_Phase /
Phase Single_Phase /
Three_ph_gnd
-Tensión nominal de máquina UM Nominal 1,000 0,010…32,000 kV
-Tensión primaria de los T/P UM Primary 1,000 0,010…32,000 kV
-Tensión sec TP trifásica UM Secondary 110,0 60,0…250,0 V
monofásica 60,0…150,0 V
trifásica con tierra 60,0…150,0 V
- Corriente nominal de máquina IM2 Nominal 500 1…32000 A
- Corriente primaria de los T/C IM2 Primary 500 1…32000 A
- Corriente secundaria de los T/C IM2 Secondary 1,000 0,500…1,500 A
- Corriente nominal de excitación Ie Nominal 5,0 0,1…1000,0 A
- Corriente en vacío Ie No Load 30,0 0,1…100,0 %
- Factor de techo (plafond) Kceiling 3,00 1,00…100,00 V/V
- Reactancia de la máquina Xq 0,80 0,20…4,00
Cebado del campo [FIELD FLASHING]
- Alcanzada tensión de cebado Off Level 0,0 0…95,5 %
Arranque suave [SOFT START]
- Arranque Starting Level 0,0 0…100,0 %
- Retardo hasta la subida Hold Time 0,0 0…327,0 s
- Subida Ramp Time 10,0 0…327,0 s
Limitadores
Limitador de V/Hz: [V/Hz LIMITER]
- Frecuencia de inflexión fKnee 48,0 10,0…200,0 Hz
- Pendiente Slope 100,0 0…327,0 %
Limitador de Ie mín.: [IeMin LIMITER]
- Límite mínimo: Minimum 0,0 0…150,0 %
- Limitación activa Active FALSE TRUE / FALSE
Limitador de Ie máx.: [IeMax LIMITER]
- Primer límite Maximum 160,0 0…400,0 %
- Tiempo de retardo Maximum Hold Time 10,0 0…327,0 s
- Segundo límite Delayed 120,0 0…300,0 %
- Tiempo de retardo Delayed Hold Time 60,0 0…327,0 s
- Corriente permanente Continuous 105,0 0…150,0 %
- Limitación activa Active TRUE TRUE / FALSE
Limitador de PQ: [PQ LIMITER]
- Limitación de Q para P = 0% Minimum Q (P @ 0%) -40% -400,0...-0,5 %
- Limitación de Q para P = 25% Minimum Q (P @25%) -35,0 -400,0…-0 %
- Limitación de Q para P = 50% Minimum Q (P @50%) -30,0 -400,0…0 %
- Dependencia de la tensión, activa Voltage Dependency TRUE TRUE / FALSE
- Limitación activa Active TRUE TRUE / FALSE

Limitador de UM:
- Valor límite tens. mínima de máquina [UM LIMITER] 90,0 0…150,0 %
- Valor límite tens.máxima de máquina Minimum 110,0 0…150,0 %
- Valor límite umbral inferior activo Maximum TRUE TRUE / FALSE
- Valor límite umbral superior activo Minimum Active TRUE TRUE / FALSE
Boost: [BOOST]
- Tensión mínima de máquina Threshold 40,0 0…100,0 %
- Salida Boost activa Hold Time 3,0 0…32,0 s
- Histéresis Hysteresis 15,0 0…100,0 %
Zona de valores de referencia
Auto: [AUTO SETPOINT]
- Valor mínimo Minimum 90,0 0…150,0 %
- Valor máximo Maximum 110,0 0…150,0 %
- Rampa de subida Ramp Rate 0,30 0,01…100,00 %/s
PF: [PF SETPOINT]
- Valor mínimo Minimum -0,8500 -0,2500…+0,2500
- Valor máximo Maximum 0,8500 -0,2500…+0,2500
- Rampa de subida Ramp Rate 0,0050 0,0001…0,1000 /s
Var: [Var SETPOINT]
- Valor mínimo Minimum 0,0 -200,0…+200,0 %
- Valor máximo Maximum 100,0 -200,0…+200,0 %
Manual: [MANUAL SETPOINT]
- Valor mínimo Minimum 0,0 0…50,0 %
- Valor máximo Maximum 150,0 10,0…300,0 %
Bucle abierto: [OPEN LOOP SETPOINT]
- Valor mínimo Minimum 0,0 0…100,0 -- %
- Valor máximo Maximum 100,0 10,0…100,0 -- %
- Rampa de subida Ramp Rate 1,00 0,01…100,00 -- %/s
Control compensación caída
[VDC]
de tensión (VDC)
- Número ID Red primaria Primary Net ID 1 1…31
- Número ID Red secundaria Secondary Net ID 2 1…31
- Rampa de subida Ramp Up Time 10,0 0,1…60,0 s

Entradas y salidas digitales
Histéresis: [DIGITAL I/O HYSTERESIS]
- Umbral inferior Low Level 4,0 0…28,0 V
- Umbral superior High Level 10,0 1,0…28,0 V
DIO1: [DIGITAL I/O 1]
- Entrada Input None Nombre de la señal
- Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted
- Salida Ooutput None Nombre de la señal
- Dirección Direction In In / Out
- Salida Output None Nombre de la señal
DI5: [DIGITAL INPUT 5]

Entradas analógicas equipadas con señal digital
DI9 from +AI: [DIGITAL INPUT 9 from +AI]
DI10 from -AI: [DIGITAL INPUT 10 from -AI]
Nombre de la señal:
None None
Entradas digitales Excitation ON Boost
Salidas digitales
- DIO1...4, Gen CB Closed Status Field Flashing - DIO1...4
- DI5...8, Parallel with Grid Status SystemOK
Increase Limit Active
(DI9...14) Decrease V/Hz Limit Active
Reset Setpoint SP Limit Reached
Remote SP Enable SP Minimum Reached
PF Enable SP Maximum Reached
Var Enable Operational Limit Active
Manual Enable Min Ie Active
Open Loop Enable Max Ie Active
Synchronize Min PQ Active
VDC Enable Min UM Active
Secondary Net Max UM Active
Reset Alarm Voltage Relay
Standby CloseCBCommand
Sync Check
SW Alarm
Diode Alarm
Diode Trip
SW Alarm or Diode Trip

Entradas analógicas [ANALOG INPUT]
Ie Ext: Ie Ext Minimum No disponible
Ie Ext Maximum No disponible
UM Aux: - Umbral inferior UM Aux Minimum -10,0 -100,0...+100,0 %
- Umbral superior UM Aux Maximum 10,0 -100,0...+100,0 %
AI1: [ANALOG INPUT 1]
- entrada Input None Signalname
- Umbral inferior Uin 0% 0,0 -10,0…+10,0 V
- Umbral superior Uin 100% 10,0 -10,0…+10,0 V
Salidas analógicas
AO1: - Salida Output None Nombre de la señal
- Umbral inferior Uout1 0% 0,0 -10,0…+10,0 V
- Umbral superior Uout1 100% 10,0 -10,0…+10,0 V
AO2: - Salida Output None Nombre de la señal
- Umbral inferior Uout2 0% 0,0 -10,0…+10,0 V
- Umbral superior Uout2 100% 10,0 -10,0…+10,0 V
Zona de Ie: Límit. de la corr.de salida
- Umbral inferior Ie 0% 0,0 0,0…400,0 %
- Umbral superior Ie 100% 300,0 0,0…400,0 %
Zona de Fbias: Señal de corrección
- Umbral inferior Fbias 0% -3,00 -10,0…+10,0 Hz
- Umbral superior Fbias 100% 3,00 -10,0…+10,0 Hz
Nombre de la señal:
Entradas analógicas None None Salidas analógicas
AI1…3 Auto Remote Setpoint Excitation Current AO1…2
PF Remote Setpoint PWM
Var Remote Setpoint Fbias
Manual Remote Setpoint
Open Loop Remote Setpoint
UM Aux
Reserved2
Reserved3
Reserved4
Reserved5

Regulador
Auto: [TUNE AUTO]
- Amplificación proporcional Vp Proportional Gain (Vp) 20,0 1,0…200,0
- Constante de tiempo diferencial Tb Derivation Time (Tb) 0,20 0,01…50,00 s
- Const. de tiempo de integ. Ta IntegrationTime (Ta) 4,00 0,01…20,00 s
- Influencia de la carga reactiva Kq Droop (Kq) 0,0 -20,0…+20,0 %
Limitador del FP /Var-/PQ: [TUNE PF/Var/PQ LIMITER]
- Constante de tiempo de integ. Ta Integration Time (Ta) 3,00 0,01…20,00 s
Manual / Limitador de Ie: [TUNE MANUAL/Ie LIMITER]
- Constante de tiempo de integ. Ta Integration Time (Ta) 0,30 0,01…20,00 s
Comunicación [COMMUNICATION]
Número del aparato AVR ID 1 1…31
Sincronización [SYNCHRONISATION]
- Deslizamiento mínimo Min Slip 0,00 -1,00…0,00 Hz
- Deslizamiento máximo Max Slip -0,40 -1,00…0,00 Hz
- Diferencia de tensiones máxima MaxDeltaU 5,00 0…10,00 %
- Ángulo límite Max Delta Angle 10 0…72 deg
- Tiempo total de conexión Tot CB Close Time 90 0...630 ms
Detección de fallas de los Diodos [DIODE MONITORING]
- Frecuencia nominal f Nominal 50,00 10,00…200,00 Hz
- Frecuencia de la excitatriz f Exc Nominal 50 10…400 Hz
- Constante de tiempo de la excitatriz Tconst Exc 350 1…2000 ms
- Detección de fallas de los diodos activa Active FALSE TRUE / FALSE
- Umbral de alarma Alarm Level 5,0 2,0…100,0 %
- Retardo de la alarma Alarm Delay 10,0 2,0…50,0 s
- Umbral de disparo Trip Level 20,0 10,0…200,0 %
- Retardo del disparo Trip Delay 0,3 0...50,0 s
Los valores deben ser memorizados en el aparato.

• Indicador (Display):Menú de arranque MAIN, Write EEPROM, OK, OK
• CMT 1000:
- Aparato: Regleta menú CMT 1000 \ File \ Write Parameters to EEPROM
- Disco duro: Regleta menú CMT 1000 \ File \ Save Parameter File
• El archivo de parámetros (INI-File) memorizado puede ser abiero e impreso mediante un editor
(Word, Note o Wordpad) o haciendo un doble click en el nombre del archivo.

NOTIFICACIÓN DE MODIFICACIONES
Índice Pág. (P) Descripción Fecha
de la Capítulo (C) (o número de la notificación de modificación) Competencia
modif. Nombre

Instructions
For Installation and Maintenance
Slide Bearings TYPE SC36
RH - SCZIW36 - E - 04.00
Installation and Maintenance
RENK AKTIENGESELLSCHAFT
Werk Hannover
Weltausstellungsallee 21
D - 30539 Hannover
Telephone: (0511) 8601-0
Telefax: (0511) 8601-266
e-mail: renk_hannover@renk.de
http:\\www.renk.de
All rights reserved. Copy or reproduction without prior permission of RENK Aktiengesellschaft Hannover
prohibited.
2 RH-SCZIW-E Stand: 3 April, 2000  RENK AG Werk Hannover

SC TYPE
Contents:
Bearing Coding .......................................................................................................................................... 5

General Drawing Slide Bearing SC ............................................................................................................ 7
General Drawing Rigid Seal ....................................................................................................................... 9
1 Considerations for Use .......................................................................................................................... 11
2 Safety Instructions.................................................................................................................................. 12
3 Operating Instructions after Standstill ................................................................................................. 13
4 Maintenance Schedule........................................................................................................................... 14
5 Oil Change ............................................................................................................................................... 15
6 Preparatory Works ................................................................................................................................. 16
6.1 Tools and devices ............................................................................................................................. 16
6.2 Use of lifting devices ......................................................................................................................... 16
6.3 Preparation for dismantling ............................................................................................................... 18
6.4 Dismantling of the shaft seals ........................................................................................................... 18
6.4.1 Rigid seal (Type 20) .................................................................................................................... 18
6.5 Dismantling of the housing................................................................................................................ 19
6.6 Removal of the top part of the shell .................................................................................................. 19
6.7 Removal of the bottom part of the shell............................................................................................ 19
7 Cleaning and Checking of the Bearing................................................................................................. 20
8 Assembly of the Bearing ........................................................................................................................ 21
8.1 Assembly of the bottom part of the bearing on foundations ............................................................ 21
8.2 Fitting in the bottom part of the shell ................................................................................................ 22
8.3 Fitting in the top part of the shell ...................................................................................................... 22
8.4 Assembly of the top part of the housing ........................................................................................... 23
8.5 Alignment of the bearing ................................................................................................................... 24
8.6 Assembly of the shaft seals............................................................................................................... 25
8.6.1 Rigid seal (type 20)..................................................................................................................... 25
9 Starting operation after Inspection....................................................................................................... 27
10 Corrosion Protection for Longer Standstill Periods............................................................................ 28
11 Transport Protection .............................................................................................................................. 29
12 Glossary................................................................................................................................................... 30
 RENK AG Werk Hannover RH-SCZIW36-E Stand: 3 April, 2000 3

Bearing coding
4 RHSCZIW36-E Stand: 3 April, 2000  RENK AG Werk Hannover

SC TYPE

Type Heat Dissipation Shape of Bore and Type of Thrust part Size - Diameter
Lubrication
SC- smooth Z - lubrication by oil circulation with C - plain cylindrical bore Q - without thrust part 36 D=325
pedestal bearing external oil cooling without oil ring (non-locating bearing )
K - plain whitemetal lined

with taper land faces
(integrated)
Shaft seals Type 20 - rigid seal (IP 44)

SC TYPE
General Drawing
Slide Bearing type SC

10 35 32 37 6 27 34
36
30 1
33
31 9
23
20
13
32 16
8
14
17
22
19
21
15
1.
2.
3.
4.
5 Housing - top part
6. Shell - top part
7.
8. Housing - bottom part
9. Tap hole
10. Spherical surface
11.
12.
13.
14. Oil drain plug
15. Foot plate
16. Foot plate bore
17. Dowel pin
18.
19. Oil sight glass
20. Shaft seal
21. Oil outlet connection bore
22. Connection bore for thrust part temperature measurement
23. Oil inlet connection bore
24.
25.
26.
27. Shell - bottom part
28.
29.
30. Shell - taper pin
31. Shell - split line
32. Tap hole - shell top and bottom part
33. Bearing housing - taper pin
34. Bearing housing - split line bolt
35. Eye bolt
36. Bearing housing - split line bolt
37. Housing end cover
SC TYPE
General Drawing
Rigid Seal

59
60
65
61 (2x)
62
64
63
59. Rigid seal - top part
60. Bolt
61. Split line bolt ( from Size 36 up with centering pin )
62. Groove
63. Rigid seal - bottom part
64. Punched number
65. Punched number

SC TYPE
1 Considerations for Use
The instructions for installation and operation are addressed to qualified technical personnel ( fitters,
mechanic installers mechanic engineers ).
Read these instructions carefully before starting assembly.
Slide bearings of type SC are almost universally used in the engineering industry as non locating and
locating bearings. Therefore it is not possible to provide detailed information on all possible types and
range of applications for these bearing types. For instance, the position of the connection point for
water supply and monitoring equipment is determined by the place of application ( in the following
called " installation " ). Please keep ready the guidelines with the technical documentation too before
starting assembly and operation of the slide bearings.
Additional technical documentation with detailed information is supplied in case of special version /
design bearings. Please contact RENK Export or Domestic Department for supplementary information
on bearings. Please indicate the bearing coding and the full order number, too.
Following indications should be observed when reading these instructions.
Safety instructions are marked as follows:
Danger !
Warning of dangers for personnel.
Example: Warning of injury
Attention!
Warning of dangers for the bearing or installation.
Useful recommendations and additional information are framed.
SC..Q
This is how chapters, instructions or recommendations are marked when referring to a single type or
size of a bearing.
Example: Slide bearing type SC without thrust pads ( non-locating bearing )
- Instruction follows.
• Beginning of an enumeration.
( ) This is how the different parts of a bearing as described in the general drawings( numbers )
are marked in the text.
− Use the enclosed check-list before starting assembly or operation. Copies available on request.
 RENK AG Werk Hannover RH-SCZIWI-E Stand: 3 April, 2000 11

2 Safety Instructions
Danger!
The installation and maintenance of the slide bearings should be carried out by:
• persons nominated by the safety representative
• persons correspondingly trained and instructed
• persons with knowledge on appropiate standards, regulations and accident
prevention rules
• persons with knowledge on first-aid measures and local rescue centers.
Warning of injury!
Before starting work on the bearing:
- Switch off the installation.
- Make sure the installation is not in operation.
Never lift or transport machines, etc. by the bearing eye bolts. These are only intended
for assembly or disassembly of the bearing !
Warning of injury!
Do not grab such heavy bearing parts as the bearing housing during assembly or
disassembly works. This could result in bruising or injury to hands !
Attention!
All parts of a slide bearing consisting of top and bottom half such as the housing, shells, shafts are
marked by engraved numbers. Fit together only the parts with the same number.
Attention!
In case • the admissible bearing temperature exceeds 15 K
• inadmissible vibrations occur
• unusual noises or odours are noticed
• monitoring equipment triggers alarm
shut down the installation and inform the maintenance personnel in charge.
Attention!
Do not operate the bearing below the transition speed values indicated in the bearing calculation,
thus avoiding inadmissible operating conditions, which could lead to damage to the bearing.
12 RH-SCZIW36-E Stand: 3 April, 2000  RENK AG Werk Hannover

SC TYPE
3 Operating Instructions after Standstill
− Clean the external parts of the bearing. Dust and dirt impede the radiation of the heat.
− Check with the instructions for the use of the lubricating oil if an oil change is
necessary.Depending on the duration of the standstill an oil change is either prescribed or
recommended. Carry out the oil change as indicated in Chapter 5.
− Retighten the split line bolts (34), (36) by using the following torque values:
Bearing size 36
Torque (34) [Nm] 610
Torque (36) [Nm] 75
− Tighten the foot plate bolts by using the following torque values. The torque values depend on
• the used foot plate bolts
• the material the bearing housing is made of and the foundation
( see also the Technical Documentation of the Installation )
− Retighten the connection bores for oil in-and outlets, the thrust part oil supply bores (optional). The
necessary torque values depend on the used pipe joints.
− In case a thermo sensor or / and an oil sump thermometer are used:
− check if they are well fitted ( see also the manufacturer's instructions )
− Retighten all screw plugs in the connection bores (14), (18), (21), (22), (23), by using the necessary
torque values:
Screw plug threads G 1/2" G 3/4"
Torque [Nm] 40 60
SCZC. − Start operating the oil supply system and check its functioning ( see also the Technical
Documentation of the Installation ). The supplied oil quantity at the bearing oil inlet must
correspond to the values indicated in the EDP-calculations.
− Check the functioning of the temperature monitoring equipment.
The bearing is now ready to work.

4 Maintenance Schedule
Maintenance work Deadline
Exterior cleaning of the bearing every 100-1000 hours
Oil change Bearing in reversing operation every 5000 operating hours

Bearing in continous operation every 20.000 operating hours
( please observe also the indications for the use of the
lubricating oil )
Bearing inspection During prevention maintenance works for the installtion .

Immediately if:
• the bearing temperature exceeds 15 K over the indicated

value (see the EDP-calculations)
• unusual operating noises occur
• unusual changes of the lubricating oil become visible

SC TYPE
5 Oil Change
Risk of Pollution!
Observe the instructions for the use of the lubricating oil. The manufacturer can provide information
on waste oil disposal.
− Shut down the installation and secure it against unintended operation.

− Shut down the oil supply system.
− Take all necessary measures to collect the whole quantity of the lubricating oil.
Let off the lubricating oil in still warm condition. Impurities and residues will thus be scavanged. Go
ahead as follows:
SCZC. − Let off and collect the lubricating oil of the oil supply system.
− Unscrew the oil drain plug (14). Let off the lubricating oil of the bearing and collect it.
Attention!
In case the lubricating oil contains unusual residues or is visible changed, eliminate the causes. If
necessary, carry out inspection works.
− Tighten the oil drain plug (14) by using the following torque values:
Bearing size 36
Torque [Nm] 60
SCZC. − Clean the oil container.

− Fill up the oil supply system with lubricating oil. Use a lubricant with the viscosity indicated on the
type plate of the bearing.
− Start the oil supply system in order to fill up the bearing with lubricating oil.
The bearing is ready to work when the quatity of lubricating oil supplied at the bearing oil inlet
corresponds to the value indicated in the EDP-calculations.

6 Preparatory Works
6.1 Tools and devices

− Following tools and devices are necessary:
• Allan key set
• Wrenching key set
• Open-jawed spanner set
• Feeler gauge ( up 0,05 mm )
• Caliper gauge
• Emery paper, plain scraper
• Oil stone
• Lifting devices
• Permanent sealing compound ( e.g. Curil T )
• Cleaned, not fibrous cloth
• Oil with the viscosity indicated ( see bearing coding )
• Detergents
• Liquid screw locking devices ( e.g. LOCTITE 242 )
• Liquid sealing compound and Teflon-tape
6.2 Use of lifting devices
Warning of injury!
Before transport or lifting check if the eye bolts are tight ! Insecure eyebolts could result
in bearing becoming loose.
Before moving the bearing by the eye bolts make sure that the screws at the split line are
tightened, otherwise the bottom half of the bearing could become detached.
Make sure that the threads of the eye bolts are not exposed to bending stress, otherwise
the bolts could break off.
Follow exactly the instructions for the use of the lifting equipment.

SC TYPE
− Use elevating devices for following assembly and transport works:

Transport/Assembly of: Use lifting devices for the following bearing sizes
Whole bearing unit 36
Top part of the housing 36
Bottom part of the housing 36
Bearing shells 36
− Following steps are to be observed before using lifting devices:
Whole bearing unit

− Check if the split line bolts are tight (34), (36):
Bearing size 36
Torque (36) [Nm] 75
− Check if the eye bolt°(35) is tight.

− Connect the lifting devices to the eye bolt (35).
Top part of the housing

− Check if the eye bolt°(35) is tight.
− Connect the lifting devices to the eye bolt (35).
Bottom part of the housing

− Screw two eye bolts (35) with suitable threads tight into the cross-placed opposite tapped
holes (9).
Bearing size 36
Tapped hole M 24
− Connect the lifting device to the eye bolts (35).
Bearing shells
− Screw two eye bolts or screw hooks with suitable threads tight into the tapped holes (32):
Bearing size 36
Tapped hole M 12
− Connect the lifting device to the eye bolts or to the screw hooks.

6.3 Preparation for dismantling
Attention!
Make sure that the working place is clean. Contamination and damages to the bearing, especially of
the running surfaces, influence negatively the bearing performance and lead to premature damage.
Attention!
Do not use any violence or force !
− Shut down the installation and ensure it against unintended operation.

− Shut down the oil supply system.
− Dismantle all thermo sensors from the connection bores (22).
− Take all necessary measures to collect the lubricating oil.
− Unscrew the oil drain plug (14) and collect the lubricating oil of the bearing.
Risk of pollution!
Observe the instructions for the use of the lubricating oil. The manufacturer can provide information
on waste oil disposal.
− Tighten the oil drain plug (14) by using the following torque value:
Bearing size 36
Torque [Nm] 60
− Inform yourself about the maintenance and inspection of the oil supply system ( see also the
Techical Documentation of the Oil Supply System ). Carry out all necessary maintenance and
inspection works.
6.4 Dismantling of the shaft seals

− Dismantle both shaft seals of the bearing.
Proceed correspondingly to the seal type:
• Rigid seal (Type 20) Chapter 6.4.1
Type 20 6.4.1 Rigid seal (Type 20)

− Loosen the bolts of the top part.
− Take out the split line bolts.
− Loosen the dowel pins with the help of a M10 screw and corresponding plain washer, by screwing
into the pins and finally remove the pins.
− Screw an eye bolt M12 or a screw hook into the tap hole at the top part.
− Connect the lifting device to the eye bolts or to the screw hooks.
− Remove the bolts of the top part.
− Take away the top part carefully,in axial direction, from the housing.
− Loosen the bolts of the bottom part.
− Screw two eye bolts M12 or screw hooks into the tap hole of the bottom part.
− Further on proceed as in the case of the top part.
− Remove the gasket from the flange surface.
− Damaged gaskets must be renewed.

SC TYPE
6.5 Dismantling of the housing

− Take away the taper pins (33) ( available from size 40 up )
− Unscrew the 8 split line bolts (34),(36) and lift the top part of the housing (5).
6.6 Removal of the top part of the shell

− Take away the taper pins (30) ( available from size 40 up )
− Unscrew both split line bolts (31) and lift the top half of the shell (6).
Attention!
Do not damage the thrust and radial running surfaces!
6.7 Removal of the bottom part of the shell
Attention!
Make sure that all bearings mounted on a shaft line are opened. Loosen the split line bolts of the
housings.
Attention!
Do not let the lifting device come in touch with the seal and running surfaces of the shaft.
− Lift the shaft up to the point where shaft and bottom part of the shell (27) do not touch each other
any more. Protect the shaft against unintended movement.
− Turn the bottom part of the shell (27) out of the bottom part of the housing (8) and lift it away from
the shaft.

7 Cleaning and Checking of the Bearing
Attention!
Use only non-aggressive detergents, such as for instance:
• VALVOLINE 150.
• Alcaline cleaning compounds (pH-value 6 to 9, short reaction time).
Warning of injury!
Please observe the instructions for the use of the detergents.
Attention!
Never use cleaning wool or fibrous cloth. Rests of such materials left in the bearing could lead to
excessive temperatures.
− Clean the following parts thoroughly, to remove all rests of preservatives:

• inside the top part of the housing (5)
• inside the bottom part of the housing (8)
• all bare parts of the top and bottom part of the housing (5), (8)
• top part of the shell (6)
• bottom part of the shell (27)
− Carry out a visual check of the wear condition of all bearing parts. The following graph provides
information on the parts that must be replaced in case of wear signs. The right evaluation of the
wear condition, especially of the running surfaces of the bearing shell, implies a lot of experience.
If in doubt, replace the worn parts with new ones.
Bearing part Wear condition Maintenance proceedings
Bearing shell scoring Bearing temperature before inspection:
not increased - no new shells

increased - new shells
white metal lining damaged new shell
bow wave ridges new shell
Shaft seal Baffles broken or damaged new shaft seal

SC TYPE
8 Assembly of the Bearing
Attention!
Remove all impurities or similar such as screws, nuts, etc. from inside the bearing.If left inside they
could lead to damage to the bearing. Cover up the opened bearing during breaks.
Attention!
Carry out all assembly operations without making use of force.
Attention!
Use a liquid screw locking device (e.g. LOCTITE 242) for all housing, split line and flange bolts.
8.1 Assembly of the bottom part of the bearing on foundations
Attention!
Make sure that all bearings installed on a shaft line are opened. To open them untighten the bolts of
the split line of the housing.
Attention!
Do not let the lifting device touch the running surfaces of the shaft.
− Lift the shaft high enough to get sufficient place for assembly. Make sure the shaft does not move.
− Adjust the bottom part of the housing on the foundation on site. (see also Technical
Documentation for the Installation ).
Attention!
Make sure that the bottom part of the housing (8) lays on th foot plate (15). This is the only way to
avoid deflexion of the bearing.
− Twist suitable foot bolts loose into the bores (16) (about 4 turns ) to fix the bottom part of the
bearing safely into its place. Use 8.8 quality screws with high radial loads.
Bearing size 36
Bore for foot bores (16) [mm] 46
Suitable foot screw thread M 42

8.2 Fitting in the bottom part of the shell

− Apply some lubricant on the spherical surface (10) in the bottom part of the housing (8) and on the
running surfaces of the shaft.Use the same type of lubricant as indicated for bearing operation (
see type plate ).
− Place the bottom part of theshell (27) on the running surface of the shaft. Screw the bottom part of
the shell (27) into the bottom part of the housing (8) with the split line surfaces of both parts in true
alignment.
If the shell does not get screwed in easily, readjust the bottom part of the housing.
SC..K Attention !
These operations should be carried out most carefully. The thrust parts of the bottom shell should not
be damaged.
− Lower down the shaft till it lies on the bottom part of the shell (27).
8.3 Fitting in the top part of the shell

− Apply some lubricant on the running surfaces of the shaft. Use the same type of lubricant as
indicated for bearing operation (see type plate).
− Check if the punched number on the bottom shell (28) corresponds with the number punched on
the top part of the shell (26).
− Place the top part of the shell (6) on the shaft; both punched numbers (26), (28) should be on one
side.
Attention!
A wrong placed shell could jam the shaft thus leading to the damage of both shaft and bearing.
SC..K Attention!
Place the top part of the shell carefully on the shaft. The thrust parts of the top part of the shell should
not be damaged.
− Put in the taper pins (30).

− Tighten up both split line bolts (31) by using following torque values:
Bearing size 36
Torque [Nm] 75
− Check the split line of the bearing shell by using a feeler gauge. The split line should be less than
0,05 mm wide. If the split line is wider than this, dismantle both top (6) and bottom (27) part of the
shell. Rework the split line surfaces of the top (6) and bottom (27) shell with an oil rubber.

SC TYPE
8.4 Assembly of the top part of the housing

− Check the true alignment of the split lines of the shell (6),(27) and bottom°(8) part of the housing.
− Check if the marking signs (29) on the top and bottom part of the housing correspond.
− Clean the split line surfaces of the top and bottom part of the housing (5), (8).
− Apply Curil T over the whole surface of the split line of the bottom part (8) of the housing.
Please observe the instructions for the use of Curil T.
− Lower the top part of the housing (5) vertically on the bottom part of the housing (8). The marking
signs should be on the same side of the bearing.Lower down the top part of the housing (5) till the
split line of the housing is not visible any more.
− Hit slightly with a hammer the bottom part of the housing (8), thus ensuring the alignment of the
spherical seating.
− Insert the 8 split line bolts (34), (36). Tighten them crosswise by using the following torque values:
Bearing size 36
Torque (36) [Nm] 75

8.5 Alignment of the bearing
Attention !
If both a non-locating and a locating bearing are to be mounted on a shaft line, both bearings must be
adjusted in turn. Start with adjustement of the locating bearing.
− Measure the distances (a,b,c,d) between shaft and lateral bores of the housing on both sides of
the bearing.
d
5
c a
8
b
Illustration 1: Alignment of the bearing
If the measured values differ by more than 0,4 mm on each bearing side, re-adjust the bearing:
− To do so always loose the bolts of the split line (34) of both bearings.
− Use lining plates for the height adjustement of the bottom part of the housing (8).
− After every measurement tighten up the split line bolts (34), (36) again.
After adjustement of both bearings,

− tighten up the foot plate bolts with the necessary torque.
The necessary torque values are depending on
• the used foot plate bolts
• the material of the housing and the anchoring in the foundation (see also the
Technical Documentation of the Installation).
− Check the alignment.
− Bore both pin holes into the dowel pin bores (17) and insert the positioning pins.

SC TYPE
8.6 Assembly of the shaft seals

− Assemble both shaft seals of the bearing.
Proceed according to the used seal type.
• Rigid seal (type 20) Chapter 8.6.1
Type 20 8.6.1 Rigid seal (type 20)

− Check the correspondence of the punched numbers (64) and (65) on the bottom part (63) and top
part (59) of the rigid seal.
− Clean • the flange surfaces of the top part (59) and bottom part (63) of the rigid seal.
• the split line surfaces of the top part (59) and bottom part (63) of the rigid seal.
• the flange surfaces of the housing.
− Apply a uniform layer of Curil T to the following parts
• the split line surface of the bottom part of the rigid seal.
• the flange surface of the top and bottom part of the rigid seal.
Please observe the instructions for the use of Curil T.
63
Illustration 2 Application of Curil T to the rigid seal

− Before assembling fix a gasket at the housing flange; make sure that the joint is perpendiculary at
the top.
− Press slightly the bottom part of the rigid seal from below against the shaft and fix it by using bolts.
− Place the top part carefully on the bottom part and insert the dowel pins.
− Tighten the bolts of the split line with the torque indicated.
− Press slightly the rigid seal from below against the shaft.
− Adjust the rigid seal in such a way that the clearance "f" between shaft and rigid seal at both split
lines is the same and tighten the bolts with the following torque values.
5 59
f f
8 63
Illustration 3 Alignment of the rigid seal
− Tighten the bolts (60) by using the following torque values:
Bearing size 36
Torque [Nm] 10

SC TYPE
9 Starting operation after Inspection
− Fit the thermo sensor for:

• temperature measurement of the radial part in the thermo bores (22)
− Retighten the screw plugs in the connection bores (14), (18), (21), (22), (23), by using the following
torque values:
Screw threads G 3/4"
Torque [Nm] 60
SCZ... − Retighten the connection bores for oil inlet and outlet and the bores for the thrust part oil supply
( optional ). The torque depends on the threaded joints used.
− Retighten the foot bolts by using the necessary torque. The torque value depends on:
• the foot bolts used
• the material the bearing housing and the foundation are made of (see also
the Technical Documentation of the Installation ).
− Carry out a visual check of the assembled bearing.
− Fill up the oil supply system with lubricant. Use the same type of lubricant as indicated on the type
plate.
− Start operating the oil supply system in order to fill up the bearing with lubricant.
− Check
• the way the oil supply system works ( see also the Technical Documentation of the Installation ).
The lubricant quantity at the bearing oil inlet must correspond to the values indicated in the EDP-
calculations.
• if the temperature monitoring equipment works.
Attention!
Make sure that the bearing is free of impurities.
− Use a lubricant with the viscosity indicated on the bearing type plate.
Attention!
• Not enough lubricant leads to temperature rises and thus to damages to the bearing.
• Too much lubricant leads to leakages.
The bearing is ready for operation.

− Supervise the bearing during the trial run ( 5-10 operating hours ).
Pay special attention to:
SCZ. • the way the oil supply system works ( necessary lubricant quantity, lubricant pressure before
entering the bearing )
• bearing temperature
• sliding noises of the shaft seals
• tightness
• occurence of inadmissible vibrations.
Attention!
If the bearing temperature exceeds the calculated value by more than 15 K ( see the EDP-bearing
calculations ) stop the installation immediately. Carry out an inspection of the bearing and find out the
causes.
10 Corrosion Protection for Longer Standstill Periods
If you want to protect the bearing mounted on an installation against corrosion proceed as follows:
− Dismantle the bearing (see Chapter 6).
− Clean the bearing (see Chapter 7).
− Paint or spray the top part (6), and the bottom part (27) of the shell and the shaft with Tectyl 511.
− Assemble the bearing (see Chapter 8).
− Close all connection bores with screw plugs.
− Seal the gaps between • shaft seal and housing
• shaft seal and shaft
by using a self-adhesive, permanent tape.
− Remove the top part of housing (5). Spray some anti-corrosive such as Tectyl 511 or VALVOLINE
into the bearing.
− Put a bag of dessicant ( silicate gel ) inside. The dessicant absorbs the humidity and prevents the
formation of condensation water inside the bearing.
In case the standstill period is longer than 1/2 year:

− Repeat the preservation procedures.
− Put a new bag of dessicant into the bearing.
In case the standstill period lasts more years:

− Dismantle the bearing shells.
− Preserve and store the bearing parts.

SC TYPE
11 Transport Protection
In case of a machine equipped with slide bearing type SC:

− Carry out the corrosion protection as described in Chapter 10 and apply enough lubricant on the
running surfaces of the bearing.
− Pull the rotor against the sub-frame by using timbers placed across the shaft and press firmly into
the bearing.
Illustration 4 Transport protection

12 Glossary
Rigid seal The rigid seal (type 20) is used with slide bearings type E with high oil throughput.It
corresponds to the protective system IP44 and is made of an aluminium alloy.
The rigid seal is built of 2 halves, flanged at the bearing housing.The blades that wipe out the
lubricant are arranged into two groups.The first two blades, lying inside keep back most of
the lubricant. Five further blades protect the bearing from outside.They prevent the lubricant
overflow and the penetration of impurities.The overflown lubricant is collected into a
chamber lying between the both groups of blades.Through the return bores the lubricant
flows back into the bearing.
Spherical seating The spherical seating is a special form to provide the alignment of the shells into the
housing.The shells are placed upon two spherical surfaces. The advantages of the spherical
seating are:
• easy assembly
• good heat transfer from the shells to the housing
• suitable for such applications where high thrust or radial forces occur.

AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
8.
Informes de las pruebas
ABB
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
Contenido
Informes de las pruebas
ABB
INFORME DE PRUEBAS
Informe de pruebas para máqui sincrónicas
Cliente WÄRTSILÄ FINLAND OY

Referencia del pedido P/05134.M-CEL, PP 4500172896
Proyecto Central Térmica Talnique
Máquina AMG 1600SS14 DSE

Trabajo nº 6830HE401
Nº serie 4584634
Fecha 16.5.2006
Aprobado por parte del fabricante
Toni Wendelin
Atestiguado por parte del cliente
Roberto Amaya, CEL Hartmut Seliger, Fichtner Bo Nortamo, Wärtsilä
ABB Oy, Machines

Dirección para visitas Dirección postal Telefax(grupo)
Strömbergintie 1 B P.O.Box 186 +358 10 22 22330
00380 HELSINKI (Finlandia) FI-00381 Helsinki Telefax(centro de pruebas)
FINLANDIA +358 10 22 23692
INFORME DE PRUEBAS
Cliente Máquina Página
WÄRTSILÄ FINLAND OY AMG 1600SS14 DSE 2
Referencia del pedido Trabajo nº Nº serie Revisión
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
Proyecto Aprobado Rev. del informe
Central Térmica Talnique Toni Wendelin A
VALORES NOMINALES
Normas IEC 60034
Clase de aislamiento F Montaje IM 7303
Clase de temperatura F Clase de protección IP 23
Temperatura amb. máx. 50 °C Servicio S1
Uso Conec. Sn/Pn[kVA] Un [V] In [A] p.f. f [Hz] Um [V] Im [A] Dirección n [rpm]
Generador Y 21345 13800 893 0.80 60.0 110 10.03 <== 514
Índice / programa de pruebas
1) Inspección visual
2) Medición del entrehierro y de la holgura del cojinete
3) Resistencias del aislamiento antes de las pruebas
4) Medición de resistencia de devanados y otros elementos
5) Ajuste del caudal de aceite
6) Primera puesta en funcionamiento
7) Sentido de giro y secuencia de fases
8) Punto sin carga
9) Punto de cortocircuito
10) Curva sin carga y curva de cortocircuito, U1 = f(Im) y I1 = f(Im)
11) Ensayos con regulador
12) Prueba de sobrevelocidad
13) Medición de vibraciones después de sobrevelocidad
14) Prueba de alto voltaje
15) Resistencias del aislamiento con índice de polarización
Apéndices: 1) Ensayos con regulador_Ajustes básicos

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
Versión Notas
A OK

Entrehierro Holgura de cojinetes
Mín [mm] Máx [mm] [mm]
Máquina 10.8 11.2 D 0.42
Excitador 2.7 2.9 N.D 0.42
T = 21.3°C
Devanado R [Mohm] U [V] t1 [s]
Estátor 3280 1000 60
Rotor 11800 1000 60
Excitador 83500 1000
Elementos auxiliares
Resistencia de calentamiento 2320 500

Detectores de temperatura
Estátor 462000 500
Cojinete 85500 500

Resistencias de devanados
T = 20 °C
Devanados de inducido Ruv [ohm] Ruw [ohm] Rvw [ohm]
Estátor 0.06166 0.06165 0.06163
Rotor 0.13938
Excitador
Estátor 8.49542
Rotor 0.00331 0.00331 0.00332
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
Resistencias de detectores y resistencias de calentamiento
T = 21.2 °C
Caja de bornes Bornes Posición R [ohm] Detector
B3A 1HE1 - 1HE2 Resistencia de calentamiento L1 72.0
B3A 1R1 - 1R2 Devanado del estátor U 108.2 Pt-100
B3A 2R1 - 2R2 Devanado del estátor V 108.3 Pt-100
B3A 3R1 - 3R2 Devanado del estátor W 108.3 Pt-100
B3A 4R1 - 4R2 Devanado del estátor U (libre) 108.3 Pt-100
B3A 5R1 - 5R2 Devanado del estátor V (libre) 108.3 Pt-100
B3A 6R1 - 6R2 Devanado del estátor W (libre) 108.2 Pt-100
B3A 30R1 - 30R2 Cojinete de lado D 108.4 Pt-100
B3A 40R1 - 40R2 Cojinete de lado ND 108.3 Pt-100
V [dm³/min] p [bar] T [°C] Viscosidad
Cojinete de lado D 13.9 1.25 24.0 32
Cojinete de lado ND 7.3 1.25 24.0 32

Notas Correcto.

Resultado U-V-W | L3-L2-L1 | <<< (CCW)
8) Punto sin carga

n [rpm] T [°C] U1 [V] Im [A] Ir [A]
514 34.3 13808 3.01 250.8
Equilibrios de voltaje
Estátor Uuv [V] Uuw [V] Uvw [V]
1 13807 13814 13809
n [rpm] T [°C] I1 [A] Im [A] Ir [A]
514 40.7 892.1 4.29 347.4
Equilibrios de corriente
Estátor Iu [A] Iv [A] Iw [A]
1 894 893 891
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A

Valores nominales 1.6
U1 = 13800 V
I1 = 893 A
n = 514 rpm
1.4
Curva sin carga
T = 34.3 °C
n = 514 rpm
Im [A] U1 [p.u.] 1.2
10.27 1.34
5.20 1.20
3.85 1.10
3.38 1.05 1.0
3.01 1.00
U1 [p.u.], I1 [p.u]
2.75 0.95
2.51 0.90
1.82 0.70 0.8
1.51 0.60
1.23 0.50
0.94 0.40
0.80 0.35 0.6
0.66 0.30
0.52 0.25
0.00 0.06
0.4
Curva de cortocircuito
T = 40.7 °C
n = 514 rpm
Im [A] I1 [p.u.] 0.2
6.80 1.50
4.79 1.10
4.29 1.00
0.0
3.16 0.75
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
2.05 0.50 Im [A]
0.93 0.25
0.00 0.04 U1 I1
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
Versión A
Posición Main 1
Fabricante ABB
Tipo Unitrol 1000
Nº serie 30091798/0002
Número De Dibujo 5144001 A
Ensayo de cortocircuito sostenido

I1, máx = 3156 A
Im, máx = 19.0 A
n, mín = 450 rpm
ECL-10(Pos nr) = 13
Otros ajustes
Voltaje De Remanence 1175.0 V
Transformador Del Voltaje 13800/165/110
U auxiliar
Anchura del pulso de UM (%) 12.2 %
Dirección del imán permanente Correcto
Acumulación y regulación del voltaje en sin carga
14 000
12 000
10 000
U [V]
8 000
6 000
4 000
2 000
0 10 20 30 40 50
t [s]

n = 617 rpm t = 120 s
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A

Posición del cojinete U [V] I [A] n [rpm] Horizontal Vertical Axial Unidad
LADO D 13800 Sin carga 514 0.32 0.20 0.20 mm/s, rms
LADO ND 13800 Sin carga 514 0.28 0.07 0.10 mm/s, rms
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A

Devanado U [V] t [s] f [Hz]
Estátor 30600 60 50
Rotor 2000 60 50
Excitador 2000 60 50
Resistencia de calentamiento 1500 60 50
Estátor 1500 60 50
Cojinete 500 60 50

T = 30.6 °C
Devanado R [Mohm] U [V] t [s] R2 [Mohm] t2 [s] R/R2
Estátor 51000 1000 600 3000 60 17.00
Rotor 8500 60

Estátor 380000 500
Cojinete 53000 500
INFORME DE PRUEBAS
WÄRTSILÄ FINLAND OY AMG 1600SS14 DSE A1/1
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
1) Ensayos con regulador_Ajustes básicos

;-----------------------------------------
; ABB Switzerland Ltd
; CMT 1000 v4.111
;
; UNITROL 1000 Parameter File
; Saved: 16.05.2006, 11:43
; AVR Serial Number: 30091798/0002
; Control Software Version: 4.221
; Panel Software Version: 4.200
;-----------------------------------------
[SYSTEM DATA]
Ie Nominal=10.0A
Potential Transformer=Three_Phase
UM Nominal=13.800kV
UM Primary=13.800kV
UM Secondary=110.0V
IM2 Nominal=893A
IM2 Primary=1000A
IM2 Secondary=1.000A
Ie No Load=40.8%
Kceiling=8.47
Xq=0.90
[FIELD FLASHING]
Off Level=0.0%
[SOFTSTART]
Starting Level=25.0%
Hold Time=1.0s
Ramp Time=5.0s
[V/Hz LIMITER]
fKnee=54.0Hz
Slope=100.0%/fknee
[IeMin LIMITER]
Minimum=0.0%
Active=FALSE
[IeMax LIMITER]
Maximum=160.0%
Maximum Hold Time=10.0s
Delayed=120.0%
Delayed Hold Time=60.0s
Continuous=105.0%
Active=TRUE
[PQ LIMITER]
Minimum Q (P @ 0%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 25%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 50%)=-25.0%
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
Minimum Q (P @ 75%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 100%)=-25.0%
Voltage Dependency=FALSE
Active=TRUE
[UM LIMITER]
Minimum=90.0%
Maximum=110.0%
Minimum Active=TRUE
Maximum Active=TRUE
[BOOST]
Treshold=70.0%
Hold Time=10.0s
Hysteresis=8.0%
[AUTO SETPOINT]
Minimum=90.0%
Maximum=110.0%
Ramp Rate=0.30%/s
[PF SETPOINT]
Minimum=-0.7500
Maximum=0.7500
Ramp Rate=0.0050/s
[Var SETPOINT]
Minimum=0.0%
Maximum=100.0%
Ramp Rate=1.00%/s
[MANUAL SETPOINT]
Minimum=0.0%
Maximum=150.0%
Ramp Rate=3.00%/s
[OPEN LOOP SETPOINT]

Minimum=0.0%
Maximum=100.0%
Ramp Rate=1.00%/s
[VDC]
Primary Net ID=1
Secondary Net ID=2
Ramp Up Time=10.0s
[DIGITAL I/O HYSTERESIS]

Low Level=4.0V
High Level=10.0V
[DIGITAL I/O 1]
Input=Excitation_ON
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
Polarity=Normal
Output=None
Direction=In
[DIGITAL I/O 2]
Input=Gen_CB_Closed
Polarity=Normal
Output=None
Direction=In
[DIGITAL I/O 3]
Input=None
Polarity=Normal
Output=Close_CB_Command
Direction=Out
[DIGITAL I/O 4]
Input=None
Polarity=Normal
Output=Boost
Direction=Out
[DIGITAL INPUT 5]
Input=Synchronize
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 6]
Input=Parallel_With_Grid
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 7]
Input=PF_Enable
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 8]
Input=VDC_Enable
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 9 from +AI]

Input=Manual_Enable
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 10 from -AI]

Input=Reset_Alarm
Polarity=Normal

Input=Remote_Setpoint
Polarity=Normal

Input=Secondary_Net_Selected
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
Polarity=Normal

Input=Increase
Polarity=Normal

Input=Decrease
Polarity=Normal
[ANALOG INPUT]
Ie Ext Minimum=0.0A
Ie Ext Maximum=30.0A
UM Aux Minimum=-10.0%
UM Aux Maximum=10.0%
[ANALOG INPUT 1]
Input=PF_Setpoint
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=10.0V
[ANALOG INPUT 2]
Input=Din11&12
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=4.0V
[ANALOG INPUT 3]
Input=Din13&14
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=4.0V
[ANALOG OUTPUT]
Output1=Excitation_Current
Output2=Fbias
Uout1 0%=0.0V
Uout1 100%=10.0V
Uout2 0%=-5.0V
Uout2 100%=5.0V
Ie 0%=0.0%
Ie 100%=300.0%
Fbias 0%=-3.0Hz
Fbias 100%=3.0Hz
[TUNE AUTO]
Proportional Gain (Vp)=16.0
Derivation Time (Tb)=0.20s
Integration Time (Ta)=6.40s
Droop (Kq)=-4.0%
[TUNE PF/Var/PQ LIMITER]

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
[TUNE MANUAL/Ie LIMITER]

[COMMUNICATION]
AVR ID=1
[SYNCHRONIZATION]
Min Slip=0.00Hz
Max Slip=-0.40Hz
MaxDeltaU=5.00%
Max Delta Angle=10deg
Tot CB Close Time=90ms
[DIODE MONITORING]
f Nominal=50.00Hz
f Exc Nominal=50Hz
Tconst Exc=350ms
Active=FALSE
Alarm Level=5.0%
Alarm Delay=10.0s
Trip Level=20.0%
Trip Delay=0.3s
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE401 4584634 A
Fin del informe

Posición de pruebas GX2 (sincrónica, banco de pruebas n° 2)
Autor T.Stenlund, J.Putaansuu
Impresión: 16.5.2006
Número de páginas 14 Toni Wendelin
2.1/11
INFORME DE PRUEBAS


Nº serie 4584635
Fecha 30.5.2006
Toni Wendelin
ABB Oy, Machines

FINLANDIA +358 10 22 23692
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A
VALORES NOMINALES
Normas IEC 60034
Generador Y 21345 13800 893 0.80 60.0 110 10.03 <== 514
8) Punto sin carga

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A
Versión Notas
A OK

Entrehierro Holgura de cojinetes
Mín [mm] Máx [mm] [mm]
Máquina 10.5 11.2 D 0.38
T = 22.6°C
Estátor 3540 1000 60
Rotor 8250 1000 60

Estátor 296000 500
Cojinete 388000 500

T = 20 °C
Estátor 0.06171 0.06174 0.06172
Rotor 0.14094
Excitador
Estátor 8.55685
Rotor 0.00331 0.00332 0.00332
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A
T = 22.6 °C

Notas Correcto.

8) Punto sin carga

n [rpm] T [°C] U1 [V] Im [A]
514 30.4 13755 3.03
1 13753 13760 13757
n [rpm] T [°C] I1 [A] Im [A]
514 35.7 893.3 4.38
1 895 895 892
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A

U1 = 13800 V
I1 = 893 A
n = 514 rpm
1.4
Curva sin carga
T = 30.4 °C
n = 514 rpm
Im [A] U1 [p.u.] 1.2
10.60 1.35
5.28 1.20
3.88 1.10
3.41 1.05 1.0
3.03 1.00
U1 [p.u.], I1 [p.u]
2.78 0.95
2.57 0.90
1.86 0.70 0.8
1.56 0.60
1.29 0.50
1.00 0.40
0.87 0.35 0.6
0.73 0.30
0.58 0.25
0.00 0.03
0.4
T = 35.7 °C
n = 514 rpm
Im [A] I1 [p.u.] 0.2
6.85 1.50
4.83 1.10
4.38 1.00
0.0
3.26 0.75
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
2.13 0.50 Im [A]
1.01 0.25
0.00 0.02 U1 I1
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A
Versión A
Posición Main 1
Fabricante ABB
Tipo Unitrol 1000
Nº serie 30086992/0005

I1, máx = 2943 A
Im, máx = 17.8 A
n, mín = 435 rpm
ECL-10(Pos nr) = 13
Otros ajustes
U auxiliar
14 000
12 000
10 000
U [V]
8 000
6 000
4 000
2 000
0 10 20 30 40 50
t [s]

n = 617 rpm t = 120 s
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A

Estátor 24400 60 50
Rotor 1600 60 50
Estátor 1200 60 50
Cojinete 400 60 50
Notas Las pruebas del generador terminaron ya antes de prueba de aceptación de fábrica.
Prueba de alto voltaje repetida con el 80% de voltaje original de la prueba.

T = 32.0 °C
Estátor 48200 1000 600 3660 60 13.17
Rotor 6050 60

Estátor 252000 500
Cojinete 330000 500
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A

;-----------------------------------------
; CMT 1000 v4.111
;
; Saved: 24.05.2006, 13:40
; Panel Software Version:
;-----------------------------------------
[SYSTEM DATA]
Ie Nominal=10.0A
UM Nominal=13.800kV
UM Primary=13.800kV
UM Secondary=110.0V
IM2 Nominal=893A
IM2 Primary=1000A
Ie No Load=40.8%
Kceiling=8.47
Xq=0.90
[FIELD FLASHING]
Off Level=0.0%
[SOFTSTART]
Hold Time=1.0s
Ramp Time=5.0s
[V/Hz LIMITER]
fKnee=54.0Hz
Slope=100.0%/fknee
[IeMin LIMITER]
Minimum=0.0%
Active=FALSE
[IeMax LIMITER]
Maximum=160.0%
Delayed=120.0%
Continuous=105.0%
Active=TRUE
[PQ LIMITER]
Minimum Q (P @ 0%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 25%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 50%)=-25.0%
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A
Minimum Q (P @ 75%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 100%)=-25.0%
Active=TRUE
[UM LIMITER]
Minimum=90.0%
Maximum=110.0%
Minimum Active=TRUE
Maximum Active=TRUE
[BOOST]
Treshold=70.0%
Hold Time=10.0s
Hysteresis=8.0%
[AUTO SETPOINT]
Minimum=90.0%
Maximum=110.0%
Ramp Rate=0.30%/s
[PF SETPOINT]
Minimum=-0.7500
Maximum=0.7500
Ramp Rate=0.0050/s
[Var SETPOINT]
Minimum=0.0%
Maximum=100.0%
Ramp Rate=1.00%/s
[MANUAL SETPOINT]
Minimum=0.0%
Maximum=150.0%
Ramp Rate=3.00%/s

Minimum=0.0%
Maximum=100.0%
Ramp Rate=1.00%/s
[VDC]
Primary Net ID=1
Secondary Net ID=2
Ramp Up Time=10.0s

Low Level=4.0V
High Level=10.0V
[DIGITAL I/O 1]
Input=Excitation_ON
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A
Polarity=Normal
Output=None
Direction=In
[DIGITAL I/O 2]
Input=Gen_CB_Closed
Polarity=Normal
Output=None
Direction=In
[DIGITAL I/O 3]
Input=None
Polarity=Normal
Direction=Out
[DIGITAL I/O 4]
Input=None
Polarity=Normal
Output=Boost
Direction=Out
[DIGITAL INPUT 5]
Input=Synchronize
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 6]
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 7]
Input=PF_Enable
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 8]
Input=VDC_Enable
Polarity=Normal

Input=Manual_Enable
Polarity=Normal

Input=Reset_Alarm
Polarity=Normal

Polarity=Normal

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A
Polarity=Normal

Input=Increase
Polarity=Normal

Input=Decrease
Polarity=Normal
[ANALOG INPUT]
Ie Ext Minimum=0.0A
[ANALOG INPUT 1]
Input=PF_Setpoint
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=10.0V
[ANALOG INPUT 2]
Input=Din11&12
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=4.0V
[ANALOG INPUT 3]
Input=Din13&14
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=4.0V
[ANALOG OUTPUT]
Output2=Fbias
Uout1 0%=0.0V
Uout1 100%=10.0V
Uout2 0%=-5.0V
Uout2 100%=5.0V
Ie 0%=0.0%
Ie 100%=300.0%
Fbias 0%=-3.0Hz
Fbias 100%=3.0Hz
[TUNE AUTO]
Droop (Kq)=-4.0%

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A

[COMMUNICATION]
AVR ID=1
[SYNCHRONIZATION]
Min Slip=0.00Hz
Max Slip=-0.40Hz
MaxDeltaU=5.00%
[DIODE MONITORING]
f Nominal=50.00Hz
f Exc Nominal=50Hz
Tconst Exc=350ms
Active=FALSE
Alarm Level=5.0%
Alarm Delay=10.0s
Trip Level=20.0%
Trip Delay=0.3s
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE402 4584635 A
Fin del informe

Autor T.Stenlund, J.Suihkonen
Número de páginas 14 Toni Wendelin
2.1/11
INFORME DE PRUEBAS


Nº serie 4584636
Fecha 20.6.2006
Kari Pärssinen
Atestiguado por parte del cliente
Roberto Amaya, CEL Hartmut Seliger, Fichtner Alf Knuts, Wärtsilä
ABB Oy, Machines

FINLANDIA +358 10 22 23692
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A
Central Térmica Talnique Kari Pärssinen A
VALORES NOMINALES
Normas IEC 60034
Generador Y 21345 13800 893 0.80 60.0 110 10.03 <== 514
8) Punto sin carga

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A
Versión Notas
A OK

Entrehierro Holgura cojinetes
Min [mm] Max [mm] [mm]
Máquina 10.5 11.3 D 0.40
T = 23°C
Estátor 3260 1000 60
Rotor 7000 1000 60

Estátor 212000 500
Cojinete 115000 500

T = 20 °C
Estátor 0.06202 0.06203 0.06202
Rotor 0.14040
Excitador
Estátor 8.51473
Rotor 0.00333 0.00335 0.00335
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A
T = 23.0 °C

Notas Correcto.

8) Punto sin carga

n [rpm] T [°C] U1 [V] Im [A]
514 32.3 13809 3.05
1 13809 13815 13810
n [rpm] T [°C] I1 [A] Im [A]
514 37.4 892.7 4.40
1 894 894 891
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A

U1 = 13800 V
I1 = 893 A
n = 514 rpm
1.4
Curva sin carga
T = 32.3 °C
n = 514 rpm
Im [A] U1 [p.u.] 1.2
11.18 1.35
5.28 1.20
3.88 1.10
3.40 1.05 1.0
3.05 1.00
U1 [p.u.], I1 [p.u]
2.77 0.95
2.54 0.90
1.86 0.69 0.8
1.54 0.60
1.27 0.50
0.97 0.40
0.83 0.35 0.6
0.69 0.30
0.49 0.22
0.00 0.05
0.4
T = 37.4 °C
n = 514 rpm
Im [A] I1 [p.u.] 0.2
6.93 1.50
4.91 1.10
4.39 1.00
0.0
3.24 0.75
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
2.11 0.50 Im [A]
0.98 0.25
0.00 0.03 U1 I1
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A
Versión A
Posición Main 1
Fabricante ABB
Tipo Unitrol 1000
Nº serie 30091798/0009

I1, máx = 2941 A
Im, máx = 18.4 A
n, mín = 436 rpm
ECL-10(Pos nr) = 13
Otros ajustes
U auxiliar
14 000
12 000
10 000
U [V]
8 000
6 000
4 000
2 000
0 10 20 30 40 50
t [s]

n = 617 rpm t = 120 s
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A

Estátor 30600 60 50
Rotor 2000 60 50
Estátor 1500 60 50
Cojinete 500 60 50

T = 37.3 °C
Estátor 30400 1000 600 2840 60 10.70
Rotor 3820 60

Estátor 171000 500
Cojinete 74000 500
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A

;-----------------------------------------
; CMT 1000 v4.111
;
; Saved: 20.06.2006, 10:18
; Panel Software Version: 4.200
;-----------------------------------------
[SYSTEM DATA]
Ie Nominal=10.0A
UM Nominal=13.800kV
UM Primary=13.800kV
UM Secondary=110.0V
IM2 Nominal=893A
IM2 Primary=1000A
Ie No Load=40.8%
Kceiling=8.47
Xq=0.90
[FIELD FLASHING]
Off Level=0.0%
[SOFTSTART]
Hold Time=1.0s
Ramp Time=5.0s
[V/Hz LIMITER]
fKnee=54.0Hz
Slope=100.0%/fknee
[IeMin LIMITER]
Minimum=0.0%
Active=FALSE
[IeMax LIMITER]
Maximum=160.0%
Delayed=120.0%
Continuous=105.0%
Active=TRUE
[PQ LIMITER]
Minimum Q (P @ 0%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 25%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 50%)=-25.0%
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A
Minimum Q (P @ 75%)=-25.0%
Minimum Q (P @ 100%)=-25.0%
Active=TRUE
[UM LIMITER]
Minimum=90.0%
Maximum=110.0%
Minimum Active=TRUE
Maximum Active=TRUE
[BOOST]
Treshold=70.0%
Hold Time=10.0s
Hysteresis=8.0%
[AUTO SETPOINT]
Minimum=90.0%
Maximum=110.0%
Ramp Rate=0.30%/s
[PF SETPOINT]
Minimum=-0.7500
Maximum=0.7500
Ramp Rate=0.0050/s
[Var SETPOINT]
Minimum=0.0%
Maximum=100.0%
Ramp Rate=1.00%/s
[MANUAL SETPOINT]
Minimum=0.0%
Maximum=150.0%
Ramp Rate=3.00%/s

Minimum=0.0%
Maximum=100.0%
Ramp Rate=1.00%/s
[VDC]
Primary Net ID=1
Secondary Net ID=2
Ramp Up Time=10.0s

Low Level=4.0V
High Level=10.0V
[DIGITAL I/O 1]
Input=Excitation_ON
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A
Polarity=Normal
Output=None
Direction=In
[DIGITAL I/O 2]
Input=Gen_CB_Closed
Polarity=Normal
Output=None
Direction=In
[DIGITAL I/O 3]
Input=None
Polarity=Normal
Direction=Out
[DIGITAL I/O 4]
Input=None
Polarity=Normal
Output=Boost
Direction=Out
[DIGITAL INPUT 5]
Input=Synchronize
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 6]
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 7]
Input=PF_Enable
Polarity=Normal
[DIGITAL INPUT 8]
Input=VDC_Enable
Polarity=Normal

Input=Manual_Enable
Polarity=Normal

Input=Reset_Alarm
Polarity=Normal

Polarity=Normal

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A
Polarity=Normal

Input=Increase
Polarity=Normal

Input=Decrease
Polarity=Normal
[ANALOG INPUT]
Ie Ext Minimum=0.0A
[ANALOG INPUT 1]
Input=PF_Setpoint
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=10.0V
[ANALOG INPUT 2]
Input=Din11&12
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=4.0V
[ANALOG INPUT 3]
Input=Din13&14
Uin 0%=2.0V
Uin 100%=4.0V
[ANALOG OUTPUT]
Output2=Fbias
Uout1 0%=0.0V
Uout1 100%=10.0V
Uout2 0%=-5.0V
Uout2 100%=5.0V
Ie 0%=0.0%
Ie 100%=300.0%
Fbias 0%=-3.0Hz
Fbias 100%=3.0Hz
[TUNE AUTO]
Droop (Kq)=-4.0%

INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A

[COMMUNICATION]
AVR ID=1
[SYNCHRONIZATION]
Min Slip=0.00Hz
Max Slip=-0.40Hz
MaxDeltaU=5.00%
[DIODE MONITORING]
f Nominal=50.00Hz
f Exc Nominal=50Hz
Tconst Exc=350ms
Active=FALSE
Alarm Level=5.0%
Alarm Delay=10.0s
Trip Level=20.0%
Trip Delay=0.3s
INFORME DE PRUEBAS
P/05134.M-CEL, PP 4500172896 6830HE403 4584636 A
Fin del informe

Autor J.Vepsäläinen, J.Suihkonen
Número de páginas 14 Kari Pärssinen
2.1/11
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
9.
Listas de comprobación
ABB
AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
Contenido
Listas de comprobación
Informe de la puesta en marcha
Informe de la prueba del mantenimiento del

devanado
Protocolo de inspección de fallos de Pt-100
Listas de revisión para los cojinetes tipo Renk
ABB
Sección 9 - Listas de comprobación
Ref. ABB 6830HE401-403
INFORME DE PUESTA EN SERVICIO

Información de la placa de características: 3 ~ Máquina sincrónica AMG 1600SS14 DSE
Fabricante: ABB Oy
Synchronous Machines
Dirección: P.O. Box 186
FIN-00381 HELSINKI
FINLANDIA
Teléfono: +358 (0) 10 22 2000
Fax: +358 (0) 10 22 22675
Cliente:
Dirección del cliente:
Persona de contacto:
Teléfono:
Teléfono móvil:
Fax:
Correo electrónico:
Informe de puesta en servicio - 1

Ref. ABB 6830HE401-403
1 Transporte
Generalidades:
Fecha de llegada de la máquina:
Fecha y lugar de inspección:
Firma del consignatario:
Inspección tras abrir las cajas: No Sí, Realizado por:
Daños:
Albarán: No Sí, elementos que faltan:
Máquina: No Sí, de qué tipo:
Paquete: No Sí, de qué tipo:
Accesorios: No Sí, de qué tipo:
Repuestos y herramientas: No Sí, de qué tipo:
Acciones emprendidas en respuesta
a los daños:
Fotografiados: No Sí, Fecha:
Comunicados a la empresa de transportes: No Sí, a quién: Fecha:
Comunicados al proveedor: No Sí, a quién: Fecha:
Comunicados a la aseguradora: No Sí, a quién: Fecha:
Método de transporte:
Ferrocarril Avión Camión Correo Enviado por M/S ___________ Otro:
Comentarios:

Ref. ABB 6830HE401-403
2 Almacenamiento
Generalidades:
Almacenamiento: No Sí, inicio:_______________Fin:_____________________
Almacenamiento de más de 6 meses: No Sí
Persona responsable del almacenamiento:
Lugar de almacenamiento:
Interior Exterior
En embalaje Protegida por cubierta impermeable
Temperatura diaria: mín./máx._______ - Humedad:_______%

Acciones de almacenamiento:
Paquete de transporte ventilado: No Sí
Calefacción/ventilador externos: No Sí, tipo:______________________________________
Resistencias de calentamiento propias: No Sí, tensión:____________________________________
Lubricación por chorro en cojinetes: No Sí, tipo de aceite:______________________________
Medios cojinetes retirados: No Sí, fecha:______________________________________
Protec. anticorrosión de eje comprobada: No Sí, tipo:______________________________________
Protec. anticorrosión de eje renovada: No Sí, fecha:______________________________________
Rotor girado 10 revoluciones cada
dos meses: No Sí
Vibraciones en el lugar de almacenamiento: No Sí, __________mm/s, rms

Gases corrosivos presentes en el aire: No Sí, de qué tipo:__________________________________
Escobillas levantadas: No Sí
Documentación de la máquina a buen
recaudo para su uso futuro: No Sí, lugar:_____________________________________
Comentarios:

Ref. ABB 6830HE401-403
3 Instalación mecánica
Base comprobada de acuerdo con diagrama
de la máquina: No Sí, Nº de diagrama:_____________________________
Posibles pernos de anclaje o placas de asiento
de la base montados según las instrucciones: No Sí
Medición de entrehierro: Para cojinetes con Extremo D Extremo N Extremo N de excitador

pedestal, marque los valores de 1 a 4. Para Arriba Arriba Arriba
cojinetes con brida, use los valores de A a D.
1 ____________ A ____________
1 1 1
D A D A D A
2 ____________ B ____________
4 2 4 2 4 2
3 ____________ C ____________
C B C B C B
4 ____________ D ____________ 3 3 3
Para alineación de acoplamiento, use los
valores de 1 a 4 o los valores de A a D. Alineación radial del acoplamiento Alineación angular del acoplamiento
Arriba Arriba
1 ____________
2 ____________ 1 1 A
D A D
3 ____________
4 2 4 2
4 ____________
C B C B
3 3
A ____________ Posición axial del rotor: ET nº 1:__________mm, ET nº 2:__________mm
B ____________
Distancia axial entre extremos de eje: __________mm
C ____________ Distancia del soporte del rotor
D ____________
______mm ______mm
Deflexión de cigüeñal comprobada: No Sí

Se usan pasadores de guía cónicos para
bloquear la posición de la máquina tras la
alineación: No Sí
Pernos de la base apretados con llave

dinamométrica: No Sí, tam. pernos:_____________par:_______________Nm
Lubricación de pernos: Se Acei MoS2
Agua de refrigeración: No Sí, cantidad: m3/s
Tubos de elementos de refrigeración: Flexible Rígido
Dispositivo de bloqueo de transporte retirado: No Sí

Giro del rotor sin ruidos ni fricción: No Sí

Ref. ABB 6830HE401-403
4 Comprobación de lubricación
4.1 Autolubricación
Aceite del cojinete: Fabricante:__________________ Tipo:______________________
La calidad del aceite es la misma que la No Sí
recomendada:
Aceite de cojinete lleno hasta el nivel
indicado:
Mirilla
Marque el nivel en el círculo de mirilla de la
derecha
Los anillos de lubricación giran libremente: No Sí
4.2 Lubricación forzada

Aceite del cojinete: Fabricante:__________________ Tipo:_________________________
La calidad del aceite es la misma que la
recomendada: No Sí
Los anillos de lubricación giran libremente: No Sí
Presión de aceite de lubricación forzada: ___________kPa

Caudal de aceite: ___________litros/min
Rotación de las bombas comprobada: No Sí
Bombas de elevación comprobadas: Ajuste de alarma:___kPa, ajuste de válvula

No Sí,
de alivio:______kPa
Filtros de aceite comprobados: No Sí
4.3 Grasa de rodamientos lubricados:

Grasa: Fabricante:__________________ Tipo:_________________________
La calidad de la grasa es la misma que la
recomendada en la placa de lubricación: No Sí
Primer engrase realizado: Fecha:_______________ Cantidad:________g

Comentarios:

Ref. ABB 6830HE401-403
5 Instalación eléctrica
Variación de la red: No Sí, tensión:____-____V, frecuencia:____-____Hz
Funcionamiento de resistencias de
calentamiento: No Manual Automático, controlado por:________
Resistencia de calentamiento para unidad de

anillo deslizante: No Sí, tensión:___________V, potencia:_________W
5.1 Prueba de resistencia de aislamiento

Devanado del estátor (1 min): ________MΩ, probado a______ kV, temperatura de devanado:______ºC
Devanado del estátor (15 / 60 s ó 1 / 10 min.): PI =________, probado a______ kV, temperatura de devanado:______ºC
Devanado del rotor (1 min, 500 V CC): ________MΩ, probado a______ kV, temperatura de devanado:______ºC
Estátor del excitador (1 min, 500 V CC): ________MΩ, probado a______ kV, temperatura de devanado:______ºC
Resistencia de calentamiento: __________MΩ (500 V CC)
Detectores de temperatura: __________MΩ (100 V CC)
Aislamiento de cojinete de extremo N: __________MΩ (100 V CC)
5.2 Prueba de resistencia de accesorios

Estátor 1 PT 100: __________Ω
Estátor 2 PT 100: __________Ω
Estátor 3 PT 100: __________Ω
Estátor 4 PT 100: __________Ω
Estátor 5 PT 100: __________Ω
Estátor 6 PT 100: __________Ω
Cojinete PT 100 extremo D: __________Ω
Cojinete PT 100 extremo N: __________Ω
Temperatura de aire 1 PT 100: __________Ω
Temperatura de aire 2 PT 100: __________Ω
Resistencia de calentamiento: __________Ω

Ref. ABB 6830HE401-403
6 Ajustes de protección de la máquina

Disparo de sobreintensidad: _______________A _________________ s
Disparo de sobreintensidad instantánea: _______________A _________________ s
Ajuste de sobretensión: No Sí, ajuste:
Ajuste de pérdida a tierra: No Sí, ajuste:
Ajuste de potencia inversa: No Sí, ajuste:
Ajuste de protección de diferencial: No Sí, ajuste:
Supervisión de vibración: No Sí, alarma:__________mm/s,
Supervisión de temperatura:
- En el devanado del estátor No Sí, alarma:__________ºC, disparo:______________ºC

- En el cojinete No Sí, alarma:__________ºC, disparo:______________ºC
- En ______________________________ No Sí, alarma:__________ºC, disparo:______________ºC
Otras unidades de protección: No Sí, tipo:

Ref. ABB 6830HE401-403
7 Ciclo de prueba
7.1 Primer arranque (sólo unos segundos)

Nota: ¡Compruebe que la lubricación forzada, si se usa, esté encendida!
Sentido de rotación (visto desde extremo D): Agujas Contra agujas del reloj
¿Se producen ruidos anormales? No Sí, origen:
7.2 Segundo arranque (desacoplado, si es posible)

Nota: ¡Compruebe que la lubricación forzada, si se usa, esté encendida!
¿Se producen ruidos anormales? No Sí, origen:
¿Vibra la máquina anormalmente? No Sí, origen/como:
Nivel de vibración medido en cojinetes: Extremo D:__________ mm/s, rms; Extremo N:_________ mm/s, rms
Funcionamiento: Funcionamiento correcto Se detiene, por qué:
Plan de comprobaciones e información

Tiempo Temperatura de Niveles de vibración de Estátor Temperatura de devanado
cojinetes cojinetes del estátor
Extremo Extremo Extremo D Extremo N Intensidad Factor de Intens. U V W
D N mm/s mm/s potencia excit.
h:min ºC ºC rms rms A cos φ A ºC ºC ºC
0:00
0:05
0:10
0:15
0:20
Comentarios:
Observaciones:

Ref. ABB 6830HE401-403
8 Ciclo de prueba (con carga)

Plan de comprobaciones e información
Tiempo Carga Temp. cojinetes Niveles de vibración de Estátor Temperatura de
cojinetes devanado del estátor
Extremo Extremo Extremo D Extremo N Intensidad Factor de Intens. U V W
D N mm/s mm/s potencia excit.
h:min % ºC ºC rms rms A cos φ A ºC ºC ºC
0:00
Se adjunta espectro de vibraciones: No Sí
Tiempo de aceleración: __________ s.

Temperatura de aire de refrigeración: Entrada: __________ ºC Salida:__________ ºC
Temperatura de agua de refrigeración: Entrada: __________ ºC Salida:__________ ºC
Comentarios:
9 Aprobación de la máquina
Se aprueba el uso de la máquina Fecha:
Puesta en servicio realizada por:
Aprobado por:

Ref. ABB 6830HE401-403
Portada de fax
Fecha:
A: ABB Oy
Synchronous Machines
Fax: +358 (0) 10 22 22675
De:
Fax:
Teléfono:
Número de páginas: 1 + 9 + _________
Mensaje:

Ref. ABB 6830HE401-403
Registro de prueba de mantenimiento de devanado
REGISTRO DE Tipo de máquina: Nº:

PRUEBA
Inspección anual Uso: Nº:
Inspección cada 4 años Tensión/salida: V/ kW
Inspección aleatoria Horas de funcionamiento: h
Distribución: Fecha/inspeccionado por: /

1. Sellos Bien Observaciones:
2. Fijación de Bien Observaciones:

deflectores de aire, etc.
3. Suciedad Devanados Devanados Sistema de Conductor Radiadores Explica- Extremo

del estátor del rotor escobillas de de aire de ciones D / N
conmutador refrigeración
Cantidad total de
suciedad
Grasa, aceite
Suciedad seca, polvo
Humedad, óxido
-1
Ref. ABB 6830HE401-403
ESTIMACIÓN
CUANTITATIVA
0 = Limpio 1 = Suciedad leve 2 = Conductos casi obturados 3 = Conductos obturados
BASE DE ESTIMACIÓN
1 = Caído 2 = Flojo 3 = Agrietado 4 = Roto
5 = Polvo, causado por la 6 = Expandido 7 = Oscurecido 8 = Quebradizo
vibración
9 = Marcas de agua 10 = Marcas de 11 = Fisuras 12 = Barras elevadas
corrientes de
seguimiento
13 = Abollado 14 = Golpeteo: dudoso 15 = Corrosión 16 = Fugas
17 = Condensación 18 = Aletas sueltas 19 = Abrasión 20 = Ruido en
cojinete/rodamiento
21 = Otros ruidos 22 = Otros defectos
-2
Ref. ABB 6830HE401-403
4. DEVANADOS Bien Observaciones D/N

4.1 Estátor CA
Soporte
Bobinas
Cables de conexión
Laminados de núcleo
4.2 Rotor sincrónico
Bobinas, aislamientos, apoyos
Polo, pieza polar, pernos
Anillo de conexión
4.3 Rotor asincrónico
Extremos de devan. jaula ardilla
Chaveta de anillo jaula ardilla
4.4 Estátor CC
Devanados, aislamientos
Fijación de devanados
Cables de conexión
4.5 Rotor CC
Bobinas
Bandas
5. VENTILADOR
6. SISTEMA DE
REFRIGERACIÓN
Partes visibles de radiador
Partes internas de radiador
Selector de caudal
-3
Ref. ABB 6830HE401-403
7. CONEXIONES ELÉCTRICAS
Conexión principal
Sistema de control
8. PRUEBAS ELÉCTRICAS
Resistencia de aislamiento a masa R15= MΩ, R60= MΩ
Temperatura de devanado
Prueba de tensión 1 min. Tensión de prueba:
Prueba de funcionamiento de Tensión kV, Tensión CC Tensión CA
protección
-4
Ref. ABB 6830HE401-403
Protocolo de inspección de fallos de Pt-100
Esta lista de comprobación le ayudará a ofrecer a ABB unos datos suficientes para determinar la causa de los daños en los
sensores Pt-100. Marque N/A en los puntos que no se correspondan a su caso.
1 Generalidades
Cliente:
Azipod Generador Motor
Tipo de máquina:
Nº de serie:
Nombre de proyecto o nº de pedido:
2 Información de funcionamiento
Fecha de arranque (dd/mm/aaaa):
Aplicación:
Horas de funcionamiento antes del fallo: h
Salida en el momento del fallo: Potencia kW Velocid rpm
Intensid A Temperatura: °C
Carga de funcionamiento normal:Potencia kW Intensid A
Temperaturas de funcionamiento normales:
Extrem °C Estátor: °C
Extrem °C Rotor: °C
Temperatura ambiente °C
Temperaturas ambiente máxima y mínima: °C °C
Mantenimiento realizado antes del daño:
Perturbaciones antes del daño (por ejemplo vibración elevada):
-1
Ref. ABB 6830HE401-403
3 Información adicional
Ubicación de los sensores dañados y nº de sensores dañados:
Devanado del estátor Cojinete/rodamiento Aire caliente Aire frío
Momento en que se descubrió el daño:
Se dañaron varios sensores a la vez:
Se produjeron otros daños en el sistema en ese momento:
Cómo se descubrió el fallo: En el sistema de supervisión Si de otra forma,
Se comprobaron los sensores tras el daño: En la caja de conexiones Si no es así, dónde:
Fabricante del sensor dañado:

Minco Thermo-Est Si otro, quién:
Resistencia entre los hilos de los sensores Minco de 3 hilos; si es otro sensor, indique los colores:
rojo-azul rojo-blanco azul-blanco
4 Situación actual
Dónde está la máquina en este momento:
Qué se ha hecho en la máquina hasta el momento tras el daño:
Comentarios adicionales:
5 Material a entregar a ABB

Fotografías de la máquina:
Curvas de tendencia de temperatura:
Otro material:
-2
Ref. ABB 6830HE401-403
6 Información de contacto
Fecha (dd/mm/aaaa):
Lugar:
Firma:
Nombre, cargo:
Empresa:
Teléfono:
Fax:
¡Muchas gracias por su ayuda!
-3
¿Hay fugas de aceite en los cojinetes

de fricción RENK?
Lista de comprobación para cojinetes horizontales
En caso de fugas de aceite en el área del cojinete, esta lista de comprobación puede ayudarle a
determinar los motivos del fallo o a crear un informe detallado del fallo para nuestro departamento de
servicio técnico. Sus respuestas a estas preguntas necesarias nos ayudarán a determinar los motivos de
los problemas y su solución.
Información general
1.1 Esquema de la máquina (convención de designación y descripción)

Bearg. Bearg.
MACHINE Tipo de máquina: ___________________

DE NDE
Tipo de máquina: ___________________

acoplada a DE
2 Sellos 1 1 Sellos 2 (posición de sello, por ejemplo DE_2 o NDE_1)
(En caso de fuga en sellos, marcar la casilla deseada)
1.2 Disponible en la placa del cojinete/rodamiento:
Tipo de cojinete: (p.ej. EFZLA 14-140) DE _____________ NDE _____________
Ref. RENK: (p.ej. 446 123) DE _____________ NDE _____________
Viscos. aceite: (p.ej. ISO VG 46) DE _____________ NDE _____________
1.3. Tipo de aceite usado: Desconocido Fabricante: _________________
Denominación: _________________
1.4 Información sobre las condiciones de funcionamiento:
Veloc. nominal: ________ RPM Veloc. excesiva: _____________ RPM
Lista de comprobación de RENK para cojinetes horizontales - 1

1.5 Tipos de sellos montados:
DE_1: Tipo ___ DE_2: Tipo ___ NDE_1: Tipo ___ NDE_2: Tipo ___
(Añadidos a los tipos básicos)
Tipo “10” Tipo “20” Tipo + 1 Tipo + 2

Laberinto flotante Laberinto rígido Retén antipolvo Protector atornillado
(Números de tipo para sellos básicos con añadidos: tipo 11 ó 12, o bien tipo 21 ó 22)
2.1 Intensidad de las fugas de aceite:
Menos de 2 gotas al día

Menos de 10 gotas al día
Más de 10 gotas al día
2.2 Localización de las fugas:
Sellos (responda a las preguntas de 3 a 25, 30)

Uniones con tornillo / tubos (responda a las preguntas de 26 a 30)
Línea de división de alojamiento de cojinetes (responda a las preguntas de 3 a 8, 14, 22, 29,
30)
3. ¿Es correcto el nivel de aceite? Sí No
4. ¿Mucha espuma en el aceite? Sí NO
5. ¿Se ve espuma Sí No
en la mirilla de aceite?
6. ¿Temperatura normal en los medios cojinetes?
Desconocida ____ °C
7. ¿Temperatura del cárter?
Desconocida ____ °C

8. ¿Máquina y cojinetes alineados horizontalmente?
Sí No, inclinación (línea de eje):____°
Naval Línea de eje: ____° Transversal:____°
Sellos de eje - Detalles
9. ¿Dónde aparecen las fugas en el sello?
Entre el sello y el eje

Entre el sello y el alojamiento
Difícil de confirmar
10. Hueco entre el sello y el eje: ¿Puede medir los huecos en las posiciones de las 12, 3, 6 y 9 del reloj,
mirando hacia el cojinete (no debe desmontar antes el sello)?
Anote también la posición de la máquina respecto del sello.
Si no es posible, puede medir como alternativa el diámetro del eje en el asiento del sello?
No Sí: Anótelo a continuación.
⎯|⎯ ⎯|⎯ (mm)
⎯|⎯ ⎯|⎯ (mm)
11. ¿Se observan huecos en la línea de división de los sellos (con una galga o lámina calibradora)?
(En caso de un sello de laberinto flotante: Monte el sello con su muelle toroidal pero sin el soporte en
el eje)
No Sí: Anote el hueco a continuación.
<⎯|⎯> <⎯|⎯> (mm)
12. ¿Hay algún protector dañado (en los sellos)?
Sí No
13. ¿Están los orificios de drenaje de los sellos en la mitad inferior y están abiertos hacia el alojamiento
del cojinete?
Sí No

14. ¿Se ha aplicado "Curil T" (y otro sellante sin endurecimiento) en todas las uniones, líneas de división
de los alojamientos y los sellos, así como entre el alojamiento y los sellos antes de montarlos?
Sí No
15. Si se usa un sello de laberinto flotante, ¿se ha aplicado "Curil T" en los flancos del sello?
Sí No
16. ¿Hay deflectores en el eje, entre el medio cojinete y el área del sello?
Sí No
Diferencias de presión de aire / corrientes de aire
17. ¿Hay algún componente ajeno al cojinete, pero cerca de la zona del sello, que podría causar una
corriente (ventiladores, discos de refrigeración, volantes de inercia, accionamientos de correa)?
Sí No
Distancia entre ellos: ______ mm
18. ¿Hay una diferencia de presión de aire entre el interior del cojinete y el exterior (diferencias de
presión por encima o por debajo de más de 30 Pa a 3 mm de columna de agua son relevantes. Use el
signo menos (-) para las presiones negativas)?
No No se pudo medir.
DE: ____ Pa NDE: ____ Pa
19. ¿Existe una presión negativa o excesiva en la parte delantera de los sellos (en el lado de la maquina
de los cojinetes con brida -alojamientos EF o EM- puede medirlo en las conexiones de aire respectivas
para compensación de presión de aire)?
No No se pudo medir.
DE_1: ____ Pa DE_2: ____ Pa
NDE_1: ____ Pa NDE_2: ____ Pa
20. Si hay un conducto de aireación montado en el alojamiento del cojinete, ¿está este dispositivo (filtro)
seco y limpio?
Ningún dispositivo Dispositivo montado

Sí No. Impregnado de aceite. --> o bien: __
21. En caso de diferencias de presión, ¿tiene idea de su posible origen (indíquelo)?

Suministro de aceite externo
Si sólo hay circulación desde el cárter del cojinete directamente a la entrada del cojinete (bomba de
circulación de aceite en cada cojinete), tache las preguntas 23, 24 y 25.
22. Anote el caudal de aceite, su presión y su temperatura en cada entrada de cojinete:
Desconocidos
DE: ____ l/min ____ bares ____ °C
NDE: ____ l/min ____ bares ____ °C
23. Inclinación del tubo de retorno de aceite entre el cojinete y el depósito de aceite:
< 10° ≥ 10° > 15°
24. Diámetro nominal del tubo de retorno de aceite
________ mm
25. Si detectó una presión excesiva dentro del cojinete, ¿es posible que esta presión provenga del tubo
de retorno de aceite (desde el depósito, por ejemplo generada por retenes de aire con presión en otros
componentes del sistema de circulación de aire)?
Sí No
Uniones con tornillos y vibraciones
26. ¿Qué uniones con tornillos presentan fugas?
Tornillo de bloqueo con junta de plástico

Tornillo de bloqueo con empaquetadura de cobre
Mirilla de nivel de aceite
Conexión del tubo de retorno de aceite, con tuerca hexagonal y empaquetadura de plomo
27. ¿Están apretados los tornillos de bloqueo con los pares (Nm) indicados a continuación?
G 1/8: 18 G 1/4: 22 G 3/8: 30

G 1/2: 40 G 3/4: 60 G 1 : ..110
G 1 1/4: 160 G 1 1/2: 230 G 2 : ..320
G 2 1/2: 500
Sí No

28. ¿Se ha liberado la presión sobre la unión con tornillos del tubo de retorno del alojamiento del cojinete
con ayuda de los elementos de fijación adecuados?
Sí No
29. ¿Existen vibraciones en el tubo de retorno de aceite?
No Bajas Intensas
30. ¿Ha medido las vibraciones de los alojamientos y/o del eje?
No Sí, Veff = _____ mm/s
Amplitud Smáx = ____ µm
RENK AG, planta de Hannover (Alemania)

Dept.: HVA (servicio posventa)
Fax: +49.511.8601 - 288
Correo electrónico: hva_ha@renk.de

AMG 1600SS14 DSE
Ref. ABB 6830HE401-403
10.
ABB
ABB
ABB Industry Oy
Máquinas sincrónicas
Apdo. de correos 186
FIN-00381 HELSINKI
FINLANDIA
Teléfono + 358 (0)10 22 2000
Telefax + 358 (0)10 22 22675

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Manual del usuario Máquina sincrónica

AMG 1600SS14 DSE

Detalles técnicos .....................3

Esquemas mecánicos .............4

Esquemas eléctricos ...............5

Información de accesorios ......7

Informes de las pruebas..........8

Listas de comprobación ..........9

Información adicional ............10

2. Condiciones del emplazamiento

A continuación se ofrecen algunas recomendaciones como indicaciones generales:

4.1 Símbolos y adhesivos

4.2 Riesgos eléctricos

4.3 Piezas móviles

4.4 Altas temperaturas

4.5 Dispositivos electroestáticos (ESD)

4.6 Campos magnéticos

5. Instrucciones de seguridad (máquinas de CA de alta tensión)

5.2 Uso previsto

5.3 Transporte y almacenamiento

5.5 Conexiones eléctricas

5.7 Mantenimiento y servicio técnico

6. Instrucciones de eliminación y reciclaje

Máquinas sincrónicas con

6.1 Reciclaje del material utilizado durante el transporte

6.2 Reciclaje de la máquina completa

6.2.1 Desmantelamiento de la máquina

6.2.2 Bastidor, alojamiento de cojinete, cubiertas y ventilador

6.2.3 Componentes con aislamiento eléctrico

6.2.4 Residuos peligrosos

6.2.5 Residuos sólidos urbanos

Artículo 4(2) de la Directiva 98/37/CE, con enmiendas

declara por la presente que el producto descrito a continuación

Máquina sincrónica AMG 1600SS14 DSE

Helsinki, 28.6.2006 ABB Oy

Nombre del proyecto: Central Térmica Talnique

1 DATOS DE RENDIMIENTO (valores calculados) 2

CONDICIONES AMBIENTALES (valores máximos)

CONSTANTES DE TIEMPO (SEG.) A 75 °C

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Gracias al polo de imán permanente del excitador, no se requiere ninguna fuente de

La potencia de excitación en cortocircuito se obtiene de los transformadores de intensidad

El disyuntor protege al circuito de campo y al AVR frente a sobrecargas térmicas y

El suministro auxiliar puede ser de 9 a 250 V CA (trifásicos), de 50 a 250 V CA (monofásica) o

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* Pruebas a completar antes de las pruebas ante el cliente

Nivel de vibración estimado 2,3 mm/s

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2 PT100 para cojinetes de fricción (superficie radial de cojinete) - PYR PT100RJ0/4

1 Regulador de tensión automático con placa - AVR-UW1000-WART

3 3CT - Transformador de intensidad para potencia de excitación de cortocircuito - KSG IFJ-3-

1 2CT - Transformador de intensidad para medición de valor real - KSG 1000T2

3 4CT - Transformador de intensidad para protección de diferencial - ARTECHE 6b ACI-17 1000/5/5

1 Montaje de la mitad de acoplamiento mecanizada

1 Montaje sobre bastidor de base común

1 Montaje superior directo de la unidad de refrigeración de aire incluido el filtro de aire

3 Resistencia anticondensación - RER 1-800W/235V

1 Cojinete de fricción de lado de impulsión - ZLL SCZCK36-340CCY

1 Cojinete de fricción de lado sin impulsión - ZLL SCZCQ36-340EPCY

1 Bastidor de cables para cables de fase y conducto para cable de neutro

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