Laboratorio De Conminución

NOMBRE: Constanza soto -Camila Brito- Cesar Monge-francisca melo

CARRERA: Ingeniería En Minas
ASIGNATURA: Conminución
PROFESOR: Anselmo Aguayo
FECHA:09-10-2019
Tabla de contenido
1 Resumen .................................................................................................................................................. 3
2 Objetivos ................................................................................................................................................. 3
3 Introducción teórica ................................................................................................................................ 3
4 Procedimiento Experimental ................................................................................................................... 4
4.1 Procedimiento ................................................................................................................................. 4
5 Elementos y Equipos utilizados. .............................................................................................................. 5
6 Análisis y resultados muestra fina ........................................................................................................... 7
 1 Resumen
La obtención de una gran parte de los concentrados minerales se realiza mediante la separación de mezclas
de polvos de diferentes tamaños que se logran por diferentes procesos tecnológicos de trituración,
pulverización y micronizado. En el desarrollo de concentrados minerales participan varios minerales con
diferentes características físico-mecánicas, entre ellas se destacan la fragilidad, dureza, disgregación,
deleznablidad y plasticidad entre otras que, en cierta medida, determinan su capacidad para ser reducidas
a partículas de un tamaño determinado

2 Objetivos
Cuando se realiza un Laboratorio o algún análisis se tiene que plantear principalmente un objetivo de las
actividades que se realizarán para obtener un resultado y un fin. En esta ocasión nuestros objetivos
principales son:

 Conocer de forma adecuada el manejo de tamices, sus características como la abertura y abertura
de malla.
 Determinar la distribución de tamaños de un sistema de partículas mediante un análisis
granulométrico, utilizando el equipo llamado “RO-TAP
 Calcular el P8O y saber porque malla paso el 80% del mineral.

2.1 Objetivos específicos

 Dar información concisa de las condiciones en que se realizaron los ensayos.
 Granulometría de las alimentación y producto final
 Verificar la eficiencia del chancado para cada muestra según los parámetros de rango disponibles.

3 Introducción teórica
La conminución es la etapa muy importante en una muestra mineral y consiste en reducir de tamaño el
mineral, usando chancador primario, chancador secundario y chancador terciario.

La forma más común de determinar las propiedades granulométricas de un sistema de partículas, es

someterlo a la acción de una serie de tamices en forma sucesiva. La determinación experimental del tamaño
de partículas mayores a 37 micrones se efectúa mediante el tamizaje.

El límite inferior de tamaño es relativo y está determinado por la imposibilidad

de fabricar tamices de malla menor a la 400. Debido a la fineza de la malla en este rango el procedimiento
se dificulta. Cada tamiz utilizado tiene una malla con aberturas menores que el anterior. De

esta manera el sistema de partículas queda atrapado en los tamices, correspondiendo a un tamiz en
particular todas aquellas partículas con un tamaño

menor que la malla del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz en cuestión. El tamaño de las partículas
se asocia entonces a la abertura de la malla de los

tamices. Se define como malla el número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada lineal. Mientras mayor
el número de la malla, menor el tamaño de las aberturas.

Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices, las cuales son agitadas en una maquina
denominada Ro-Tap, la cual imprime a las partículas un movimiento rotatorio excéntrico horizontal y sobre
este, un movimiento brusco vertical. La eficiencia del tamizaje depende del tamaño de la malla y el tipo de
tamizaje.
En general se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15 minutos, pero es conveniente determinarlo
experimentalmente para cada tipo de material. En la experiencia a realizar el tamizaje se efectúo en seco,
pero también se puede efectuar en húmedo. Generalmente el tamizaje en seco se hace hasta la malla 200
y en húmedo entre 200 y 400.

4 Procedimiento Experimental
Para poder llegar a nuestro objetivo debemos seguir un procedimiento estricto y correcto. A
continuación, se planteará el procedimiento correcto que se realizó en el laboratorio.

4.1 Procedimiento

1. Preparar un lote de mineral de alrededor de 1000 kg con una granulometría gruesa (menos de
3”)
2. Ingresar el mineral en su totalidad al chancador primario, chancador secundario y chancador
terciario. Para así obtener un mineral con una granulometría menor a la ingresada.
3. Mediante una rigurosa técnica de muestreo, ubicar el mineral sacado del chancador terciario en
un paño roleador y masar. Luego obtener una muestra de 500 gr de mineral (Pesar en una
balanza de nivel exacto).
4. Luego pasarlo por el pulverizador durante 1 min exactamente luego pesar para saber la cantidad
exacta que se dispondrá en el Ro-tap
5. Limpiar cada tamiz seleccionado, pesar cada tamiz, anotar su valor y el numero de malla
correspondiente con su tamaño de abertura.
6. Ordenar el set de tamices desde la malla con mayor abertura hasta la menor abertura. Además,
colocar el fondo bajo la última malla
7. Depositar la muestra obtenidas en el punto 2, en el quipo pulverizador y dar un tiempo de 5
minutos.
8. Retirar la muestra de mineral pulverizada, pesar y obtener el peso neto. Colocar la muestra de
mineral en el Equipo RO TAP. Luego tamizar la muestra durante 8 minutos.
9. Cuando finalice el tiempo de tamizaje, se tiene que retirar el set de tamices y mallas para luego
separarlas (cuidadosamente).
 5 Elementos y Equipos utilizados.
1- En la imagen N°1 de puede observar el equipo llamado RO-
TAP junto a los tamices. El cual se utiliza de los últimos para
poder determinar el p80 de la muestra

2 En la imagen N°2 se observa el equipo llamado chancador de

mandíbula, en el cual lo apodamos en este laboratorio como
“chancador primario”.

3. En la imagen N°3 se aprecia en chancador de cono, en el cual

se nombró en este laboratorio “Chancador terciario”

4. En esta imagen se observa el paño roleador, donde se colocó la

muestra de mineral completa para homogenizar roleando el
material con un total de 25 veces por lado antes de hacer una
división con el método de cuarteo.
 5. En esta imagen se observa el método de cuarteo, donde se
colocó la muestra de mineral completa

5. En esta imagen se observa el método de cuarteo, donde se

colocó la muestra de mineral completa

6. En esta imagen se observa el pulverizador de

anillos Heavy duty, donde se colocó la muestra de
mineral completa durante 1 min para llevar a polvo

7. muestra total en balanza digital

 6 Análisis y resultados muestra fina
Abertura peso malla masa retenido pasante Retenido retenido pasante
n° de malla de malla peso malla mineral mineral acumulado acumulado parcial acumulado acumulado
3 1/2 5600 406,5 406,5 0,0 0,00 501,80 0,00% 0,00% 100,00%
6 3350 395,2 395,3 0,1 0,10 501,70 0,02% 0,02% 99,98%
10 2000 380,2 380,2 0,0 0,10 501,70 0,00% 0,02% 99,98%
12 1400 353,7 353,9 0,2 0,30 501,50 0,04% 0,06% 99,94%
18 1000 322,2 322,6 0,4 0,70 501,10 0,08% 0,14% 99,86%
20 850 321,3 326,8 5,5 6,20 495,60 1,10% 1,24% 98,76%
30 600 298,7 313,3 14,6 20,80 481,00 2,91% 4,15% 95,85%
40 425 283,1 330,9 47,8 68,60 433,20 9,53% 13,67% 86,33%
50 300 274,5 340,1 65,6 134,20 367,60 13,07% 26,74% 73,26%
70 212 262,0 433,8 171,8 306,00 195,80 34,24% 60,98% 39,02%
100 150 243,4 410,4 167,0 473,00 28,80 33,28% 94,26% 5,74%
140 106 251,2 257,6 6,4 479,40 22,40 1,28% 95,54% 4,46%
200 75 241,9 248,2 6,3 485,70 16,10 1,26% 96,79% 3,21%
325 45 248,9 256,6 7,7 493,40 8,40 1,53% 98,33% 1,67%
fondo - 436,7 445,1 8,4 501,80 0,00 1,67% 100,00% 0,00%
501,80

Abertura Retenido pasante

intervalo n° de malla de malla retenidos parcial (%) acumulado
3,5 - 6 3 1/2 5600 0,0 0,00 100
6 - 10 6 3350 0,1 0,02 100,00
10 - 12 10 2000 0,0 0,00 99,98
12 - 18 12 1400 0,2 0,04 99,98
18-20 18 1000 0,4 0,08 99,94
20 - 30 20 850 5,5 1,10 99,86
30 - 40 30 600 14,6 2,91 98,76
40 - 50 40 425 47,8 9,53 95,85
50 - 70 50 300 65,6 13,07 86,33
70 - 100 70 212 171,8 34,24 73,26
100 - 140 100 150 167,0 33,28 39,02
140 - 200 140 106 6,4 1,28 5,74
200 - 325 200 75 6,3 1,26 4,46
325 - fondo 325 45 7,7 1,53 3,21
fondo - 8,4 1,67 1,67
501,80
p80 3349,99836
454839,955
 7 Conclusión
según los estudios de análisis del muestro Se concluye que para que los modelos sean una herramienta
factible que ayude a optimizar es necesario que las variables estén bien definidas para así constatar la
eficiencia del chancado según su rango para no tener un sobreconsumo de energía y tener un análisis
optimo , de acuerdo a los parámetros mencionados anteriormente asimismo, para las mediciones, los
resultados dependerán de la calidad del muestreo también se puede constatar en el muestro diferencias
debido a errores de material o humano lo que constata variaciones en el muestreo .

Gracias a este laboratorio logramos conocer más detalladamente el ciclo de un mineral para llegar a una
conminución adecuada desde la roca en si hasta que sale del pulverizador, tomando en consideración que
este mismo proceso se repite en la minería pero a mucho mayor escala es necesario optimizar todos los
recursos correspondiente al mineral que será tronado, ya que la granulometría de este posteriormente será
pasado por un chancado primario y secundario y todos esta maquinaria consume bastante energía y eso se
traduce en mayores costos para las mineras .

También logramos deducir gracias a la tabla de análisis granulométrico que el 80% del mineral pasa por la
malla 50 y 70 .

8 bibliografía
https://es.slideshare.net/victoralor92/1-analisis-granulomtrico

https://yomineria.jimdo.com/metalurgia-extractiva/conminucion/