CARRERA INGENIERÍA INDUCTRIAL

CÁTEDRA : PROCESOS INDUSTRIALES

LIXIVIACIÓN DEL ORO
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Lixiviación de oro

El tratamiento metalúrgico de las menas de oro está basado principalmente en las

propiedades inusuales del oro nativo y sus posibles aleaciones con plata
(electrum). Esto es por su alto peso específico comparado con los de la ganga
asociada y por otro lado por su solubilidad en soluciones alcalinas diluidas de
cianuro de sodio o potasio.

Reacción química

La reacción química ecuación de Elsner de la siguiente manera:

4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 Na[Au(CN)2] + 4 NaOH

Se trata de un proceso electroquímico en el que el oxígeno recoge electrones del

oro en una zona catódica, los iones de oro, mientras son rápidamente
acomplejados por el cianuro alrededor de la zona anódica para formar el complejo
soluble aurocianida.

En 1896 Bodländer confirmó que el oxígeno era necesario, algo que MacArthur
dudaba, y descubrió que el peróxido de hidrógeno se formó como producto
intermedio.

La separación gravitacional y la cianuración de menas trituradas o molidas

constituyen los métodos más comunes que se ve en el siguiente diagrama de flujo.

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Concentración gravitacional

Es él termino generalmente usado para describir aquellas operaciones donde

mezclas de partículas de distintos tamaños, forma y pesos específicos, son
separadas unas de otras por medio de la fuerza centrifuga.

Su principio se basa en los efectos del peso específico sobre el asentamiento

diferencial de las partículas en un fluido. Es un hecho que las partículas livianas y
planas se depositan lentamente y las partículas pesadas y esféricas caen más

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rápidamente. El fundamento del proceso gravitacional es la diferencia del Peso
específico entre los diferentes minerales a separar.

La molienda de las menas debe ser lo suficientemente fina como para liberar los
minerales valiosos de la ganga.

Al mineral molido a estado pulverulento se le adiciona agua, formándose una barro

lechoso denominado pulpa. Sobre la pulpa se aplicarán los procesos de
concentración por lixiviado.

Si partes de la ganga están unidas aun a partículas de mineral valioso, disminuye

el peso específico de la partícula y con esto la efectividad de los métodos de
clasificación.

Concentrador en espiral. Espiral de Humphrey

El principio del espiral está basado en el principio de concentración a través de un

flujo laminar, en el hecho que una partícula se desliza en un canal circular a través
de una corriente de fluido (agua), está sujeta por lo menos a cuatro fuerzas a
saber:

Fuerza gravitacional

Fuerza centrifuga

Empuje del líquido

Roce contra el fondo del canal

Cuando la pulpa corre hacia abajo por el canal en espiral de sección semi circular
cada partícula está sujeta a la fuerza a la fuerza centrifuga tangencial al cause.
Esta fuerza es directamente proporcional al radio en donde está ubicada la
partícula.

La fuerza centrifuga empuja al liquido hacia la periferia de la espiral hasta que la

corriente de la pulpa alcanza el equilibrio entre la fuerza centrifuga y la de
gravedad.

En tal caso la velocidad del flujo a través de la espiral decrece con la profundidad,
siendo máxima en la superficie del líquido y tendiendo a cero hacia el fondo. Esta
disminución proporcional de la aceleración es mayor en la cercanía del contacto
pulpa - superficie del canal, formando sobre él una película de fluido retardado por
el roce. Dicho efecto hace disminuir la fuerza centrifuga y las partículas

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decantadas en el fondo son llevadas hacia el interior del canal, mientras que las
más livianas son arrastradas hacia la superficie.

En resumen, la fuerza resultante que lleva la partícula pesada hacia el interior del
canal es la resultante de las cuatro fuerzas nombradas con anterioridad.

Variables operativas:

• Alimentación sobre 8 toneladas por hora de sólido.

• Porcentaje de sólido en la pulpa aproximadamente el 60% en peso.
• Granulometría de alimentación desde 0,003 mm a 2 mm.
• Volumen máximo de pulpa cercano a 5 m3/hora.

Jigs (vibración o flotación)

Es un tipo de concentrador gravitacional mecánico, en donde una cama de

partículas (de diferentes tamaños, formas y densidades específicas) es fluidizada
por un chorro de agua intermitente (en dirección vertical).

Este proceso aprovecha la velocidad de caída de los sólidos, las partículas más
pesadas caen más rápido y logran recorren mayores distancias que las más
livianas. Al subir el fluido da un impulso a las partículas, donde las más livianas
alcanzan mayores alturas (menor inercia).

Después de repetidos impulsos se forma una camada de partículas ordenadas

según su densidad. Las más densas se ubican el fondo y las más livianas en la
superficie.

Lo esencial en el funcionamiento de este equipo es la estratificación de partículas

según sus densidades. Pueden considerarse tres factores que contribuyen a la
estratificación, ellos son:

1. Clasificación por caída contrariada.

2. Diferencia de aceleración.
3. Consolidación de los estratos (compactación de la cama de mineral).

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Uso del cianuro en la industria del oro
El oro se encuentra en las menas en cantidades pequeñas: menos de 10 g/t o
0.001%. El único método económicamente viable para extraer oro de los
minerales es el uso de procesos de extracción que utilizan soluciones a base de
agua (hidrometalurgia). Entre los procesos hidrometalúrgicos más comunes para
la recuperación de oro se pueden mencionar el de lixiviación, por el cual el oro se
disuelve en un medio acuoso para separar la solución que contiene oro de la que
contiene residuos, y la recuperación del oro utilizando carbón activado. Una vez
extraído del carbón activado, el oro es concentrado por precipitación o
galvanización.
Como el oro es un metal noble no es soluble en agua. Para disolverlo se necesita
de una sustancia como el cianuro, que permite formar complejos y estabilizar el
oro en las soluciones, o de un agente oxidante como el oxígeno. Para poder
disolver oro se necesitan 350 mg/l o 0.035% (como 100% NaCN) de cianuro.
Existen otros agentes, como el cloruro, el bromuro o el tiosulfato, pero los
complejos que se obtienen resultan menos estables y es por eso que se necesitan
condiciones y oxidantes más fuertes que estos para disolver oro. Estos reactivos
son peligrosos para la salud y el medio ambiente y además son más costosos.
De esta manera se explica por qué el cianuro es el reactivo por excelencia para la
lixiviación de oro desde que se lo comenzó a utilizar en los últimos años del siglo
XIX.
2. Producción, transporte y almacenamiento de cianuro
Se estima que la producción anual de cianuro de hidrógeno en todo el mundo es
de 1,4 millones de toneladas métricas, de las cuales sólo 13% se utiliza en la
producción de reactivos para procesar oro. El 87% restante se utiliza en las
industrias para producir plástico, adhesivos, productos químicos retardantes de la
combustión, cosméticos, productos farmacéuticos, en el procesamiento de
alimentos y como aditivo antiaglutinante en la sal de mesa (*)
El cianuro utilizado en minería, se fabrica y se distribuye en distintas formas físicas
y químicas, como por ejemplo, briquetas y escamas de cianuro y cianuro líquido.
El cianuro de sodio se comercializa en briquetas y líquido, mientras que el cianuro
de calcio se comercializa en forma de escamas y líquido. La fuerza de los
reactivos de cianuro es de 98% en las briquetas de cianuro de sodio, 44-50% en
las escamas de cianuro de calcio, 28-33% en el cianuro de sodio líquido y 15-18%
en el cianuro de calcio líquido. La elección del reactivo está generalmente sujeta a
disponibilidad, medios de transporte, la distancia de las minas y el costo. Las
operaciones de gran escala que se encuentran cerca de las instalaciones de
producción suelen usar cianuro líquido. Las operaciones de menor tamaño, en
cambio, utilizan cianuro sólido, más que nada por el riesgo que implica transportar
líquido por distancias muy largas y por el costo que eso genera.
El cianuro líquido se transporta a las minas por camiones tanque (cisterna) o
vagones tanque y se lo descarga en tanques de almacenamiento. El tanque del
camión o el vagón puede tener una o dos paredes de separación, y la ubicación y
el diseño del equipo de descarga varía según el tipo de vehículo utilizado.

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Las briquetas de cianuro o las escamas de cianuro se transportan a las minas en
tambores metálicos, bolsas de plástico, cajas y contenedores ISO. El equipo que
se utiliza para disolver el cianuro en las minas se diseña de acuerdo a la forma en
la que se embala o empaqueta el reactivo, para poder ofrecer las más altas
medidas de seguridad. El pH de las soluciones que contienen cianuro en el
momento de la disolución debe ser siempre mayor a 12 para evitar la volatilización
de los gases tóxicos de cianuro de hidrógeno. La solución resultante es luego
bombeada a tanques de almacenamiento antes de ser agregada al proceso.
La solución de cianuro es introducida en el proceso metalúrgico desde el tanque
de almacenamiento en proporción a la masa de sólidos secos. La cantidad de
cianuro agregada es constantemente controlada para mantener un nivel de
cianuro óptimo según el mineral que está siendo tratado.
Es obligatorio llevar un inventario de los reactivos de cianuro para poder mantener
una continuidad en las operaciones y para limitar la frecuencia de las descargas
que son consideradas operaciones críticas en materia de seguridad.
Si bien las formas en las que se produce el cianuro varían, una vez que forma
parte del proceso los métodos utilizados para recuperar oro son las mismas.
3. Preparación del mineral
La preparación del mineral es necesaria para que al ponerlo en contacto con la
solución de cianuro permita una recuperación óptima de oro. El primer paso en la
preparación del mineral es la trituración, que permite reducir el tamaño de sus
partículas y liberar el oro para poder recuperarlo.
Con los minerales que contienen oro libre puede ocurrir que la lixiviación con
cianuro no sea suficiente para recuperar el metal, debido a que se necesita mucho
tiempo para liberar las partículas más grandes de oro. En estos casos, el mineral
debe ser sometido previamente a un proceso de recuperación por gravedad para
recuperar el oro libre antes de lixiviar con cianuro. Las menas portadoras de
minerales que contienen sulfuros, o carbonatos, requieren de un tratamiento
adicional, aparte del de reducción de tamaño, antes de comenzar el proceso de
recuperación de oro. La recuperación de oro de los minerales que contienen
sulfuros es poco exitosa porque el cianuro tiende a lixiviar los minerales con
sulfuros en lugar del oro y el cianuro es absorbido o consumido por la formación
de tiocianato. Estos minerales son primero sometidos a procesos de
concentración, tales como la flotación, y luego a otros procesos para oxidar los
sulfuros, para así limitar su interacción con el cianuro durante la lixiviación. El
proceso de oxidación, realizado antes de la lixiviación, evita que los minerales
carbonáticos absorban el oro una vez solubilizado. A su vez, el proceso de
lixiviación también debe ser modificado por la adición de carbón activado para
absorber el oro.
4. Lixiviación con soluciones líquidas de cianuro
Cuando el oro es lixiviado con soluciones de cianuro se forma un complejo de
cianuro y oro por el efecto del oxidante, como los complejos de oxígeno y cianuro.
Estos complejos son muy estables y la cantidad de cianuro necesaria es mínima y
no excede los requerimientos estequiométricos. En la práctica, sin embargo, la

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cantidad de cianuro utilizada en la lixiviación depende de la presencia de otros
consumidores de cianuro y de la necesidad de lograr niveles de lixiviación
adecuados.

Las concentraciones de cianuro más comunes oscilan entre los 300 y los 500 mg/l
(de 0.03 a 0.05% como NaCN) y dependen del tipo de mineral. El oro se recupera
por lixiviación en pila o lixiviación por agitación. En la lixiviación en pilas, el mineral
es apilado en una plataforma forrada con una membrana impermeable. Para
agregar el cianuro se rocía la pila con la solución de cianuro o se usa un sistema
de riego por goteo. La solución de cianuro lixivia el oro del mineral, que es
recolectado por la membrana impermeable y bombeado o transportado hacia las
instalaciones de almacenamiento para su posterior procesamiento. Este sistema
es muy práctico debido al bajo costo de inversión requerida, pero es un proceso
lento y la eficacia de la extracción de oro es de entre 50 y 75%.
En el proceso de molienda convencional y lixiviación por agitación , la mena es
triturada en molinos semi-autógenos o en trituradores de cilindros hasta convertirla
en polvo. El mineral triturado se transporta por cinta a una serie de tanques de
lixiviación donde se lo agita ya sea mecánicamente o por inyección de aire, para
lograr un mayor contacto entre el cianuro y el oxígeno con el oro y mejorar el
rendimiento del proceso de lixiviación. Luego, el cianuro disuelve el oro del mineral
y forma un complejo estable de oro y cianuro.
El uso de compuestos de oxígeno o peroxígeno como oxidantes para reemplazar
la utilización de aire mejora la lixiviación y reduce el consumo de cianuro, debido a
la neutralización de algunas de las especies consumidoras de cianuro que se
encuentran en el mineral triturado.
EL pH del mineral triturado aumenta a 10-11 si se utiliza cal en el circuito de
lixiviación para asegurarse de que cuando se agregue el cianuro, no se facilite la
aparición de cianuro de hidrógeno tóxico y que el cianuro quede en la solución
para disolver el oro. El mineral triturado puede necesitar una preparación previa,
como la oxidación, antes de agregar el cianuro.
En el proceso de recuperación se utiliza carbón activado, ya sea agregándolo
directamente a los tanques durante el proceso de lixiviación o a los tanques luego
de la lixiviación. El carbón absorbe el oro disuelto de los minerales formando una
masa de sólidos más pequeña. Luego, el carbón es separado por zarandeo y es
sometido a otros tratamientos para recuperar el oro que ha absorbido.
Cuando no se usa carbón para absorber el oro del mineral triturado, la solución
que contiene oro debe ser separada de los componentes sólidos por filtrado o
espesado. La solución que se obtiene, es tratada nuevamente (aparte del proceso
de absorción del carbón) para recuperar el oro que contiene.
Los residuos que quedan luego de recuperar el oro se denominan "material de
residuo" o "material estéril". Estos residuos son filtrados para recuperar la
solución, tratados para neutralizar o reutilizar el cianuro, o son enviados a las
instalaciones de almacenamiento de residuos.
5. Recuperación del oro disuelto

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El oro es recuperado de la solución por cementación con polvo de zinc o utilizando
carbón activado, para luego proceder a la extracción por vía electrolítica. Para una
cementación más eficiente es preciso utilizar una solución preparada por filtrado o
decantación. El proceso más económico es el que permite que el carbón activado
absorba el oro disuelto, lo que solidifica el oro y facilita la posterior separación. En
este proceso, las partículas de mineral deben ser menores a 100 µm mientras que
las partículas de carbón deben tener un tamaño mayor a 500 µm. La absorción se
consigue cuando el mineral entra en contacto con el carbón, proceso que puede
realizarse mientras que el oro está en pleno proceso de lixiviación o luego de la
lixiviación. El primero resulta más caro ya que la absorción es poco eficiente y el
carbón en muy abrasivo y sucio.

En general, el carbón activado, en contacto con la pulpa, recupera más del 99,5%
del oro en un período de entre 8 y 24 horas, dependiendo de la reactividad del
carbón, la cantidad de carbón utilizada y el rendimiento de las mezcladoras
utilizadas. El carbón es separado de la mezcla hidrodinàmicamente o con aire y
los residuos son espesados para separar la solución con cianuro para luego
reutilizar o destruir el cianuro, o enviados directamente a las instalaciones de
almacenamiento de colas desde donde la solución de cianuro es reciclada al
proceso de lixiviación. El oro absorbido por el carbón activado se recupera con
una solución de cianuro y soda cáustica caliente. Luego, el carbón es
aprovechado y devuelto al circuito de absorción mientras que el oro es recuperado
por cementación con zinc o por vía electrolítica. Si contiene cantidades
importantes de metales básicos, se funde o se calcina el oro y se lo convierte en
lingotes (bullion) que contienen entre 70% y 90% de oro. Luego, el bullion es
sometido a un nuevo proceso para purificarlo y lograr un 99,99% o 99,999% de
pureza por cloración, fundición y electro-purificación.

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Lixiviación Intensiva

Lixiviación Intensiva

La cianuracion intensiva es una tecnología probada que permite altas

recuperaciones en el tratamiento de concentrados gravimétricos de oro – también
alcanzadas con tanques con agitación de alta velocidad o lixiviación en bateas.
Ambos métodos tienen sus propios problemas debido al excesivo desgaste y altos
requerimientos de energía, tanto sea para sistemas por agitación o por
canalización de solución y consecuentes pérdidas de oro fino en los sistemas de
batea, resultando en pobres recuperaciones.

En 1997 Gekko Systems Pty. Ltd. Introdujo el Reactor de Lixiviación Intensiva en

Línea (ILR, por sus siglas en ingles, Intensive Leach Reactor). Los primeros
equipos fueron unidades continuas para el tratado de concentrados gravimétricos
tanto de concentradores batch o continuos como los jigs o celdas de flotación. Un
importante hito que marca el desarrollo del ILR comienza con la introducción de la
tecnología en el mercado africano, donde la seguridad patrimonial se
transformaría en la clave de futuros desarrollos. El ILR batch fue
consecuentemente desarrollado para tratar pequeñas cantidades de masa
proveniente de concentradores gravimétricos.

Cianuracion Intensiva:

El tratamiento de concentrados con complejos de oro sulfurado, producidos por

concentradores gravimétricos tales como el IPJ permiten el uso del sistema
continuo de lixiviación intensiva (ILR) a fin de maximizar la recuperación de oro. El
desarrollo y comercialización de esta tecnología ha permitido el efectivo
tratamiento de mayores masas de concentrado. Entre las ventajas de la tecnología
se incluye la reducción de costos de capital y el alto retorno de inversión.
Reducción de cianuro en el proceso e inventarios de carbón mejoran la seguridad
de la planta, la manipulación de materiales y los riesgos de seguridad patrimonial.
Con la utilización de la cianuración intensiva la recuperación global de la planta
puede ser incrementada y algunas veces con el potencial reducir las necesidades
de molienda (tamaño requerido de partícula), reduciendo costos de capital y
operacionales y disminuyendo el riesgo ambiental asociado. La detoxificacion del
cianuro antes de la descarga de solución al dique de colas puede reducir los
requerimientos de disposición y contención del dique de colas (Gray et al., 2003)

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Porqué Cianuracion Intensiva? Porqué invertir en Cianuracion Intensiva?

Cada yacimiento minero y organización se encuentra atraído hacia esta tecnología

por diferentes razones. Entre los principales factores podemos mencionar:

• Significativas mejoras de recuperación.

• Química probada.
• Seguridad Patrimonial.
• Seguridad personal y de equipos.
• Reducción de costos de capital por incrementos de procesamiento en
lixiviación.

Existen muchas operaciones a lo largo del mundo que utilizan reactores batch y
continuos de cianuración intensiva (ILR) para el tratamiento de concentrados de
oro. Mientras que los reactores batch son altamente efectivos para pequeños
volúmenes de concentrado, tasas más elevadas de alimentación requieren la
utilización de equipos continuos.

Mejoras significativas en la Recuperación Gravimétrica:

Para que el proceso sea viable es necesario asegurar la obtención de altas

recuperaciones en los concentrados de gravimetría – por encima del 97%. La
única tecnología probada, capaz de alcanzar estos niveles de recuperación en
concentrados es la cianuración intensiva asociada sea a celdas de electro
deposición o a adsorción por carbón activado.

Química Probada:

La química de la cianuración es bien conocida, siendo utilizada en un gran numero

de las operaciones de oro. La cianuracion ha sido utilizada como proceso de
recuperación desde 1890.

La cianuracion intensiva, típicamente utiliza concentraciones del 2% de cianuro, no

requiere químicos o materiales exóticos y usa procesos estándar de operación. A
estos niveles, los procedimientos de seguridad utilizados en áreas son
rápidamente aplicables con mínimas modificaciones.

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Seguridad Patrimonial:

Al no tener requerimientos de intervención manual en la manipulación de los

concentrados de oro y a las condiciones de lixiviación, sumado al diseño cerrado
del reactor se obtiene un alto nivel de seguridad. Comúnmente y en adición, las
unidades son cercadas y separadas del resto del proceso.

Seguridad Personal:

La reducción de intervención manual reduce las posibilidades de atrapamientos y

riesgos similares así como también la generación de vapores tóxicos durante la
fundición son minimizados. Como no existe contacto con el material o soluciones,
la incidencia de problemas en la piel son también reducidos o improbables.

Reducción de costos de capital por incrementos de procesamiento en Lixiviación:

La oportunidad de recuperar el 70 u 80% del total de la producción de oro de la

planta a través del circuito gravimétrico reduce notablemente los requerimientos
de manejo de carbón u otros, como así mismo instalaciones donde se planea un
incremento de producción, la adición de un sistema de cianuración intensiva
puede reducir los requerimientos de ampliación.

Beneficios de la Lixiviación Intensiva:

• Evita la manipulación de concentrados – Excelente condición de seguridad.

• Mayores tasas de recuperación.
• Minimiza la intervención de operarios.
• Sistemas totalmente automatizados.

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