Departamento de Ciencia de los Materiales

Semestre Primavera 2012

Informe de Materiales de
Ingeniería
CM4201

Informe N° 2

Laboratorio A: Ensayo Jominy

Nombre alumno: Paulo Arriagada

Grupo: 1

Fecha realización: 02 octubre 2012

Fecha entrega: 09 octubre 2012

Resumen Ejecutivo
En el presente trabajo se realizará el estudio de la templabilidad de una barra de acero a partir
de una gráfica de dureza v/s distancia.
La gráfica se obtiene a partir de una experiencia realizada en el laboratorio docente de Ciencia
e Ingeniería de Materiales, donde una barra de acero se calienta a la temperatura de
austenización en un horno, y se somete a un temple en solo uno de sus extremos. Luego se
obtienen los datos de dureza y distancia de medición, y se realiza el gráfico correspondiente.
Después de un análisis, se puede decir que la barra de acero analizada presenta una baja
templabilidad, lo que se observa a partir de la forma de la curva del grafico. Esto significa que
su velocidad de templado es baja.
De esta forma, es posible decir que este análisis es una buena forma de representar al material
a partir de sus características de endurecimiento. Así, se puede tener una aproximación para
comparar entre tipos de aceros cual es el que cumple las características deseadas (mayor o
menor velocidad de temple).

Introducción
El acero es un material vital en términos de construcción moderna. Su alta resistencia al
esfuerzo lo hace llamativo como material de construcción, pues es capaz de resistir grandes
impactos. Sin embargo, otra característica deseable en el acero, relacionada también con su
capacidad de resistir deformaciones, ralladuras y/o abrasiones, es la dureza.

La dureza es la propiedad de la capa superficial del material de resistir la deformación elástica

y plástica, en presencia de esfuerzos de contacto, es decir, es la oposición que ejerce la
superficie del material a los esfuerzos ejercidos sobre ella. Existen variadas escalas para
determinar la dureza, las más usadas son: la escala de Brinell, de Rockwell y de Vickers. En
este ensayo se usa la escala de Vickers, cuya unidad de medida es HV (Hardness Vickers). El
valor de la dureza del acero varía dependiendo del tratamiento térmico al cual sea expuesto. Es
así como con el recocido del acero (enfriamiento muy lento) se tendrá el menor valor de
dureza, seguido del normalizado (enfriamiento lento a temperatura ambiente). El tratamiento
por excelencia para obtener mayor dureza del acero es el templado (enfriamiento rápido), pues,
debido al brusco cambio de temperatura que sufre el material, se produce una fase en el acero
llamada martensita. Esta fase es la responsable de que el acero templado sea el más duro.

A partir de las medidas de dureza se puede encontrar la templabilidad, la cual es una medida
cualitativa de la velocidad con que la dureza disminuye con la disminución de la velocidad de
enfriamiento, es decir, la capacidad de templarse a distintas velocidades de enfriamiento. Tiene
estrecha relación con la capacidad de la aleación para formar martensita y con la variación de
dureza desde la superficie hacia el interior del material.

Hay diferentes factores que influyen en la templabilidad de un acero. Por ejemplo, los
elementos aleados desplazan las curvas de enfriamiento a la derecha, por ende hay una menor
velocidad crítica de temple y se tiene templado a una velocidad más baja. Entre ellos se
encuentran el Mn, Cr, C, Ni y Mo, con excepción del Co. El tamaño de grano también influye,
de la misma forma anterior, ya que al aumentar el tamaño del grano las curvas de enfriamiento
se desplazan también a la derecha.

Metodología
Para obtener el diagrama de dureza-distancia del material, se realizan medidas de dureza en
alguna cara de la probeta.

Para este experimento, se usó una probeta hecha de acero, se puso en el interior del horno a
aproximadamente 800°C, alcanzando la temperatura de autenización, por 30 minutos.

Se miden el largo y área iniciales de cada una (condiciones iniciales se muestran en tabla I), y
luego se les somete cargas en la máquina de ensayo INSTRON, ilustrada en la figura 3. Esta
máquina ejerce una carga creciente con el tiempo, que estira las probetas, de tal forma que su
longitud aumenta y su área se reduce.

Tabla I: condiciones iniciales y finales de las muestras

Largo Diámetro Área
Inicial
Material Inicial [mm] Final [mm] [mm] Final [mm] Inicial [mm2] Final [mm2]
Alumini
o 84,2 91,6 5 3 19,6349375 7,0685775
6,60519297
Acero 81,9 87,35 5 2,9 19,6349375 5
Bronce 84,8 95 5 4,6 19,6349375 16,6190111

Figura 3: ilustración de la máquina utilizada en el ensayo

Así, llega un momento en que la probeta colapsa y se rompe (fractura). De esta forma, la
máquina obtiene los datos y los procesa en un archivo Excel. Para la comparación, se miden la
longitud y área finales.
Estos datos son analizados y con ello se realiza un gráfico de carga (F) v/s extensión (Δl). Pero
este gráfico no permite la comparación entre los distintos materiales, por lo que es necesario
normalizar las medidas, y para ello se utilizan las medidas iniciales. De esta forma, se obtiene
un gráfico de esfuerzo (σ) v/s deformación (ε). Este gráfico es utilizado en gran medida no sólo
para determinar al material, sino que también para compararlo con otros materiales.
A partir de este gráfico se obtienen los datos que se buscan.
 Resultados y discusión

El gráfico 1 corresponde a los diagramas esfuerzo (σ) v/s deformación (ε) obtenidos para el
aluminio, acero y bronce, comparados en una sola gráfica.

De esta forma, a partir de los gráficos se pueden obtener los datos buscados, que se resumen
a continuación en la tabla II.

Tabla II: datos buscados

Punto de fluencia
Deformación Esfuerzo Esfuerzo de Deformaciòn
Material [mm/mm] Esfuerzo [Mpa] máximo [Mpa] ruptura [Mpa] máxima [mm/mm]
Aluminio 0,05032 187,01305 216,8877 28,73479 0,12325
Acero 0,08201 580,54126 617,14948 287,59103 0,0963
Bronce 0,06055 338,55176 416,81564 361,48248 0,13997

La tabla III muestra los índices de ductilidad de los materiales, además de su tenacidad.

Tabla III: índices de ductilidad y tenacidad de los materiales

Material Alargamiento relativo (%) Reducción de área (%) Tenacidad [gf/tex]
Aluminio 8,788598575 64 2.738.205,43
Acero 6,654456654 66,36 10.187.969,78
Bronce 12,02830189 15,36 134.941.172,7

Viendo el gráfico 1, se puede apreciar que el material más dúctil entre los tres estudiados es el
aluminio, debido a que presenta una curva más baja. El acero también es un material dúctil,
pues su curva termina muy por debajo de su máximo resistencia. El bronce, debido que la
fractura ocurre a un esfuerzo muy similar al esfuerzo de resistencia máximo, es un material
frágil. Además, la ruptura de la probeta de bronce se realizó sin encuellamiento, es decir, se
rompió de forma inclinada (al contrario de la ruptura del acero o del aluminio), por lo que
también es una prueba de su fragilidad, en comparación con los otros dos materiales. Por otra
parte, la ductilidad en el acero es una propiedad importante para la selección del material como
parte de las estructuras, información que entregan las tablas II y III.

La tabla II ofrece una multitud de datos. Primero, se observa que el punto de afluencia es
alcanzado primero por el aluminio, lo que indica que alcanza una deformación plástica a un
menor esfuerzo. Asimismo, el acero soporta una mayor carga en su fase elástica (580,54126
MPa), además de que el esfuerzo máximo soportado es el mayor de los tres (617,14948 MPa),
lo cual es crucial, pues significa que soporta mayor carga, por lo que puede ser utilizado, en
preferencia, para estructuras. Es posible observar, también, que la máxima deformación del
acero es la menor, lo que quiere decir que una vez suspendido el esfuerzo, trata de regresar un
poco más que los demás materiales a su estado original. Esto se relaciona directamente con el
alargamiento relativo (ductilidad), siendo el más bajo para el acero (~6,6%), que regresa más a
su estado original, medio-bajo para el aluminio (~8,7%) que también es un material dúctil, y un
poco lato para el bronce (~12%).

Es particularmente notable el elevado valor de la tenacidad del bronce. Esto se explica en que,
como el bronce rompe en toda el área sin reducirla (reducción del área es solo del 15%)
necesita mayor energía para la fractura, lo que no sucede en el acero o el aluminio, donde se
produce un cuello que disminuye el área a romper y con eso la energía necesaria.
 Conclusiones

Al someter a los materiales a cargas, se producen deformaciones. Hasta cierta carga límite el
sólido tiene comportamiento elástico (límite de fluencia), y desde ahí es una deformación
permanente, donde se realiza una deformación plástica.
Bajo esas cargas, los materiales se pueden clasificar como dúctiles y frágiles. En la
experiencia, se encontró que el aluminio es el más dúctil de los tres. Después el acero y el más
frágil es el bronce, lo que se demuestra en la forma de fractura que obtuvo.
Como toda experiencia, es posible que existan errores en la ejecución y en los análisis de los
datos. Entre estos errores pueden haber posibles fallas de la probeta, lentitud de la máquina
INSTRON para realizar el experimento o pequeños errores de cálculo en los datos.
 Bibliografía

- Callister, W.D. (1997), Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Barcelona: Editorial
Reverté, S.A.. 84-291-7253X. Versión PDF.

- Smith, W.F. (1992), Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales ,McGraw-Hill /

Interamericana de España, S.A.. 84-7615-940-4. Versión PDF.

- Donoso, E., Ciencia de los Materiales. Cuaderno de Trabajo. U-Cursos.

- http://es.scribd.com/doc/16668578/RESISTENCIA-DE-MATERIALES

- http://copernico.escuelaing.edu.co/lpinilla/www/protocols/MATE/PROTOCOLO
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- http://www.monografias.com/trabajos38/traccion-en-metales/traccion-en-metales2.shtml

- http://www.monografias.com/trabajos72/diagrama-esfuerzo-deformacion/diagrama-
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- http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/materiales/materials3.html

- http://members.fortunecity.com/ginermendocilla/esf-def.gif