Informe I - Aplanadora

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ
DE SUCRE”
VICERRECTORADO DE PUERTO ORDAZ
ASIGNATURA: PROYECTO DE DISEÑO MECÁNICO
PROYECTO NÚMERO: 29
Aplanadora Portátil de rodillos

para pavimento de asfalto (29)
Informe 1
ESTUDIANTE:
RODRÍGUEZ WILLIAMS
CI: 23502162
CIUDAD GUAYANA, JULIO 2015

ÍNDICE
Contenido Pág.
Resumen………………………………………………………………. 3
1. Esquema…………….………………………………………… 3
2. Capacidad…….……………………………………………........ 3
3. Característica de la carga…...…….………………….………... 4
4. Plan de trabajo………………………..……………………….. 5
5. Geometría del rodillo……………………………...…………….. 6
6. Peso de los rodillos…………………………………………….. 7
7. Comparación con modelos comerciales……………………... 8
8. Fuerzas en los rodillos…………………………………………. 9
9. Esfuerzos en los rodillos……………………………………….. 10
10. Cálculo resistivo de los rodillos……………………………….. 12
11. Velocidad de operación de los rodillos……………………….. 14
12. Cálculo resistivo de las Tapas…………………………………. 14
13. Cálculo del torque de operación de los rodillos………........... 16
14. Cálculo de la potencia requerida en el Sub-Sistema……….. 18
15. Cálculo de soldadura en las tapas y refuerzos………………. 18
16. Cálculo del Eje soporte del Rodillo…………………………….. 22
17. Cálculo de Catarinas y Cadenas………………………………. 29
18. Rodamientos para Rodillo Delantero………………………….. 33
19. Sistema de Transmisión de Potencia………………………..... 36
20. Sistema de Dirección de la Aplanadora………………………. 55
21. Dimensiones Generales Del Bastidor…………………………. 72
22. Sistema Soporte de la maquina………………………………... 73
23. Bibliografía………………………………………………………… 77
2
Nombre del Proyecto: Aplanadora portátil de rodillos para pavimento de
asfalto
Resumen: En el proceso de pavimentación de una vía un procedimiento de

suma importancia es la compactación que se realiza mediante una aplanadora. La
correcta compactación depende en gran medida de la mezcla de asfalto que se
realiza, la temperatura en que se vierte la mezcla y el espesor de la última capa, a
su vez la aplanadora a diseñar depende de las condiciones antes mencionadas.
1. Esquema:
Transmisión por
Chasis Embrague Asiento cadenas
Rodillo Delantero Dirección para Rodillo Trasero Motor

(Conducido) Rodillo Delantero (Conductor,
(Engranajes) trasmisión por Caja Reductora
cadenas)
Figura 1.1 Esquema de la aplanadora
2. Capacidad:
Esta aplanadora de asfalto portátil tendrá la capacidad de compactar una carpeta
asfáltica de 7.5 cm a una temperatura no menor de 105°c y no mayor de 135°c.
Su configuración de dos rodillos permite reducir la cantidad de pasadas, con sus

dos velocidades (la primera velocidad de 3 km/h y la segunda de 5km/h) y ancho
de 1.5 metros podrá compactar 1 km en aproximadamente 2 horas
3
(20 minutos la compactación inicial, 72minutos la compactación intermedia
considerando que normalmente se realizan 8 pasadas y 20 minutos la
compactación final).
3. Características de la carga:
Para este proyecto se va a considerar condiciones de trabajo exigentes como son

las siguientes:
 Una mezcla del tipo: CA30 (El más duro que se produce para el mercado
nacional)
 Espesor de la carpeta asfáltica: 7.5 cm para tránsito pesado (2000

vehículos/día)
 Temperatura para compactar: 105°C (mínimo) y la compactación debe

terminarse antes de que la mezcla llegue a 85°C.
Tabla 3-1. Velocidad sugerida para la compactación de asfalto (Inveas)

Tipo de aplanadora Compactación Compactación Compactación
inicial Intermedia Final
Rueda de acero 3 a 5 Km/h 3 a 5,5 Km/h 3 a 5 km/h
Estática
Las propiedades del asfalto CA30 están dadas por la siguiente tabla:
Tabla 3-2. Propiedades del asfalto CA30 producido por la refinería Amuay y Bajo
Grande
Viscosidad Absoluta a 60°C 310 Pa.s
Viscosidad cinemática a 135°C 380 cSt
Penetración a 25°C 50 mm/10
Punto de inflamación CCA 300°C
Punto de ablandamiento 52°C
Gravedad Especifica a 25°C 1,09
4
4. Plan de Trabajo
5
5. Geometría del rodillo:
Se parte de una lámina de acero de 6000 x 1500 x 30 mm
Figura 5.1
Lamina de
1.5 m acero para los
rodillos.
6m
Rectángulo (cuerpo del cilindro)

A
( )
1.5 m
3,1416 m
Tapas:
Cantidad: 2
B
Diametro: 0,94 m
Espesor: 3 cm= 0,030 m

R= 0,470 m
Refuerzos:
Cantidad: 4 C
Diametro: 0,30 m
Espesor: 3 cm= 0,030 m R= 0,15 m
Figura 5.2 Medidas de A) Rectángulo B) Tapas C)

Refuerzos.
6
Con estos elementos se construye el rodillo de la aplanadora.
Figura 5.3. Esquema del rodillo con todos sus elementos principales
6. Peso de los rodillos: Ec. 6.1
Material de los rodillos: Acero cuya Densidad es:
Rectángulo:
[ ] Ec. 6.2
Ec. 6.3
Tapas:
Ec. 6.4
[ ]
C/U Ec. 6.5
Como son 2 tapas entonces serian: 326 kg
Elementos para soldar en las tapas:
Ec. 6.6
[ ]
Ec. 6.7
Como son 4 de estos elementos el peso seria: 66,60 kg
7
Entonces sumando todo quedaría un peso aproximado de: 1500 kg cada rodillo
Movimiento El número de pasadas para lograr la

compactación depende del peso de los rodillos,
como el material es CA30 (asfalto duro) y la
carpeta asfáltica es de 7.5 cm, es necesario un
peso considerablemente grande.
7.5 cm
Figura 6.1. Indica el movimiento del rodillo y el peso
1500 kg
que ejerce sobre la carpeta asfáltica
7. ¿Este peso es suficiente para alcanzar la compactación

requerida?
El grado de compactación o la resistencia a la compactación no es un valor
tabulado, la experiencia y las pruebas que se realizan al asfalto indican no solo el
peso necesario sino también el número de pasadas. A fin de verificar si el peso de
los rodillos es suficiente se presenta la siguiente tabla con el peso de algunas
aplanadoras portátiles comerciales.
Tabla 7-1 Aplanadoras comerciales con sus rangos de peso y el peso por unidad de
longitud
Marca Tipo Peso del rodillo Carga estática Lineal
CAT CB24B 1427 kg 11.3 kg/cm
CAT CB24B XT 1627kg 13.0 kg/cm
CAT CB32B 1470 kg 12.3 kg/cm
JBC VTM380 3750 kg (Peso total) 14.4 kg/cm
En Diseño - 1500 kg 10.0 kg/cm
Se puede notar que el peso del rodillo para una aplanadora portátil es aceptable.
El promedio de las comerciales son de 1508 kg además presenta una carga
estática lineal (solo del peso del rodillo) muy cercana a las comerciales.
8
Cabe mencionar que el peso de operación es mucho mayor que el peso del
rodillo debido a que en la aplanadora hay más elementos pesados como el chasis.
Esto contribuye a que el diseño de un rodillo de 1500 kg sea aceptable.
Movimiento
8. Fuerzas actuantes en el rodillo:
El rodillo estará sometido a una

Y
fuerza normal provocada por la F. Empuje
superficie de la carpeta asfáltica,
cuya magnitud es igual al peso del X
rodillo. Z
F. Roce F. Normal
Además tendrá que vencer la fuerza de roce
para poder moverse en la dirección mostrada Peso
en la figura 6, la magnitud de la fuerza de roce Figura 8.1 Fuerzas a la que está
depende de la resistencia del fluido, en este sometido el rodillo en la compactación.
caso el asfalto, a ser movida.
La fuerza de empuje que se le aplica al rodillo debe ser mayor a la fuerza de roce,
además se considera un factor de seguridad para asegurarse que el rodillo podrá
moverse.
La viscosidad absoluta del asfalto es de Ec. 8.1

El coeficiente de seguridad que se toma es de Ec. 8.2
- Peso:
1500 kg-f Ec. 8.4
14.746,60 N
- Fuerza Normal (Incrementada):

Ec. 8.5
Ec. 8.6
Ec. 8.7
Ec. 8.8
9
- Fuerza de Roce: Esta fuerza depende de la resistencia que tiene el
asfalto a ser movido y a su vez como es un fluido también depende de la
temperatura.
A una temperatura de 60° C el asfalto presenta una viscosidad absoluta
de 310 Pa.s.
Ec. 8.9
Ec. 8.10
( )( )( )
Ec. 8.11
Esta es la fuerza que el rodillo debe vencer para moverse en el asfalto.
- Fuerza de empuje: Ec. 8.12
Ec. 8.13
Ec. 8.14
9. Esfuerzos en los rodillos:

Para esta sección se considera un cilindro de pared gruesa dado que
. Ec. 9.1
La condición dice que si Cilindro de pared Ec. 9.2

Gruesa
Para un cilindro de pared gruesa sometido a presurización externa no se

presentan esfuerzos cortantes en las direcciones circunferencial y radial y
solo actúan sobre el elemento los esfuerzos normales (Esfuerzo
radial, tangencial y axial)
- Presión sobre una sección del cilindro:

𝑃𝑒 Presión Exterior
Ec. 9.3 𝐹𝑁 Fuerza Normal
𝐿 Largo del cilindro
𝑒 Espesor del cilindro
Ec. 9.4
10
- Esfuerzo Radial:
𝑃𝑒 Presión Exterior
𝑅 Radio Exterior
( ) Ec. 9.5
𝑟 Radio Interior
( ) ( ) Ec. 9.6
( ) ( )
(( )
)
Ec. 9.7
(Compresión)
- Esfuerzo Circunferencial o esfuerzo de aro (compresión):
Ec. 9.8
( )
Ec. 9.9
( ) ( )
Ec. 9.10
- Esfuerzo Axial (Tracción):
( ) Ec. 9.11
( ) ( )
Ec. 9.12
( ) ( )
Ec. 9.13
Nota: Considerando una pequeña sección de

para el cálculo de la presión.
11
A B
R
r
𝜎𝑟
𝜎𝑍
Presión
𝜎𝜏
Figura 9.1. A) Cara del rodillo B) Esfuerzos en el rodillo de manera general
10. Cálculos Resistivos del Cilindro: El cilindro está sometido a

tracción y a compresión.
Se selecciona el tipo de acero para hacer los cálculos resistivos del cilindro:
Es necesario un acero que pueda trabajar a altas temperaturas por lo tanto se

escoge: ACERO AISI 4063
Propiedades mecánicas:
o Soporta temperaturas de trabajo hasta 500°C
o Máxima resistencia
o Resistencia de fluencia en tracción:
o Resistencia de fluencia en torsión:
o Módulo de elasticidad:
En una pequeña sección del cilindro se pueden observar los esfuerzos:

𝜎𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝜎𝑟
Figura 10.1 Pequeña sección de la pared del cilindro
𝜎𝑍 𝜎𝑍 sometida a los esfuerzos.
𝜎𝑟
𝜎𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
12
Esfuerzos Principales:
Ec. 10.1
Ec. 10.2
Ec. 10.3
Ec. 10.4
Considerando al cilindro como un material dúctil se procede a calcular si el

material resiste la carga por dos teorías de fallas:
Ec. 10.5
Siendo 1.5 un factor de seguridad.
Ec. 10.6
Ec. 10.7 Aceptable
( ) ( ) ( )
√ Ec. 10.8
Ec. 10.9
√ ( ) ( ) ( )
Ec. 10.10 Aceptable
Se concluye que el acero seleccionado soporta los esfuerzos a los que está
sometido
13
11. Velocidad de operación de los rodillos:
La compactación requiere velocidades “lentas” para que se lleve a cabo
correctamente y existen valores recomendados por el Instituto Venezolano de
Asfalto (Inveas) que se tomaran en cuenta para seleccionar la velocidad de
operación.
Las velocidades de operación de los rodillos serán:
- 3 Km/h para la compactación inicial y final.

- 5 km/h para la compactación intermedia.
12. Cálculos resistivos de las tapas del cilindro:

Las tapas que están a los laterales están sometidas a esfuerzo axial (Compresión)
y esfuerzo radial producto de la fuerza normal (a compresión también).
𝜎𝑡
𝑟 𝑚 𝜎𝑍
𝑒 𝑚
𝜎𝑍
A B C 𝜎𝑡
Tapas
Figura 12.1 A) Disposición de las tapas en los cilindros B) Geometría de las tapas
C) pequeña sección de volumen sometida a esfuerzos radiales y axiales.
Considerando que en las tapas se producen esfuerzos mayores que en la pared

del cilindro (ya que por así decirlo son los soportes) se selecciona un material más
resistente, a saber: ACERO AISI 8760
Propiedades mecánicas:
o Soporta temperaturas de trabajo hasta 450°C
o Máxima resistencia
o Resistencia de fluencia en tracción:
o Resistencia de fluencia en torsión:
o Módulo de elasticidad:
14
Esfuerzos Principales:
Ec. 12.1
Ec. 12.2
Ec. 12.3
Ec. 12.4
Tanto el esfuerzo circunferencial como el axial son de compresión por tanto

negativos.
El esfuerzo máximo y mínimo en la tapa seria:
Ec. 12.5
√( )
√( ) ( ) Ec. 12.6
Ec. 12.7
√( ) ( ) Ec. 12.8
Ec. 12.9
Considerando a las tapas como un material dúctil se procede a calcular si el

material resiste la carga por dos teorías de fallas:
Como los esfuerzos máximos tienen signos diferentes la ecuación es la siguiente:
[ ] Ec. 12.10
15
Tomando un factor de seguridad de 2 tenemos que:
[ ] Ec. 12.11
Ec. 12.12
* +
Ec. 12.13
Aceptable
( ) Ec. 12.14
( ) ( )( ) ( ) ( ) Ec. 12.15
Se usa un factor de seguridad de 1.2
Ec. 12.16
Aceptable
Se concluye que las tapas no fallaran con el material seleccionado para los
esfuerzos dados.
13. Torque de operación:

Tabla 13-1. Datos para calcular el torque que necesita el rodillo para vencer la carga
Variable Magnitud Unidad
Viscosidad Dinámica 310 Pa.s
carpeta asfáltica 0,075 m
Radio 0,5 m
Velocidad lineal 5 Km/h
Largo cilindro 1,5 m
16
𝜔 El torque que necesita el cilindro para aplanar
la carpeta asfáltica de 7.5 cm está dado por la
𝑒𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑑𝑢 siguiente formula:
𝜏 𝜇
𝑑𝑦
𝜋𝜔 𝑅 𝐿
𝑀 𝜇
𝑒𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑜
R 𝜇
𝑒𝑎𝑠𝑓
Figura 13.1. Perfil de velocidades del asfalto.
( )
( )( ) Ec. 13.1
Tenemos toda la geometría y la viscosidad absoluta, solo falta la velocidad angular

que la podemos determinar conociendo la velocidad y haciendo una análisis de
velocidades en la cara del rodillo.
𝜔
𝑂 𝑉 𝑘𝑚/
( ) Ec. 13.2 Y
𝑅
( ) Ec. 13.3
Z X 𝐸
El punto E está en contacto
con el asfalto y su velocidad Figura 13.2 Análisis de
es 0. velocidades en cara del cilindro.
( ) Ec. 13.4
Ahora se procede a calcular el torque de operación:
( )( )
( )( ) Ec. 13.5
El torque necesario es:
Ec. 13.5
17
14. Potencia
La potencia requerida para manejar la carga no es más que la velocidad
angular (omega) por el par.
Ec. 14.1
( )( ) Ec. 14.2
Ec. 14.3
15. Cálculo de soldadura de las tapas y refuerzos.

A continuación se procederá a hacer el cálculo de la soldadura de las tapas al
rodillo y los refuerzos. En la figura 15.1 se puede apreciar el área donde se desea
soldar el cilindro con las tapas y luego los refuerzos con las tapas.
R= 470 mm
𝐴𝑠 𝜋𝑅𝑡
Tapa
Cilindro
Figura15.1 Área del cilindro que se desea soldar.
Soldadura de las tapas

La soldadura de las tapas están sometidas a compresión (por el peso del
rodillo y la fuerza normal del suelo) y a torsión.
Longitud de soldadura: Ec. 15.1
( ) Ec. 15.2
18
Altura de la soldadura: Ec. 15.3
Ec. 15.4
Dónde:
Momento torsor.
Distancia del centroide hasta el punto de interés.
Segundo momento polar de inercia
De la tabla 9-1 del Shigley obtenemos las siguientes relaciones para

soldaduras circulares:
(Área de garganta) Ec. 15.5
( )( ) Ec. 15.6
(Segundo momento polar de inercia Unitario) Ec. 15.7
( ) Ec. 15.8
(Segundo momento polar de inercia) Ec. 15.9
( )( ) Ec. 15.10
Sustituyendo en la ecuación 15.4 tenemos:
Ec. 15.11
Se escoge un electrodo: E70XX cuyas propiedades se especifican en la

tapa 9-3 del Shigley (página 472).
Resistencia a la fluencia:
19
La tabla 9-4 del Shigley nos recomienda usar es decir,
Para efectos de confiabilidad se procede a usar un factor de concentrador de

esfuerzo por tipo de soldadura sugerido por la tabla 9-5 del Shigley (página
472).
Para una soldadura de filete:
Si multiplicamos el factor de concentrador de esfuerzo por la ecuación 15.11

tenemos que:
Ec. 15.12
Al compararlo con el esfuerzo admisible:
Ec. 15.13
Ec. 15.14
El electrodo escogido y las dimensiones de la soldadura calculadas cumplen

muy bien con las condiciones de carga, de hecho existe un factor de seguridad
de 76, mucho mayor que 1.67 sugerido por el Shigley.
Soldadura de los refuerzos:
r= 150 mm
𝐴𝑠 𝜋𝑟𝑡
Refuerzo
Cilindro
Figura15.2 Esquema de la soldadura de los refuerzos a la tapa.
20
La soldadura de los refuerzos está principalmente a torsión.
Longitud de soldadura:
( ) Ec. 15.15
Altura de la soldadura: Ec. 15.16
Recordando:
Ec. 15.4
Área de garganta
( )( ) Ec. 15.17
Segundo momento polar de inercia Unitario
( ) Ec. 15.18
Segundo momento polar de inercia
( )( ) Ec. 15.19
Sustituyendo en la ecuación 15.4 tenemos:
Ec. 15.20
Se escoge un electrodo: E70XX cuyas propiedades se especifican en la

tapa 9-3 del Shigley (página 472).
Resistencia a la fluencia:
21
La tabla 9-4 del Shigley nos recomienda usar es decir,
Para efectos de confiabilidad se procede a usar un factor de concentrador de

esfuerzo por tipo de soldadura sugerido por la tabla 9-5 del Shigley (página
472).
Para una soldadura de filete:
Si multiplicamos el factor de concentrador de esfuerzo por la ecuación 15.11

tenemos que:
Ec. 15.21
Al compararlo con el esfuerzo admisible:
Ec. 15.22
El electrodo escogido y las dimensiones de la soldadura calculadas cumplen

muy bien con las condiciones de carga, de hecho existe un factor de seguridad
de 7.8, mucho mayor que 1.67 sugerido por el Shigley.
16. Eje soporte:
Un elemento fundamental en los

rodillos son los ejes internos que
permiten o dan lugar al
movimiento de los cilindros.
Figura 16.1. Eje soporte en el cilindro.
22
Cálculo del eje:
El eje tendrá 4 chavetas (para la transmisión por cadenas dispuestas en

cada extremo y las tapas) y deberá soportar esfuerzos de corte, una velocidad
angular de 2,78 m/s, fuerzas de empuje de 39,50 kg y un par de 13537 N.m. El
largo del eje se estima en 1.8 m donde 15 cm quedarían sobresalientes en cada
extremo.
Diagrama de cuerpo libre del eje:
F F
25 cm 130 cm 25 cm
Figura 16.2 Diagrama de
cuerpo libre del Eje
Y
𝑃 𝑃
𝐹𝑎
Y 𝐹𝑎
El momento de torsión que necesita vencer el eje es de M=
Se considera que el peso del tambor recae sobre 2 secciones del eje (área donde
está la tapa y los refuerzos)
El material de este eje no necesariamente debe ser el mismo del rodillo, para el
eje se escoge un acero AISI C1045 (Para Ejes grandes)
Ec. 16.1
El torque que debe generar la transmisión por cadena es M= , sin

embargo, como existen dos (una en cada extremo) el torque que debe generar
cada una es
F1
( )( ) Ec. 16.2 F2
Ec. 16.3
Figura 16.3 Esquema de la transmisión por cadena

23
Ec. 16.4
La ecuación 16.4 nos indica que la fuerza que genera el torque en cada extremo
es de 13.537 N de magnitud.
Diagrama de fuerzas cortantes:
25 cm 130 cm 25 cm
:
Fuerzas cortantes del eje
soporte del rodillo
Fuerzas cortantes Plano XY

𝑁 𝑁
Fuerzas cortantes Plano YZ
Diagrama de Momentos Flectores:
25 cm 130 cm 25 cm
:
Momentos Flectores del eje
soporte del rodillo
Plano XY
𝑁 𝑚 𝑁𝑚
Plano YZ
𝑁𝑚 𝑁𝑚
24
√ Ec. 16.5
√( ) ( ) Ec. 16.6
Ec. 16.7
Hacemos una conversión de unidades al esfuerzo de fluencia del material escogido:
( )
Ec. 16.8
( )
Reacciones en los apoyos A y B:
Debido a que el eje es simétrico:

Ec. 16.9
Ec. 16.10
Ec. 16.11
Para el cálculo del diámetro minino se procederá a utilizar dos criterios de

fallas:
Dónde:
√ Ec. 16.12 N: Factor de seguridad
𝜎𝑓 : Resistencia de fluencia del material
𝑀𝑡 : Momento torsor
Se toma un factor de seguridad de 4 en vista de
𝑀𝑓 : Momento flector
las chavetas que lleva el eje. D: Diámetro del eje
√( ) ( )
Ec. 16.13
Ec. 16.14
25
Diámetro normalizado:
12.54 cm ( ) Tomado de Faires Capitulo 9 – Tabla 9.5 (Diseño de Ejes)
√ Ec. 16.15
√( ) ( ) Ec. 16.16
Ec. 16.17
11,27 cm ( ) Tomado de Faires Capitulo 9 – Tabla 9.5 (Diseño de Ejes)
Se escoge el diámetro normalizado mayor: 12.54 cm ( )
Calculo de Flexión en el eje

Dónde:
L: Longitud del eje
Libro Shigley, Tabla A9, pág. 994. E: Modulo de Elasticidad
𝑀𝑡 : Momento torsor
Ec. 16.18 I: Modulo de Inercia
Ec. 16.19
Ec. 16.20
Haciendo una conversion de unidades al momento torsor tenemos:
Ec. 16.21
( )
( )
Ec. 16.22
26
Ec. 16.23 Tomado del Libro Decker, pág. 240.
Ec. 16.24
Ec. 16.25
La ecuación 16.25 nos indica que el eje fallara a flexión, mediante un método
iterativo en Excel se determinó que el diámetro de eje más próximo a los
calculados por los criterios de Tresca y Von Mises que no falle por flexión es:
15.08 cm ( ) Tomado de Faires Capitulo 9 – Tabla 9.5 (Diseño de Ejes)
Recalculando se tiene que:

Ec. 16.26
Se escoge el diámetro normalizado mayorado: 15.08 cm ( )
Cálculo de la velocidad angular de flexión
√ ; Ec. 16.27 Libro Decker, pág. 244.
Dónde:
: Coeficiente de Apoyo para ejes que giran libremente en los cojinetes.
: Aceleración de gravedad.
Flexión máxima
√ Ec. 16.28
( )
Ec. 16.29
Cumple con la velocidad crítica a flexión
27
Calculo de chavetas:
El momento de torsión que debe transmitir una chaveta esta dado en la
siguiente ecuación: Ec. 16.30
- Para Cizalladura:
Ec. 16.31
Ec. 16.32
El área de la chaveta es: tomando un espesor de b= 3.81

cm (Tabla AT 19 Faires)
Ec. 16.33
- Para compresión de las paredes:
Ec. 16.34
Ec. 16.35
El área de la chaveta es: tomando t= 2.54 cm (Tabla AT 19

Faires)
Ec. 16.36
Se toma una longitud de la chaveta de 3,50 cm y ancho de 3.17 cm
t
Figura 16.6 Geometría de la
chaveta en contacto con la
tapa y los refuerzos.
28
17. Cálculo de Catarinas y cadenas:
El elemento que transmitirá la potencia del eje principal al eje soporte del rodillo
es una cadena, a continuación se harán los cálculos y la selección de la cadena
que pueda realizar el trabajo:
El rodillo necesita una potencia de 37,63 kW o bien 51,162 CV y moverse a una

velocidad de . La relación de velocidad es . Por la magnitud del
torque requerido se decide usar una cadena tipo 80 (Tabla 17.8 Faires) cuyo paso
es de 2.54cm.
Resistencia máxima: Ec. 17.1
Peso por unidad de longitud: Ec. 17.2
El coeficiente de servicio (trabajo pesado) es , según la tabla 17.7

(Faires).
- Potencia Teórica: Ec. 17.3
Entonces seria: cada en cada extremo.
Se decide que el número de ramales sea de 2 en cada extremo para reducir los
esfuerzos.
Teóricamente cada ramal debe entregar la siguiente potencia: Ec. 17.4
Ec. 17.5
El número recomendado de dientes para velocidades pequeñas es de 21 dientes:

Ec. 17.6
- Diámetro de Catarina 1 (conectada al eje principal):
Ec. 17.7
- Numero de dientes de la Catarina 2:
Relación de velocidades: Ec. 17.8
Ec. 17.9
Ec. 17.10
29
- Diámetro de Catarina 2 (conectada al eje del rodillo):
Ec. 17.11
- Distancia entre centro (recomendada):

Ec. 17.12
- Longitud de la cadena:
( ) Ec. 17.13
Dónde:
Es la longitud total de la cadena en mm.
Es el paso de la cadena, en mm.
Es el número de dientes del piñón.
Es el número de dientes de la rueda mayor.
: Es la distancia entre centros de las ruedas, en mm.
Β: Es el ángulo de contacto, en radianes.
Analíticamente se obtiene a partir de la siguiente expresión:
( ) Ec. 17.14
( ) Ec. 17.15
Ec. 17.16
Entonces sustituyendo en la ecuación 17.13:
( ) Ec. 17.17
Ec. 17.18
30
La expresión L/p (longitud/paso de la cadena) indica el número de eslabones con
que cuenta la cadena, y debe ser un número entero, por lo que habrá que ajustar
la distancia entre centros para que esto se cumpla.
- Longitud total de la cadena: o también
Ec. 17.19
- Peso de la cadena: Ec. 17.20
- Comprobación de la velocidad lineal:
Ec. 17.21
- Carga soportada por la cadena:
Ec. 17.22
- Carga debido a la fuerza centrífuga:
Ec. 17.23
Siendo M la masa unitaria (kg/m) de la cadena.
( ) Ec. 17.24
- Carga total soportada por la cadena:
Ec. 17.25
Ec. 17.26
Ec. 17.27
Ec. 17.28
La cadena seleccionada (N°80) soporta la carga. De hecho la carga total es 3

veces menor de lo que puede soportar la cadena, por tanto, cumple.
31
𝑅𝑎𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑐𝑚
𝐷 𝑐𝑚
Otros Datos:
Longitud total cadena: 3096 mm
Peso por cada cadena: 𝑘𝑔

𝐷𝐸𝐶 𝑚𝑚
Potencia a transmitir: W
Factor de seguridad: 3
Paso: 2.54 cm
𝐷 𝑐𝑚
Figura 17.1 Configuración de la transmisión por cadena.
Una vez determinado el número de la cadena y comprobado que resiste se

procede a seleccionar una del catálogo SKF.
- Cadenas Xtra Resistentes Serie H: PHC 80H-2
Figura 17.2 Geometría de

la cadena escogida (SKF)
Para ver las especificaciones puede acceder a la fuente: http://www.skf.com/binary/87-

133515/46.Chain%20Brochure%206772%20ES_tcm_87-133515.pdf
-Lubricación y vida útil: Según el Libro Faires (página 608) para / la

lubricación es periódica y efectuada por un recipiente de lubricante (manualmente)
garantizando una vida útil de 15.000 horas de servicio.
32
18. Cálculo del rodamientos para el rodillo delantero:
Ya tenemos calculado todos los elementos del rodillo trasero (rodillo
conductor), en el caso del rodillo delantero (conducido) son los mismos
elementos con la diferencia de que en vez de catarinas, en los extremos del eje,
van rodamientos como parte del sistema de dirección que calcularemos luego.
Rodamientos Estos rodamientos estarán sometidos

a las siguientes condiciones:
- Velocidad angular: 166.8 RPM

- Fuerzas Axiales
- Fuerzas Radiales
- Momento
- Trabajo severo
- Diámetro del eje: 15.08 cm
Figura 18.1 Vista general del rodillo delantero

con sus rodamientos.
Los cálculos de los rodamientos se realizaran tomando en cuenta los

procedimientos para la elección en el catálogo SKF.
Para las condiciones descritas el rodamiento ideal es:
Rodamiento de bolas con contacto angular, se escoge este rodamiento por su

capacidad de soportar grandes fuerzas radiales, moderadas fuerzas axiales,
momentos, temperaturas hasta 150°C y las dimensiones del rodamiento admite
las dimensiones del eje calculado.
Fuerza de empuje
Figura 18.2 Fuerzas

que debe soportar el
Y Rodamiento
X Fuerza del chasis y Dirección

Fuerza Normal
Z
33
Carga mínima de operación:
- Carga mínima radial:
( ) ( ) Ec. 18.1
Dónde:
( )
( ) ( ) Ec. 18.2
Ec. 18.3
La fuerza radial mínima a la que debe ser sometido el rodamiento esta dado en la
ecuación 18.3, ahora verificaremos el valor real:
√( ) ( ) Ec. 18.4
√( ) ( ) Ec. 18.5
Supera la carga radial mínima.
- Carga mínima axial:
( ) Ec. 18.6
Dónde:
34
( ) Ec. 18.7
Ec. 18.8
Ec. 18.9
Las cargas axiales producto del sistema de dirección satisfacen la carga mínima
axial requerida.
- Carga estática equivalente:
Ec. 18.10
Recordando de la ecuacion 18.5:
Ec. 18.11
Ec. 18.12 Aceptable
- Velocidad máxima:
Ec. 18.13 Aceptable
El rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular modelo 7230 BCBM,
cumple.
150 270 45
Figura 18.3 Geometría principal del rodamiento

escogido (SKF)
35
Vida del rodamiento:
( ) Ec. 18.14
Dónde:
( )
( ) Ec. 18.15
( ) Ec. 18.16
Con buen mantenimiento y las condiciones de carga dadas el rodamiento puede

durar varios años antes de ser reemplazado.
19. Cálculo del sistema de transmisión de potencia

Hasta ahora ya tenemos el rodillo trasero y el rodillo delantero con sus
componentes básicos. Ahora procedemos a calcular el eje principal que transmite
potencia al rodillo trasero (eje que posee las Catarinas de menor diámetro) y
también el eje secundario.
1.7 m
Figura 19.1 Esquema de

𝑐𝑚 la transmisión de potencia
de la caja al eje principal.
C
D
B
A. Eje de salida de la caja

B. Engranajes cónicos
C. Rodamientos
A
D. Catarinas
36
Nota: Se deseaba colocar un diferencial pero considerando que necesitamos la misma
velocidad angular y el mismo torque en los dos extremos del eje principal se decide
cambiar el diferencial por una transmisión por cadenas y engranajes cónicos como se
puede apreciar en la figura 19.1.
19.1 Cálculo de catarinas y cadenas:
El eje principal necesita una potencia de y moverse a una velocidad de

. La relación de velocidad es . Por la magnitud del torque requerido
se decide usar una cadena número 80 (Tabla 17.8 Faires) cuyo paso es de 2.54
cm.
Ec. 19.1.1
( ) Ec. 19.1.2
El número recomendado de dientes para velocidades moderadas es de 24

dientes: Ec. 19.1.3
El coeficiente de servicio (trabajo pesado) es , según la tabla 17.7
(Faires).
- Potencia: Ec. 19.1.4
- Teóricamente cada ramal debe entregar la siguiente potencia:
Se decide que el número de ramales sea de 8.
Ec. 19.1.5
Nota: Aunque la tabla 17.9 está en función de la cadena tipo N°40 la velocidad
escogida es de 600 rpm, por tanto, existe por así decirlo un factor de seguridad
además de que son ocho ramales.
- Diámetro de Catarina 1 (conectada al eje secundario):
Ec. 19.1.6
- Numero de dientes de la Catarina 2:
Relación de velocidades Ec. 19.1.7
37
Ec. 19.1.8
Ec. 19.1.9
- Diámetro de Catarina 2 (conectado al eje principal):
Ec. 19.1.10
- Distancia entre centro (recomendada):
Ec. 19.1.11
- Longitud de la cadena:
Ec. 19.1.12
( )
Dónde:
L: Es la longitud total de la cadena en mm.
P: Es el paso de la cadena, en mm.
z1: Es el número de dientes del piñón.
z2: Es el número de dientes de la rueda mayor.
Es la distancia entre centros de las ruedas.
Β: Es el ángulo de contacto, en radianes.
Analíticamente se obtiene a partir de la siguiente expresión:
( ) Ec. 19.1.13
( ) Ec. 19.1.14
Ec. 19.1.15
Entonces:
( ) Ec. 19.1.16
Ec. 19.1.17
- Longitud total de la cadena: 1546 mm o también 155 cm
38
- Peso de la cadena: Ec. 19.1.18
- Comprobación de la velocidad lineal:
Ec. 19.1.19
- Carga soportada por la cadena:
Ec. 19.1.20
- Carga debido a la fuerza centrífuga:
Ec. 19.1.21
Siendo M la masa unitaria (kg/m) de la cadena.
( ) Ec. 19.1.22
- Carga total soportada por la cadena:
Ec. 19.1.23
Ec. 19.1.24
Ec. 19.1.25
Aceptable
Ec. 19.1.26
La carga total es 8.5 veces menor de lo que puede soportar la cadena, por tanto,
cumple.
Una vez determinado el número de la cadena y comprobado que resiste se

procede a seleccionar una del catálogo SKF.
- Cadenas Xtra Resistentes Serie H: PHC 80H-2
Figura 19.1.1 Geometría

de la cadena escogida
(SKF)
39
Para ver las especificaciones puede acceder a la fuente: http://www.skf.com/binary/87-
133515/46.Chain%20Brochure%206772%20ES_tcm_87-133515.pdf
-Lubricación y vida útil: Según el Libro Faires (página 608) para /

la lubricación es periódica y efectuada por un engrasador por goteo
garantizando una vida útil de 15.000 horas de servicio.
19.2 Cálculo del engranaje cónico
Figura 19.2.1 Esquema de la transmisión de potencia de la

caja al eje secundario.
Velocidad de giro: 500 Ec. 19.2.1
Potencia a transmitir: (Este dato mayorado se obtuvo en el cálculo

de la transmisión por cadena)
Datos generales del engranaje:
Tabla 19-1. Datos del engranaje cónico de dientes rectos
Característica Piñón Engrane

Numero de Dientes 19 54
Modulo 8 8
Diámetro 7.6 cm 23.2 cm
Ancho de cara 3 cm 3 cm
Angulo de presión 20° 20°
Angulo primitivo 45° 45°
Diámetro promedio:
17,07867576 cm Ec. 19.2.2
40
Velocidad promedio:
( )( ) Ec. 19.2.3
Coeficiente de velocidad: (para engranes rectos)
√ √
Ec. 19.2.4
Fuerza Tangencial:
̇
Ec. 19.2.5
Fuerza Radial:
Ec. 19.2.6
Ec. 19.2.7
Fuerza Axial:
Ec. 19.2.8
Ec. 19.2.9
Fuerza Normal:
Ec. 19.2.10
Ec. 19.2.11
Fuerza Radial
Figura 19.2.2 Fuerzas en los

dientes del engrane cónico.
41
Calculo de esfuerzos por Flexión:
Ecuación modificada de Lewis: Ec. 19.2.12
Dónde:
J: Factor geométrico
Ft: Fuerza Tangencial
Pd: Paso Diametral
Kv: Factor de velocidad
B: Ancho del Engranaje
Ko=Factor de carga
Km: Factor de Montaje
Tabla 19-2. Coeficientes para el cálculo de esfuerzo
Parámetro Piñón Engrane

Ft 78,587 N 78,587 N
M 8 8
Pd 3.175 in 3.175 in
J 0,17 0,185
B 3 cm 3 cm
Kv 1 1
Ko 1,25 1,25 Fuente de potencia, choque moderado
Km 1,5 1,5 Ambos engranes en voladizo
Ec. 19.2.13
Ec. 19.2.14
Ec. 19.2.15
Ec. 19.2.16
Calculo de resistencia a la Fatiga:
Ec. 19.2.17
Dónde:
: Limite estándar de resistencia a la fluencia.
Cl: Factor de Carga
42
Cg: Factor de Gradiente
Cs: Factor de Superficie.
Kr: Factor de Confiabilidad
Kt: Factor de Temperatura.
Kms: Factor de esfuerzo medio.
Material seleccionado: Hierro gris Fundido – ASTM A48

 Dureza: 175 HB

Resistencia a la fatiga: 8.5 Ksi = 8500 Lb/pulg2
Tabla 19-3 Coeficientes para el cálculo de resistencia

S’n 8500 Lb/pulg 8500 Lb/pulg2
2
Cl 1 1 Cl: factor de carga

Cg 1 1 CG: Factor Gradiente
Cs 1.2 1.2 Cs: Factor superficie
Kr 0,702 0,702 Kr: Confiabilidad
Kt 1 1 Kt: Factor temperatura
Kms 1,4 1,4 Kms: Factor esfuerzo medio
Ec. 19.2.18
Comprobación que el engranaje no falle:
Ec. 19.2.19 Aceptable
Las dimensiones y el material de este engrane soporta la carga.
19.3 Calculo del eje principal:
1.7 m
Figura 19.3.1. Diagrama

𝑐𝑚 del cuerpo libre de eje
principal
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
43
La ecuación 16.4 nos indica que la fuerza que genera el torque en cada extremo
es de 13.537 N de magnitud.
El torque que debe generar la transmisión por cadena en el medio es:
Ec. 19.3.1
Reescribiendo:
Ec. 19.3.2
M= . Ec. 19.3.3
En trasmisión por cadenas se tiene que:
( )( ) Ec. 19.3.4
Ec. 19.3.5
Ec. 19.3.6
A continuación se procede a realizar el diagrama de momentos en el eje.
1.7 m
10 cm 75 cm 75 cm 10 cm 𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑐𝑚
𝑘𝑔 𝑐𝑚
𝑘𝑔 𝑐𝑚
Diagrama de
momentos verticales
Figura 19.3.2 Diagrama de momento flector del eje principal
44
Momento flector Máximo:
√( ) ( ) √( ) ( ) Ec. 19.3.7
Ec. 19.3.8
Momento torsión:
Ec. 19.3.9
Calculo de reacciones en los rodamientos A y B:
( ) Ec. 19.3.10
Ec. 19.3.11
El material de este eje: se escoge un acero C1045
Ec. 19.3.12

fallas:
- Criterio del esfuerzo cortante máximo (Tresca):
√ Ec. 19.3.13
√( ) ( ) Ec. 19.3.14
Ec. 19.3.15
Se toma un factor de seguridad de 5 debido a la gran carga.
10 cm ( ) Tomado de Faires Capitulo 9 (Diseño de Ejes)
45
- Criterio de la energía de distorsión (Von Mises):
√ Ec. 19.3.16
√( ) ( ) Ec. 19.3.17
Ec. 19.3.18
10,00 cm ( )
Se escoge el eje de diámetro normalizado 10 cm ( )
19.4 Cálculo del diámetro del eje secundario:
Este eje se encargara de apoyar al eje principal y además ser el enlace entre la
caja y el sub sistema de producción.
Y
𝑘𝑔
x
𝑘𝑔
𝑘𝑔
Figura 19.4.1 DCL Eje secundario
Las fuerzas axial y tangencial se calcularon previamente en los cálculos del

engranaje cónico de dientes rectos.
46
Fuerzas: Tangencial del engranaje cónico, peso de la Catarina.
0.85 m
35 cm 35 cm 15 cm
𝑘𝑔 𝑐𝑚
Figura 19.4.2
Diagrama de
momento flector Diagrama de
del eje momentos verticales
secundario
𝑘𝑔 𝑐𝑚
Fuerzas: Tensión de la cadena, fuerza radial del engranaje cónico.
0.85 m
35 cm 35 cm 15 cm
Figura 19.4.3
Diagrama de 𝑘𝑔 𝑐𝑚
momento flector
del eje
secundario Diagrama de
momentos
(Continuación) horizontales
𝑘𝑔 𝑐𝑚
47
Nota: la fuerza axial produce un momento flector de 30.93 kg.cm como es
pequeño se desprecia y se pretende aumentar el factor de seguridad.
√( ) ( ) Ec. 19.4.1
√( ) ( ) Ec. 19.4.2
Ec. 19.4.3
Momento de torsión:
El torque que debe generar la transmisión por cadena en el medio es:
Ec. 19.4.4
Reescribiendo:
Ec. 19.4.5
M= Ec. 19.4.6
Calculo de reacciones en los rodamientos A y B:
( ) Ec. 19.4.7
Ec. 19.4.8
Ec. 19.4.9
Material de este eje: se escoge un acero AISI C1045
Ec. 19.4.10

fallas:
√ Ec. 19.4.11
48
√( ) ( )
Ec. 19.4.12
Ec. 19.4.13
Se toma un factor de seguridad de 5 como en los demás cálculos.
10 cm ( ) Tomado de Faires Capitulo 9 (Diseño de Ejes)
- Criterio de la energía de distorsión (Von Mises)
√ Ec. 19.4.14
√( ) ( ) Ec. 19.4.15
Ec. 19.4.16
74.6 cm ( )
Se escoge el eje de diámetro normalizado 10 cm (3 15/16 in)
23.5. Cálculo de rodamientos:
El eje principal lleva 2 rodamientos equidistantes entre sí. Como hay simetría
las fuerzas Radiales y axiales que se producen en ellas son:
De la sección 19.3 tenemos que:
Para los cálculos de los rodamientos se seguirá el procedimiento recomendado

para la elección en el catálogo SKF.
49
Rodamiento de bolas con contacto angular: se escoge este rodamiento por su
( ) ( ) Ec. 19.5.1
Dónde:
( )
( ) ( ) Ec. 19.5.2
Ec. 19.5.3
( ) Ec. 19.5.4
Dónde:
( ) Ec. 19.5.5
Ec. 19.5.6
Ec. 19.5.7
Nota: El eje no presenta cargas axiales.
50
Carga estática equivalente:
Ec. 19.5.8
Ec. 19.5.9
Ec. 19.5.10
Velocidad máxima:
cumple.
100 180 34
Figura 19.5.1 Geometría

principal del rodamiento escogido
(SKF)
El rodamiento tiene la carga mínima puesta sobre el por lo tanto su duración con
buen mantenimiento debe ser muy larga (Mayor a 10 años)
Rodamientos para el eje secundario:

Las fuerzas radiales y axiales que se producen en ellas son (recordando la
sección 19.4):
Ec. 19.5.13
51
Ec. 19.5.14
Como puede notarse el eje auxiliar o secundario tiene el mismo diámetro que el
eje principal.

( ) ( ) Ec. 19.5.15
Dónde:
( )
( ) ( ) Ec. 19.5.16
Ec. 19.5.17
( ) Ec. 19.5.18
Dónde:
( ) Ec. 19.5.19
Ec. 19.5.20
52
Ec. 19.5.21
Nota: las cargas axiales que presenta el eje son de 9.81 N aunque no rellena los
requerimientos de la fuerza axial mínima es de notar que en una sobrecarga el
sistema podrá soportar mucha más fuerza axial.
Ec. 19.5.22
Ec. 19.5.23
Ec. 19.5.24
Velocidad máxima:
cumple.
El rodamiento tiene la carga mínima puesta sobre el por lo tanto su duración con
buen mantenimiento debe ser muy larga (Mayor a 10 años)
23.6. Calculo de chavetas:

Para dimensionar la chaveta se usara el mayor torque y se usaran las mismas
dimensiones en los dos ejes considerando que son de igual diámetro.

siguiente ecuación:
Ec. 19.6.1
- Para Cizalladura:
Ec. 19.6.2
53
Ec. 19.6.3
El área de la chaveta es: tomando un espesor de b= 2,54

Ec. 19.6.4
Ec. 19.6.5
Ec. 19.6.6
El área de la chaveta es: tomando t= 1,91 cm (Tabla AT 19

Faires)
Ec. 19.6.7
Se toma una longitud de la chaveta de 1.7 cm y ancho de 2.54 cm
t Figura 19.6.1 Geometría de la

chaveta en contacto con la
tapa y los refuerzos.
54
20. Sistema de dirección de la aplanadora
Figura 20.1 A) Parte delantera

del rodillo B) Esquema de la
dirección del rodillo delantero
Volante Asiento
Engranaje Cónico B
Engranaje de
Dientes Rectos
Sistema de
Limpieza
La dirección del rodillo permitirá un giro de 10° tanto a la derecha como a la izquierda.
Partiendo de que una persona promedio puede con sus manos ejercer 30 kg tenemos:
20.2. Volante de dirección.
𝑅 𝑐𝑚
𝑟 𝑐𝑚
𝑭𝒊𝒈𝒖𝒓𝒂 𝟐𝟎 𝟐 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐹 𝑘𝑔
55
- Par:
Ec. 20.2.1
Ec. 20.2.2
Ec. 20.2.3
- Peso del volante:
Considerando al volante como un anillo se procede a calcular su volumen:
Ec. 20.2.4
Dónde:
R: Distancia al eje de rotación.
A: Área limitada por el anillo, en este caso un circulo Ec. 20.2.5
( ) ( )( ) Ec. 20.2.6
Material: Acero 1020, densidad: Ec. 20.2.7
Peso: Ec. 20.2.8
Ec. 20.2.9
20.3. Calculo de engranajes cónicos:
Velocidad de giro: 1 ( )
Potencia a transmitir: Ec. 20.3.1
Datos generales del engranaje:

Tabla 20.3-1. Datos del engranaje cónico de dientes rectos
Característica Piñón Engrane
Numero de Dientes 10 30
Modulo 6 6
Diámetro 6 cm 18 cm
Ancho de cara 2 cm 2 cm
Angulo de presión 20° 20°
Angulo primitivo 45° 45°
56
- Diámetro promedio:
Ec. 20.3.2
- Velocidad promedio:
( )( ) Ec. 20.3.3
- Coeficiente de velocidad: (para engranes rectos)
√ √
Ec. 20.3.4
- Fuerza Tangencial: (Se Mayora la potencia por seguridad)

̇
Ec. 20.3.5
- Fuerza Radial:
1,7 kg Ec. 20.3.6
- Fuerza Axial:
1.7 kg Ec. 20.3.7
- Fuerza Normal:
2,383 kg Ec. 20.3.8
Calculo de esfuerzos por Flexión:
Ecuación modificada de Lewis:
Ec. 20.3.9
Dónde:
Pd: Paso Diametral
Ko=Factor de carga
57
Tabla 20.3-2. Coeficientes para el cálculo de esfuerzo

Ft 64,239 N 64,239N
M 6 6
Pd 4,23 in 4,23 in
J 0,17 0,185
B 2 cm 2 cm
Kv 1 1
Ko 1,25 1,25 Fuente de potencia, choque moderado
Km 1,5 1,5 Ambos engranes en voladizo
Ec. 20.3.10
Ec. 20.3.11
Ec. 20.3.12
Ec. 20.3.13
𝐹𝑎 𝑐𝑚
𝐹𝑡
𝐹𝑟
𝑐𝑚
𝑭𝒊𝒈𝒖𝒓𝒂 𝟐𝟎 𝟑 𝟏 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠

58
𝑐𝑜𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠
Ec. 20.3.14
Dónde:
Cl: Factor de Carga
Material seleccionado: Hierro gris Fundido – ASTM A48

 Dureza: 175 HB

Tabla 20.3-4 Coeficientes para el cálculo de

resistencia
S’n 8500 Lb/pulg2 8500 Lb/pulg2
Ec. 20.3.15
Comprobación de resistencia:
Las dimensiones y el material de este engrane soporta la carga para el sistema de

dirección.
59
20.4. Cálculo del eje volante:
Figura 20.4.1 Eje volante
𝑐𝑚 𝑐𝑚
Diagrama de cuerpo libre del eje volante:

Mf 𝑅𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Figura 20.4.2 DCL Eje

𝐹𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑐𝑚 𝑐𝑚 𝑃𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 volante
𝑅𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐹𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑐𝑚 𝑐𝑚 𝑃𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑘𝑔 𝑐𝑚 𝑘𝑔 𝑐𝑚
Figura 20.4.3.
Diagrama de momento
(Ft) flector del eje volante
Diagrama de
momentos verticales
𝑘𝑔 𝑐𝑚
(Fr)
Diagrama de
momentos
horizontales
60
También se produce un momento flector producto de la fuerza axial debido a que
es pequeña (42.5 kg.cm) se despreciara y se aumentara el factor de seguridad.
√( ) ( ) √( ) ( ) Ec. 20.4.1
Ec. 20.4.2
Momento torsión:
Ec. 20.4.3
Calculo de reacciones en el rodamiento:
√ Ec. 20.4.4
√( ) ( ) Ec. 20.4.5
Ec. 20.4.6
Ec. 20.4.7
El material de este eje: se escoge un acero C1045
Ec. 20.4.8
Para el cálculo del diámetro minino se procederá a utilizar solamente el

criterio de esfuerzo cortante máximo pues es más conservador:
√ Ec. 20.4.9
√( ) ( ) Ec. 20.4.10
Ec. 20.4.11
Se toma un factor de seguridad de 6.
61
3.01 cm ( ) Tomado de Faires Capitulo 9 (Diseño de Ejes)
Se escoge el eje de diámetro normalizado 3.01 cm (4 7/16 in)

siguiente ecuación:
Ec. 20.4.12
- Para Cizalladura:
Ec. 20.4.13
Ec. 20.4.14

Ec. 20.4.15
Ec. 20.4.16
Ec. 20.4.17

Faires)
Ec.20.4.18
Se toma una longitud de la chaveta de 1 cm y ancho de 0.64 cm
62
B
t
Figura 20.4.4 Geometría de la
chaveta en contacto con el
volante.
Rodamiento para este eje:
Las fuerzas tangenciales, radiales y axiales que se producen en el eje son:
Ec.20.4.19
Ec.20.4.20
Rodamiento rígido de una hilera de bolas, se escoge este rodamiento por su

capacidad de soportar grandes fuerzas radiales, y pequeñas fuerzas axiales,
temperaturas hasta 120°C y las dimensiones del rodamiento admite las
dimensiones del eje calculado.
( ) ( ) Ec.20.4.21
Dónde:
( ) ( ) Ec.20.4.22
Ec.20.4.23
63
- Carga axial máxima:
Ec.20.4.24
Dónde:
Como la carga axial generada por el eje es de 1.7 kg y el rodamiento acepta hasta
74kg el rodamiento escogido cumple con esta condición.
Ec.20.4.25
Ec.20.4.26
Ec.20.4.27
Ec.20.4.28 Aceptable
Velocidad máxima:
Ec.20.4.29 Aceptable
El rodamiento rígido de una hilera de bolas modelo 61806, cumple.
Figura 20.4.5 Geometría principal del

rodamiento escogido (SKF)
64
Las cargas sobre este eje son pequeñas, y el rodamiento en si no es desarmable

por eso se estima que en buenas condiciones de trabajo no se produzca fallas.
20.5 Cálculo de engranajes de dientes rectos:
- Velocidad de giro: ( )
- Potencia a transmitir:
- Par: M Ec. 20.5.1
- Datos generales del engranaje:
Tabla 20.5-1 Datos del engranaje de dientes rectos
Característica Piñón- Engrane

Numero de Dientes 18
Modulo 4
Diámetro 7.2 cm
Ancho de cara 2 cm
Angulo de presión 20°
- Velocidad promedio:
( )( ) Ec. 20.5.2
- Coeficiente de velocidad: (para engranes rectos)
√ √
Ec. 20.5.3
- Fuerza Tangencial: (Potencia mayorada)

̇
Ec. 20.5.4
- Fuerza Radial:
4,554 kg Ec. 20.5.5
65
- Calculo de esfuerzos por Flexión:
Ecuación modificada de Lewis:
Ec. 20.5.6
Dónde:
Pd: Paso Diametral
Ko=Factor de carga
Tabla 20.5-2 Coeficientes para el cálculo de esfuerzo

Parámetro Piñón
Ft 122,744 N
M 4
Pd 6.35 in
Y 0.32
B 2 in
Kv 1
Fuente de potencia, choque moderado
Ko 1,25
Km 1,5 Ambos engranes en voladizo
Ec. 20.5.7
Ec. 20.5.8
Ec. 20.5.9
Dónde:
Cl: Factor de Carga
66
Material seleccionado:
Hierro gris Fundido – ASTM A48
 Dureza: 175 HB

Tabla 20.5-3 Coeficientes para el cálculo de resistencia

S’n 8500 Lb/pulg2 8500 Lb/pulg2
Ec. 20.5.10
Comprobación de que no fallará:
El engranaje de dientes rectos con las dimensiones y el material escogido cumple

con las condiciones de carga dada.
20.6. Calculo del eje de dirección:
𝑐𝑚 𝑐𝑚
Figura 20.6.1 Eje de dirección
67
𝑅𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐹𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑐𝑚 𝑐𝑚 𝐹𝑐𝑜𝑛𝑖𝑐𝑜
Figura 20.6.2
Diagrama de
𝑘𝑔 𝑐𝑚 𝑘𝑔 𝑐𝑚
momento flector del
(Fr) eje de dirección
Diagrama de
momentos verticales
𝑘𝑔 𝑐𝑚
𝑘𝑔 𝑐𝑚
(Ft)
Diagrama de momentos
horizontales
Nota: Se produce un momento flector de la fuerza axial, su magnitud es de 85

kg.cm, por eso se aumentara el factor de seguridad y se va a mayorar el momento
flector resultante.
- Momento flector Máximo:
√( ) ( ) √( ) ( ) Ec. 20.6.1
Ec. 20.6.2
- Momento torsión: (Recordando la Ec. 20.5.1)
- Calculo de reacciones en el rodamiento:
√( ) ( ) Ec. 20.6.3
Ec. 20.6.4
Ec. 20.6.5
68
El material de este eje: se escoge un acero AISI C1045
Ec. 20.6.6
Para el cálculo del diámetro minino se procederá a utilizar solamente el

criterio de esfuerzo cortante máximo pues es más conservador:
√ Ec. 20.6.7
√( ) ( ) Ec. 20.6.8
Ec. 20.6.9
Se toma un factor de seguridad de 8.
4.28 cm ( ) Tomado de Faires Capitulo 9 (Diseño de Ejes)
Se escoge el eje de diámetro normalizado 4.28 cm (1 11/16 in)
El momento de torsión que debe transmitir una chaveta esta dado en la siguiente
ecuación:
Ec. 20.6.10
- Para Cizalladura:
Ec. 20.6.11
Ec. 20.6.12
69
Ec. 20.6.13
Ec. 20.6.14
Ec. 20.6.15

Faires)
Ec. 20.6.16
Se toma una longitud de la chaveta de 1.5 cm y ancho de 0.95 cm
Rodamiento para este eje:

Las fuerzas radiales y axiales que se producen en el eje son:
Ec. 20.6.17
Ec. 20.6.18

Rodamiento rígido de una hilera de bolas, se escoge este rodamiento por su

capacidad de soportar grandes fuerzas radiales, y pequeñas fuerzas axiales,
temperaturas hasta 120°C y las dimensiones del rodamiento admite las
dimensiones del eje calculado.
( ) ( ) Ec. 20.6.19
Dónde:
70
( ) ( ) Ec. 20.6.20
El eje presenta una carga de 290 N mayor a la mínima requerida.
- Carga axial máxima:
Ec. 20.6.21
Dónde:
Como la carga axial generada por el eje es de 16.7 N y el rodamiento acepta hasta
155 N el rodamiento escogido cumple con esta condición.
Ec. 20.6.22
Ec. 20.6.23
Ec. 20.6.24
- Vida del rodamiento:
Las cargas sobre este eje son pequeñas, y el rodamiento en si no es desarmable

por eso se estima que en buenas condiciones de trabajo no se produzca fallas.
71
El rodamiento rígido de una hilera de bolas modelo 61809, cumple.
Figura 20.6.2. Geometría principal del rodamiento escogido (SKF)
De esta manera tenemos los todos componentes básicos para la caja de

dirección.
21. Dimensiones Generales del Bastidor:
Vista de perfil:
300
750
1450 1150
400
750 300 600 1004 725
Figura 21.1 Dimensiones de la maquina
72
Vista de Planta:
600 1730
300
90
1520 300 600

1500
90
200
150
3m
Figura 21.1 Dimensiones de la maquina (2)
Nota: se estima el peso del bastidor más la caja y el motor en 5000 kg.
22. Sistema de soporte de la maquina

Uno de los detalles más importantes es como se soporta el bastidor de la maquina
considerando que los componentes que están en contacto con la superficie están
en movimiento se ideo un sistema un tanto sencillo que permite sostener todos los
componentes importantes de la máquina.
600
El sistema de soporte contara con dos
rodamientos.
1450 Estos rodamientos estarán sometidos

a las siguientes condiciones:
- Velocidad angular: 166.8 RPM

- Fuerzas Radiales
- Momento
- Trabajo severo
- Diámetro del eje: 15.08 cm
Figura 22.1 Vista general del rodillo trasero con su

rodamiento y brazo soporte. 73
Los cálculos de los rodamientos se realizaran tomando en cuenta los
procedimientos para la elección en el catálogo SKF.
Para las condiciones descritas el rodamiento ideal es:

( ) ( ) Ec. 22.1
Dónde:
( )
( ) ( ) Ec. 22.2
Ec. 22.3
La fuerza radial mínima a la que debe ser sometido el rodamiento esta dado en la
ecuación 18.3, ahora verificaremos el valor real:
Ec. 22.4
Supera la carga radial mínima.
( ) Ec. 22.5
Dónde:
74
( ) Ec. 22.6
Ec. 22.7
Ec. 22.8
Aunque en el sistema no se presenta cargas axiales, si por determinada

circunstancia llegaran a existir (fallas) este rodamiento podrá soportarlas
fácilmente.
Ec. 22.9
Recordando de la ecuacion 22.4:
Ec. 22.10
Ec. 22.11 Aceptable
Ec. 22.12 Aceptable
cumple.
150 270 45
Figura 22.2 Geometría principal del rodamiento escogido (SKF)
75
( ) Ec. 22.13
Dónde:
( )
( ) Ec. 22.14
( ) Ec. 22.15
Con buen mantenimiento y las condiciones de carga dadas el rodamiento puede

durar hasta 2 años antes de ser reemplazado.
De esta manera se tienen todos los cálculos correspondientes al sub-sistema de

producción.
76
23. Bibliografía:
Capítulo 8 Fricción- mecánica vectorial para ingenieros – estática –

décima edición – Pearson Prentice Hall – Russel C. Hibbeler
Capítulo 2 Esfuerzo y deformación. Carga Axial – Mecánica de
materiales –quinta edición – Mc Graw Hill – Beer and Johnston
Capítulo 2 Propiedades de los fluidos – Mecánica de fluidos y maquinas
hidráulicas – segunda edición –Oxford – Claudio Mataix
Viscosímetro de rotación -
http://fluidos.eia.edu.co/fluidos/propiedades/viscosidad/rotacionvis.html
Capítulo 2 Propiedades de los fluidos – Mecánica de fluidos
fundamentos y aplicaciones– segunda edición – Mc Graw Hill– Cengel
Cimbala
Capítulo 10 Esfuerzos y deformaciones en cilindros - Hamrock Bernard
J - Elementos De Maquinas
Catálogo de aplanadoras CAT -
http://www.cat.com/es_MX/products/product-
comparison.html?productId=18547605&type=new
Criterios de Fluencia para materiales dúctiles – Capitulo 7- Mecánica de
Materiales –Quinta edición – Mc Graw Hill – Beer And Johnston.
Capítulo 8 Diseño de Ejes – Guía Carlos Herrera – Unexpo
Capítulo 9 – Calculo de ejes y arboles – Diseño de elementos de máquinas
- Faires
Capítulo 10 – Chavetas - Diseño de elementos de máquinas - Faires
Capítulo 17 – Elementos de transmisión de potencia – Catarinas- Diseño
de elementos de máquinas - Faires
Catarinas -
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn127.html#seccion23
Rodamientos de una hilera de bolas - Manual SKF paginas 413-431
Capítulo 13 – Engranajes cilíndricos rectos - Diseño de elementos de
máquinas - Faires
Capítulo 15 Engranajes Cónicos - Diseño de elementos de máquinas -
Faires
Capítulo 16 Engranajes Cónicos –Diseño de elementos de máquinas – 2
edición – Limusa Wiley – Juvinall
Capítulo 9 Trenes de engranes –Diseño de maquinaria –Cuarta edición –
Robert L. Norton
Capítulo 9 Soldaduras – Diseño en ingeneria mecánica – octava edición –
Richard G. Budynas y J.Keith Nisbett
77

Informe I - Aplanadora

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Informe I - Aplanadora

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

Aplanadora Portátil de rodillos

CIUDAD GUAYANA, JULIO 2015

Resumen: En el proceso de pavimentación de una vía un procedimiento de

Rodillo Delantero Dirección para Rodillo Trasero Motor

Figura 1.1 Esquema de la aplanadora

Su configuración de dos rodillos permite reducir la cantidad de pasadas, con sus

Para este proyecto se va a considerar condiciones de trabajo exigentes como son

 Espesor de la carpeta asfáltica: 7.5 cm para tránsito pesado (2000

 Temperatura para compactar: 105°C (mínimo) y la compactación debe

Tabla 3-1. Velocidad sugerida para la compactación de asfalto (Inveas)

Se parte de una lámina de acero de 6000 x 1500 x 30 mm

Rectángulo (cuerpo del cilindro)

Espesor: 3 cm= 0,030 m

Espesor: 3 cm= 0,030 m R= 0,15 m

Figura 5.2 Medidas de A) Rectángulo B) Tapas C)

6. Peso de los rodillos: Ec. 6.1

Material de los rodillos: Acero cuya Densidad es:

C/U Ec. 6.5

Como son 2 tapas entonces serian: 326 kg

Elementos para soldar en las tapas:

Como son 4 de estos elementos el peso seria: 66,60 kg

Movimiento El número de pasadas para lograr la

7. ¿Este peso es suficiente para alcanzar la compactación

El rodillo estará sometido a una

La viscosidad absoluta del asfalto es de Ec. 8.1

- Fuerza Normal (Incrementada):

Esta es la fuerza que el rodillo debe vencer para moverse en el asfalto.

- Fuerza de empuje: Ec. 8.12

9. Esfuerzos en los rodillos:

La condición dice que si Cilindro de pared Ec. 9.2

Para un cilindro de pared gruesa sometido a presurización externa no se

- Presión sobre una sección del cilindro:

- Esfuerzo Circunferencial o esfuerzo de aro (compresión):

- Esfuerzo Axial (Tracción):

Nota: Considerando una pequeña sección de

Figura 9.1. A) Cara del rodillo B) Esfuerzos en el rodillo de manera general

10. Cálculos Resistivos del Cilindro: El cilindro está sometido a

Es necesario un acero que pueda trabajar a altas temperaturas por lo tanto se

En una pequeña sección del cilindro se pueden observar los esfuerzos:

Considerando al cilindro como un material dúctil se procede a calcular si el

Siendo 1.5 un factor de seguridad.

Ec. 10.7 Aceptable

Ec. 10.10 Aceptable

Las velocidades de operación de los rodillos serán:

- 3 Km/h para la compactación inicial y final.

12. Cálculos resistivos de las tapas del cilindro:

Considerando que en las tapas se producen esfuerzos mayores que en la pared

Tanto el esfuerzo circunferencial como el axial son de compresión por tanto

El esfuerzo máximo y mínimo en la tapa seria:

Considerando a las tapas como un material dúctil se procede a calcular si el

Como los esfuerzos máximos tienen signos diferentes la ecuación es la siguiente:

Se usa un factor de seguridad de 1.2

13. Torque de operación:

Figura 13.1. Perfil de velocidades del asfalto.

Tenemos toda la geometría y la viscosidad absoluta, solo falta la velocidad angular

Ahora se procede a calcular el torque de operación:

El torque necesario es:

15. Cálculo de soldadura de las tapas y refuerzos.

Figura15.1 Área del cilindro que se desea soldar.

Soldadura de las tapas

Longitud de soldadura: Ec. 15.1