Proceso de Doblado

PROCESO DE DOBLADO – PROCESOS DE MANUFACTURA II
ÍNDICE
1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS .....................................................................................2
2. GENERALIDADES Y DEFINICIÓN .............................................................................20
3. ANÁLISIS MATEMÁTICO ............................................................................................ 22
4. OPERACIONES DE DOBLADO ...................................................................................50
5. TUBOS ............................................................................................................................. 63
6. ESTADO DEL ARTE.......................................................................................................66
7. BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................94
i
PROCESOS DE DOBLADO
1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Los procesos de doblado de metales se utilizan para formar tuberías o tubos que se pueden
usar para diferentes aplicaciones, como tuberías de petróleo, mangos, señales de autopistas,
en plantas de energía y más. Existen diferentes máquinas y procesos que se utilizan para
doblar metales en estos días, sin embargo, este no fue el caso en el pasado.
La historia del doblado de metal se remonta a las antiguas
civilizaciones chinas. Aquí es donde se utilizaron las cañas
como tubos para transportar agua. En otras partes del mundo,
los árboles huecos se utilizaban para transportar agua de un
lugar a otro.
Este transporte se realizaba mediante canales sencillos, excavados en la arena o las rocas y
más tarde se comenzarían a utilizar tubos huecos. Por ejemplo, en Egipto se utilizan árboles
huecos de palmera mientras en China y Japón utilizan troncos de bambú y más tarde, se
comenzó a utilizar cerámico, madera y metal
Tendríamos que esperar hasta finales del siglo XIX y principios de XX para que empezaran a
usarse tuberías metálicas de manera generalizada en las ciudades y el agua corriente empezó
a llegar a todas las casas. Como ejemplo, a finales del s. XIX, en Manhattan, las tuberías
seguían siendo como en muchas partes del mundo, simples troncos de madera perforados.
2
Más tarde, a medida que se desarrollaron tecnologías más nuevas, se crearon tubos hechos
por el hombre y se desarrollaron por primera vez máquinas que ayudarían a crear tubos y
tubos doblados.
El hierro fundido se usó más tarde en Inglaterra como parte de la industrialización para
formar tuberías y tubos, pero esto se hizo manualmente. Este requisito se debió
principalmente a la creación de la nueva red de ferrocarriles y la industria de fabricación
establecida.
El origen del ferrocarril se podría remontar a la civilización egipcia y época grecorromana,
pero será en el siglo XVI cuando los mineros alemanes por medio del transporte subterráneo
realizado con vagones que se apoyaban sobre dos series de maderas planas los que empiecen
a dar forma al nacimiento del ferrocarril como tal.
3
En el siglo XVIII será cuando se sustituyan los maderos por lingotes largos de hierro, al
mismo tiempo que se introdujo la rueda con llanta o cerco metálico. Más adelante, a medida
que se desarrollaban las tecnologías, se introdujeron los procesos de horno de conversión y
estos procesos ayudaron a producir barras huecas, así como acero maleable de bajo carbono.
Antes de que el acero entrara en uso general durante la última parte del siglo XIX, las
estructuras curvadas se construían frecuentemente a partir de hierro, que se moldea en forma
líquida en un perfil curvo o se construye a partir de componentes de hierro forjado, ya sea con
placas de malla. Debido a que el hierro forjado era muy suave, los herreros podían curvar
componentes pequeños mediante la forja en caliente.
LA HISTORIA DEL DISEÑO Y LA SELECCIÓN DE MÁQUINAS DOBLADORAS
DE PLACAS
La curvatura de la placa de hierro forjado al pasar una placa a través de un conjunto de
rodillos probablemente se remonta a finales del siglo XVIII cuando Henry Cort, un maestro
de hierro inglés hizo aros en los barriles en la década de 1780. Las primeras máquinas serían
pequeñas y podrían ser accionadas directamente a mano o por un mango engranado para dar
alguna ventaja mecánica.
La introducción de la máquina de vapor en la producción de la fábrica de doblado de placas,
donde la potencia de conducción se transmitió desde el motor de vapor al taller a través de un
eje de línea, fue el primer gran paso adelante, lo que significa que el requisito de potencia ya
no dependía de la fuerza de un humano. -ser un buey, o incluso la fuerza del viento
enjaezado.
4
Esta nueva fuente de potencia permitió que la flexión de la placa se mueva hacia una placa
más gruesa que se está enrollando y no solo con hojas delgadas impulsadas por un rodillo
manual. Las planchas también se pueden presionar hasta obtener una forma curva con una
prensa de agua del diseño de Joseph Bramah patentado en 1795, que fue utilizado por los
fabricantes de calderas en el siglo XIX.
Los primeros motores eléctricos capaces de hacer girar la maquinaria llegaron en la década de
1830 y permitieron que los procesos industriales se llevaran a cabo sin la potencia transmitida
por una máquina de vapor o por presión hidráulica. Las máquinas de doblado de placas luego
se convertirían de un eje de línea impulsado a ser impulsado por un motor eléctrico,
inicialmente usando corriente continua y luego por un suministro de CA. Un motor de CC de
bobinado en serie desarrolla su par más alto a baja velocidad y se utilizó para impulsar
tranvías. El uso de motores eléctricos y arrancadores de tranvías fue el segundo gran paso
adelante.
La introducción de motores eléctricos dio como resultado inicialmente que los rodillos de
doblado de placas, que anteriormente eran accionados por un eje de línea impulsado por
vapor, ahora se convirtieran simplemente.
Las máquinas de doblado de placas más grandes eran generalmente del tipo de pirámide que
se muestra a continuación en la figura 1, aunque se fabricaron máquinas iniciales más
pesadas.
5
El principio de agarre inicial que se muestra a continuación en la figura 2, se usó
comúnmente para la hoja liviana y se manejó a mano, como se puede ver en la fotografía de
la figura 3. Esta disposición del rodillo se remonta al siglo XIX.
Estos fueron utilizados por los trabajadores de chapa metálica para chimeneas y conductos
de aire, y normalmente tendrían rollos de 80 mm de diámetro para laminar placas de hasta 1
mm de espesor.
El diseño más común para los rodillos de doblado de placa más pesados era el diseño del
rollo piramidal, y la posición del rodillo superior sería inicialmente mediante un tornillo de
mano que podría ser engranado, seguido de un accionamiento motorizado. Inicialmente, se
trataba de un eje de línea utilizando una palanca de transferencia de potencia y,
posteriormente, de un motor eléctrico separado.
6
Vale la pena mencionar en este punto el uso de la placa curva para su uso como cilindro o
recipiente, que es probablemente una de las aplicaciones principales, y para muchas
compañías, la única aplicación. Una placa enrollada en un cilindro y luego equipada con una
placa base para formar un tanque superior abierto tiene típicamente un 50% menos de
longitud de unión que un tanque de forma rectangular.
En los años anteriores a la década de 1950, antes de la soldadura, los tanques se remachaban
con un material de empaque adecuado y la menor longitud de los bordes sería un gran ahorro
de costos. Para una longitud de placa dada, la forma circular encierra un área más grande que
cualquier otra forma y esto crea una ventaja tanto para el diseño del tanque como del
recipiente.
El principal problema con los rodillos de doblado de placas de estilo piramidal es la sección
plana en cada extremo de la placa, como resultado de la distancia entre los dos rodillos
inferiores. La longitud de estos extremos planos sería aproximadamente igual a la distancia
entre el rodillo inferior y el centro. Esta distancia sería mayor cuando se hace rodar una placa
a un cilindro de gran diámetro y menor cuando se hace rodar una placa a un cilindro de
diámetro pequeño. La forma más directa de lidiar con esto fue cortar los extremos planos de
cada extremo después de la primera etapa del trabajo de laminación y luego volver a colocar
la placa en la máquina de laminación de placas y continuar rodando la placa hasta que forme
un cilindro.
Hubo problemas para hacerlo por este método que incluía:
• El coste de cortar estos extremos planos y el desperdicio de material. Los extremos
planos se cortaron y la placa curva se volvió a colocar en los rollos.
7
• Las dos secciones finales que serían típicamente de 200 mm (8 pulgadas) de largo
permanecerían como estaban y no serían enrolladas hasta el diámetro más pequeño requerido,
lo que podría terminar con un cilindro en forma de pera, como se muestra en la figura 4, que
no era ideal.
Los rodillos de placa y los fabricantes idearon varias soluciones técnicas para estos
problemas. Para lidiar con esto, el cilindro tendría que ser enrollado después de la soldadura
para mejorar la circularidad. Este proceso no lleva mucho tiempo, pero debe considerarse
como un proceso adicional y, por lo tanto, agrega tiempo a un trabajo.
Los extremos de la placa podrían doblarse previamente en una prensa pesada con un V
pequeño como se muestra en las figuras 5a y 5b. Aquí es donde los extremos de la placa se
forman en un radio ligeramente más grande que el tamaño final, ya que los extremos se
doblarían un poco más cuando pasaran nuevamente por los rodillos.
8
Otro método empleado fue el uso de placas colocadoras. Estas eran placas pesadas que se
habían enrollado o prensado en un radio ajustado y se usaron como se muestra en las Figuras
6a y 6b.
Cuando esté en la posición que se muestra en las figuras, la placa del fijador se enrollaría a
través de los rodillos de la placa durante unos 300 mm (12 pulgadas) y el rodillo superior
rodaría la placa en la forma aproximada de la placa del fijador, lo que daría como resultado
que los extremos estuvieran doblados previamente para tamaño.
Dos o tres placas colocadoras serían curvadas a diferentes radios para adaptarse al diámetro
del cilindro requerido. Este método fue bastante rápido y mucho más rápido que usar una
prensa y permitiría un cierto ajuste de la curvatura de los extremos del conjunto. La placa del
colocador es mucho más gruesa que la placa que se va a rodar (la placa de trabajo) no se
9
doblaría y la conducción de la placa hacia adelante en la dirección de las flechas conduciría la
placa del colocador a través de la máquina y llevaría la placa de trabajo consigo y la el rodillo
superior en efecto empujaría la placa de trabajo más delgada en la forma de la placa de ajuste
gruesa.
El problema de diseño de ingeniería que se enfrentó a fines de la década de 1950 era la
necesidad de una placa curva muy gruesa que se requería para los recipientes a presión para
su uso en las industrias química y de energía, y las fuerzas requeridas resultaron en la
necesidad de enormes motores eléctricos y cajas de engranajes.
La introducción de la hidráulica en el diseño de las máquinas de doblado de placas se
convirtió en una necesidad y una transición natural. Los cilindros hidráulicos se habían
utilizado en el prensado de placas en el siglo XIX, por lo que la tecnología ya estaba
disponible en el mercado. La ventaja de la hidráulica es que puede aplicar una gran fuerza y
tener un control total de la cantidad de esta fuerza simplemente controlando la presión en un
cilindro hidráulico o ariete, como a veces se llama. También tenía la ventaja de poder detener
la flexión instantáneamente.
El uso del sistema hidráulico permitió a los usuarios garantizar que la máquina de doblado de
placas no se sobrecargara al tener un valor de alivio en el circuito configurado a una presión
específica que aseguraría que la máquina no se dañara durante el doblado. Estas
características hacen que la máquina sea más fácil de operar y controlar.
Se introdujo el uso de los rodamientos de rodillos, y al igual que la introducción de la
hidráulica, anteriormente se utilizaban desde finales del siglo XIX cuando Henry Timken,
que era un fabricante de vagones de ferrocarril de St. Louis en los EE. UU., Patentó el
rodamiento de rodillos. en 1898.
10
A fines de la década de 1950, se utilizó el uso de sistemas hidráulicos y un diseño de doble
rodillo de 4 rodillos realizado en la década de 1960 como se muestra en la figura 2.
Hubo otro cambio en aproximadamente este mismo momento; Los bastidores de la mayoría
de los rodillos de la máquina dobladora de placas estaban hechos de piezas de fundición de
hierro que podían hacerse muy fuertes y sustanciales, pero no eran buenas para soportar
impactos o cargas de impacto. También fueron difíciles de reparar satisfactoriamente si el
marco se rompe. Por lo tanto, fue una progresión natural pasar a los marcos de acero
fabricados.
La fundición de producción promedio, con los patrones existentes, podía lijar un bastidor de
máquina dobladora de placas usando dos hombres en dos días y, por lo tanto, era una forma
muy económica de producir el bastidor fundido del rodillo de placa. Sin embargo, se
enfrentaron a la necesidad de instalar costosos equipos de extracción y filtro que hicieron que
el proceso no fuera rentable, por lo que los marcos fabricados se convirtieron en el estándar
desde principios de los años sesenta.
Todos estos cambios se sumaron a un gran paso adelante para el doblado de la placa. El
accionamiento seguía siendo mecánico, utilizando ejes cardan para transmitir el par y la
11
rotación que no se pueden conectar directamente debido al movimiento de los dos rodillos
impulsados.
El diseño de la máquina dobladora de placa de doble pinza de 4 rodillos permitió que la placa
se doblara previamente en los rodillos, y al tener el segundo rodillo externo fue posible doblar
previamente ambos extremos de la placa sin la necesidad de retirar la placa y girarla. .
El desarrollo continuó en la década de 1960 con el uso de motores hidráulicos que le dieron
un alto par de arranque y también un control más fácil de la velocidad de rotación al cambiar
el volumen de flujo de la bomba. Hubo varias formas de hacerlo y el uso de bombas de
pistones axiales fue un diseño en el que simplemente ajustó el ángulo de aplastamiento para
que la bomba pudiera pasar de la velocidad máxima por minuto a cero / parada total en un
instante.
Hacia el final de la década de 1960, se introdujo un diseño alternativo que era la máquina
dobladora de placas de doble rollo de 3 rodillos. Esta disposición usaba un sistema planetario
de engranajes y los dos rodillos inferiores giraban en un mecanismo de brazo oscilante. El
rodillo superior estaba en una posición fija, al igual que la rueda dentada de la unidad de
transmisión de los dos engranajes planetarios. Entonces fue sencillo instalar una cadena de
transmisión en el rodillo superior. Este engranaje impulsado fue accionado por un motor
hidráulico con velocidad variable.
Al igual que en la máquina dobladora de 4 rollos de doble pinchazo, este diseño también
permitió doblar previamente ambos extremos sin girar la placa. La unidad de 3 rollos y la
velocidad variable fue otro gran paso adelante y es el diseño que utilizan muchas máquinas
de tamaño mediano en la actualidad. Esto se muestra en la Figura 3.
12
Durante un período de 20 años, el diseño de las máquinas de doblado de placas se había
movido de una caja de engranajes totalmente mecánica, usualmente usando rodamientos de
bronce fosforoso y marcos de hierro fundido con un diseño piramidal, a uno que usaba
cilindros hidráulicos con rodillos móviles sostenidos en su posición usando un rodillo
Rodamientos y accionados por motores hidráulicos a velocidad variable.
En el período desde principios de la década de 1970, hemos visto nuevos desarrollos.
Los 3 rodillos de las máquinas de doblado de placas más grandes ahora eran impulsados con
frecuencia por motores hidráulicos independientes.
Esto eliminó la necesidad de un embrague y se convirtió en un diseño más adecuado para
máquinas más pesadas. Esta disposición se muestra en la figura 1.
13
También se introdujo el diseño de geometría variable, donde el diseño es similar al rollo
piramidal con el rollo superior moviéndose verticalmente, pero los dos rollos inferiores
también pueden moverse horizontalmente. Este diseño se muestra en la figura 2.
Esta disposición permitió que solo el rodillo superior sea impulsado por rotación como se
muestra en la figura 2 o los 3 rodillos por rotación como se muestra en la figura 3.
14
También ha habido un considerable desarrollo en el uso de cnc para la mayoría de los
fabricantes de rodillos de doblado de placas. La maquinaria controlada por computadora ha
estado en uso extensivo por más de 30 años. Su uso en el doblado de placas y el doblado de
secciones es difícil debido al problema del retroceso y porque dos piezas de acero no se
comportan exactamente igual. Esto no debería hacer que nadie deje de usar cnc, y si tiene que
fabricar cilindros del mismo tamaño, a menudo es la mejor manera de hacerlo.
Con todos estos desarrollos en la maquinaria de doblado de placas, la pregunta ahora
es, ¿cuál de los diferentes tipos / diseños es el mejor?
La respuesta es que todos son buenos para realizar ciertos trabajos, y el que seleccione
dependerá del tipo de trabajo que desee realizar en la máquina y de las otras máquinas
existentes que tenga en su taller.
La vieja máquina de pirámide todavía podría usarse hoy, pero ya no se fabrica en Occidente.
Su uso con planchas en una economía de bajo salario por parte de una empresa con poco
capital funcionaría bien para planchas de hasta 12 mm.
En la economía moderna de altos salarios, es mejor usar máquinas de doblado de placas
hidráulicas modernas de los tipos descritos en esta serie de artículos.
El diseño del brazo oscilante, con los tres rodillos impulsados por un solo motor hidráulico,
funciona bien para doblar placas de hasta 20 mm de espesor, pero para placas más gruesas es
mejor tener los tres rodillos impulsados independientemente con motores hidráulicos
separados.
15
Hay varios diseños en cuanto a cómo se aplica la carga a la placa a enrollar. Los rollos
inferiores se pueden montar en guías, o los rollos se pueden mover en un brazo giratorio con
un pivote en un extremo que está fijo.
Otro factor importante en la selección de una máquina dobladora de placas es la dureza de los
rodillos, se recomienda pagar un poco más y tener rodillos endurecidos por inducción.
Muchos fabricantes ahora hacen esto automáticamente como estándar.
HISTORIA DEL PROCESO DE DOBLADO
Durante el siglo XX, las vigas de acero laminado fueron curvadas por dobladoras de metal
para usarlas como arcos de carbón para soportar trabajos subterráneos. Las prensas
hidráulicas se utilizaron inicialmente para curvar las vigas, pero finalmente se introdujeron
máquinas de doblado de tres rodillos para doblar metales. Debido a que las vigas tienen
bandas muy gruesas, no son susceptibles de doblarse durante la operación de doblado.
Las dobladoras de metal también se usaron en la fabricación de cascos de barcos. Ya en 1910,
los equipos de doblado que incorporaban rodillos se usaban para curvar planos de bulbo,
ángulos de bulbo y tees para uso marino. Durante el período comprendido entre 1930 y 1950,
también se usaron pequeños componentes de acero curvo en estructuras de construcción
relativamente simples. Las chozas de Nissen, las perchas de los aviones y los graneros
holandeses a menudo tenían una estructura de soporte de ángulos de acero curvados, tees o
secciones en I pequeñas.
Desde finales de la década de 1940, las vigas universales (secciones I con bridas paralelas)
entraron en uso general. Estas secciones de pestaña paralelas, que tenían bandas
relativamente delgadas (en comparación con las vigas), eran difíciles de curvear alrededor del
16
eje mayor porque la fuerza necesaria para doblar una viga completa era en realidad mayor
que la que causaba el pandeo local de la banda.
A mediados de la década de 1970, se introdujeron las empresas de doblado de acero que
producían dobladoras con rodillos adicionales para soportar la web. Este desarrollo permitió
que los dobladores de acero curvaran grandes vigas universales sobre el eje principal de
manera económica y precisa, y tuvieron una influencia significativa en el diseño de
estructuras de acero curvadas y la curvatura de metales se convirtió en una característica
común en la industria de la construcción. A lo largo del tiempo, flexión por inducción,
Durante las dos últimas décadas del siglo XX, la demanda de elementos de acero curvo en
estructuras de construcción aumentó considerablemente. El foco de la inversión de capital en
edificios comerciales en lugar de industriales, y la construcción resultante de nuevas oficinas,
terminales aeroportuarias, estaciones, grandes superficies e instalaciones de ocio
proporcionaron el entorno de mercado en el que floreció el acero estructural y la flexión de
metales se convirtió en un negocio viable por derecho propio. ofreciendo doblado de metal en
una variedad de formas y ofreciendo a los arquitectos una manera de lograr sus visiones.
Más específicamente, con la introducción de equipos con la capacidad de doblar acero / metal
de manera precisa y económica, las ventajas inherentes de la construcción con estructura de
acero se complementaron con nuevas posibilidades de diseño que anteriormente se habían
limitado a formas alternativas de construcción o estaban limitadas por consideraciones de
costo. La principal ventaja de utilizar elementos curvos es el atractivo estético de las
secciones y tubos de acero curvados, que ha abierto nuevos horizontes para el diseño creativo
de las estructuras de acero.
17
Actualmente, con los avances tecnológicos avanzados y la informatización, el doblado de
metales se realiza mediante diferentes procesos y máquinas. En ciertos casos específicos,
incluso los robots preprogramados también se utilizan para realizar tareas de doblado de
metales de alto rendimiento. En estos días hay una gran demanda de dobladoras de tubos, ya
que se utilizan en diferentes aplicaciones industriales. Las dobladoras más grandes y potentes
se utilizan para aplicaciones industriales pesadas. Las tuberías y los mandriles se utilizan para
sujetar y asegurar la tubería mientras se empuja el metal para doblarlo. El ariete, que es la
parte superior de la prensa, se utiliza para dar forma al metal, así como para formar curvas
con diferentes formas.
Los usos de las tuberías dobladas son abundantes. Se utilizan en embarcaciones marinas,
tanques, molinos de viento y también en trenes. También se usan para aplicaciones
arquitectónicas y estructurales, y también se usan en estadios, rascacielos, puentes, toldos,
casas, tiendas, estadios y más.
Hay diferentes proveedores de servicios de doblado de metales y usted encuentra el que
satisface sus necesidades dependiendo de sus necesidades.
EN LA ACTUALIDAD
El desarrollo tecnológico de los tubos y perfiles curvados ha experimentado un aumento
gigantesco en los últimos años. La mejora tecnológica de las máquinas de doblado,
herramientas y materiales de doblado ha llevado a una rentabilidad cada vez mayor del
proceso de doblado.
En el pasado, era difícil doblar las tuberías con un radio de curvatura inferior a 2D (2 veces el
diámetro de la tubería), razón por la cual muchas empresas eligieron las uniones soldadas y la
tecnología de flexión. Con la tecnología actual, es posible un radio de curvatura de 1D (1 x
18
diámetro de tubería) e incluso menor que 1D, siempre que se utilice la combinación correcta
de material, máquina y herramienta. Con los modernos centros de mecanizado CNC y las
capacidades del software de dibujo CAD / CAM, las herramientas especiales para radios
pequeños se pueden hacer más fáciles y a un precio asequible.
FÁBRICAS DE DOBLADO EN EL PERÚ
19
2. GENERALIDADES:
En el trabajo de láminas metálicas, el doblado se define como la deformación del metal
alrededor de un eje recto, como se muestra en la figura. Durante la operación de doblado, el
metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral
se estira. Estas condiciones de deformación se pueden ver en la figura El metal se deforma
plásticamente, así que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo
causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.
La flexión del metal es un proceso por el cual el metal se deforma y se cambia su forma. En
este proceso, el metal se coloca bajo una tensión tremenda para cambiar su forma; sin
embargo, esta tensión nunca está por encima de la resistencia a la tracción final del metal.
Este proceso se puede utilizar para crear diferentes formas en metales. Por lo general, los
proveedores utilizan algunos juegos de troqueles estándar para producir diferentes tipos de
formas. El metal se mantiene en su lugar mediante una abrazadera o sujetadores y se coloca
en un dado. Luego, la parte superior de la prensa se empuja hacia el metal, lo que obliga a
cambiar su forma.
La flexión es un proceso que se utiliza para producir la forma del canal, la forma de U y los
materiales en forma de V. Por lo general, para este proceso, se utilizan los frenos de la sartén,
la prensa de frenos y las prensas especializadas. Este proceso es bastante económico,
20
especialmente cuando se usa para medios y en cantidades bajas, especialmente debido a que
este metal no requiere muchas herramientas variadas y especializadas.
En estos días, hay una serie de proveedores que ofrecen servicios de doblado de metales a
precios atractivos.
Máquinas para el doblado o plegado
Las máquinas más utilizadas para conformar las chapas en los procesos de doblado o
plegado, son la plegadora y la prensa hidráulica. La diferencia con la prensa hidráulica y la
plegadora es que, en la primera, se trabaja en dos dimensiones y la plegadora en una. En
función del objetivo y del resultado que quiera el cliente, se utilizará una máquina u otra.
Cuando realizamos un proceso de plegado en una máquina plegadora la chapa entre el
punzón y la matriz se somete a la presión progresiva. Por este motivo, el plegado de la pieza
va en función de la fuerza aplicada. En el proceso de plegado, la elasticidad de la chapa no se
elimina. Incluso cuando el esfuerzo producido en la chapa haya excedido el límite elástico.
Hoy en día, se suele plegar al aire teniendo la mayoría de plegado/plegadora cnc
funcionamiento adecuado. Por esta razón, el problema del retorno elástico se suele compensar
fácilmente mediante el Control Numérico (CNC).
21
¿Qué es una Prensa Dobladora?
A través de la historia, se ha visto un incremento en el esfuerzo del hombre por inventar y
construir herramientas que faciliten la utilización de los recursos disponibles en el medio
ambiente. No fue sino hasta el siglo XIX cuando la sociedad comenzó a tener la necesidad de
utilizar maquinaria industrial para cubrir la demanda de bienes materiales. En este proceso
surgió una herramienta muy valiosa llamada prensa dobladora; aquella maquinaria diseñada
para manipular el metal, ya sea con calor o frío.
También conocida como máquina plegadora, está especialmente fabricada para moldear y
curvar hojas, placas o piezas de metal. Originalmente, las primeras prensas dobladoras
funcionaban a través de un sistema de engranajes manejados por una manivela. Luego estos
modelos fueron reemplazados por aquellos accionados por transmisión; que no sólo permiten
un mejor manejo del metal, sino que también brindan un acabado inmejorable.
Existen distintos tipos de prensas dobladoras; se clasifican de acuerdo a parámetros básicos,
como la amplitud, longitud y altura de trabajo, distancia a la escuadra, tonelaje o fuerza, y
distancia entre los mástiles del marco.
Entre ellas, se pueden mencionar las prensas mecánicas, neumáticas, e hidráulicas. Todas
cumplen la misma función; sin embargo, se distinguen por la aplicación de la fuerza que
ejercen ante el metal.
Las prensas dobladoras poseen dos ventajas muy importantes: la velocidad y precisión.
Utilizan un motor eléctrico para dar energía a un volante, que, ajustado a un embrague,
moviliza la manivela que maneja el pistón hacia arriba y abajo.
A diferencia de las prensas dobladoras mecánicas, las neumáticas ejercen fuerza en el cilindro
con presión de aire. Este tipo es frecuentemente utilizado para trabajos que requieren un
menor tonelaje o fuerza.

22
Por mucho tiempo, las prensas mecánicas fueron las más utilizadas a nivel mundial. Sin
embargo, a partir de la década de 1950, con el surgimiento de nuevos sistemas controlados
por ordenador, fueron reemplazadas por las prensas hidráulicas.
Las prensas plegadoras hidráulicas trabajan con dos cilindros sincronizados ubicados en los
marcos de la máquina para mover la viga principal. Es recomendable utilizar este tipo de
prensas, porque producen productos exactos y de alta calidad. Además, consumen una menor
cantidad de energía; son más seguras y fiables.
Este tipo de prensas fueron diseñadas para una manufactura más rápida; porque el tiempo que
necesita para operar es básicamente el que emplea en una carrera del ariete y en la colocación
del material. Por tal motivo, es la herramienta ideal para mantener bajos costos de
producción.
Además, las prensas plegadoras ahora cuentan con sistemas de ejes controlados por
computadora, y sensores ópticos, capaces de hacer ajustes en todo el proceso de plegado al
enviar instrucciones en tiempo real para operar el ciclo de curvado y ángulos de flexión.
La mayoría de procesos de moldeado y curveado pueden realizarse en cualquier tipo de
prensa dobladora, siempre y cuando se utilicen los punzones y matrices adecuados.
3. ANÀLISIS DEL PROCESO
3.1. Introducción
 Flexión pura recta
La flexión pura es, por tanto, el caso más sencillo de flexión que se puede plantear. Los
resultados que se deducen de su estudio pueden aplicarse a los casos más corrientes de flexión
23
simple o flexión compuesta, siempre que se tengan en cuenta, de forma adecuada, las
diferencias entre unos casos y otros. Abordaremos primero el estudio de la flexión
fig. 3.1: Vo1adizo sometido (a) flexión pura 4 (b) flexión simp1e
Fig. 3..2: Viga bi-apoyada sometida a flexión compuesta
pura, para generalizar luego los resultados obtenidos al caso de flexión simple y de la flexión
compuesta.
𝑁 = ∫𝑠 𝜎𝑥 × 𝑑𝑠 = 0 ; 𝑇𝑦 = ∫𝑠 𝜏𝑥𝑦 × 𝑑𝑠 = 0
𝑇𝑧 = ∫𝑠 𝜏𝑥𝑧 × 𝑑𝑠 = 0 ; 𝑀𝑡 = ∫𝑠 (𝜏𝑥𝑧 𝑦 − 𝜏𝑥𝑦 𝑧) × 𝑑𝑠 = 0 (3.1)
𝑀𝑦 = ∫𝑠 𝜎𝑥 × 𝑧 × 𝑑𝑠 = 0 ; 𝑀𝑧 = − ∫𝑠 𝜎𝑥 × 𝑦 ×
24
Estas ecuaciones integrales no bastan para determinar la distribución de tensiones en la sección.
Es necesario, por tanto, establecer hipótesis simplificativas relativas a la deformación de la
sección, de forma análoga a como se hizo en el caso del esfuerzo axil.
 Flexión pura en piezas de plano medio

Consideremos una viga recta, de sección constante y con un plano de simetría
longitudinal, sometida a flexión pura según dicho plano. Llamaremos xy al plano de
solicitación, que, en este caso, coincide con el plano medio (de simetría) ¡por tanto, el
momento flector actuante sólo tiene componente Mz (Figura 6.3a).
Al estar en flexión pura, el momento flector será constante a lo largo de la pieza y, por
tanto, la deformación producida por éste será la misma en todas las rebanadas de
Fig. 3.3: F1exsón en pesas de p1ano medio: a) pura recta y b) compuesta recta
la viga. En consecuencia, la directriz de la viga se deformará en una curva de curvatura
constante, es decir, en un arco de circunferencia de centro O, contenido en el plano de
simetría de la pieza, tal como se muestra en la Figura 3.4. En estas condiciones, dada la
simetría del problema respecto al punto O se puede asegurar que
“en la deformación de una pieza recta sometida a flexión pura, las secciones rectas
25
permanecen planas y normales a la deformada de la directriz”
Ésta es la hipótesis de deformación de Bernoulli-Navier; su validez puede ser
comprobada experimentalmente en situaciones más generales que las consideradas en este
apartado.
Según la hipótesis de deformación, las fibras longitudinales que forman la rebanada se
curvan transformándose en arcos de circunferencia concéntricos con la deformada de la
directriz de la pieza, tal como se muestra en la Figura 3.5b. En este proceso de
deformación, las fibras pueden aumentar o disminuir su longitud. En el primer caso,
estarán sometidas a deformación y tensión longitudinal de tracción, y de compresión en el
segundo. Al ser el esfuerzo axil sobre la sección nulo, debe cumplirse que:
𝑁 = ∫𝑠 𝜎𝑥 × 𝑑𝑠 = 0 (3.2)
Por tanto, una parte de las fibras estarán sometidas a tracción, con tensiones longitudinales
positivas (𝜎𝑥 > 0) y otra a compresión, con tensiones longitudinales negativas(𝜎𝑥 < 0).
Por continuidad de la deformación, existirá una línea que dividirá la sección en una parte
traccionada y otra comprimida, y en la que la tensión longitudinal será
Fig. 3.4: Deformada de 1a directriz y de 1as sesiones rectas en flexión pura rectas
nula (𝜎𝑥 = 0)Al ser la deformación plana esta ”línea neutra™ será una recta, y por
simetría del problema respecto del plano medio, será una recta perpendicular a dicho plano
26
de simetría. A esta recta, contenida en el plano de la sección y perpendicular al plano de
simetría, se le llama eje neutro.
En consecuencia, para casos de flexión pura en piezas rectas de plano medio, la
hipótesis de Bernoulli-Navier implica que cada sección gira con relación a una sección
próxima alrededor de un eje llamado eje neutro, manteniéndose plana en la deformación, y de
manera que el plano de la sección pasa por el centro de curvatura de la deformada de la
directriz.
Dado que está implícito en todo este desarrollo que se cumple la hipótesis de pequeños
movimientos, el giro de flexión que se produce en cada rebanada, 𝑑∅𝑧 , es pequeño y, por tanto,
se pueden identificar los arcos comprendidos por éste con sus respectivas tangentes. Por
consiguiente, puede identificarse la deformación de la rebanada diferencial representada en
la Figura 3.5b con la correspondiente linearización, tal como se indica en la Figura 3.5c.
Analicemos ahora, en detalle, la deformación de una rebanada de longitud diferencial
dx, que se produce tal como se muestra en la Figura 3.6. En la sección se toma el eje y según
el plano de simetría (eje principal de inercia Figura 3.6b), y el eje x, perpendicular al
anterior, coincidente con el eje neutro nn’ (Figura 3.6a), de posición por ahora
desconocida. De la semejanza de los triángulos OAB y BED se deduce:
(.3.3)
Donde:
𝜌𝑧 : denota el radio de curvatura de las fibras situadas sobre el eje neutro, como por
27
Fig. 3.5 Deformación de 1a rebanada en flexión recta
ejemplo la fibra AB, la coordenada y mide la distancia de una fibra genérica, como por
ejemplo la fibra CD, al eje neutro y 𝜀𝑥 represent a la deformación longitudinal de una
de estas fibras. Se observa que los alargamientos 𝜀𝑥 ı de las fibras son proporcionales a la
distancia de éstas al eje neutro, y lo mismo puede decirse de las tensiones, ya que según la ley
de Hooke (y considerando que las tensiones normales a planos perpendiculares al de la
sección son despreciables frente a las tensiones normales, esto es, 𝜎𝑦 𝜎𝑧 ≪ 𝜎𝑥 ı):
(3.4)
Por tanto, la distribución de tensiones es lineal, estando sometidos a la misma tensión todos
los puntos situados sobre rectas paralelas al eje neutro nn’, y será nula para los puntos
situados sobre dicho eje neutro, tal como se muestra en la Figuras 3.6 y 3.6.F.
Integrando esta distribución de tensiones y considerando que el esfuerzo axil sobre
la sección es nula se tiene:
28
(3.5)
La integral que debe anularse es el momento estático de la sección respecto al eje neutro.
Por tanto, el eje neutro debe pasar por el centro de gravedad de la sección G y coincide
necesariamente con el segundo eje principal de inercia de la sección (eje x). Por este motivo y
por simetría respecto al plano medio, se cumple idénticamente que:
(3.6)
Fig. 3.6: E1ongagsones de 1as fibras y distribución de 1as tensiones
Por otro lado, el momento resultante de las tensiones respecto al eje neutro debe ser
igual al momento flector actuante:
3.7
siendo el momento de inercia de la sección respecto al eje x
29
Por tanto:
(3.8)
La expresión obtenida indica que la curvatura, 𝑥𝑧 = 1/𝜌𝑧 , varía proporcionalmente
al momento flector actuante Mz, y de forma inversamente proporcional al producto EIz,
llamado rigidez a flexión de la sección. Se observa también en la expresión anterior que,
por definición de curvatura 𝑥𝑧 = 1/𝜌𝑧 = 𝑑∅𝑧 /𝑑𝑥 (Figura 6.6), se tiene:
(3.9)
donde 𝑑∅𝑧 es el ángulo relativo girado por dos secciones que delimitan una rebanada
diferencial. El giro relativo total entre las dos secciones extremas de la pieza se obtiene
integrando el giro relativo a lo largo de toda la pieza, es decir:
30
Fsg. 3.7: distribucionde tensiones en flexión pura recta
donde 1 es la longitud total de la pieza. Si la viga es de sección constante, la rotación total O$x
de una de las secciones extremas respecto a la otra será igual a:
(3.11)
Finalmente, eliminando el radio de curvatura
(3.12)
expresión conocida como ley de Navier, que permite calcular la tensión normal en un punto de
la sección, conocida su distancia al eje neutro, y que pone nuevamente de manifiesto la
distribución lineal de las tensiones normales de flexión. Es obvio que las tensiones máximas se
darán en los puntos de la sección más alejados del eje neutro y que la tensión máxima de
compresión no es igual a la tensión máxima de tracción, salvo que las distancias de las respectivas
fibras extremas al centro de gravedad sean iguales
.Modelado del comportamiento del material
El comportamiento de los aceros de bajo contenido en carbono puede modelarse mediante el
diagrama tensión-deformación de la Figura 3.8 a), que se conoce como comportamiento
elastoplástico perfecto, o mediante el diagrama tensión-deformación de la Figura 3.8 b) en el
que se considera el endurecimiento por deformación.
31
Figura 3.8 Diagramas elastoplásticos del acero. a) Comportamiento elastoplástico perfecto b)
Comportamiento elastoplástico con endurecimiento
Ambos modelos de comportamiento suponen que los límites de proporcionalidad, elástico y
de fluencia coinciden. El modelo elastoplástico perfecto supone que la tensión de fluencia del
material se mantiene constante para cualquier deformación superior a la del límite elástico. El
elastoplástico con endurecimiento admite un aumento de la resistencia a partir de
deformaciones k εe siendo k del orden de 10 a 15. En ambos modelos se admiten idénticos
comportamientos en tracción y compresión, tanto para el límite elástico como para el módulo
de elasticidad.
3.2. Plastificación de la sección en flexión pura
En la Figura 3.9 se muestran una sección bisimétrica sometida a un momento flector según el
eje y, y los diagramas planos de las distribuciones de deformaciones longitudinales y
tensiones normales correspondientes. En ninguna de la fibra se ha alcanzado la deformación
32
del límite elástico y en consecuencia las tensiones en cualquier punto de la sección están por
debajo del límite elástico del material.
Figura 3.9 Diagramas de distribución de deformaciones y de tensiones en régimen elástico
Las distribuciones de tensiones y deformaciones son lineales, respondiendo a las ecuaciones
𝑀×𝑧
𝜎𝑥 (𝑦, 𝑧) = (3.1)
𝐼𝑦
σx (y,z) M×z
ε (z) = = =x×z (3.2)
E E×Iy
donde:
E el módulo de elasticidad longitudinal
𝑥 la curvatura de la sección
Considerando una rebanada diferencial de un elemento estructural, la curvatura χ de la
sección es el ángulo que se inclina una cara de la rebanada respecto de la otra, dividido por la
distancia que las separa. Si se consideran dos secciones separadas una unidad de longitud, la
curvatura es
ε (z)
=x (3.3)
z
33
Si el momento flector se va incrementando, la tensión y la deformación en cada fibra de la
sección aumentan. Habrá un valor de M para el que la deformación en las fibra extremas (las
más tensionadas) coincida con la deformación en el límite elástico,ε𝑒 , correspondiéndoles la
tensión del límite elástico, 𝜎𝑒 . En la Figura 3.10 se muestran los diagramas planos de las
distribuciones de deformaciones longitudinales y tensiones normales.
Figura 3.10 Diagramas de distribución de deformaciones y de tensiones en régimen elástico
con las fibras extremas alcanzando el límite elástico
Si se sigue incrementando el momento flector, se llegará a un estado tal que las fibras
extremas de la sección habrán superado la deformación correspondiente al límite elástico
junto con parte de las contiguas, trabajando todas ellas a una misma tensión 𝜎𝑒 En la Figura
3.11 se muestran los diagramas planos de las distribuciones de deformaciones longitudinales
y tensiones normales correspondientes.
34
Figura 3.11 Diagramas de distribución de deformaciones y de tensiones en régimen
elastoplástico
Si se sigue incrementando M , habrá una extensa zona de la sección donde todas las fibras
superen la deformación correspondiente al límite elástico y por tanto trabajen a la tensión del
límite elástico, como se muestra en la Figura 3.12.
elastoplástico. Gran parte de la sección plastificada
35
La deformación en el límite elástico para un acero es función del tipo de acero, estando
acotada entre ε𝑒 = 0.00112 para un acero con 𝜎𝑒 = 235 MPa y ε𝑒 = 0, 00169 para un
acero con 𝜎𝑒 = 355 MPa
Considerando una deformación longitudinal unitaria en rotura para el acero de ε𝑒 =
0, 01 , cuando en la fibra más tensionada de la sección se alcance la deformación
correspondiente a la rotura, la zona de la sección trabajando en régimen elástico, que se
muestra en la Figura 3.13, será
𝑧0 𝑧1 𝑧1
= = (3.4)
ε𝑟𝑜𝑡 ε𝑒 ε𝑙𝑖𝑚
es decir, la zona el ‘astica tiene una extensión como máximo el doble de 𝑧1 (en el caso de que
la sea sección simétrica respecto al eje neutro), siendo z1

ε𝑒
𝑧1 = ε 𝑧0 (3.5)
𝑟𝑜𝑡
elastoplástico. Fibras más tensionadas con la deformación en rotura
36
Así, para un acero con ε𝑒 = 0, 00169 , la zona trabajando en régimen elástico será,
como máximo,
0,00169
2 × 𝑧1 = 2 × × 𝑧0 = 0.338 × 𝑧0 (3.6)
0.01
De la ecuación (3.6) se deduce que dicha zona es muy pequeña en relación con la zona
plastificada. Por este motivo se acepta la distribución de tensiones mostrada en la Figura
3.14, en la que toda la sección está totalmente plastificada. Dicha distribución corresponde al
caso, teórico, de curvatura infinita de la sección.
Figura3.14 Diagramas de distribución de deformaciones y de tensiones en régimen plástico
3.3. Momento plástico
El momento que produce el estado tensional mostrado en la Figura 3.14 recibe el nombre de
momento plástico (𝑀𝑝 ). Al ser dicho momento estáticamente equivalente al momento
producido por la distribución de tensiones normales, ha de cumplirse que
37
𝑧𝑡
𝑀𝑝 = ∫𝑧𝑐 𝑧 × 𝜎𝑥 (𝑥, 𝑦, 𝑧) × 𝑏 × 𝑑𝑧 (3.7)
donde
zt y zc :las alturas, en valor absoluto, de las zonas traccionada y comprimida,
respectivamente y
b el ancho de la sección.
Al ser 𝜎𝑥 (𝑦, 𝑧) = 𝜎𝑒 en la zona traccionada 𝜎𝑥 (𝑥, 𝑦, 𝑧) = −𝜎𝑒 en la zona comprimida,
sustituyendo en (3.7) se obtiene

𝑧𝑡 𝑧𝑡 0
𝑀𝑝 = ∫𝑧𝑐 𝑧 × 𝜎𝑥 (𝑥, 𝑦, 𝑧) × 𝑏 × 𝑑𝑧 = 𝑀𝑝 = 𝜎𝑒 ∫0 𝑧 × 𝑏 × 𝑑𝑧 + 𝜎𝑒 ∫𝑧𝑐 𝑧 × 𝑏 × 𝑑𝑧 3.8
Las integrales corresponden a los momentos estáticos de las áreas traccionada y comprimida
de la sección respecto al eje neutro. Por tanto, (3.8) se puede reescribir (considerando los
valores absolutos de 𝑄𝑦𝑡 𝑦 𝑄𝑦𝑐 ) como
𝑀𝑝 = 𝜎𝑒 [𝑄𝑦𝑡 (𝑧) + 𝑄𝑦𝑐 (𝑧)] (3.9)
3.4. Modulo plástico
La tensión en un punto en función del módulo resistente asociado a dicho punto está dada por
𝑀 𝑀
𝜎𝑥 (𝑦, 𝑧) = 𝑊 = 𝐼𝑒𝑛 (3.10)
ℎ
siendo h la mínima distancia del punto al eje neutro. El momento elástico Me, a partir de la
ecuación (3.10), puede expresarse como:
𝑀𝑒 = 𝜎𝑒 𝑊 (3.11)
Comparando las ecuaciones (3.9) y (3.11), el momento plástico puede ser expresado en la
forma
𝑀𝑝 = 𝜎𝑒 𝑊𝑝 3.12
39
3.5. Factor de forma
La relación entre los momentos plástico (𝑀𝑝 ) y elástico (𝑀𝑒 ) da una idea de la mayor
resistencia de la sección cuando trabaja en régimen plástico.
𝑀𝑝 𝑊𝑝
𝜆= = 3.13
𝑀𝑒 𝑊
Esta relación se denomina factor de forma y se denota con la letra griega λ. El factor de
forma depende exclusivamente de la geometría de la sección (tanto 𝑊 como 𝑊𝑝 son
solamente función de la geometría de la sección). Cuanto menor sea el factor de forma de una
sección, mejor estará diseñada para trabajar a flexión.
3.6. Plastificación en secciones sometidas a flexión
Sobre una sección sometida a flexión simple actúan las tensiones normales que Produce el
momento flector y las tangenciales que produce el esfuerzo cortante. Por tanto, para estudiar
la plastificación de la sección es necesario tener en cuenta ambos esta- dos tensionales para
determinar un estado tensional único que permita determinar si existe plastificación en la
sección. Esto implica utilizar algún criterio de plastificación. Tresca estableció en 1872 que la
plastificación en un punto de un elemento estructural se produce cuando la tensión tangencial
máxima en dicho punto alcanza un valor igual al que se produce cuando se alcanza el valor
𝜎𝑒
de la tensión del límite elástico en el ensayo de tracción del material, 𝜏𝑚𝑎𝑥 = como se
2
muestra en la Figura 3.16 a). El criterio de Tresca para un estado de tensiones no principal,
según
se deduce de la Figura 3.15 b), es
𝜎 2 𝜎𝑒
𝜏𝑀𝐴𝑋 = 𝑅 = √( 2𝑥 ) + 𝜏𝑥𝑧 2 = ( 3.14)
2
40
Si se aplica el criterio de Von Mises, la plastificación de la sección se produce cuando la
tensión equivalente de Von Mises, 𝜎𝑉𝑀 , alcanza el valor del límite elástico 𝜎𝑒 .
𝜎𝑉𝑀 = √𝜎 2 + 3𝜏𝑥𝑧 2 = 𝜎𝑒 (3.15)
Figura 3.15a) Circulo de Mohr para el ensayo de tracción. b) Circulo de Mohr para un estado
tensional no principal
En el caso en que solo existe tensión normal, la plastificación, para cualquiera de los dos
criterios anteriores, se produce cuando la tensión normal alcanza el limite elástico. Si solo
existe tensión tangencial, según el criterio de Tresca, la plastificación se produce cuando
𝜎𝑒
𝜏𝑥𝑧 = 3.16
2
mientras que el criterio de Von Mises establece que la plastificación se produce cuando
𝜎𝑒
𝜏𝑥𝑧 = 3 3.17
√3
En el proceso de plastificación de la sección, cuando las fibras extremas alcanzan el límite
elástico y plastifican, todas estas fibras están trabajando a la misma tensión a ambos lados de
la sección (rebanada diferencial), como se muestra en la Figura 3.16 a) y en la Figura 3.16 b).
41
Figura 3.16 Rebanada diferencial de un elemento estructural trabajando a flexión simple.

Plastificación parcial. Por tanto, la resultante de fuerzas a un lado y otro de la sección son
iguales, por lo que no aparecen tensiones tangenciales para equilibrarlas (τzx = 0). Así pues,
en plasticidad las tensiones tangenciales se reparten, pero solo sobre la parte de la sección que
trabaja en régimen elástico tras aplicar el momento flector M. Es decir, las fibras plastificadas
por la flexión no sufren tensión tangencial alguna.
3.7. Proceso de doblado en V

En general, con la operación de doblado de una chapa, lo que se pretende conseguir es
fabricar una superficie cilíndrica conectada a dos superficies planas, tal y como se muestra
en la Figura 3.17 de forma idealizada, donde: t es el espesor de la chapa, w el ancho de la
chapa, L la longitud del arco doblado de la chapa, R el radio interior de doblado y θ el
ángulo de doblado.
42
Figura 3.17. Representación ideal de una chapa
doblada. (García-Romeu de Luna, 2005)
Pero desafortunadamente lo ideal suele diferir de lo real, y es por ello por lo que pueden
aparecer defectos como: curvaturas no constantes, Figura 3.18.a; pérdida de tangencia en
las líneas de doblado, Figura 3.18.b; distinto ángulo de doblado en la cara interior y
exterior, Figura 3.18.c.
(a) (b) (c)
Figura 3.18. Representación de doblados no
lineales. (García-Romeu de Luna, 2005)
Durante el proceso de doblado la chapa se somete a un momento flector M hasta alcanzar
deformaciones plásticas en el metal como se puede observar en la Figura 3.19.
43
Figura 3.19. Esquema de una chapa sometida a un momento flector M, con las
deformaciones y tensiones que éste provoca idealmente a lo largo del espesor t de la chapa.
(García-Romeu de Luna, 2005)
Las caras más exteriores (a) del material están sometidas a tracción (las fibras se alargan),
mientras que las caras más interiores (b) están sometidas a compresión (las fibras se
acortan). La situación que se muestra en la Figura 3.19 es ideal ya que se ha supuesto q la
fibra neutra, la cual separa las fibras que se alargan de las que se acortan (por lo que su
incremento de deformación es nulo), se mantiene siempre en el plano medio del espesor de
chapa.
La deformación de cualquier punto de la chapa se define como el producto de la curvatura
por la distancia del punto a la línea neutra. Teniendo en cuenta que la curvatura que
produce el doblado es igual al inverso del radio de la línea neutra, se puede considerar, tal y
como se muestra en la distribución de deformaciones (Figura 3.19), que las deformaciones
de la cara exterior (a) es igual en magnitud a las de la cara interior (b). A continuación, se
muestra el valor de la curvatura k y la deformación de las caras más exteriores ε como
producto de la curvatura por la distancia a las caras de la línea neutra, t/2.
44
(3.18)
Lo cierto es que en la realidad la fibra neutra suele tender a desplazarse hacia la superficie
interior de la chapa, debido a la curvatura. Es por ello por el que el material plastifica más
por las caras exteriores, aumentando así su magnitud en la deformación.
3.8. Fuerza de doblado
Es la carga que se ejerce sobre la chapa a través del punzón. Esta fuerza va en función del
tiempo o del desplazamiento y se puede estimar asumiendo el proceso de doblado como
una flexión pura de una viga rectangular de ancho y espesor constantes. La fuerza de
doblado depende en gran medida de la resistencia del material, de las condiciones
geométricas de la chapa (longitud de doblado y espesor) y de la obertura de la matriz. Con
todo ello se puede estimar la fuerza máxima de doblado como:
Fig 3.20. Esquema proceso de doblado en V. (Kalpakjian, 1991)
45
𝑙𝑡 2 𝑆𝑢𝑡
𝐹=𝑘 ( 3.19)
𝑤𝑑
Donde:
𝑙: es la longitud de doblado
𝑆𝑢𝑡 :es el esfuerzo de tracción último
𝑡: es el espesor de la chapa
𝑘 es un factor geométrico de la matriz, que toma valores entre 1,2 y 1,33 para la
matriz en forma de V
𝑤𝑑 : es la obertura de la matriz
La ecuación 3.19 se ajusta bien a las situaciones en las que el radio del punzón y el espesor
de la chapa son pequeños, en comparación a la obertura de la matriz. También hay que
puntualizar que en la fórmula se excluye la fricción.
Como ya se decía, la fuerza durante el proceso de doblado se puede describir en función
del desplazamiento del punzón, y es que es justo esto lo que nos muestra la gráfica de
Figura
3.21. Según (De Vin, 1994) el desplazamiento aumenta desde cero hasta un valor máximo
y debe decrecer cuando el doblado se ha completado. Mientras que en el doblado al aire la
fuerza no aumenta otra vez después de que empiece a decrecer, algo muy diferente ocurre
en el doblado a fondo, donde la fuerza aumenta acusadamente mientras el punzón llega al
fondo de la matriz (la fuerza progresa, sujeta a las restricciones impuestas por la matriz).
Este crecimiento durante la acuñación aumenta en una proporción más pronunciada y se
vuelve infinita.
46
Figura 3.21. Ejemplo de un diagrama Fuerza de doblado-desplazamiento del
punzón. (De Vin, 1994)
3.9. Recuperación elástica o springback
Figura 3.22 Representación del fenómeno de recuperación elástica en el proceso de doblado
en V.
El fenómeno de la recuperación (Figura 3.22), es uno de los más importantes a considerar
en un proceso de doblado, sin olvidar que también se manifiesta en otro tipo de procesos,
como la embutición, pero no a la misma escala. El springback se produce debido a el
módulo elástico de los materiales. Como se puede observar en la Figura 3.23, cuando un
material que ha plastificado deja de ser solicitado, éste siempre descarga recuperando la
deformación elástica, lo que da lugar a este fenómeno que se estudia.
47
Figura 3.23. Esquema de la recuperación elástica.
Para hablar cuantitativamente sobre el fenómeno de recuperación elástica se hace
referencia a los ángulos y a los radios iniciales y finales.
Figura 3.24 Caracterización de todos los ángulos del proceso de doblado.
El factor de recuperación angular es cuantificado a través de los incrementos angulares que
se muestran en la Figura 3.24. También existe otra opción de otro posible parámetro, Kr,
48
como coeficiente entre los ángulos finales e iniciales, ecuación.
𝛽𝑓
𝑘𝑟 = (3.20)
𝛽𝑖
Si Kr tiene un valor igual a la unidad, esto indicará ausencia de recuperación, en
contraposición, un valor igual a cero llevará a una recuperación elástica completa.
El tipo de recuperación que se representa en la Figura 3.24 se denomina como positiva,
donde el radio inicial de doblado Ri es menor que el radio final Rf y el ángulo inicial de
doblado βi es mayor que el ángulo final βf, tendiendo a recuperar la chapa su forma inicial.
Siendo β=π-θ.
Pasando entonces a hacer un análisis de la relación de los radios iniciales y finales de
doblado. Incluyendo esta vez las propiedades del material que gobiernan su
comportamiento elástico, se desarrolla una fórmula aproximada para estimar la
recuperación:
(3.21)
Donde:
𝑅𝑖 es el radio inicial, el radio del punzón del ensayo de doblado, el que se desea obtener
en la chapa
𝑅𝑓 es el radio final del doblado, el que se obtiene teniendo en cuenta la recuperación
elástica del material
𝑆𝑌: es la tensión de fluencia característica del material
𝑡: es el espesor de la chapa
𝐸: es el módulo de Young del metal que se experimenta

49
Esta ecuación fue desarrollada por primera vez por (Gardinier, 1958) quien hizo un análisis
matemático simplificado y generalizado de la recuperación de los metales, considerando
como hipótesis necesarias la conservación del espesor y de la longitud del arco. Con ella se
hace referencia a que el valor de la recuperación elástica aumenta con el nivel de tensión y
con la disminución del módulo elástico
4. OPERACIONES DE DOBLADO
En el trabajo de láminas metálicas el doblado se define como la deformación del metal
alrededor de un eje recto, como se muestra en la figura 3.62. Durante la operación de
doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del
plano neutral se estira. Estas condiciones de deformación se pueden ver en la figura 3.62(b),
El metal se deforma plásticamente así que el doblez toma una forma permanente al remover
los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la
lámina metálica.
FIGURA 3.62(a) Doblado de lámina metálica; (b) en el doblado ocurre elongación a la
tensión y a la compresión.
50
Doblado en v y doblado de bordes
Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos
de punzones y dados. Los dos métodos de doblado más comunes y sus herramientas
asociadas son el doblado en V, ejecutado con un dado en V; y el doblado de bordes,
ejecutado con un dado deslizante.
Estos métodos se ilustran en la figura 3.63.
FIGURA 3.63 Dos métodos comunes de doblado: (a) doblado en V y (b) doblado de bordes;
(1) antes y (2) después del doblado. Los símbolos v = velocidad, F = fuerza de doblado
aplicada, Fh fuerza de sujeción.
En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V,
los ángulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V se usa
generalmente para operaciones de baja producción y se realizan frecuentemente en una
prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa una placa
de presión, que aplica una fuerza de sujeción Fh para sujetar la lámina contra el dado,
mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde del dado. En el arreglo
51
que se ilustra en la figura 3.63(b), el doblado se limita a ángulos de 90º o menores. Se pueden
diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos mayores de 90º. Debido a la presión
del sujetador, los dados deslizantes son más complicados y más costosos que los dados en V
y se usan generalmente para trabajos de alta producción.
El doblado rotatorio forma el trabajo mediante un mecanismo similar al doblado de
bordes. Sin embargo, la flexión rotatoria utiliza un diseño diferente al del troquel de
limpieza. Un cilindro, con el ángulo deseado cortado, sirve como punzón. El cilindro puede
girar alrededor de un eje y está firmemente restringido en todos los demás grados de
movimiento por su fijación a la silla. La chapa metálica se coloca en voladizo sobre el borde
del troquel inferior, similar a la configuración en el doblado del borde. A diferencia de la
flexión de bordes, con flexión rotativa, no hay almohadilla de presión. La fuerza se transmite
al punzón haciendo que se cierre con el trabajo. El surco en el cilindro está dimensionado
para crear la curva en ángulo correcto. El surco puede ser menor o mayor que 90 grados, lo
que permite un rango de curvas agudas y obtusas. La ranura de los cilindros V tiene dos
superficies. Una superficie hace contacto con el trabajo transmitiendo presión y manteniendo
la lámina metálica en su lugar en el troquel inferior. A medida que la fuerza se transmite a
través del cilindro, gira, lo que hace que la otra superficie doble el trabajo sobre el borde de la
matriz, mientras que la primera superficie continúa sosteniendo el trabajo en su lugar. La
flexión rotativa proporciona una buena ventaja mecánica.
Este proceso proporciona beneficios sobre una operación de doblado de bordes estándar, ya
que elimina la necesidad de una almohadilla de presión y es capaz de doblarse más de 90
grados sin ningún equipo de acción horizontal. La flexión rotatoria es relativamente nueva y
está ganando popularidad en la industria manufacturera.
52
Figura: 267
La flexión por aire es un método simple de crear una curva sin la necesidad de una geometría
de matriz más baja. La chapa está soportada por dos superficies separadas una cierta
distancia. Un punzón ejerce fuerza en el lugar correcto, doblando la lámina de metal entre las
dos superficies.
Figura: 268
53
Los punzones y matrices se fabrican con ciertas geometrías para realizar curvas
específicas. El doblado de canales utiliza un punzón con forma y una matriz para formar un
canal de chapa metálica. La curva AU se realiza con un punzón en forma de U de la curvatura
correcta.
Figura: 269
Se han desarrollado muchas operaciones de doblado para producir compensaciones y formar
la chapa metálica para una variedad de funciones diferentes.
Figura: 270
54
Algunas operaciones de doblado de chapa metálica implican el uso de más de 2 matrices. Los
tubos redondos, por ejemplo, se pueden doblar a partir de chapa metálica utilizando una
máquina de acción múltiple. El tubo hueco puede ser cosido o soldado para unir.
Figura: 271
Análisis de ingeniería del doblado
Algunos términos importantes del doblado se identifican en la figura 3.62. El metal, cuyo
grosor es t se dobla a través de un ángulo, llamado ángulo de doblado A. El resultado es una
lámina de metal con un ángulo inducido A', tal que A + A' = 180º. El radio del doblez R se
especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje neutral. Este radio del
ángulo se determina por el radio de la herramienta que se usa para ejecutar la operación. El
doblado se hace sobre el ancho de la pieza de trabajo w.
Tolerancia de doblado Si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del
material, el metal tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la
magnitud del estirado que ocurre, de manera que la longitud de la parte final pueda coincidir
con la dimensión especificada. El problema es determinar la longitud del eje neutro antes del
55
doblado, para tomar en cuenta el estirado de la sección doblada final. Esta longitud se llama
tolerancia de doblado y se puede estimar como sigue:
Donde
BA = tolerancia de doblado en (mm);
A = ángulo de doblado en grados,
R = radio de doblado, (mm);
t = espesor del material, (mm);
Kba es un factor para estimar el estirado.
Los siguientes valores de diseño se recomiendan para Kba [2]: si R < 2t < Kba = 0.33; y si R ³
2t, Kba = 0.50. Estos valores de Kba predicen que el estiramiento ocurre solamente si el radio
de doblado es más pequeño en relación con el espesor de la lámina.
Recuperación elástica Cuando la presión de doblado se retira, la energía elástica permanece
en la parte doblada haciendo que ésta recobre parcialmente su forma original. Esta
recuperación elástica es llamada recuperación elástica y se define como el incremento del
ángulo comprendido por la parte doblada en relación con el ángulo comprendido por la
herramienta formadora después de que ésta se retira. Esto se ilustra en la figura 3.64 y se
expresa como:
56
Donde
SB = recuperación elástica;
A' = ángulo comprendido por la lámina de metal, en grados;
A'b = ángulo comprendido por la herramienta de doblado, en grados.
FIGURA 3.64 la recuperación elástica en el doblado se muestra como una disminución en el
ángulo de doblado y un incremento del radio de Rb, doblado: (1) durante la operación, el
trabajo es forzado a tomar el radio Rb y el ángulo incluido A’b, ambos están determinados
por la herramienta de doblado (punzón de doblado en V); (2) una vez que se retira el punzón,
el material regresa al radio R y al ángulo incluido A'. El símbolo F = fuerza de doblado
aplicada.
Aunque no tan obvio, ocurre un incremento en el radio de doblado debido a la
recuperación elástica. La magnitud de la recuperación elástica se incrementa por el módulo
de elasticidad E y la resistencia a la fluencia Y del metal del trabajo.
Se puede lograr una compensación para la recuperación elástica por varios métodos
Dos métodos comunes son el sobredoblado y el fondeado. En el sobredoblado, el ángulo del
57
punzón y su radio se fabrican ligeramente menores que el ángulo especificado en la parte
final, de manera que la lámina regrese al valor deseado. El fondeado involucra comprimir la
parte al final de la carrera deformándola plásticamente en la región de doblado,
Fuerza de doblado La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la
geometría del punzón y del dado, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de
metal que se dobla, La fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente
ecuación, basada en el doblado de una viga simple:
Donde
F = fuerza de doblado, (N);
TS = resistencia a la tensión del metal en lámina, (MPa);
w = ancho de la parte en la dirección del eje de doblez, (mm);
t = espesor del material o la parte, (mm);
D = dimensión del dado abierto en (mm), como se define en la figura 3.65.
En mecánica, la ecuación 3.49 se basa en el doblado de una viga simple, y Kbf es una
constante que considera las diferencias para un proceso real de doblado, Su valor depende del
tipo de doblado; para doblado en V, Kbf = 1.33 y para doblado de bordes, Kbf = 0.33
58
FIGURA 3.65 Dimensión de la abertura del dado D: (a) dado en V, y (b) dado deslizante.
EJEMPLO 3.6 Doblado de lámina metálica
Se dobla una pieza hecha de lámina de metal como se muestra en la figura 3.66. El metal
tiene un módulo de elasticidad E = 205 GPa, resistencia a la fluencia Y = 275 MPa y
resistencia a la tensión TS = 448 MPa. Determine a) el tamaño inicial de la pieza y b) la
fuerza de doblado, si se usa un dado en V con una abertura D = 25 mm
Figura 3.66 Parte de lámina del ejemplo 3.6
59
Solución:
a) La pieza inicial será 44 mm de ancho. Su longitud será igual a 38 + 25 + BA. Como se
muestra, para un ángulo incluido A' = 120º, el ángulo de doblado = 60º. En la ecuación 22.6
el valor de Kba = 0.33 ya que R/t = 5/3 = 1.66 (menor que 2.0)
La longitud de la pieza es entonces 68.184 mm.
b) La fuerza se obtiene de la ecuación 3.49, usando Kba = 1.33.
Otras operaciones de doblado
Se dispone de otras operaciones de doblado adicional, además de las de doblado en V y
doblado de bordes. Algunas de éstas involucran el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes
rectos, o tienen otras características que las diferencian de las operaciones básicas descritas
anteriormente.
Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado El formado de bridas es una
operación en la cual el filo de una lámina se dobla en un ángulo de 90º para formar un borde,
Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la parte de lámina metálica, El borde se
puede formar en un doblez sobre un eje recto, como se ilustra en la figura 3.67(a), o puede
involucrar algunos estiramientos o contracciones del metal como en las partes (b) y (c).
60
FIGURA 3.67 Formado de bridas: (a) bridado recto, (b) bordeado estirado y (c) bridado
contraído.
El doblez involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un paso de
doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de la pieza. Para
incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia. El engargolado o empalme es una
operación relacionada en la cual se ensamblan dos bordes de láminas metálicas. El doblez y
el engargolado se ilustran en la figura. 3.68(a) y (b).
En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la parte se producen
en forma de rizo o rollo como se muestra en la figura 3.68(c). Tanto esta operación como el
doblez se hacen con fines de seguridad, resistencia y estética. Algunos ejemplos de productos
en los cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de
bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes rectos o
curvos.
61
FIGURA 22.17 (a) Doblez, (b) engargolado (empalme) y (c) rebordeado.
Operaciones misceláneas de doblado En la figura 3.69 se muestran algunas otras
operaciones de doblado para ilustrar varias formas en las que se puede doblar una lámina La
mayoría de estas operaciones se realizan en dados relativamente simples y similares a los
dados en V.
62
FIGURA 3.69 Operaciones misceláneas de doblado: (a) doblado en canal, (b) doblado en U,
(c) doblado al aire, (d) doblado escalonado, (e) corrugado y (f) formado de tubo. F = fuerza
aplicada.
5. DOBLADO DE TUBOS
Los tubos se doblan por muchas razones. Un motivo frecuente es la necesidad de transportar
líquidos, otra razón es permitir la expansión o contracción de sistemas de tubería. Las
espirales para transferencia de calor y los componentes tubulares para calderas requieren
doblado. Las piezas tubulares se usan con frecuencia como componentes estructurales en
vehículos y máquinas, muebles, rieles, manijas, etc. Los métodos comunes de doblado son los
siguientes:
Doblado por compresión La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un dado
estacionario con la ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. Hay algo más de fuerza de
compresión que elongación sobre la pieza de trabajo (aun cuando haya elongación sobre la
parte exterior del doblez), y el nombre del método se deriva de este hecho. La figura(a)
muestra un diagrama del proceso.
63
El doblado por compresión es un método común, que con frecuencia se realiza a
mano, sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado más
grandes. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este método.
El radio mínimo a la línea de centro para dobleces por compresión es 4 veces el
diámetro del tubo. Con tubos de paredes más delgadas y buen soporte puede hacerse dobleces
con radios de sólo 21/2 veces el diámetro. Los ángulos de doblado llegan a ser hasta de 170º
por doblez. Debido a que hay muy poco alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados
o pintados pueden doblarse con esté método.
Doblado por arrastre. En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene
la forma del doblez, como en el doblado por compresión; pero ahora el dado gira jalando la
pieza de trabajo por una matriz de presión y, en muchos casos, sobre un mandril, como se
muestra en la figura (b). Este método es adecuado para tubos de pared delgada, en especial
cuando se doblan en radios pequeños, permite un control más estrecho sobre la pieza de
trabajo que cualquier otro método de doblado.
Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por
ejemplo, en la industria aeronáutica) o cuando se requieren dobleces muy cerrados de tubos
de pared delgada. Aunque se pueden lograr radios de doblado iguales al diámetro del tubo,
éstos requieren un cuidado extraordinario, un mandril interno de perfecto ajuste, así como
64
zapatas y matrices exteriores. El doblado por arrastre es más común que el doblado por
compresión cuando se emplea equipo motriz.
Pueden hacerse dobleces de hasta 180º. A continuación, en la TABLA 3.5 se presentan
valores para radios de dobles en función del diámetro del tubo
TABLA 3.5 Radio mínimo de doblado recomendado: doblado de tubos por arrastre [4]
Doblado por prensado con cabezal Con este método, la pieza de trabajo se coloca entre dos
soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o punzón) como se muestra en la
figura (c). Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabeza se mueve hacia
adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo.
65
Este método, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rápido. Se
emplea en aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos,
siempre que se permita alguna distorsión en la sección de la pieza de trabajo y que sea
importante tener una rápida producción. Con las máquinas disponibles en la actualidad, el
doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberías de 10 a 350 mm de diámetro. Este
método funciona para dobleces de hasta 165º además, se pueden doblar perfiles
extremadamente gruesos.
El radio mínimo de doblado a la línea de centro por este método es 3 veces el
diámetro a menos que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la sección doblada
(así como en algunas aplicaciones estructurales). Se prefieren los radios de 4 a 6 diámetros.
6. ESTADO DEL ARTE
CONTRIBUCIÓN AL ESTUDIO DEL PROCESO DE DOBLADO AL AIRE DE CHAPA.
MODELO DE PREDICCIÓN DEL ÁNGULO DE RECUPERACIÓN Y DEL RADIO DE
DOBLADO FINAL
Universiatat de Girona
Maria Luisa Garcia – Romeu de Luna
I. MOTIVACION DE LA TESIS
La habilidad de predecir la geometria final de una pieza de chapa asi como la recuperación
es un requisito fundamental de cualquier simulación completa en los procesos de
deformación de chapa. El sueño de Budiansky (Harvard): "Imagine una caja negra de calculo
que fuera increiblemente poderosa y que se pudiera alimentar de descripciones
matematicas de lo que el diseñador imaginó para una determinada forma de chapa
66
metalica. Entonces, al pulsar un botón, que la computadora escupiera: la forma del
molde, la configuración del desarrollo de la pieza necesitada, la orientación y
configuración de los punzones. Y si no es posible su fabricación, que tambien nos lo diga".
Este trabajo tiene como finalidad analizar el proceso de doblado al aire de chapa, para
predecir la recuperación angular y la geometria final de doblado,
consecuentemente, el angulo final de doblado y el radio final de curvatura.
En realidad, las simulaciones pueden realizarse en cualquier etapa de desarrollo del
producto. Los resultados obtenidos en ellas representan un gran beneficio, puesto que en
los procesos de chapa la geometria de la pieza esta intimamente relacionada con el diseño
y fabricación de las herramientas (matrices y punzones) que la procesaran
Existen determinadas industrias en las que la figura del especialista en simulación esta
contemplada, y con un entorno adecuado de filosofia de trabajo, la visión del especialista
de proceso no queda obviada. En este caso, las herramientas mas potentes de
simulación numerica al igual que herramientas CA-X integradas son muy adecuadas.
En cambio, en otro tipo de industria, por ejemplo de un tamafio menor, no existe la figura
del especialista en simulación. Simplemente existe el especialista en el proceso. En este caso
el mismo debe de manejar una herramienta de simulación en mayor o menor medida
sofisticada. Esto precisamente requiere que las herramientas de CA-X o de simulación
afiadan la caracteristica de poder ser usada por personal no especialista. En una
herramienta de este tipo su complejidad y precisión dependera del tipo de producto y de la
fase de desarrollo en que se utilice. En alguna de estas fases de diseño del proceso
solo se requiere realizar simulaciones simplificadas. Esta idea se ha tenido en cuenta en el
desarrollo de este trabajo.
67
II. OBJETIVO DE LA TESIS
El objetivo ultimo de la tesis es el desarrollo de un modelo de calculo que asista a la
predicción y determinación de la geometria final de una pieza, radio de curvatura y angulo
de doblado final, producida mediante un proceso de doblado al aire. Intrinsecamente
relacionado con la determinación de la geometria final de una pieza doblada esta
relacionado el fenómeno de la recuperación. Por este motivo, tambien es objetivo del
modelo desarrollado cuantificar el valor de la recuperación que soporta la pieza durante el
proceso.
En base al objetivo principal de esta tesis se pueden definir los objetivos parciales que se
persiguen:
 Definir y realizar una experimentacion del proceso de doblado al aire. La
experimentación requiere una definición clara de las variables ha controlar,
cuantificarlas mediante tecnicas de medición conocidas o desarrolladas
especificamente otras para este trabajo. Despues de la experimentación en el
laboratorio se debe realizar un analisis integro de los datos obtenidos e
interpretarlos correctamente.
 Desarrollar y validar un modelo de prediccion. Las variables de salida del modelo de
predicción deben de estar de acuerdo con el objetivo principal que se persigue en
este trabajo.
 Especificamente las caracteristicas de las piezas metalicas sometidas a estudio
representan dos comportamientos de material muy distintos (acero inoxidable y
aluminio), de diferentes grosores de chapa (de 1 a 3 mm) y de angulos de doblados
68
pocos severos, lo que significa valores de angulo de doblado interior comprendidos
entre 90 y 100°
III. PLAN PRELIMINAR DE DESARROLLO DE LA TESIS
Una vez definido el objetivo de la tesis es importante delimitar que metodos de
conocimiento, investigación e interpretación se establecen inicialmente. Este plan
preliminar de desarrollo de la tesis se especifica a continuación.
1. Identificacion del problema. El analisis se efectia desde dos puntos de vista. El
primero abarca el proceso de fabricación de doblado al aire en relación a que
geometria pieza final se consigue. Y el segundo, tiene el trasfondo de la planificación de
procesos, para poder establecer que parametros de ejecución son importantes en la
realización del proceso de doblado al aire.
2. Conceptualizar el problema. Si en la etapa anterior se identifica el problema a
resolver, durante esta etapa se efectia un analisis mas detallado, para forjar los
conceptos alrededor del problema que se va a definir. Para ello, debe adquirirse el
conocimiento especifico mediante:
El analisis sistematizado de la definición actual del fenómeno de recuperación
angular
El analisis de los trabajos realizados anteriormente en investigaciones relacionadas con
el tema de la tesis. Distinguiendo entre ellos los:
i) Trabajos de investigación analitica - investigación experimental realizados
sobre el doblado al aire y el fenómeno de la recuperación angular
69
ii) Trabajos de investigación experimental - investigación con metodos de
simulación realizados sobre el fenómeno recuperación angular y del entorno
del conformado por doblado de chapa.
La determinación de las influencias y parametros criticos que deben considerarse en
el proceso de doblado al aire.
Los resultados, comparaciones y conclusiones extraidos durante esta etapa deben
permitir formalizar, especificar y acotar el problema, de manera que se tengan claras las
hipótesis de partida, los parametros y variables criticos para poder continuar en la
siguiente fase.
3. Formalizacion del método resolutivo
El metodo resolutivo que se lleva a cabo consiste en el:
- Diseño, elaboración y definición de un procedimiento experimental relacionado
con el proceso de doblado al aire
- Elaboración de metodos de analisis de los resultados obtenidos en la
experimentación anterior
- Diseño, elaboración y definición de una red neural para el calculo de predicción de
los parametros principales bajo investigación.
El caracter unicamente matematico-informatico de determinados metodos resolutivos
que se emplearan en el desarrollo de este trabajo obligan a que posteriormente a la fase de
70
predicción proporcionado por este trabajo el diseño del proceso se complemente con
las fases de
i. Implementación de un sistema prototipo, para reajustar los parametros
iniciales que se deciden y que deben permitir la evolución favorable hacia una
mejor resolución y un refinamiento del sistema
ii. Prueba del prototipo
iii. Refinamiento del desarrollo de la tecnica asi como su validación
iv. Implementación final
v. Valoración de los resultados obtenidos.
IV. CONTENIDO DE LA TESIS
La presentación de este trabajo se divide en dos partes. La primera parte abarca dos
capitulos y se realiza una revisión teórica y un estado del arte del proceso de
doblado al aire. Esta investigación sobre el proceso de doblado al aire lleva en si mima el
estudio de la relación angulo-curvatura de la pieza final obtenida, asi como la del
fenómeno de recuperación que se produce durante la ejecución del proceso.
La segunda parte comprende la experimentación y su analisis de resultados, junto
con el desarrollo del modelo de predicción de las variables angulo de recuperación y
radio de curvatura final que se exponen con detalle en los Capitulo 4 y Capitulo 5.
71
V. MEDIOS UTILIZADOS EN LA REALIZACION DE LA TESIS
Los medios que se han usado durante la realización de la tesis se presentan agrupados en
función de los objetivos parciales que se definieron.
a) Experimentación de tracción y del proceso doblado al aire:
- Maquina de ensayo de tracción universal MTS
- Extensómetro axial de tipo clip, modelo MTS ó34.25.
- Maquina de ensayo de tracción universal MTS, modelo MTS 858 Minibionix®
- Utillaje de doblado
- Transductor de desplazamiento axial.
b) Analisis de experimentos:
- Microsoft ® Office EXCELL 2003
c) Tratamiento digital:
- Escaner Hewlett Packard
- Lector USB Sandisk de tarjetas de memoria
- Monitor CRT 19" DotPich 0,24 (resol.1ó00x1200)
- Camara Digital Nikon oolpix 4500, 4 Megapixels, Zoom Optico 4x
- Sistema de soporte de macrofotografia Kaiser RS1 + KAISER RT1 para camaras
fotograficas convencionales o digitales.
- MATLAB ®. Versión 7.0
72
d) Redes neurales y modelo de predicción:
- MATLAB ®. Versión 7.0
El desarrollo de los programas se ha realizado en un ordenador personal con sistema
operativo Windows XP.
Variables de influencia sobre la recuperacion
El efecto de influir sobre determinadas variables que aumentan la recuperación viene
marcado, en una primera aproximación, por el ratio R/t y el ratio SY /E, tal como se
ve reflejado en las fórmulas de Gardiner, ecuación ( 2.2ó), y de Marciniak, ecuación( 2.27).
De manera que se consideran como tendencias clasicas en el aumento de la
recuperación las que son consecuencia de los ratios anteriores y mas las que se
enumeran a continuación ((Committee under ASM direction, 1988) y (de Vin, 1994)):
 La disminución del grosor de chapa (t)
 El aumento del esfuerzo de fluencia (SY)
 El aumento del radio de doblado (R)
 La disminución del módulo de elasticidad (E)
 El aumento del módulo tangente (pendiente de la curva esfuerzo/deformación
real)
Las observaciones generales de Wang et al. (1993) en cuanto a que parametros
influyen la recuperación. Algunos de los cuales coinciden con los enunciados
anteriormente. Estos parametros son:
73
 La recuperación aumenta con el esfuerzo o la resistencia de fluencia, el
endurecimiento y la anisotropia, desde el momento en que estos valores
son mayores, mayor es la resistencia a la fluencia plastica.
VI. HIPOTESIS
1. El grosor y el ancho son uniformes en toda la chapa y permanecen constantes
durante el proceso de doblado. La chapa se dobla por un momento puro, por lo
tanto la linea de doblado es un arco circular. El radio de doblado generalmente se supone
uniforme por toda la zona de doblado.
2. La chapa tiene una relación ancho - grosor grande. Por lo tanto, los efectos de
borde en las deformaciones de las aristas son insignificantes y puede considerarse un
estado de deformación plana.
3. El material es homogeneo e isótropo y no contiene deformaciones residuales
anteriores al doblado.
4. Secciones planas normales a la superficie de la chapa y paralelas al eje de doblado
permanecen planas durante el doblado.
5. La chapa consiste en muchas capas finas que se tratan independientemente. Se
omiten las tensiones perpendiculares a la superficie de la chapa y la influencia de
tensiones paralelas al eje de doblado, es decir, se ignora el esfuerzo transversal
(normal a la chapa) y su distribución a lo largo de la chapa.
6. Las curvas de tensión-deformación de una pieza de trabajo en las regiones de
tracción y compresión son simetricas respecto al origen.
74
7. La supresión del momento de doblado despues del doblado es equivalente a la
respuesta elastica obtenida por la superposición de un momento con igual magnitud
pero de signo opuesto.
8. La capa neutra coincide con el plano medio del grosor de la chapa.
VII. EXPERIMENTACION
1. PROBETA
2. MAQUINAS DE DOBLADO
75
3. MEDIDA DEL ANGULO DE CARGA
a) LASER
b) BLOQUES
c) ENCODER
d) PUNZON
76
4. PROCESO DE DOBLADO
a. Medicion en carga
a) Mediciones durante el proceso de carga
Durante el proceso de doblado se registraran tres tipos de valores que
perteneceran a las tres mediciones realizadas durante el proceso de carga:
 Medicion de la Fuerza, (F)
 Medicion del desplazamiento del punzon
 Medicion del desplazamiento del transductor vertical.
77
b. Medicion luego de la carga
Despues de la ejecución de cada doblado se realizara medición del angulo de
doblado final. edicion del àngulo de doblado final, en descarga (Pf) . Para realizar
esta medición se usara un goniómetro universal cuya aproximación es de 1/12 de
grado o 5 minutos, equivalente a una precisión de 1/24 de grado o 2.5
minutos. Se procedera a su medición, situando la chapa doblada sobre una
superficie plana y ajustando las reglas del transportador al perfil de la lamina
doblada obtenida. Se realiza la lectura y se anota, para que pase a formar parte
junto al resto de mediciones del archivo informatico con el que se realizara el
analisis de resultados.
c. Analisis despues del doblado
78
5. ANALISIS COMPUTACIONAL
79
6. ANÁLISIS Y RESULTADOS
80
- Error respecto al modelo rigido plástico
81
Sistesis de la discucion
Despues de la discusión en detalle de los resultados del analisis de experimentos
se resume a continuación las tendencias e influencias que han observado.
- El analisis de la repetitibilidad efectuado sobre los experimentos de
doblado muestra una correlación muy alta que se extiende al resto de
experimentos.
- Para conseguir la pieza doblada o pieza objetivo se parte de los calculos
que proporciona el modelo rigido plastico.
- La desviación entre el angulo de doblado medido usando el goniómetro y el
usado
con la tecnica digital es minima.
- Se confirma la relación esperada entre el angulo y el radio final de doblado.
Cuanto mayor es el angulo menor es el radio final de doblado, obteniendose en
estos casos doblados mas severos.
82
- Cuanto mayor es el angulo de doblado (+) que se quiere conseguir,
mayor es el momento de doblado necesario y por este motivo aumenta la
recuperación.
- Se observa claramente que a medida que disminuye el grosor de las chapas
dobladas aumenta la recuperación experimentada.
- El aumento del valor de obertura de la matriz (wd) aumenta claramente el
valor de la recuperación, pues los desplazamientos y rotaciones elasticas de
las secciones son mas importantes cuando mayor es la distancia entre los
apoyos de la chapa con las herramientas de doblado.
- Respecto al módulo elastico (E) se ha constatado un comportamiento
diferente a las publicaciones de referencia
7. MODELO DE PREDICCION DE LA GEOMETRIA FINAL Y LA RECUPERACION
A. RED NEURAL ARTIFICIAL
83
B. SE QUIERE LOGRAR
En esta etapa final del trabajo desarrollado en esta tesis se pretende construir un
modelo de red neural para predecir la geometria final de una pieza doblada, el
valor de la recuperación que experimenta durante el proceso de doblado y la
penetración del punzón para conseguir una pieza doblada. Se construira un
modelo que este entrenado con un nimero pequefio de experimentos sin
embargo que sea capaz de ser generalizado para muchos mas. Para ello se
espera conseguir el modelo mas robusto y general que sea posible.
Muchas de las decisiones que se discuten a continuación se han tomado
teniendo en cuenta este objetivo especifico.
C. ESPECIFICACIONES DE ENTRADAS Y SALIDAS
ENTRADAS
84
SALIDAS
D. EJEMPLO
85
86
E. PRESENTACION DE RESULTADOS DE LOS MODELOS
87
F. PREDICCION DE RECUPERACION
88
G. PREDICCION DEL RADIO FINAL DE DOBLADO
89
H. PREDICCION DE PENETRACION DEL PUNZON
90
RESUMEN
8. CONCLUCIONES
- Un metodo de medición nuevo para cuantificar el valor del angulo de doblado en
carga
en el proceso de doblado al aire.
- Un metodo de medición novedoso e innovador para cuantificar el valor del
radio de
doblado final mediante la adquisición de imagenes digitales.
- Definición de la zona de curvatura de una chapa doblada mediante el ajuste
de una función polinómica al perfil doblado.
91
- Un modelo de predicción basado en red neural de la variable de radio final de
doblado, ademas de la predicción del valor de la recuperación y del valor de la
penetración del punzón.
9. TRABAJOS FUTUROS
En cuanto a las acciones que recaen sobre los resultados obtenidos se consideran:
1. La implementación del conjunto de las tres redes neurales en un unico modelo de
predicción mediante una interficie de usuario adecuada.
2. La ampliación de la experimentación en los materiales ensayados para
mejorar la precisión del modelo de predicción.
3. La ampliación del rango de materiales utilizado para poder ampliar la
herramienta de predicción
4. El estudio en mayor detalle de las funciones polinómicas relacionadas con la zona
curvada de la pieza doblada al aire.
5. La comprobación de las ventajas en disminución de tiempo y coste que
aporta el modelo de predicción en la practica industrial real, ya sea usandolo
como paso previo a una simulación FEM, ya sea para la elaboración de un prototipo
o para la definición de la geometria de la pieza en una fase de diseño
Las lineas de investigación derivadas y propuestas a partir de este trabajo son:

92
1. Extensión del estudio realizado a otros procesos de doblado donde la
recuperación tambien es importante como son el doblado a fondo o doblado
con dado deslizante, y la embutición.
2. Realizar un estudio y modelo de predicción para otros problemas en la fabricación
de piezas dobladas como es por ejemplo el calculo de la longitud inicial de la chapa
desplegada y la recuperación negativa para otros procesos de doblado. Un modelo
de predicción para el proceso de embutición deberia de tener en cuenta tambien la
aparición de arrugas o desgarros.
3. Ampliar y mejorar la relación entre la herramienta de predicción creada y
su
interacción durante la planificación de procesos de doblado al aire.
4. Elaborar un modelo de doblado al aire coherente, sencillo y preciso que
permita tambien definir cuantificar el fenómeno de la recuperación. Habiendo
estudiado los modelos de doblado al aire realizados hasta ahora se constata que
muchos de ellos no son generalizables para ciertas configuraciones de
doblado, como los experimentos de doblado poco severo realizados en este
trabajo.
93
BIBLIOGRAFÍA
 http://www.barnshaws.com/information/articles/a-history-of-metal-bending
 http://www.barnshaws.com/information/articles/the-recent-history-of-design-and-
selection-of-plate-bending-machines-part-19
 http://ezinearticles.com/?History-of-Industrial-Metal-Bending&id=7098272
 https://www.dtba.nl/de/uber-dtba/geschichte/
 https://www.mecanizadossinc.com/proceso-doblado-o-plegado-mecanizados-sinc/
 http://metalsurservices.pe/servicios.html
 http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/prensa-dobladora
 https://www.iagua.es/noticias/locken/17/02/08/pioneros-agua-historia
94

Proceso de Doblado

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione originale:

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Proceso de Doblado

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

PROCESO DE DOBLADO – PROCESOS DE MANUFACTURA II

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS .....................................................................................2

2. GENERALIDADES Y DEFINICIÓN .............................................................................20

3. ANÁLISIS MATEMÁTICO ............................................................................................ 22

4. OPERACIONES DE DOBLADO ...................................................................................50

6. ESTADO DEL ARTE.......................................................................................................66

La historia del doblado de metal se remonta a las antiguas

civilizaciones chinas. Aquí es donde se utilizaron las cañas

como tubos para transportar agua. En otras partes del mundo,

los árboles huecos se utilizaban para transportar agua de un

comenzó a utilizar cerámico, madera y metal

principalmente a la creación de la nueva red de ferrocarriles y la industria de fabricación

El origen del ferrocarril se podría remontar a la civilización egipcia y época grecorromana,

a dar forma al nacimiento del ferrocarril como tal.

que se desarrollaban las tecnologías, se introdujeron los procesos de horno de conversión y

estructuras curvadas se construían frecuentemente a partir de hierro, que se moldea en forma

componentes pequeños mediante la forja en caliente.

LA HISTORIA DEL DISEÑO Y LA SELECCIÓN DE MÁQUINAS DOBLADORAS

La curvatura de la placa de hierro forjado al pasar una placa a través de un conjunto de

alguna ventaja mecánica.

La introducción de la máquina de vapor en la producción de la fábrica de doblado de placas,

donde la potencia de conducción se transmitió desde el motor de vapor al taller a través de un

no dependía de la fuerza de un humano. -ser un buey, o incluso la fuerza del viento

fabricantes de calderas en el siglo XIX.

se convertirían de un eje de línea impulsado a ser impulsado por un motor eléctrico,

inicialmente usando corriente continua y luego por un suministro de CA. Un motor de CC de

vapor, ahora se convirtieran simplemente.

se muestra a continuación en la figura 1, aunque se fabricaron máquinas iniciales más

El principio de agarre inicial que se muestra a continuación en la figura 2, se usó

la figura 3. Esta disposición del rodillo se remonta al siglo XIX.

de aire, y normalmente tendrían rollos de 80 mm de diámetro para laminar placas de hasta 1

mano que podría ser engranado, seguido de un accionamiento motorizado. Inicialmente, se

trataba de un eje de línea utilizando una palanca de transferencia de potencia y,

posteriormente, de un motor eléctrico separado.

recipiente, que es probablemente una de las aplicaciones principales, y para muchas

longitud de unión que un tanque de forma rectangular.

inferiores. La longitud de estos extremos planos sería aproximadamente igual a la distancia

Hubo problemas para hacerlo por este método que incluía:

• El coste de cortar estos extremos planos y el desperdicio de material. Los extremos

planos se cortaron y la placa curva se volvió a colocar en los rollos.

como un proceso adicional y, por lo tanto, agrega tiempo a un trabajo.

doblarían un poco más cuando pasaran nuevamente por los rodillos.

que los extremos estuvieran doblados previamente para tamaño.

doblaría y la conducción de la placa hacia adelante en la dirección de las flechas conduciría la

El problema de diseño de ingeniería que se enfrentó a fines de la década de 1950 era la

su uso en las industrias química y de energía, y las fuerzas requeridas resultaron en la

necesidad de enormes motores eléctricos y cajas de engranajes.

La introducción de la hidráulica en el diseño de las máquinas de doblado de placas se

utilizado en el prensado de placas en el siglo XIX, por lo que la tecnología ya estaba

tener un control total de la cantidad de esta fuerza simplemente controlando la presión en un

placas no se sobrecargara al tener un valor de alivio en el circuito configurado a una presión

específica que aseguraría que la máquina no se dañara durante el doblado. Estas

características hacen que la máquina sea más fácil de operar y controlar.

Se introdujo el uso de los rodamientos de rodillos, y al igual que la introducción de la

rodamiento de rodillos. en 1898.

A fines de la década de 1950, se utilizó el uso de sistemas hidráulicos y un diseño de doble

rodillo de 4 rodillos realizado en la década de 1960 como se muestra en la figura 2.

de los rodillos de la máquina dobladora de placas estaban hechos de piezas de fundición de

impactos o cargas de impacto. También fueron difíciles de reparar satisfactoriamente si el

desde principios de los años sesenta.

previamente ambos extremos de la placa sin la necesidad de retirar la placa y girarla. .

el volumen de flujo de la bomba. Hubo varias formas de hacerlo y el uso de bombas de

de engranajes y los dos rodillos inferiores giraban en un mecanismo de brazo oscilante. El