Practica de Contrucción, Ensayo Mecánico y Determinación de Propiedades Físicas y Mecánicas de Un Material Compuesto de Fibra de Vidrio

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMÁN
INGENIERÍA AERONÁUTICA
Materiales Compuestos
Laboratorio de Ensaye de Materiales
Practica: Construcción, Ensayo Mecánico y Determinación de Propiedades Físicas y

Mecánicas de un material compuesto de fibra de vidrio.
Presentan:
Cruz Hernández Eduardo Alberto
Martínez Vásquez Harynsir Daniel
Robles Sánchez Alfredo Tadeo
Romero Chávez Luis Ashley
Viveros Pedraza Mauricio
Hernández Martínez Ángel de Jesús
Ortiz Pérez Ulises
Docente:
Hilario Hernández Moreno
Fecha de realización
Elaboración del material: 30 nov 2016
Corte de probetas: 2 dic 2016
Ensayo mecánico: 6 dic 2016
Pruebas destructivas: 8 dic 2016
Ciudad de México a 14 de Diciembre de 2016

Contenido
1.- Objetivo .......................................................................................................................................... 3
2.- Introducción ................................................................................................................................... 3
3.- Consideraciones teóricas ............................................................................................................... 4
4.- Materiales y equipos ...................................................................................................................... 8
5.- Desarrollo de la practica ................................................................................................................ 9
5.1.- Procedimiento de construcción de un material compuesto por el método de moldeo por
bolsa de vacío. ................................................................................................................................. 9
5.2.- Procedimiento para el cortado y dimensionado de probetas. ............................................. 14
5.2.1 Equipo de seguridad empleado............................................................................................ 14
5.2.2 Equipo e instrumentos de medición ................................................................................ 15
5.2.3 Materiales ........................................................................................................................ 15
5.2.4 Procedimiento .................................................................................................................. 15
5.3.- Procedimiento para el ensayo de tensión de probetas ........................................................ 16
5.4.- Procedimiento para la determinación de las fracciones volumétricas del material
compuesto..................................................................................................................................... 18
6.- Cálculos y resultados .................................................................................................................... 21
7.- Análisis de resultados................................................................................................................... 29
8.- Conclusiones ................................................................................................................................ 30
1.- Objetivo
Obtener las propiedades mecánicas (ingenieriles) de un estratificado de fibra de vidrio tipo E, el cual
se realizara de forma grupal, con los conocimientos previamente adquiridos de la técnica de moldeo
en bolsa de vacío.
Objetivos específicos
 Fabricar una placa de material compuesto a base de fibra de vidrio tipo E y resina EPOLAM,
con los conocimientos previamente adquiridos del proceso en moldeo en bolsa de vacío
 Obtener las propiedades mecánicas por medio de un ensaye a tensión del material
fabricado, utilizando probetas previamente cortadas según la norma ASTM D3039
 Obtener las fracciones volumétricas del material compuesto previamente fabricado,
teniendo como base la norma ASTM D3171 (compuestos poliméricos).
2.- Introducción
El trabajo mostrado a continuación, expone la metodología utilizada en la fabricación de una placa
de material compuesto; a base de fibra de vidrio tipo E y resina epoxi (EPOLAM 2015) en un
estratificado de nueve capas. Presentando de forma detallada los pasos que se siguieron durante el
proceso de fabricación.
También se presenta el ensaye a tensión de las diversas probetas que fueron cortadas de la placa
de material compuesto previamente fabricada, siendo cortadas con orientación de fibra a 0-90 y
±45grados, tomando en cuenta la norma D3039 y la norma D3518, que indican la forma en que se
obtienen las propiedades en dirección axial y cortante para un material compuesto.
Por último se presenta el proceso detallado utilizado para determinar las fracciones volumétricas
del material compuesto fabricado basándonos en la norma ASTM 2584-02, la cual utiliza la
incineración de la matriz. Sin embargo este proceso requiere la densidad del compuesto; la cual se
obtiene según el procedimiento presentado en la norma ASTM D792-00 (método hidrostático) en
el cual se requiere la masa en aire y la masa inmersa en agua destilada de una muestra del
compuesto.
Los resultados obtenidos pueden presentar variación con la información técnica que se puede
encontrar en bibliografía autorizada, ya que aunque el procedimiento se basó según las normas
correspondientes, hubo factores que no se pudieron controlar.
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3.- Consideraciones teóricas
Moldeo por bolsa de vacío
El moldeo por bolsa de vacío es un proceso de molde abierto que consiste en el apilamiento de una
serie de capas que formaran el material compuesto a las cuales se les impregna de resina para ser
sometidas posteriormente a una compactación por vacío durante el proceso de curado, permitiendo
conseguir materiales compuestos con mejores características físicas y mecánicas.
Mediante el vacío se consigue remover el aire entre las capas del compuesto, evitar cambios de
orientación de las fibras durante el curado, reducir la humedad y optimizar la relación matriz –
refuerzo.
Este método está adaptado para resinas del tipo termofijas, además permite el uso de aditamentos
como el peel-ply para heredar las características superficiales de esta al material compuesto, el
autoclave para ejercer mayor presión en el apilado o incluso el uso de pre-impregnados.
Figura 1. Esquema del método Bolsa de vacío
Caracterización de propiedades mecánicas del material compuesto
La elección del espécimen adecuado a emplearse para las pruebas mecánicas de cualquier material
compuesto es determinada por alumnos dos factores. El primero consiste en que el espécimen debe
proporcionar los estados de esfuerzo y deformación deseados. El segundo es el costo del material,
manufactura y análisis. Estos dos factores hacen que los mejores candidatos a espécimen sean
láminas delgadas y tubos laminados.
Medición de deformaciones
Existen tres formas comunes para la medición de deformaciones in materiales compuestos:

extensómetros, galgas extensiométricas y métodos ópticos, cada uno con sus respectivas ventajas
y desventajas.
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Pruebas de tensión
Para estas pruebas se usan generalmente especímenes en forma de placa. Estas son sujetadas a
través de pestañas que pueden ser de una gran variedad de materiales como fibra de vidrio, cobre,
aluminio o incluso del mismo material de la probeta.
Figura 2. Prueba de Tensión.
Es estas pruebas se somete a la probeta a fuerzas de tensión uniaxiales y se miden las deformaciones
presentes para con estos datos obtener sus propiedades mecánicas como: módulos de elasticidad,
coeficiente de Poisson, esfuerzo y deformación última en tensión. Este proceso se encuentra
detallado en la norma ASTM D3039.
Pruebas de cortante
Existen varios métodos para determinar las propiedades al cortante de materiales compuestos. Uno
de ellos es mediante una prueba de tensión descrita en la norma ASTM D3518, para la cual se utilizan
probetas con orientación de fibras a ±45° con lo cual se logra simular un estado de cortante puro
de acuerdo al círculo de Mohr.
Durante la prueba se miden los esfuerzos y deformaciones inducidas por la fuerza uniaxial a la cual
se somete la probeta con los cuales es posible determinar el esfuerzo cortante, modulo al corte y
deformaciones angulares.
Pruebas de compresión
En estas pruebas es posible determinar los esfuerzos máximos en compresión de un material

compuesto, pero suelen ser complejos debido al pandeo que puede presentarse en el espécimen
durante el proceso, eso obliga a utilizar probetas de corta longitud con el fin de evitar dicho
problema. Este procedimiento se encuentra descrito en la norma ASTM D3410.
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Caracterización de propiedades físicas del material compuesto
Densidad
La determinación de un material compuesto se basa en el principio de Arquímedes el cual afirma

que todo cuerpo sumergido en un fluido experimenta un empuje vertical y hacia arriba igual al peso
del fluido desplazado. Gracias a este principio es posible determinar la densidad del material
compuesto conociendo el peso en aire, el peso en agua del material, la densidad del agua y la
densidad del aire. También es posible determinar el volumen de compuesto conociendo su masa.
Este método esta descrito detalladamente en la norma ASTM D792.
Donde:
𝜌𝑐 − Densidad del material compuesto.
𝜌𝑤 − Densidad del agua.
𝑊𝑎 − Peso del compuesto en aire.
𝑊𝑤 − Peso del compuesto en agua.
Fracción volumétrica de fibra
La fracción volumétrica de fibra en un material compuesto es un parámetro muy importante que

define las propiedades mecánicas del material.
Existen muchos métodos para determinar esta fracción volumétrica, pero uno de los más usado es
la calcinación, método en el cual se pesa y determina el volumen de una probeta y se procede a
disolver su matriz con ayuda de agentes químicos y el aumento de temperatura quedando
únicamente el refuerzo, el cual el pesado y conociendo su masa y densidad es posible determinar
su volumen y fracción volumétrica al mismo tiempo es posible conocer la masa de matriz y su
respectiva fracción volumétrica. Este método se encuentra detallado en las normas ASTM D3171
(compuestos poliméricos) y D3553 (compuestos de matriz metálica).
Contenido de porosidad
Materiales compuestos de matriz polimérica y cerámica típicamente presentan vacío después de su

fabricación. Un material compuesto bien fabricado posee alrededor de 1% o menos de vacíos
mientras que una fabricación deficiente puede dejar como resultado un material compuesto con un
porcentaje de vacíos de 7% o más. Estos vacíos pueden afectar significativamente las propiedades
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mecánicas del material, resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosión, etc., por lo cual es muy
importante determinar el contenido de vacíos en el material.
La porosidad de un material compuesto es determinada con la densidad experimental y la densidad

teórica del material compuesto, esta última calculada en base a las densidades conocidas de los
constituyentes (matriz y refuerzo).
Muchos métodos diferentes para la determinación de del contenido de vacíos de un material

compuesto se encuentran detallados en la norma ASTM D2734.
𝜌𝑡 − Densidad teórica del material compuesto.
𝜌𝑒 − Densidad experimental del material compuesto.
𝑊𝑐 − Peso del compuesto.
𝑉𝑟 − Volumen de la resina.
𝑉𝑓 − Volumen de las fibras.
𝑊𝑟 − Peso de la resina.
𝑊𝑓 − Peso de la fibra.
𝜌𝑟 − Densidad de la resina.
𝜌𝑓 − Densidad de la fibra.
𝑉𝑐 − Contenido de poros en porcentaje.
Volumen de una probeta de material compuesto
Para la determinación del volumen de una probeta de material compuesto no es posible su cálculo
a través de la medición de las dimensiones de la probeta, esto debido a la posibilidad de contar con
irregularidades en el espécimen como zonas de menor espesor, curvatura, etc. por lo que para su
exacta determinación es posible usar el principio de Arquímedes el afirma que todo cuerpo
sumergido en un fluido experimenta un empuje vertical y hacia arriba igual al peso del fluido
desplazado, principio del cual se deriva la siguiente formula:
𝑊𝐴𝑖𝑟𝑒 − 𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
𝑚𝐴𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝑔 − 𝑚𝐴𝑔𝑢𝑎 ∙ 𝑔 = 𝜌𝐴𝑔𝑢𝑎 ∙ 𝑉 ∙ 𝑔
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Donde:
𝑊𝐴𝑖𝑟𝑒 − Peso en aire de la probeta.
𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 − Peso aparente en agua de la probeta.
𝑚𝐴𝑖𝑟𝑒 − Masa en aire de la probeta.
𝑚𝐴𝑔𝑢𝑎 − Masa aparente de la probeta en agua.
𝑔 − Gravedad.
𝜌𝐴𝑔𝑢𝑎 − Densidad del agua.
𝑉 − Volumen de líquido desplazado = Volumen de la probeta.
4.- Materiales y equipos

Para la construcción del material compuesto:
Materiales Equipo e instrumentos

Película desmoldante Autoclave
Tela de fibra de vidrio tipo E (Refuerzo) Molde
Peel-ply (Nylon) Tijeras
Resina epoxi EPOLAM 2015 Espátula
Endurecedor Bascula
Guantes de látex Bata
Bolsa plástica Puerto de vacío
Fieltro -
Vasos de plástico -
Abate lenguas -
Tabla 1. Materiales para la construcción.
Para el cortado y dimensionado de probetas:

Lija de agua, 300 y 600 Regla y escuadras
Lubricante (agua) Bata
Marcador Vernier
Disco abrasivo de corte Lentes de seguridad
Material compuesto Careta
- Mascarilla
- Bata
- Guantes de látex y carnaza
Tabla 2. Materiales para el corte de probetas.
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Para los ensayos de tensión en probetas:

Probetas 0/90° y ±45° Regla y escuadras
- Bata
- Vernier
Máquina de pruebas en tensión Shimadzu
-
Autograph AG-I 100 KN
Tabla 3. Materiales para el ensayo de tensión.
Para medición de masas y prueba de calcinación:

Probetas 0/90° y ±45° Vaso de precipitados
Agua desionizada Bata
- Bascula
- Crisol
- Termocople tipo J
- Horno
- Guantes
- Peto
- Careta
- Pinzas
Tabla 4. Materiales para la prueba de calcinación.
5.- Desarrollo de la práctica

5.1.- Procedimiento de construcción de un material compuesto por el método de
moldeo por bolsa de vacío.
El proceso de fabricación del material compuesto de 9 capas comienza con la limpieza del molde a
utilizar y la colocación de la película desmoldante sobre este con el fin de evitar daños en el material
al momento de desprenderlo.
Figura 3. Colocación de película

desmoldante.
Se procede a realizar el apilamiento de telas que servirán para la fabricación: refuerzo, peel-ply,
fieltro (absorbente de exceso de resina).
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Figura 4. Fieltro y refuerzo.
Con ayuda de una balanza se pesa al refuerzo de una de las capas del material compuesto. Para esto
es necesario el uso de guantes con el fin de no alterar las mediciones.
Masa de una capa de refuerzo = 28gr
Figura 5. Obtención de la masa del refuerzo
El siguiente paso es preparar la resina para esto se considera que la cantidad de resina en masa debe
ser igual a la cantidad de masa del refuerzo. Con esto se asegura un pequeño excedente de resina
que durante el curado se retirara para lograr fracciones másicas y volumétricas de fibra mayores a
las de la matriz. La resina se compone de 75% de resina y 25% de endurecedor.
9 capas
28 gramos de masa de refuerzo por capa
75% de resina y 25% de endurecedor
9 capas de refuerzo = 252gr
Por lo tanto
189 gr de resina (252gr x 0.75)
63 gr de endurecedor (252gr x 0.25)
Es importante considerar la masa del vaso al momento de medir la cantidad de resina y

endurecedor.
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Figura 6. Resina EPOLAN.
Una vez teniendo las cantidades exactas de resina y endurecedor, estas de deben mezclar con ayuda
de un abatelenguas.
Figura 7. Dilución de la resina con el endurecedor.
El siguiente paso es impregnar cada capa de refuerzo con la cantidad exacta de resina por capa, para
esto se puede dividir la altura del vaso en 9 partes. Para no derramar liquido se debe usar una bolsa
de plastico que tambien servira para distribuir con mayor facilidad la resina sin dañar al refuerzo.
Figura 8. Resina sobre el refuerzo.
Ya colocada la resina se comienza a distribuir por toda la capa con ayuda de una espatula hasta que
la capa se vuelva transparente.
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Figura 9. Distribución de la
resina sobre el refuerzo
hasta obtener una buena
impregnación.
Se procede a apilar las capas del compuesto buscando que las fibras queden los mas alineadas
posible con las fibras de la capa anterior.
Figura 10. Acoplamiento de

las nueve capas.
Posteriormente se colocan las peliculas peel-ply, segunda pelicula desmoldante (perforada) que
permitira el flujo de resina a la siguiente capa, el fieltro que ayudara a absorber el exceso de resina
del compuesto y una tercera pelicula desmoldante, que ayudara a que la resina absorbida por el
flietro no se disperse por la bolsa, en este orden.
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Figura 11. Colocación de las capas restantes.
Se coloca la macilla de cierre o sello (elastomérico) en la periferia del molde que servira para
hermetizar el molde.
Figura 12. Sello

elastomérico.
A la bolsa se le hace un pequeño orificio para colocar el puerto de vacío que permitira la extraccion
de resina del molde.
Figura 13. Puerto de vacío.
El siguiente paso es colocar la bolsa sobre el molde y presionar las orillas en las que se encuentra el
sello para asegurar la estanqueidad del molde. Para esto una vez sellado el molde se provoca el
vacio con ayuda de una bomba y se revisan las orillas donde se encuentra la macilla.
Figura 14. Sellado de la bolsa.

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Se prepara al autoclave estableciendo una presión manométrica de 40 psi.
Figura 15. Autoclave.
Se procede a introducir el molde con el material compuesto dentro del auoclave y se conecta el
puento de vacio a la manguera de succion que se encuentra dentro del autoclave. Se fija una
temperatura de 98℃.
Figura 16. Molde con el material dentro

del autoclave.
Se mantiene alrededor dos horas al material dentro del autoclave y antes de abrirlo se le da de 30
a 60 minutos para permitir que disminuya la presión y temperatura en el interior.
5.2.- Procedimiento para el cortado y dimensionado de probetas.

5.2.1 Equipo de seguridad empleado.
 Bata para laboratorio.
 Guantes de látex.
 Guantes de carnaza.
 Lentes de seguridad.
 Careta.
 Mascarilla.
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5.2.2 Equipo e instrumentos de medición
 Disco abrasivo de corte.
 Vernier.
5.2.3 Materiales
 Lubricante: Agua en una botella.
 Material compuesto.
 Lijas 300 y 600.
5.2.4 Procedimiento
Primeramente, se dimensionó nuestra área de material compuesto, una vez enfriada la placa se
cortaron 10 mm en cada borde, y en base a esa medida se hicieron los dibujos de las probetas, la
idea es que el área fuera aprovechada en su totalidad para obtener el mayor número de probetas
posibles. Se hizo uso del vernier para llevar a cabo cada una de las mediciones.
Para llevar a cabo el corte del material compuesto, primeramente, se debe hacer una delimitación
del área de cortado, en base a las dimensiones propuestas para cada una de las probetas y la
orientación que tendrán sus fibras.
Figura 17. Corte de las probetas.
Es importante que este procedimiento lo lleven a cabo dos personas como mínimo, empleando así
una de ellas para colocarse de un lado del disco rociándolo constantemente con agua en un punto
cercano al contacto con el material, mientras este está siendo cortado por el disco abrasivo. Ambas
personas deben portar sus guantes de carnaza caretas y lentes de seguridad.
La segunda persona estará al otro lado del disco, deslizando el material por la mesa de corte,
haciendo pasar las líneas que delimitan las probetas, por el disco abrasivo, hasta obtener todas las
probetas delimitadas en un comienzo.
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Finalmente, las probetas se llevan a su tamaño estandarizado por medio de lijado, utilizando lijas
300 y 600.
Es importante la utilización del equipo de seguridad mencionado para la realización de este proceso.
Se obtuvieron siete probetas de las siguientes dimensiones: 250 mm de longitud y 25 mm de ancho.
Se obtuvieron siete probetas de las siguientes dimensiones: 35 mm de longitud y 25 mm de ancho.
Figura 18. Medición de las probetas.
5.3.- Procedimiento para el ensayo de tensión de probetas

Se comienza con la toma de anchos y espesores con ayuda de un vernier y regla en la sección de
150mm de longitud para determinar el ancho y espesor promedio de las probetas, datos necesarios
que solicita la máquina de ensayos en tensión. Se aconseja tomar 5 mediciones de espesor y 5 de
anchura para obtener el promedio.
Probeta 1 (0/90°)
Ancho (𝑐𝑚) Espesor (𝑐𝑚)
2.62 0.18
2.66 0.17
2.658 0.17
2.656 0.17
2.646 0.17
- 0.192
Tabla 5. Dimensiones Probeta 1.
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Espesor Anchura Longitud Área
Datos Promedio
(𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚2 )
Probeta
1 (0/90°) 1.753 26.48 150 46.41944
2 (0/90°) 1.33 24.92 150 33.1436
3 (0/90°) 1.56 24.8 150 38.688
4 (±45°) 1.31 25.22 150 33.0382
5 (±45°) 1.548 24.9 150 38.5452
Tabla 6. Dimensiones promedio.
Se monta la probeta en las mordazas procurando sujetarla exactamente en las zonas de 50mm de
largo en los extremos de la probeta y se aprieta la suficiente.
Figura 19. Probeta

montada en las
mordazas de la
máquina universal de
ensayos.
Se procede a capturar los datos que solicita el programa de la máquina de ensayos en tensión como
anchura, espesor y longitud de la probeta.
Figura 20. Programa

utilizado por la
máquina.
Se inicializa la prueba y se termina cuando la probeta sufre una fractura, punto en el cual se podrá
escuchar un estruendo y se podrá retirar la probeta de la máquina.
Figura 21. Resultados

parciales del ensayo.
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Figura 22. Fractura de
la probeta.
Se repite el procedimiento para cada una de las probetas y posteriormente se procede a extraer los
archivos con los datos obtenidos por la máquina durante la prueba.
5.4.- Procedimiento para la determinación de las fracciones volumétricas del

material compuesto
Se comienza con el encendido del horno debido al tiempo que necesita para llegar a la temperatura
a la cual se llevara a cabo la calcinación de la matriz de la probeta de material compuesto. La
temperatura de calcinación será de 500 ℃.
Figura 23. Horno.
Se prepara la báscula y se ajusta calibra, posteriormente se introduce la probeta y se toma la lectura

de masa en aire con las puertas de la báscula cerradas. Es importante dar unos momentos a la
báscula para que tome la medición correcta debido a que por su sensibilidad puede ser afectada
por corrientes de aire.
Figura 24. Probeta Figura 25. Báscula

para ensayo de sensible.
calcinación.
Tomada la medida de masa en aire de la probeta, se monta el gancho, que sujetara a la probeta
cuando se sumerga en agua, en la parte inferior de la bascula. Esto requiere la recalibracion de la
bascula lo cual se lograra sumergiendo el gancho sin carga en el agua con ayuda de la manija del
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soporte de la bascula, la cual desplazara el estatante donde se colocara el vaso de precipitados lleno
de agua desionizada, una vez completamente sumergido se establecera la lectura de la báscula y
del medidor de desplazamiento del soporte de la báscula en ceros. Es muy importante realizar este
procedimiento lentamente para evitar que el agua se mueva bruscamente y esto afecte las
mediciones.
Figura 26. Medición de

la masa de la probeta
en agua.
El siguiente paso es sacar el gancho del agua y colocar la probeta para volver a sumergirlo con ayuda
de la manija del soporte de la báscula y asegurándonos que el estante que sostiene el vaso de
precipitados se encuentre en la posición cero en el lector de desplazamiento. Una vez que se
encuentre en esta posición y el agua se encuentre en calma se procederá a tomar la lectura de masa
de la probeta en agua.
El siguiente paso es tomar la medicion de masa de la probeta mas el crisol, el cual se usara durante
la calcinacion. Para esto la probeta se debe encontrar totalmnete seca.
Figura 27. Medición de

la masa de la probeta y
el crisol.
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Posteriormente se introduce el crisol con la probeta en el horno el cual debe encontrarse a una
temperatura de 500 ℃, donde permanecera por 2 horas 30 minutos. Para realizar este paso es
necesario del uso del equipo de seguridad indicado en la sección de materiales y equipos.
Figura 28. Crisoles con probetas colocadas dentro del horno.
Pasado el tiempo se extraen las probetas del horno y se colocan en algun lugar donde puedan
enfriarse sin que el polvo pueda caer en el crisol.
Se repite la lectura masa de crisol mas probeta (ahora solo refuerzo) en aire con ayuda de la báscula.
Figura 29. Medición de la

masa de la probeta y el crisol
después de la calcinación.
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6.- Cálculos y resultados
Datos introducidos a la máquina de ensayos
Probeta 1: 0°/90°
Espesor 1.753 mm
Ancho 26.48 mm
Área transversal 46.41944 mm2
Longitud 150 mm
Tabla 7. Datos de la probeta 1
Probeta 2: 0°/90°
Espesor 1.33 mm
Ancho 24.92 mm
Longitud 150 mm
Probeta 3: 0°/90°
Espesor 1.56 mm
Ancho 24.8 mm
Longitud 150 mm
Probeta 4: 45°/-45°
Espesor 1.31 mm
Ancho 25.22 mm
Longitud 150 mm
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Probeta 5: 45°/-45°
Espesor 1.548 mm
Ancho 24.9 mm
Longitud 150 mm
Dato adicional
Rigidez de la máquina a 15 cm: 5388.007 N/mm = 5.388007 kN/mm
Diagramas esfuerzo – deformación
A continuación se muestran los diagramas esfuerzo vs deformación de las probetas mediante la

prueba de tensión aplicado en el laboratorio de ensaye de materiales.
Para construirlas se tomó en consideración la medición que toma la máquina, principalmente el

alargamiento, ya que en realidad es el desplazamiento del émbolo que contiene en su sistema del
marco de cargas, para esto se debe tomar en cuenta la rigidez de la máquina para determinar el
alargamiento real de la probeta. Esto se hace de la siguiente manera:
𝛿𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜) = 𝛿𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 + 𝛿𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
De donde:
𝐹
𝛿𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 𝑦 𝛿𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = 𝛿𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜) − 𝛿𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
𝑘𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
De ahí se obtuvieron los alargamientos para cada probeta y, el esfuerzo y la deformación de

ingeniería se toman de las siguientes fórmulas:
𝐹 𝛿𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
𝜎𝑜 = ; 𝜀𝑜 =
𝐴𝑇 𝐿𝑜
Donde:
 σo – Esfuerzo de ingeniería
 F – Carga aplicada
 AT – Área transversal
 εo – Deformación de ingeniería
 δprobeta – Alargamiento de la probeta
 Lo – Longitud inicial de la probeta
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*Nota: Las siguientes gráficas presentan la deformación como micras de deformación.
*Nota: La línea “constante” al inicio de cada gráfica es debido al poco incremento de la carga dada
por la máquina en un intervalo de 6 segundos, es por ese motivo que se ve de tal forma.
Probeta 1: 0°/90°
400
350
300
Esfuerzo [MPa]
250
200
150
100
50
0
0 5000 10000 15000 20000 25000
Microdeformaciones
Gráfica 1.- Gráfica Esfuerzo – Deformación de la probeta 1
Probeta 2: 0°/90°
500
450
400
350
Esfuerzo [MPa]
300
250
200
150
100
50
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Microdeformaciones
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Probeta 3: 0°/90°
400
350
Esfuerzo [MPa] 300
250
200
150
100
50
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Microdeformaciones
Probeta 4: 45°/-45°
250
200
Esfuerzo [MPa]
150
100
50
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Microdeformaciones
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Probeta 5: 45°/-45°
200
180
160
140
Esfuerzo [MPa]
120
100
80
60
40
20
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Microdeformaciones
Para las probetas 1,2 y 3 podremos obtener El, Et, σlmaxT y σtmaxT, debido a que la fibras están orientada
a 0° y a 90° podemos decir que:
𝐸𝑙 = 𝐸𝑙 𝑦 𝜎𝑙𝑚𝑎𝑥𝑇 = 𝜎𝑡𝑚𝑎𝑥𝑇
Para los módulos de elasticidad nos basamos en la norma ASTM D 3039 donde si la deformación a
la ruptura es superior a 6000µε, entonces ε1 = 0.25εrup y ε2 = 0.5εrup. Los valores de σi (σ1 o σ2)
están de acuerdo con los valores de εi. Por lo que el módulo de elasticidad se obtiene de la siguiente
manera:
𝜎2 − 𝜎1
𝐸=
𝜀2 − 𝜀1
Propiedades Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3
El 14.19768 GPa 15.45162 GPa 11.26069 GPa
Et 14.19768 GPa 15.45162 GPa 11.26069 GPa
σlmaxT 344.27925 MPa 442.29897 MPa 354.35742 MPa
σtmaxT 344.27925 MPa 442.29897 MPa 354.35742 MPa
Tabla 12. Propiedades de probetas
Como se puede observar los resultados obtenidos en las probetas 1 y 2 son muy similares a
diferencia a la probeta 3, estas variaciones pudieron ser causadas por diferentes factores como son
la fabricación de las probetas ya que las medidas no fueron exactas a las que establece la norma, la
manera en que se sujetó en la máquina, la fabricación del estratificado, etc.
25
Las probetas 4 y 5 las usamos para obtener el τltmax en los ejes principales por medio de sacar el
esfuerzo máximo en la dirección en donde aplicamos la carga y el uso del círculo de Mohr.
Tenemos que:
𝜎𝑚𝑎𝑥
𝜏𝑙𝑡𝑚𝑎𝑥 =
2
Propiedades Probeta 4 Probeta 5
σmax 231.6447 MPa 182.1725 MPa
τltmax 115.82235 MPa 91.08625 MPa
Tabla 13. Propiedades de probetas
Nuevamente podemos observar resultados poco similares en el caso de las 2 probetas y esas
variaciones son producto de la falta de control de las condiciones durante toda la práctica.
Respecto a la relación de Poisson no pudo ser obtenida ya que la norma nos indica que debemos
tener extensómetros en dirección longitudinal tanto transversal y en el caso de nuestro ensayo se
pudo solucionar la falta de ellos en dirección longitudinal no se pudo en la dirección transversal.
Fracciones volumétricas
Datos obtenidos para el cálculo de las fracciones volumétricas de cada probeta.
Datos Probetas
Datos Probeta1 Probeta 2 Probeta 3 Probeta 4 Probeta 5
Masaen aire [gr] 2.1426 2.2376 2.2419 2.242 2.1973
Masaaparente [gr] 1.0509 1.1051 1.1117 1.1149 1.0883
Temperatura del agua [°C] 20.3 20.1 19.9 20.7 20.3
Densidad del agua [gr/cm3] 0.998227 0.998269 0.99831 0.998143 0.998227
Masaprobeta+crisol [gr] 24.1053 22.0395 23.6008 21.7688 24.7949
Masacrisol+refuerzo [gr] 23.5757 21.4838 23.0463 21.2249 24.2455
Tabla 14. Datos de probetas para calcinación
Estos datos nos sirven de gran ayuda para poder obtener las fracciones volumétricas de la matriz,
refuerzo y de poros para finalmente poder determinar la densidad del compuesto.
26
Primeramente necesitamos el empuje hidrostático que nos ayudará a determinar el volumen de
cada probeta, dato que nos ayudará a determinar la densidad de cada probeta.
El empuje hidrostático se determina mediante la siguiente fórmula:
𝐸𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
El volumen de cada probeta se va a determinar por:
𝐸𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑜
𝑉=
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
*Nota: La densidad del agua varía respecto a la temperatura, es por esto que se toma esa medición
como dato inicial.
Posteriormente se puede calcular la densidad de la probeta como dato de referencia para

posteriormente comprobarlo por las fracciones volumétricas y densidad de cada componente, en
este momento se hace con la fórmula convencional:
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝜌𝑐 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
Cálculos de cada probeta
Probeta1 Probeta 2 Probeta 3 Probeta 4 Probeta 5
Empuje hidrostático [gr] 1.0917 1.1325 1.1302 1.1271 1.109
Volumen probeta [cm3] 1.09363902 1.13446376 1.13211327 1.1291969 1.1109697
Densidad probeta [gr/cm3] 1.9591473 1.9723856 1.9802788 1.9854818 1.9778216
Tabla 15. Cálculos de probetas
Posteriormente se realizan los cálculos de masas de cada probeta por el procedimiento de

calcinación realizado. Esto se hace mediante las siguientes fórmulas:
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 = 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎+𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎)
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 = 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙+𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 = 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎+𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙+𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
27
Por lo que se obtiene:
Cálculo de masas
Probeta1 Probeta 2 Probeta 3 Probeta 4 Probeta 5
Masacrisol [gr] 21.9627 19.8019 21.3589 19.5268 22.5976
Masarefuerzo [gr] 1.613 1.6819 1.6874 1.6981 1.6479
Masamatriz [gr] 0.5296 0.5557 0.5545 0.5439 0.5494
Tabla 16. Masas de cada probeta
Como dato adicional se dan las densidades de cada elemento, del refuerzo y de la matriz, en este
caso, de la fibra de vidrio tipo E y de la resina EPOLAM 2015 esto con el fin de obtener los volúmenes
de cada elemento del material compuesto y de esta forma obtener el volumen de poros.
 Densidad fibra de vidrio tipo E: 2.54 gr/cm3

 Densidad resina EPOLAM 2015: 1.222168939 gr/cm3
Y los volúmenes de refuerzo y de matriz se obtienen de:

𝑚𝑓 𝑚𝑚
𝑣𝑓 = ; 𝑣𝑚 =
𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝜌𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎
El volumen de poros se obtendrá de la siguiente forma:
𝑣𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 − 𝑣𝑓 − 𝑣𝑚
Donde el volumen de la probeta se tiene como dato en la tabla 15.
Cálculo de volúmenes de matriz, refuerzo y poros
Volumen matriz [cm3] 0.43332798 0.45468346 0.4537016 0.44502849 0.44952869
Volumen refuerzo [cm3] 0.63503937 0.66216535 0.66433071 0.66854331 0.64877953
Volumen poros [cm3] 0.02527167 0.01761494 0.01408097 0.01562512 0.01266153
Tabla 17. Cálculos de volúmenes
Finalmente podemos obtener las fracciones volumétricas de cada elemento de la siguiente forma:
𝑣𝑓 𝑣𝑚 𝑣𝑝
𝑉𝑓 = ; 𝑉𝑚 = ; 𝑉𝑝 =
𝑣𝑐 𝑣𝑐 𝑣𝑐
28
Donde vc es el volumen de cada probeta, los demás volúmenes ya fueron calculados en la tabla 17.
Cálculo de fracciones volumétricas
Fracción refuerzo 0.5806663 0.5836813 0.5868058 0.5920520 0.5839758
Fracción matriz 0.3962257 0.4007915 0.4007563 0.3941106 0.4046273
Fracción poros 0.0231078 0.0155271 0.0124377 0.0138373 0.0113968
Densidad compuesto [gr/cm3] 1.9591473 1.9723856 1.9802788 1.9854818 1.9778216
Tabla 18. Fracciones volumétricas
*Nota: Las fracciones volumétricas son adimensionales.
Cabe recalcar que la densidad en este caso fue obtenida mediante:
𝜌𝑐 = 𝑉𝑓 𝜌𝑓 + 𝑉𝑚 𝜌𝑚
De esta forma queda comprobado que la densidad corresponde exactamente a la densidad

previamente calculada.
7.- Análisis de resultados

La geometria de las pribetas no son las mismas, por esta razon sus caracteristicas varian una
respecto con otra a pesar de pertenecer a la misma placa madre, esto puede ser generado por los
instrumentos de medicion, la presicion de las herramientas utilizadas para su corte y elaboracion
ademas del factor humano al momento de ajustar las probetas a las dimenciones propuestas para
el experimento, estas diferencias en las mediciones hacen que se obtengan resultados distintos y
muy variantes entre cada una de las probetas analizadas aun siendo de la misma naturaleza.
Para el caso del ensayo mecanico de tension las 3 probetas de 0/90° se obtubieron resultados
distindos debido a lo mencionado en el punto anterior, auque con una peculariedad en comun las
tres probetas fracturaron en la zona de las mordazas, esto se le puede atribuir a un espesor mas
delgado a los extremos de las probetas o quisas a una grieta presente en esa zona, particulas de
polvo o un amala compresion durante la elavoracion del material, de igual forma para las 2 probetas
de 45/-45° resistieron menos carga puesto que la orientacion de sus fibras no es en direccion de la
carga, su fractura se realizo de manera diagonal en orientacion de sus fibras.
Para el calculo de volumen, densidad, masa y fracciones volumetricas de las distintas probetas se
obtubieron distintos resultados por factores distintos, las probetas no eran de las mismas
dimensiones, no se dejo que la valanza se estabilizara para dar un alectura fija, no se realizaron las
medicones de la manera correcta o el metodo utilizado no se realizo conforme a lo planteado antes
del experimento.
29
8.- Conclusiones
Romero Chávez Luis Ashley
Es posible ver a través de los resultados las propiedades que hacen atractivos los materiales
compuestos para la industria, ya que comparando los esfuerzos últimos obtenidos de nuestro
material compuesto con los de otros materiales como las aleaciones de aluminio se tienen valores
muy similares, con la ventaja de poder optimizar el material compuesto para aplicaciones más
específicas.
Un punto muy importante a resaltar es el hecho de que las probetas arrojan valores de resistencia
diferentes a pesar tener las mismas características, esto puede ser debido a muchos factores como
contenidos de porosidad diferentes, pequeñas variaciones en la orientación de las fibras,
condiciones ambientales, mal cortado de las probetas o incluso a la presencia de grietas, lo que
origina la necesidad de contar con procedimientos hasta cierto punto estrictos para su fabricación
y manejo.
También es importante resaltar que las pruebas de tensión realizadas de acuerdo a la norma ASTM
D3039 deberían ser descartadas ya que la falla en la probeta se presentó en la zona de contacto con
las mordazas de la máquina de ensayos de tensión cuando lo ideal era que se presentara cerca de
la zona central del espécimen, la norma aconseja para este tipo de casos el uso de cojinetes que
sujeten a la probeta y sean el punto de contacto con las mordazas de la máquina de tensión.
Comparando las propiedades físicas de nuestro material compuesto con las de otros materiales es
posible ver que la densidad del compuesto es menor que la del aluminio en casi un gramo lo que lo
hace más ligero y de propiedades de resistencia similares, esto gracias al contar con fracciones
volumétricas de refuerzo mayores a las de matriz en un aproximado del 10%.
Con estos datos vemos las ventajas de los materiales compuestos sobre materiales isotrópicos o
aleaciones al poder optimizarlos para su aplicación, aunque por sus características, los compuestos
son más propensos a sufrir variaciones en sus propiedades derivadas de sus procesos de fabricación.
Hernández Martínez Ángel de Jesús
Las propiedades mecánicas del material compuesto se ven afectadas directamente por la calidad y
tipo de fabricación, como se puede observar en la aleatoriedad de datos (esfuerzos, densidad, etc.)
obtenidos para las diversas probetas que fueron analizadas durante el trabajo. Por lo que la
estandarización de normas para fabricación y ensaye, proporciona un avance importante en el
campo de materiales compuestos, no se debe olvidar la capacitación del personal y la experiencia
con la que cuenta, como factor que influye en las propiedades mecánicas y físicas de la pieza final.
Sin embargo aun con factores difíciles de controlar en un sistema de baja producción, el resultado
de una pieza fabricada de material compuesto resulta tener mejores propiedades, entre ellas la que
30
se considera de mayor importancia en la industria de aviación; me refiero a la resistencia-peso, en
comparación con piezas a base de aluminio. Aunque con la desventaja de que las piezas de material
compuesto no presentan ductilidad y por tanto deberán ser utilizadas en zonas donde la fractura de
dicha pieza no represente la falla de toda la estructura o de un mecanismo relevante, como lo podría
ser la flecha de un motor.
Durante la prueba de tensión se observa la importancia de fabricar la pieza de material compuesto

con la orientación adecuada, para obtener las mejores propiedades según la dirección de los
esfuerzos a los que se someterá la pieza ensamblada a la maquina; esto se ve cuando las probetas
se rompen cerca de la mordaza, para lo cual la norma correspondiente menciona el uso de
almohadillas o guías que desplazaran los esfuerzos al centro de la probeta.
Cruz Hernández Eduardo Alberto
En breve, el material compuesto desarrollado en esta práctica, que fue de 9 capas de refuerzo, se
asemejó a las propiedades que tiene un material isotrópico de alta resistencia, como lo es el acero,
pero a diferencia de éste es que, el material compuesto tiene una menor densidad que el acero, por
lo que su aplicación en aeronaves convendría en el punto de vista de ser un material ligero. No se
planteó una hipótesis como tal pero como objetivo de desarrollar un material compuesto por el
proceso de bolsa de vacío tuvo éxito, así como sus pruebas destructivas para obtener sus
propiedades características de este material compuesto.
La fabricación del material compuesto, en las condiciones que se realizaron, se notó que el proceso
era algo laborioso por tener que estar distribuyendo de una manera uniforme la resina, sin embargo
como se sabe, no es proceso de fabricación preciso por lo que al momento de ver resultados
mediante ensayos, se notaron ciertas diferencias en las probetas que fueron cortadas.
Cuando se hizo el ensayo de tensión, la mayoría de las probetas se rompieron en los extremos, en
las zonas donde se sujetaba la probeta con las mordazas, esto quiere decir que hubo una
concentración de esfuerzos en esas zonas, por lo que se recomendaba que se agregaran guías para
que hubiera una mejor distribución de la carga. Con el ensayo de tensión se pudo obtener el módulo
elástico del material y, como en este caso es una tela bidireccional, los módulos de elasticidad
transversal y longitudinal eran los mismos, así como también los esfuerzos máximos en tensión en
dirección longitudinal y transversal.
El proceso de calcinación nos ayudó primordialmente a determinar las fracciones volumétricas del
material compuesto, esto mediante la determinación de sus volúmenes de cada elemento del
compuesto que se fue dando por la medición de sus masas y de la densidad de cada elemento, sin
esos datos no se podría obtener las fracciones volumétricas. También algo que cabe mencionar es
que el compuesto se mantuvo en una densidad 1.97 gr/cm aproximadamente, que observando, es
3
un dato medio entre la densidad de la resina y la densidad de la fibra, esto es algo interesante que
resaltar sobre la fabricación de este material.
Mauricio Viveros Pedraza
En esta práctica se elaboró un material compuesto con nueve capas de refuerzo de fibra de vidrio y
resina epoxica como matriz, durante la elaboración se impregnaron algunas capas por separado y
31
después el resto se fue apilando e impregnando junto las demás capas anteriormente impregnadas,
se tomaron las medidas necesarias para no causar incidentes.
El material compuesto elaborado en esta práctica es sumamente ligero a comparación de una placa
de acero con las mismas dimensiones e incluso durante las pruebas mecánicas (Tensión) la
resistencia que marcó fue mayor a la del acero, es por ello que las aplicaciones de este tipo de
materiales en la industria aeroespacial es de suma importancia dado que sus propiedades mecánicas
son superiores o iguales a los otros materiales más densos. Además que las características de este
material compuesto desde su elaboración depende demasiado del factor humano pues desde su
elaboración se debía mantener ciertas características con factores muy variables para mantener las
mismas propiedades en todo el material como por ejemplo la distribución de resina cuidando un
espesor constante es algo complejo de elaborar puesto que a simple vista es un espesor muy
delgado para poder identificar irregularidades, de igual forma algunos de los requerimientos del
cuarto donde se elaboró no fueron los correctos y se pudieron observar al final de la elaboración de
la pieza pues el material contaba con algunas partículas de polvo e incluso pelos humanos de los
participantes de la práctica, estos contaminantes pueden ser fatales en este tipo de materiales pues
podrían fungir como concentradores de esfuerzos y llevar al material a la fractura con una carga
menor a la diseñada.
Es de suma importancia mantener las condiciones adecuadas durante la elaboración de un material

compuesto de esta naturaleza para asegurar lo más posible un buen producto; se comentó que en
la elaboración de una pieza de material compuesto se deja un sobrante para que se puedan sacar
probetas y caracterizar la pieza.
Durante las pruebas destructivas de ensayo a tensión se observó que las probetas rompían en la
zona de las mordazas de la máquina esto se le podía atribuir a distintos factores como un espesor
no constante y muy delgado en comparación al resto de la probeta en esta zona, un concentrador
de esfuerzos en la misma zona desde antes de cortar las probetas etc. También se realizó la prueba
de calcinación de matriz para determinar las fracciones volumétricas del material aunque de igual
forma existe otro método como el de sumergir la pieza en ácido para disolver la matriz, el método
depende de las características tanto de la matriz como del refuerzo, en la calcinación se debe tomar
en cuenta la temperatura usada solo afecte a la matriz y q no al refuerzo de igual forma para en el
método del ácido por ejemplo no se puede usar ácido en un material compuesto con refuerzo
metálico pues el ácido disolvería parte del refuerzo o lo dañaría y no serían resultados viables para
el cálculo de las fracciones volumétricas.
Robles Sánchez Alfredo Tadeo
El cuidado y control que se tenga en la práctica sobre las variables que intervienen en ella es muy
importante, pues los resultados obtenidos pueden no ser confiables.
Los mejores acabados superficiales con la técnica de bolsa de vacío, se consiguen aplicando
presiones en el orden del 20 % de la presión de vacío máxima hasta el inicio del proceso de
solidificación de la matriz epoxi, con ello se reduce la cantidad de resina retirada de las fibras de
refuerzo.
La utilización del autoclave para confeccionar laminados permite mejorar aún más los resultados de
dichos procesos, al obtenerse piezas mejor curadas, más densificadas, más homogéneas y con
menor porosidad. En síntesis, con propiedades físicas y mecánicas mayores.
32
El tiempo invertido, el trabajo manual y todo el equipo e instrumentos que se utilizan para elaborar
y analizar el material compuesto es lo que eleva los costos. Sería conveniente diseñar maquinaria o
procesos con mayor eficacia y eficiencia para reducir el precio final del producto.
De los resultados observamos que algunas de las propiedades del material compuesto van de la
mano del acomodo de las fibras, por ejemplo: las probetas a 0° y 90° presentan mayor resistencia a
la tensión que las fibras a 45°.
Harynsir Daniel Martínez Vásquez.
Primeramente, la fabricación del material compuesto a través del proceso de moldeo por bolsa de
vacío, nos permite utilizar la presión atmosférica para la compactación del compuesto, con el fin de
maximizar la fracción volumétrica de fibra, además de a través del vacío evacuar del material el aire
presente y los gases liberados durante la polimerización, con el fin de minimizar la porosidad.
El motivo de la fabricación es obtener propiedades mecánicas del material que asemejen y mejoren
las de materiales isotrópicos de alta resistencia, con mejores características que son empleadas para
usos específicos. Para este proceso de fabricación es necesario contar con el equipo adecuado,
hacer uso del equipo de seguridad, y tratar de tener el mejor control de tu área de trabajo.
Hay que tomar en cuenta que durante el proceso de fabricación pudo haber algunos errores,
principalmente de parte del factor del humano, al hacer la distribución de la resina en cada capa de
la manera más uniforme posible, lo que pudo generar pequeñas variaciones en diferentes
segmentos del material, así como algún posible fallo en el proceso de corte y dimensionado de las
probetas.
En base a los resultados obtenidos durante la prueba de tensión, podemos observar que las
propiedades mecánicas obtenidas del material se asemejan a la de algunos metales, como lo son
aleaciones de aluminio, debido a las posibles variaciones antes mencionadas era de esperar que
cada una de las probetas tenga valores distintos para cada una de sus propiedades, sin diferir en
gran medida una de otra.
Las fallas en las probetas con orientación de sus fibras a 0° y 90° se presentaron en la zona que está
en contacto con las mordazas de la máquina de ensayos de tensión. Lo esperado era que la falla se
presentara aproximadamente en la zona central de la probeta, para evitar esto, la normatividad
correspondiente sugiere el uso de cojinetes de sujeción para la probeta en donde esta hace contacto
con las mordazas.
A través del proceso de calcinación de las probetas de nuestro material compuesto, y llevando a
cabo el procedimiento para la determinación de las fracciones volumétricas, podemos observar que
la fracción volumétrica del refuerzo resulta mayor a las que presenta la matriz, mientras la fracción
volumétrica de poros se ve disminuida, esto para cada una de las probetas.
Efectivamente, podemos concluir que nuestro material compuesto cumplió con las características
esperadas en un inicio, ya que se cuenta con un material capaz de sustituir materiales de alta
resistencia, con propiedades mecánicas semejantes o mejores, el proceso de fabricación empleado
otorgó al material lo que se pretendía, maximizar la fracción volumétrica de fibra y minimizar la
porosidad.
33
Ortiz Pérez Ulises
La importancia de los materiales compuestos es amplia debido a sus diversos campos de utilización,
por lo que, han surgido diversos métodos de fabricación para dichos materiales proporcionando
características distintas en cada método, para la presente práctica se ha utilizado el método de Bolsa
de vacío, el cual cuenta con algunas bondades tales como la disminución de porosidades y una mejor
compactación del material, para su elaboración fueron requeridas diferentes capas de distintos
materiales, cada uno con una función específica, por ejemplo la película desmoldante, las capas de
Nylon que sirvieron como peel play. Dentro de la elaboración del material se mantuvieron ciertas
condiciones para obtener un buen proceso de fabricación, tales como asegurarse de que no hubiera
fugas de aire en el sistema y que el autoclave se mantuviera en la temperatura y presión adecuada.
Al realizar el ensayo de tensión, las probetas con orientación (0 - 90°) presentaron fractura en la
zona de las mordazas, lo cual señala falta de tablillas para evitar dicho problema, sin embargo los
resultados pueden ser útiles con fines didácticos. En las probetas con orientación (+/- 45°) se obtuvo
una fractura a mitad de la probeta aproximadamente. Como principal característica se observó que
todos los ensayos al momento de la factura fallaron como materiales frágiles, es decir no hubo una
deformación observable, simplemente se fracturó rápidamente.
Analizando los resultados, principalmente las gráficas obtenidas para esfuerzo deformación de cada
probeta, es resaltable, en las probetas con orientación (0 – 90°) que mostraron un comportamiento
similar en todas, con un rango de esfuerzo máximo a tensión entre 350 y 450 MPa, se observa
también una zona de deformación variable y esfuerzo constante, por otro lado se nota que la mayor
parte de la curva esfuerzo deformación no es una línea en ningún momento recta y que
aproximadamente en el régimen de las 5000 micro deformaciones existe un cambio abrupto en la
pendiente de la curva, como si fuese éste el punto donde se alcanza la cedencia del material.
De igual manera analizando la probeta con orientación (+/- 45°) se puede observar lo siguiente;
estas probetas alcanzaron la rotura con un esfuerzo menor, es decir, sus propiedades de resistencia
son menores en comparación con las de orientación (0 – 90°) alcanzando un esfuerzo máximo entre
180 y 250 MPa aproximadamente, sin embargo su comportamiento es más parecido al de un
material dúctil solo gráficamente. Se observa que estas probetas soportaron una mayor cantidad de
micro deformaciones, demostrando entonces que pueden ser deformadas con más facilidad debido
a que las fibras en esa orientación responden con esfuerzos menores pero señalando siempre que
falla a esfuerzos más pequeños.
34
9.- Referencias
 Carl T. Herakovich; Mechanics of Fibrous Composites; Editorial John Wiley & Sons; Estados
Unidos; 1997.
 Frank M. White; Mecanica de Fluidos; 6ta Edición; Editorial Mc Graw Hill; Madrid, España;
2004.
 Ficha tecnica Maquina de ensayos en tension Shimadzu.
http://www.ssi.shimadzu.com/products/literature/testing/agis.pdf
 Principio de Arquimides
http://www.sc.ehu.es/sbweb/fisica/fluidos/estatica/arquimedes/arquimedes.htm
https://es.wikipedia.org/wiki/Principio_de_Arqu%C3%ADmedes
http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/pbuoy.html
http://www.educarchile.cl/ech/pro/app/detalle?id=133171
35

Practica de Contrucción, Ensayo Mecánico y Determinación de Propiedades Físicas y Mecánicas de Un Material Compuesto de Fibra de Vidrio

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Practica: Construcción, Ensayo Mecánico y Determinación de Propiedades Físicas y

Ciudad de México a 14 de Diciembre de 2016

Figura 1. Esquema del método Bolsa de vacío

Caracterización de propiedades mecánicas del material compuesto

Existen tres formas comunes para la medición de deformaciones in materiales compuestos:

Figura 2. Prueba de Tensión.

En estas pruebas es posible determinar los esfuerzos máximos en compresión de un material

La determinación de un material compuesto se basa en el principio de Arquímedes el cual afirma

Este método esta descrito detalladamente en la norma ASTM D792.

𝜌𝑐 − Densidad del material compuesto.

𝜌𝑤 − Densidad del agua.

𝑊𝑎 − Peso del compuesto en aire.

𝑊𝑤 − Peso del compuesto en agua.

Fracción volumétrica de fibra

La fracción volumétrica de fibra en un material compuesto es un parámetro muy importante que

Materiales compuestos de matriz polimérica y cerámica típicamente presentan vacío después de su

La porosidad de un material compuesto es determinada con la densidad experimental y la densidad

Muchos métodos diferentes para la determinación de del contenido de vacíos de un material

𝜌𝑡 − Densidad teórica del material compuesto.

𝜌𝑒 − Densidad experimental del material compuesto.

𝑊𝑐 − Peso del compuesto.

𝑉𝑓 − Volumen de las fibras.

𝑉𝑐 − Contenido de poros en porcentaje.

Volumen de una probeta de material compuesto

𝑊𝐴𝑖𝑟𝑒 − 𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛.

𝑚𝐴𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝑔 − 𝑚𝐴𝑔𝑢𝑎 ∙ 𝑔 = 𝜌𝐴𝑔𝑢𝑎 ∙ 𝑉 ∙ 𝑔

𝑊𝐴𝑖𝑟𝑒 − Peso en aire de la probeta.

𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 − Peso aparente en agua de la probeta.

𝑚𝐴𝑖𝑟𝑒 − Masa en aire de la probeta.

𝑚𝐴𝑔𝑢𝑎 − Masa aparente de la probeta en agua.

𝜌𝐴𝑔𝑢𝑎 − Densidad del agua.

𝑉 − Volumen de líquido desplazado = Volumen de la probeta.

4.- Materiales y equipos

Materiales Equipo e instrumentos

Para el cortado y dimensionado de probetas:

Materiales Equipo e instrumentos

Materiales Equipo e instrumentos

Para medición de masas y prueba de calcinación:

Materiales Equipo e instrumentos

5.- Desarrollo de la práctica

Figura 3. Colocación de película

Masa de una capa de refuerzo = 28gr

Figura 5. Obtención de la masa del refuerzo

28 gramos de masa de refuerzo por capa

75% de resina y 25% de endurecedor

9 capas de refuerzo = 252gr

189 gr de resina (252gr x 0.75)

63 gr de endurecedor (252gr x 0.25)

Es importante considerar la masa del vaso al momento de medir la cantidad de resina y

Figura 7. Dilución de la resina con el endurecedor.

Figura 8. Resina sobre el refuerzo.

Figura 10. Acoplamiento de

Figura 12. Sello

Figura 13. Puerto de vacío.

Figura 14. Sellado de la bolsa.

Figura 15. Autoclave.

Figura 16. Molde con el material dentro

5.2.- Procedimiento para el cortado y dimensionado de probetas.

Figura 17. Corte de las probetas.

Figura 18. Medición de las probetas.

5.3.- Procedimiento para el ensayo de tensión de probetas