UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE HONDURAS

EN EL VALLE DE SULA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

“Incremento de la Trabajabilidad en concreto 3000 PSI, al

sustituir porcentaje de cemento por Ca(OH)2, Honduras 2017”.

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

Previa opción al título de

INGENIERÍA CIVIL

Presenta

Carlos Jessuiny Rodríguez Díaz…….………… 20122004636

Karla Patricia Avalo Abelar ………………..…..… 20112001083
Xitlalick Danelia Torres Orellana………………. 20112001083

Asesoría

Ing. Keila Fajardo

San Pedro Sula, Cortes, Honduras 09 de noviembre de 2017

 Contenido

Contenido ................................................................................................................ 1
1. Objetivos ........................................................................................................... 3
1.1. Objetivo General ........................................................................................ 3
1.2. Objetivos Específicos ................................................................................. 3
2. Planteamiento del Problema ............................................................................. 4
3. Justificación ...................................................................................................... 5
4. Marco contextual: ............................................................................................. 6
4.1. La industria de la construcción ................................................................... 6
4.2. La industria de la construcción en Honduras ............................................. 6
5. Marco teórico .................................................................................................... 7
5.1. Uso de morteros cementantes en la historia .............................................. 7
5.1.1. El mortero utilizado por los mayas. ...................................................... 7
5.1.2. Proceso de fabricación del cemento maya. ......................................... 8
5.2. Invención del cemento Portland ................................................................. 8
5.3. Fabricación Actual del cemento Porland .................................................. 10
5.3.1. Procedimiento de producción. ........................................................... 10
5.3.2. Tipos de cemento portland. ............................................................... 12
5.4. Propiedades del concreto......................................................................... 13
5.4.1. Trabajabilidad. ................................................................................... 13
5.4.2. Consistencia. ..................................................................................... 32
5.4.3. Resistencia. ....................................................................................... 33
5.4.4. Cohesividad. ...................................................................................... 34
5.4.5. Segregación....................................................................................... 34
5.4.6. Durabilidad. ....................................................................................... 36
5.4.7. Exudación. ......................................................................................... 36
5.4.8. Impermeabilidad. ............................................................................... 37
5.5. Concretos actuales................................................................................... 37
5.5.1. Tendencias de la Tecnología del Concreto. ...................................... 37
 5.5.2. Concreto Liviano. ............................................................................... 37
5.5.3. Concreto Traslucido........................................................................... 38
5.5.4. Concreto de alta resistencia. ............................................................. 38
5.5.5. Concreto con agregado reciclados. ................................................... 39
5.5.6. Concreto Verde.................................................................................. 39
5.5.7. Bioconcreto. ....................................................................................... 40
5.6. La huella de carbono ................................................................................ 41
5.6.1. ¿Qué es la Huella de Carbono? ........................................................ 42
5.6.2. Huella de Carbono del Sector de la Construcción. ............................ 42
5.6.3. Molienda y cocción de la metería prima de Cemento Portland. ......... 43
5.6.4. Alternativas para la Reducción de emisiones. ................................... 44
5.7. Aditivos para concreto .............................................................................. 44
5.8. Hidróxido de calcio ................................................................................... 47
5.8.1. Concepto. .......................................................................................... 47
5.8.2. Propiedades mecánicas de la cal. ..................................................... 48
5.8.3. Proceso de elaboración del hidróxido de calcio. ................................ 49
5.9. Sustitución de cemento portland por hidróxido de calcio. ..................... 52
6. Metodología .................................................................................................... 54
6.1. Variables .................................................................................................. 54
6.2. Hipotesis ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.3. Enfoque de la investigación ....................................................................... 0
6.4. Alcance de la investigación ........................................................................ 1
6.5. Diseño metodológico .................................................................................. 2
6.6. Descripción y selección de muestra ........................................................... 4
6.7. Instrumento ................................................................................................ 8
6.8. Plan de análisis .......................................................................................... 8
7. Resultados ...................................................................................................... 12
 1. Objetivos

1.1. Objetivo General

• Proponer el uso hidróxido de calcio (Ca (OH)2), en mezclas de concreto
1:2:3 con el fin de mejorar su trabajabilidad sin afectar otras propiedades
mecánicas y a su vez disminuir el impacto ambiental producido por la
fabricación del cemento portland.

1.2. Objetivos Específicos

 Determinar el grado de mejoramiento de la trabajabilidad del concreto al
adicionarle un porcentaje de hidróxido de calcio, mediante el ensayo de
revenimiento o cono de Abrams,
 Estimar el costo de elaboración de concreto 1:2:3 al agregarle hidróxido de
calcio.
 Describir el proceso de elaboración de la mezcla de concreto 1:2:3
adicionándole un porcentaje de hidróxido de calcio.
 2. Planteamiento del Problema

El concreto es uno de los materiales más utilizados en el mundo. Hoy en día

con el avance de la tecnología se ha podido formular y fabricar aditivos que
permiten cambiar ciertas propiedades de dicho material, sin embargo tanto los
aditivos como el cemento, conllevan en su proceso de fabricación, la utilización de
combustibles y entre otros que no son amigables con el medio ambiente. En el
caso del cemento la liberación de CO2 es bastante alta, Pablo Alarca nos
menciona en su tesis: “De hecho según Gjorv [36] por cada tonelada de cemento
se produce una tonelada de CO2. La producción de cemento representa el 5% del
total de las emisiones del mundo” (Lorca Aranda , 2014).
El punto de interés en esta investigación, es el mejoramiento de la trabajabilidad
de la mezcla de concreto 1:2:3, para aquellos elementos que contienen una gran
cantidad de acero y que muchas veces se complica el colado y se recurre al uso
de aditivos para mejorar el revenimiento de la mezcla. Sin embargo es necesario,
disminuir el impacto ambiental producido por el sector de la construcción. Dicho lo
anterior, esta investigación plantea la sustitución de un porcentaje de cemento por
hidróxido cálcico, con el objetivo de disminuir la cantidad de cemento utilizado e
incorporar un material que es amigable con el ambiente como lo es la CAL.

Cabe preguntarse ¿Es posible mejorar la trabajabilidad de una mezcla de concreto

de 3000 psi al sustituir cierto porcentaje de cemento por hidróxido de calcio, sin
afectar las otras propiedades de la mezcla?, de ser así, ¿Cuál es el porcentaje de
sustitución óptimo?
 3. Justificación

En nuestro país como en muchos más del mundo, la mayoría de las obras civiles
involucra la utilización de concreto, ya sea simple o reforzado con acero. El
concreto está compuesto de un material cementante y de agregados (finos y
gruesos), los cuales con la adición de agua forman una pasta, mediante
reacciones químicas con puzolana. El material cementante en la mayoría de las
veces es el cemento portland, el cual es fabricado a base “materiales arcilloso y
calizos, que contengan oxido de calcio, silicio, aluminio y hierro en cantidades
convenientes” (Zeledón Camacho & Zeledón Flores, 2016).

Para su fabricación los materiales antes mencionados se colocan en un horno y

son calcinados a una temperatura de aproximadamente 1320 a 1500 ˚C. Para
producir estas altas temperaturas se utiliza combustible lo cual es muy
contaminante, y se estima que “la descomposición de la caliza en la preparación
del clínker supone aproximadamente la mitad del total de las emisiones de CO2
asociadas a la fabricación del cemento, debido a la reacción de descarbonatación”
(Lorca Aranda , 2014). Se podría bajar el consumo de cemento al reemplazarlo
parcialmente con el uso de otro material cementante que nos permita poder tener
propiedades similares e incluso mejorar algunas como ser la trabajabilidad en la
mezcla, disminuyendo en cierto grado el daño al medio ambiente. De la misma
manera la sustitución de cemento por una cantidad de cal influiría positivamente
en el costo económico del concreto, “El uso del aglomerante Cal- Puzolana como
adición mineral activa en el hormigón, podría contribuir a disminuir los costos del
producto sin afectar su resistencia mecánica y durabilidad utilizando menos
cemento, con lo cual se estaría mejorando el perfil ecológico de este material”
(Dopico, Martirena Hernandez, Day, Middendorf, Gehrke, & Martinez, 2008).
 4. Marco contextual:

4.1. La industria de la construcción

Actualmente el crecimiento poblacional ha aumentado en el mundo, y con ella la
necesidad de infraestructura de las ciudades. La construcción de edificios cuya
función es destinada a condominios o apartamentos, ha sido la opción más viable
frente a la gran ocupación territorial de cada ciudad. Y cabe destacar que la
mayoría de las edificaciones de hoy en día llevan consigo la utilización de concreto
y aunque el uso del acero ha crecido considerablemente, el concreto sigue siendo
una solución económica para aquellos países que no producen internamente el
acero.

A pesar de toda la contaminación que genera la industria de la construcción, es

necesaria para el desarrollo de la sociedad, y hoy en día la conciencia ambiental
se vuelve un tema de importancia y se busca mejorar tanto los procesos de
obtención de materiales, los procedimientos constructivos y hasta se busca que la
edificación sea sostenible y ecológica.

4.2. La industria de la construcción en Honduras

En Honduras, la industria de la construcción es el sector con más productividad en
el país. Este genera grandes tasas de empleo directa e indirectamente. Se estima
que el sector de construcción tendrá un crecimiento de 4 al 5% este año y una
entrevista realizada por diario la prensa al Ing. Osmin Bautista, vicepresidente de
la Cámara Hondureña de la industria de la Construcción (CHICO), asegura que el
70% del movimiento económico fue por inversión pública.

Los proyectos más destacados en San Pedro Sula, han sido los puentes a
desnivel, ampliaciones de bulevares, construcción de colectores de agua lluvia,
construcción de edificios de parte de la universidad Nacional Autónoma de
Honduras, y varios edificios por parte del sector privado
 5. Marco teórico

5.1. Uso de morteros cementantes en la historia

A través de la historia el hombre ha edificado, desde obras sencillas como casas
de habitación hasta construir civilizaciones enteras, y ha utilizado todo tipo de
materiales: madera, pastos, hojas de palmera, y hasta rocas. Pero con el
desarrollo y organización de los grupos humanos, surgió la necesidad de construir
obras que fueran mucho más resistentes, mucho más grandes como demostración
de poder. Es por esto que el hombre ha ido desarrollando materiales que al ser
unido con otros, aumenten su resistencia, así es el caso de las mezclas y morteros
a través del tiempo.

Se sabe que en todo el mundo, las diferentes civilizaciones o imperios han

utilizados morteros a base de cal para la unión de elementos para así poder erigir
grandes edificaciones, un ejemplo claro es el Panteón construido por los
Romanos, o los egipcios en sus pirámides de Guiza, pero acercándose un poco
más a nuestro continente, América, los mayas, aztecas y los incas, construyeron
grandes obras, con rocas y morteros.

7.2.8 El mortero utilizado por los mayas.

Alrededor del año 300 D.C. al principio del periodo clásico, el imperio maya
implemento su sistema de escritura y tuvo avances significativos en cuanto la
ingeniería, los mayas demostraron su grandeza al dejar como legado todas sus
obras civiles construidas con mucha inteligencia, la edificación de grandes
pirámides, exitosos y extensos canales de desagüe, largos caminos que
conectaban una ciudad con otra, depósitos de almacenamiento de agua, entre
otras edificaciones, una de las más destacadas fue la construcción del arco falso o
bóveda maya, el cual fue construido colocando bloques de piedras en forma de
escalera invertida a ambos extremos laterales de la bóveda, hasta que estos se
unen o se acercan en la parte superior de la estructura, en la cual se colocaba una
pequeña losa para terminar de cerrar el arco (Sanoja & Oliveros, 2016).
Muchas de estas estructuras necesitaron de un mortero para unir los elementos,
también se ha registrado el uso de estucos con tintura roja, como material para dar
acabados en interiores y exteriores a algunos edificios. “Un estudio realizado por
el Instituto Nacional de Investigación Nucleares (ININ) encontró que tanto los
estucos como los morteros y concretos utilizados por los mayas tenían la misma
composición química” (Ramírez, Manjarrez, & Pérez, 2002), esto significa que
todos estas mezclas se derivaban de un mismo material base, el cual era la piedra
caliza. Al compararlo con las mezclas de hoy en día, pudo notarse que carecen de
óxidos de silicio, aluminio y hierro. Y es que, en “el cemento maya predominan las
calcitas, pero carecen de silicatos y aluminatos cálcicos… por lo que se
caracteriza como aglutinante con poderes cementantes con una composición
semejantes a un cemento crudo” (Ramírez, Manjarrez, & Pérez, 2002)

7.2.9 Proceso de fabricación del cemento maya.

Su fabricación consistía en moler y calcinar las piedras calizas con una cantidad
variable, pero poca, de arcilla, a temperaturas no mayores de los 900 ˚C, y es allí
donde se encuentra la segunda diferencia respecto al cemento que se fabrica
actualmente que se calcina a temperaturas mayores de 1320 ˚C.

5.2. Invención del cemento Portland

Gracias a muchos estudios realizados a diferentes de grupos científicos y
antropólogos ha determinado que la mayoría de las antiguas mezclas coincidían
en el uso de morteros hechos de mezcla de cal y arena. Lo Romanos utilizaron
mezclas que contenían tobas volcánicas que las hacían más resistentes e
impermiables.

No hubo mucho interés de parte del hombre en estudiar e intentar mejorar esta
mezcla, así que desde los primeros usos empleados por los egipcios, romanos,
griegos, y las civilizaciones de américa, esta mezcla permaneció con poca
variación en las dosificaciones de cal y arena. A principios del siglo XVIII, el
ingeniero John Sneaton, a quién se le pidió que construyera un faro en Cornwall
Inglaterra, bajo la necesidad de una mezcla que fue mucho más resistente a los
esfuerzos que presentarían las olas cuando azotaran el faro, se dio a la tarea de
experimentar y encontrar una manera de mejorar la mezcla común de cal y arena,
concluyo que a dicho mortero le hacía falta arcilla para obtener un mortero
impermeable.

A mediados del mismo siglo, aproximadamente en el año 1824 “James Parker

creó un cemento de manera accidental, al quemar unas piedras
calizas…bautizado como
“cemento romano” (Vidaud, 2013), luego Joseph Aspdin, calcino en un horno 3
partes de piedra caliza y 1 de arcilla, lo cual luego molió. “Joseph Aspdin y James
Parker patentaron el 21 de octubre de 1824 el primer Cemento Portland, obtenido
a partir de caliza arcillosa y carbón; calcinados a alta temperatura. La
denominación Portland responde a su color grisáceo, muy similar a la piedra de la
isla de Portland del canal inglés” (Vidaud, 2013). “El cemento creado por Aspdin,
luego fue utilizado para construir canales y túneles en Inglaterra, en 1850, se
empezó a usar dicha fórmula en los Estados Unidos” (Studies Weakly, 2015)
Hasta entonces el nuevo cemento portland ya había definido sus componentes o
materiales necesario para su funcionamiento, pero había llegado a producir el
clínker y tampoco se había establecido la temperatura necesaria para su
formación, es así como “en 1845 Isaac Johnson logro perfeccionar y fabricar este
producto quemando una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del clínker…
Jonhson encontró la temperatura de calcinación” (Sanchez De Guzmán, 2001).
Aún con todos estos avances el cemento no llegaba a producirse en cantidades de
comercialización, pues no había métodos para producirlo en grandes cantidades
industriales, así que a principios del siglo XX, se fabricaron hornos y molinos
cilíndricos de gran tamaño, pero era necesario que la calidad del cemento no
variara cada vez que se fabricara cemento portland, según la Asociación de
Fabricantes de Cemento Portland (AFCP) se le atribuye a los siguientes químicos
dicho logro:

En 1867: Vicat emplea por primera vez el concepto de índice de

hidraulicidad para fijar la relación ponderal arcilla-cal, relacionando los
contenidos de CaO y MgO con el SiO2 y el Al2O3 , que luego Michaelis y
 Le Chatelier denominaron Módulo Hidráulico, incluyéndole el Fe2O3
expresándolo en porcentajes ponderales. En ese año MICHAELIS enuncia
su observación de que el endurecimiento del cemento portland y las
reacciones de las puzolanas con la cal mencionadas de antiguo por los
romanos, son de la misma naturaleza. (Asociación de Fabricantes de
Cemento Portland (AFCP))

Fue así como el cemento Portland pasó un largo proceso de evolución para ser
hoy el grandioso material cementante que es. Se continua estudiando las maneras
posibles de mejorar el proceso para hacerlo más amigable con el medio ambiente.

5.3. Fabricación Actual del cemento Porland

Se puede definir el cemento portland como producto en presentación de polvo
grisáceo fabricado a base de roca caliza y arcilla y otros compuestos en menor
proporción, que al ser hidratado con agua sufre una reacción química llamado
fraguado, en el cual se endurece hasta formar una roca artificial. Sus
componentes químicos principales son los “silicatos tricálcicos y bicálcicos (C3S Y
C2S respectivamente), el aluminato y el ferroaluminato de calcio (C3A Y C4AF
respectivamente)” (Lorca Aranda , 2014)

El cemento portland puede ser fabricado de dos maneras: Por procedimiento seco
o húmedo, la diferencia entre ellos radica a que no siempre la roca caliza cuenta
con impurezas de arcilla y es necesaria su adición y a veces esta tiene alto
contenido de humedad.

7.2.10 Procedimiento de producción.

1. Obtención de material: Uno de los principales materiales para la
elaboración del cemento es la piedra caliza, esta es obtenida en canteras, y
por lo general puede utilizarse todo tipo de roca caliza siempre y cuando su
contenido de magnesio sea bajo. Algunas veces se encontrará roca con
impurezas de arcilla lo cual le proporcionará un alto contenido de sílice,
 hierro y oxido de aluminio. La roca caliza pura tiene más carbonato de
calcio y menos de los componentes antes mencionados.
La roca que es extraida de la cantera es llevada a la planta donde se
continuará el proceso.

2. Trituración primaria: Aquí la roca es triturada y reducida a grumos de

tamaño de aproximadamente de 25 mm (1 pulgada).

3. Trituración secundaria: Aquí, el material transportado de la trituración

primaria, se tritura nuevamente reduciendo su tamaño a partículas de
aproximadamente 0.05mm. Las rocas que contienen alto contenido de
carbonato se trituran separado de la roca que contiene arcilla, y son
transportados a grandes silos de almacenaje para su posterior uso cuando
sea requerido.
En el caso de la roca caliza pura, cuando sea necesario se le agregará los
porcentajes de hierro, sílice y oxido de aluminio, o agregar la cantidad de
arcilla según lo que las especificaciones indiquen.

4. Calcinación: Luego de tener las proporcionas indicadas, la mezcla pasa a

un horno cilíndrico rotatorio, que calienta la mezcla a una temperatura
aproximadamente de 1300 a 1500˚C. Aquí la piedra caliza se seca y se
descompone en oxido de calcio y al mismo tiempo libera C0 2, formando
unas pequeñas rocas redondas llamadas clínker.
5. Enfriamiento: Al salir del horno la mezcla debe ser rápidamente enfriada
para asegurar la calidad. Este se hace mediante unos grandes ventiladores.
6. Molienda final: Una vez que el clínker se ha enfriado, es conducido a un
molino cilíndrico que contiene en su interior esferas de tamaño variable que
mezclan el clínker con los aditivos finales, como lo es el yeso que es
agregado para que la mezcla retarle el tiempo de fraguado al menos 2
horas.
 7.2.11 Tipos de cemento portland.
Debido a la gran diversidad de obras y situaciones que se presentan en obra,
muchas veces se requiere que la mezcla tenga características particulares, como
lo son aquellas que necesitan un porcentaje de aire incluido mayor al inducido por
los agregados, o concretos que sean más resistentes a la expansión y
contracción, y muchas situaciones más. Es por lo cual la American Society of
Testing Materials (ASTM), ha tecnificado y establecido normas para la fabricación
de diferentes tipos de cementos. La Portland Concrete Association, en su libro,
Diseño y control de mezclas de concreto, basándose en normas del ASTM,
enumera los siguientes tipos de cemento:

Tipo I
El cemento tipo I es un cemento para uso general, apropiado para todos los usos
donde las propiedades especiales de otros cementos no sean necesarias. Sus
empleos en concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto armado,
puentes, etc.

Tipo II
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque
por sulfatos. Se lo puede utilizar en estructuras normales o en miembros
expuestos a suelos o agua subterránea, donde la concentración de sulfatos sea
más alta que la normal pero no severa. El cemento tipo II tiene propiedades de
moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del 8% de aluminato
tricálcico (C3A).

Tipo III
El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas, normalmente una
semana o menos. Este cemento es química y físicamente similar al cemento tipo I,
a excepción de que sus partículas se muelen más finamente.
Tipo IV
El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor
generado por la hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en
una tasa más lenta que otros tipos de cemento. Se puede usar el cemento tipo IV
en estructuras de concreto masivo, como las represas.

Cementos con Aire Incluido

La ASTM C 150 y la AASHTO M 85 presentan especificaciones para tres
cementos con aire incluido (incorporado) (Tipos IA, IIA y IIIA). Ellos corresponden
a la composición de los cementos ASTM tipos I, II y III, respectivamente, a
excepción de que, durante su producción, se muelen pequeñas cantidades de
material incorporador (inclusor) de aire juntamente con el clínker. Estos cementos
producen un concreto con una resistencia a congelamiento y deshielo mayor.
Tales concretos contienen burbujas minúsculas de aire, bien distribuidas y
completamente separadas.

(Kosmatka S., Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)

5.4. Propiedades del concreto

7.2.12 Trabajabilidad.
Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado,
colocado, compactado y acabado sin segregación
y exudación durante estas operaciones.

Es una propiedad importante para muchas

aplicaciones del concreto. En esencia, es la
facilidad con la cual pueden mezclarse los
ingredientes y la mezcla resultante puede
manejarse, transportarse y colocarse con poca
perdida de la homogeneidad.
 TRABAJABILIDAD
“La facilidad de colocación, consolidación y acabado del concreto fresco y el grado que resiste a la
segregación se llama trabajabilidad”. (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)

De la misma manera, la trabajabilidad, es una propiedad del concreto fresco que se refiere a
la facilidad con que este puede ser:
 Mezclado
 Manejado
 Transportado
 Colocado
 Compactado
 Terminado
Todo esto sin que pierda su homogeneidad.

El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma del
elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos
de colocación y compactación.

De acuerdo con el Comité ACI 309-05 (Compactación del Concreto), hay tres principales
características funcionales del concreto en estado fresco que determinan su trabajabilidad:

1. ESTABILIDAD

Esta característica se refiere a la

resistencia que las mezclas oponen para
segregarse y exudar agua (sangrado); en
otras palabras, representa su disposición
para conservarse homogéneas.
 2. COMPACTABILIDAD

Corresponde a la facilidad con que las

mezclas de concreto permiten la remoción
del aire atrapado durante el moldeo, a fin
de lograr un alto grado de compacidad en
el concreto endurecido.

3. MOVILIDAD

Representa la aptitud de las mezclas

de concreto para deformarse y fluir;
cuya característica depende de la
cohesión, viscosidad y ángulo de
fricción interna del concreto fresco.

En la siguiente tabla (3.a), se indican diversos aspectos del comportamiento geológico de

las mezclas de concreto que se identifican en las características mencionadas anteriormente.
 CARACTERÍSTICAS COMPORTAMIENTO PROPIEDADES REOLÓGICAS DESEABLES
OPERACIONALES DESEABLE
1. MOVILIDAD Poca resistencia para Bajo esfuerzo de cedencia de la pasta
iniciar el flujo. (poca cohesión)
Durante el transporte y la Poca resistencia durante Bajo esfuerzo de cedencia y baja
colocación. el flujo. viscosidad plástica de la pasta de
cemento.
Movimiento sin rupturas Alta deformabilidad del concreto fresco
(Flujo Continuo) en el punto de cedencia.
2. ESTABILIDAD Capacidad de retención Altas tensiones superficiales, que
del agua, para evitar todo contribuyan a una mayor cohesión de la
Homogeneidad durante el tipo de sangrado en masa.
transporte y el manejo. exceso.

Capacidad de la pasta Alto esfuerzo de cedencia de la pasta

para soportar dentro de la masa. Especialmente se
movimientos relativos de requieren mayores niveles de cohesión.
las partículas mayores del
agregado, a fin de evitar
su segregación.

3. COMPACTABILIDAD Baja cohesión y baja Bajo esfuerzo de cedencia del concreto,

Facilidad para vencer fricción interna del sometido al efecto de compactación del
resistencias internas y concreto fresco. método utilizado.
superficiales, a fin de Poca cohesión y poca
producir una completa fricción superficial del
compactación y una concreto fresco.
apariencia superficial Suficiente contenido de Más altos niveles de cohesión en el
conveniente. pasta de cemento concreto.
cohesiva en la mezcla de
concreto.

Tabla 3.a Modo de influir de las propiedades reológicas en el comportamiento y la

trabajabilidad de las mezclas de concreto.

MEDIOS PARA EVALUAR LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO FRESCO

A. Homogeneidad y uniformidad
Una condición necesaria para que una mezcla de concreto pueda considerarse trabajable, es
que se conserve homogénea en el curso de todas las operaciones a que se le someta, desde
que abandone la mezcladora hasta que se coloque y compacte dentro del espacio cimbrado.
Para que esta condición pueda cumplirse, un primer requisito es que la mezcla sea
homogénea desde el principio, esto es, conforme sale de la mezcladora. De esta manera, si
el concreto no llega homogénea al sitio de colocación, puede atribuirse con certeza a
deficiencia de trabajabilidad en la mezcla o una inadecuada manipulación, lo que en ambos
casos debe corregirse.
Debido a que el concreto es una combinación de ingredientes de distinta naturaleza y en
diferentes proporciones, la mención de su homogeneidad al mezclarlo necesariamente se
refiere al hecho de que se produzca una distribución uniforme de sus componentes en toda
la revoltura; es decir, que diferentes proporciones de la mezcla posean la misma
composición. Por otra parte, es también un hecho conocido la necesidad de que el
suministro del concreto para la construcción de una estructura se realice por entregas
parciales, en volúmenes reducidos, hasta completar el volumen total requerido.

La homogeneidad del concreto fresco, es posible considerar esta atribución desde dos
puntos de vista:

1. La del mezclado, que corresponde a la homogeneidad “en el seno de la revoltura”

Esta depende esencialmente del acto de mezclado, que involucra la forma y la secuencia de
cómo se administran los ingredientes, las características y condiciones del funcionamiento
del equipo mezclador y el tiempo de revoltura, principalmente.

2. La producción, que se refiere a la uniformidad del concreto “de revoltura en

revoltura”
La uniformidad del concreto de revoltura a revoltura es más bien un reflejo de la eficiencia
del proceso de producción, en la que intervienen numerosos factores tales como la
uniformidad de los ingredientes, las características de los equipos de producción, su
calibración rutinaria y el control de la calidad.

La falta de homogeneidad en el seno de una mezcla de concreto como sale de revolvedora,

puede ser atribuida a la influencia adversa de diversos factores, siendo los principales:

a. El sistema de carga y el orden y rapidez con que se introducen los ingredientes a la

revolvedora.
b. El tipo y la capacidad de la revolvedora, en relación con la consistencia del concreto
y el tamaño máximo del agregado
c. Las condiciones mecánicas de la revolvedora, incluyendo su velocidad de rotación.
d. El volumen de las revolturas, en relación con la capacidad de la revolvedora.
e. El sistema y condiciones de descarga del concreto de la revolvedora.
f. El tiempo de mezclado por revoltura, en funcion del tipo y capacidad de la
mezcladora, la consistencia del concreto y el tamaño máximo del agregado.
g. El procedimiento del muestreo y prueba del concreto.

B. Consistencia (cohesión y viscosidad)

El comité ACI 116 identifica la consistencia del concreto recién mezclado con su relativa
movilidad para fluir, y admite que la manera más usual para evaluarla es por medio de la
prueba de revenimiento. Por su parte, el comité ACI 309-05 opina que la consistencia de las
mezclas de concreto, es una característica que se relaciona principalmente con el tercer
aspecto de la trabajabilidad, la “MOVILIDAD”, pero también considera que esta
característica determina la facilidad con que una mezcla puede ser compactada, es decir,
que también tiene relación con el segundo aspecto de la trabajabilidad, designado como
“COMPACTABILIDAD”. Se observa, entonces, que en ningún caso se asocia la
consistencia de las mezclas de concreto con el aspecto de su estabilidad, o aptitud para
conservarse homogéneas.
 C. Estabilidad (Segregación y sangrado)

El acto de mezclar el concreto, tiene como funciones básicas provocar el contacto íntimo
entre los granos de cemento y el agua y distribuir uniformemente todos los componentes,
previamente dosificados, en el seno de la mezcla. De esta manera se producen de hecho dos
suspensiones de partículas a diferente escala:
1. La suspensión de los granos de cemento en el agua, para constituir la pasta de
cemento.
2. La suspensión de las partículas de los agregados (arena y grava) en el medio viscoso
representado por la pasta de cemento.

Cada una de estas suspensiones debe alcanzar suficiente integración y uniformidad al final
del mezclado, para que la mezcla de concreto resulte homogénea y estable.

Segregación de la grava

El fenómeno de segregación del concreto, en términos generales, puede ser definido como
una concentración diferencial de sus componentes que da como resultado proporciones no
uniformes en la masa, es decir, la segregación representa el estado opuesto de la
homogeneidad. Juzgados bajo tal concepto, también el asentamiento y el sangrado
constituyen formas de segregación; sin embargo, en la terminología usual, el término
segregación suele reservarse para el caso en que una parte de la grava se separa
ostensiblemente de la masa de concreto originalmente homogénea.

La segregación de la grava normalmente es provocada por las fuerzas que actúan sobre la
mezcla de concreto en el curso de su manipulación, y la probabilidad de que se produzca
depende, como ya se dijo, del grado de estabilidad de la mezcla y del tipo e intensidad de
las fuerzas actuantes; lo cual pone de manifiesto la posibilidad de que una misma mezcla de
concreto pueda segregar o no, dependiendo de la manera como se le manipule durante su
utilización en obra.
Asentamiento y Sangrado

En el curso de las operaciones de transporte, colocación y compactación del concreto, las

mezclas se someten a una serie de acciones y desplazamientos que, aunque suelen ser muy
variados, tienden a efectuarse de manera tal que al término de esas maniobras los
componentes resulten uniformemente dispersos en el seno de la masa. Sin embargo, en
cuanto la mezcla ya compactada se halla en reposo, se inicia un proceso físico de
reacomodo de sus componentes por efecto de la fuerza de gravedad, según el cual los más
pesados tienden a descender y los más ligeros permanecen en su posición o son forzados a
ascender hacia la zona superior de la masa de concreto.

Conforme a este proceso, las gravas, que por su tamaño son los componentes más pesados,
propenden a asentarse y provocan el ascenso del agua que es el componente más ligero. De
esta manera se generan dos fenómenos simultáneos e interdependientes que se conocen
como asentamiento y sangrado, respectivamente. De ordinario hay tendencia a prestar más
atención al fenómeno de sangrado porque es visible, ya que se hace evidente por la casi
inmediata aparición de una película de agua en la superficie libre del concreto recién
colocado. Sin embargo, la secuela del sangrado se manifiesta poco tiempo después por un
descenso en la superficie terminada del concreto, que se identifica como una contracción
plástica que en gran parte se debe al asentamiento.

El Sangrado del concreto es un hecho natural que puede ser o no ser perjudicial,
dependiendo de su cuantía, de las características geométricas de la estructura y de las
condiciones ambientales, principalmente. En términos generales se considera que un
sangrado moderado no resulta perjudicial al concreto Si se manifiesta en forma normal, es
decir, si se produce como consecuencia de un leve asentamiento uniforme en toda la masa
de concreto; e inclusive se dice (38) que un sangrado así puede ser de cierta utilidad en
estructuras con gran superficie expuesta (como los pavimentos) que se cuelan en
condiciones ambientales que propician la rápida evaporación del agua, pues el agua de
sangrado ayuda a evitar el resecamiento superficial del concreto y su posible agrietamiento
por contracción plástica, antes de que se realicen las operaciones de acabado y de curado.
Para que la utilidad de este efecto sea efectiva, es necesario que la velocidad con que se
produzca el sangrado no resulte menor que la velocidad con que se evapore el agua en la
superficie del concreto. De no ser así, lo pertinente es apresurar las operaciones de
colocación y acabado a fin de dar protección
inmediata al concreto contra el secado prematuro. Por el contrario, hay una forma de
sangrado que se califica de anormal no solamente por su mayor cuantía sino también por su
falta de uniformidad y el cual se juzga dañino para el concreto. Este tipo de sangrado, que a
veces se denomina "canalizada", se atribuye al exceso de agua libre que al ser forzada a
ascender a través del concreto, forma hendeduras o canalizaciones en el contacto del
agregado y la pasta por donde emerge hacia la superficie arrastrando consigo algunos
granos de cemento, que al depositarse forman una costra fácilmente desprendible; también
es frecuente que una parte de este exceso de agua en libertad permanezca atrapada bajo las
partículas del agregado grueso y del acero de refuerzo, formando bolsas que demeritan su
adherencia con la pasta del concreto. Como consecuencia de todo ello, el concreto
endurecido resulta afectado en su impermeabilidad, resistencia mecánica, resistencia
superficial al desgaste y durabilidad en general.

D. Compacidad (densidad relativa)

La maniobra de colocar el concreto consiste esencialmente en hacerlo llegar al lugar que le

corresponde en la estructura, para lo cual cada revoltura debe ser depositada en el punto
más cercano posible al de su posición definitiva. Es decir, una vez depositado, el concreto
fresco no debe ser desplazado más que lo indispensable dentro del espacio cimbrado, a fin
de no segregarlo. Si el concreto solamente se deposita y se deja fraguar y endurecer en estas
condiciones, puede convertirse en una masa rígida de estructura muy porosa, e incluso
cavernosa, que no se adapta fielmente a la forma del espacio cimbrado, no se adhiere
correctamente al acero de refuerzo y no adquiere cabalmente sus propiedades potenciales
como concreto endurecido.

Para evitar estas deficiencias, el concreto debe someterse a la acción de fuerzas que lo
deformen y hagan fluir hasta adquirir la forma del espacio cimbrado, reduciendo al mínimo
su porosidad y dando a las superficies en contacto con las cimbras el aspecto y la textura
que corresponda al material con 1 el que éstas se hallen construidas. Al hecho de aplicar
estas fuerzas se le denomina compactar el concreto, porque una de sus finalidades básicas
consiste en lograr que el concreto alcance la máxima compacidad que sea prácticamente
posible en las condiciones de obra y de acuerdo con las características de las mezclas que se
utilicen.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRABAJABILIDAD

Los factores más importantes que influyen en la manejabilidad de una mezcla, como
establece en su informe (Rivera L., 2004) son los siguientes:
 1. GRADACIÓN DEL AGREGADO FINO.

Una arena mal gradada, con exceso o defecto de partículas de un tamaño dado, puede
presentar una gran cantidad de espacios vacíos que deben ser llenados con pasta de cemento
y agua para que la mezcla sea manejable y no quede porosa. Las recomendaciones más
importantes, relacionadas con la gradación de la arena, se pueden resumir en las siguientes:

A. El agregado fino no debe retener más de un 45% entre dos mallas consecutivas,
considerando la serie de tamices números 4, 8, 16, 30, 50 y 100.

B. Para que la mezcla sea más manejable, cohesiva, tenga menos agua superficial y
presente buena textura para un buen acabado, el agregado fino que se utilice,
especialmente en muros delgados con acabado liso, debe tener más de un 15% de
partículas que pase por la malla No. 50 y más de un 4% por la malla No. 100.

C. Debe evitarse la utilización de arenas muy finas o muy gruesas; con las primeras se
obtendrán mezclas que se segregan y con las segundas mezclas ásperas.

2. GRADACIÓN DEL AGREGADO GRUESO.

Con respecto a la gradación del agregado grueso puede decirse lo mismo que para el
agregado fino. Una grava o un triturado mal gradado, presentará exceso de vacíos que
deben ser llenados con mortero para que la mezcla sea manejable.

Un concepto diferente sobre la influencia de la granulometría de los agregados en la

manejabilidad, resistencia y contenido de cemento de una mezcla se emplea para dosificar
concretos de granulometría discontinua; si se utiliza un agregado grueso de granulometría
discontinua (eliminando tamaños intermedios) y un agregado fino en el cual se descartan
las partículas más finas, es posible obtener una igual resistencia con un menor contenido de
cemento e igual manejabilidad que con unos agregados de granulometría continua.
Tal fenómeno se atribuye al hecho de que las partículas individuales se colocan de tal
manera que quedan en contacto unas con otras, los vacíos se llenan con una matriz
uniforme y las cargas de compresión son transmitidas especialmente por el contacto directo
entre las partículas del agregado grueso y no por el mortero (que es más débil). Este último
transmite los esfuerzos de tracción y cizalladura.

3. FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.

Los agregados gruesos con partículas alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas y angulosas,
exigen una mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partículas
redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable. Para los agregados
finos, a su vez, puede hacerse la misma observación, con respecto al contenido de agua o de
pasta.

Las principales recomendaciones relacionadas con la forma y textura de los agregados so n

las siguientes:

A) Debe tratar de utilizarse, en lo posible, las arenas naturales en lugar de las obtenidas
durante el proceso de trituración de rocas (arenas manufacturadas o trituradas).

B) Entre los agregados gruesos especialmente los triturados, deben preferirse los que
tienen forma aproximadamente redondeada o cúbica. Puede permitirse un porcentaje
moderado de partículas aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la
mezcla no sea importante (máximo 15%).

4. CANTIDADES RELATIVAS DE PASTA Y AGREGADOS.

La manejabilidad del concreto fresco está determinada por el efecto lubricante de la pasta
de cemento y agua, el cual está influenciado por la cantidad de pasta con respecto a la de
los agregados. Si esta relación tiene un valor alto los agregados podrán moverse libremente
dentro de la masa de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es
suficiente para llenar los espacios vacíos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se
volverá granulosa y áspera.

5. FLUIDEZ DE LA PASTA.

Para una cantidad de pasta y agregados, la plasticidad de la mezcla dependerá de las

cantidades relativas de agua y cemento en la pasta. Una pasta con poca agua y mucho
cemento será muy rígida, no podrá admitir la adición de los agregados sin llegar a ser
enteramente inmanejable. Por el contrario, si el contenido de agua es alto y del cemento es
bajo, la pasta puede llegar a ser tan fluida que no es capaz de impedir la segregación de los
agregados (especialmente de los tamaños gruesos); los sólidos más pesados se asentarán y
el agua se acumulará en la superficie de la mezcla produciendo el fenómeno conocido como
exudación.

La pasta fresca es una suspensión, más no una solución de cemento en agua. Mientras más
diluida, mayor será el espacio entre las partículas de cemento y entonces más débil será la
estructura de la pasta en cualquier estado de hidratación de la misma. Por lo tanto, en
mezclas plásticas la resistencia del concreto variará como una función inversa de la relación
agua/cemento, la cual es una manera de expresar el grado de dilución de la pasta.

6. CONTENIDO DE AIRE.
Durante las operaciones de dosificación y mezcla del concreto es introducido un volumen
de aire variable en cantidad, tamaño y forma de las burbujas, denominado generalmente
como "aire atrapado"; si estas burbujas permanecen dentro del concreto ocupando un
porcentaje considerable del volumen, se obtiene un descenso importante en la resistencia
potencial de la mezcla y en su durabilidad; de allí que no deba ahorrarse esfuerzo para
lograr una adecuada compactación del concreto.

Por otro lado, el aire que es introducido intencionalmente en el concreto fresco en forma de
esferoides uniformemente distribuidos y aislados, de diámetros variables entre 0,07 y 1,25
mm produce algunos efectos deseables en el concreto; este aire se denomina "aire
incorporado o incluido". Con respecto al concreto fresco aumenta la plasticidad de la
mezcla y reduce la exudación y la segregación; la manejabilidad es mejorada en parte
porque las burbujas de aire aumentan el volumen de mortero; además, su forma es flexible
y ayudan al movimiento de las partículas de agregado. La inclusión de aire mejora en el
concreto endurecido la resistencia al congelamiento y al deshielo lo mismo que a la fusión,
por lo tanto, mejora su durabilidad.

La consistencia de una mezcla puede conservarse si el volumen de arena se reduce en la

misma cantidad que se aumentó el contenido de aire; si se hace esta reducción, es posible
disminuir el contenido de agua en un 3% por cada 1% de aire incorporado y de esta forma
recuperar parte de la resistencia mecánica que se pierde por la presencia de vacíos dentro
del concreto.

El contenido de aire aumentará en una mezcla cuando se presenten las siguientes

variaciones:

 Una mayor cantidad de agentes aireantes.

 Mezclas más pobres en cemento.
 Agregados con tamaño máximo menor.
 Mayor cantidad de arena.
 Consistencias más húmedas.
  Operaciones de mezclado más fuertes y prolongadas.

La siguiente tabla presenta las cantidades recomendables de aire total (atrapado más
incorporado) y las cantidades promedio de aire atrapado en mezclas de concreto.

TAMAÑO CANTIDAD DE AIRE CANTIDAD

MÁXIMO
DEL RECOMENDABLE PROMEDIO. AIRE
AGREGADO (ATRAPADO ATRAPADO (%)
+ INCORPORADO (%))
GRUESO
9,5 mm (3/8”) 6 – 10 3,0
19,1 mm (3/4”) 4–8 2,0
38,1 mm (1 ½”) 3–6 1,0
76,2 mm (3”) 1,5 – 4,5 0,3

Tabla 6.A Cantidades de aire en mezclas de concreto.

7. CONTENIDO DE AGUA Y AGREGADO GRUESO.

Las experiencias de investigadores tales como: Dunagan, Kellerman y Goldbeck, indican

que la manejabilidad y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados,
quedará aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos
por m3 de concreto se mantienen constantes; o sea que para modificar la relación
agua/cemento, se varían o intercambian los volúmenes absolutos de cemento y arena.
También se encontró que, si se utiliza una arena de un determinado módulo de finura y
agregado grueso de tamaño máximo dado, cuando se mantiene constante el volumen
compactado de agregado grueso por m3 de concreto, se obtiene el mismo asentamiento
cualquiera que sea la relación agua/cemento empleada.
En la tabla No. 7.a se da la cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para
los tamaños máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento, para
concreto sin aire incluido y para concreto con aire incorporado.

Una mezcla de concreto o mortero es básicamente:

 CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO
ASENTAMIENTO (cm) TAMAÑOS MÁXIMOS NOMINALES (mm)
10 13 19 25 38 50 75
0,0 – 2,5 185 180 165 160 140 135 125
3,0 – 5,0 205 200 185 180 160 155 145
En 5,5 – 7,5 215 210 190 185 170 165 155 los
8,0 – 10,0 225 215 200 195 175 170 165
casos 10,5 – 15,0 235 225 205 200 180 175 170
15,5 – 18,0 240 230 210 205 185 180 175
% CONTENIDO DE AIRE 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3
CONCRETOS CON AIRE INCLUIDO
ASENTAMIENTO (cm) TAMAÑOS MÁXIMOS NOMINALES (mm)
10 13 19 25 38 50 75
0,0 – 2,5 175 170 155 150 135 130 120
3,0 – 5,0 180 175 165 160 145 140 135
5,5 – 7,5 190 185 175 170 155 150 145
8,0 – 10,0 200 190 180 175 165 155 150
10,5 – 15,0 210 195 185 180 170 160 155
15,5 – 18,0 215 205 190 185 175 165 160
% CONTENIDO DE AIRE 8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5

donde no se incorpora aire en la mezcla, el volumen de aire atrapado se desprecia, este

aire debe tratar de eliminarse en su totalidad para no afectar la resistencia mecánica ni la
durabilidad.

Tabla No. 7.a Cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los
tamaños máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del
asentamiento.

8. PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL.

Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son difíciles de colocar, terminar y tienden
a producir segregación y exudación. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es
elevado será necesario añadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla
sea manejable.
En general, el porcentaje de arena que requiere una mezcla preparada con una pasta dada
(relación agua/cemento fija), para obtener una manejabilidad determinada es menor si la
arena es fina y mayor si la arena es gruesa.

9. ADITIVOS.
Para mejorar la manejabilidad de la mezcla, especialmente cuando los agregados son
deficientes en finos o cuando el cemento tiene tendencia a producir exudación, se pueden
usar aditivos en forma de polvo fino, tales como: cal hidratada, pumicita, tierra diatomácea,
bentonita y cenizas. El uso de estos aditivos generalmente obliga a utilizar una mayor
relación agua / cemento y por lo tanto es necesario hacer un ajuste en la mezcla para que no
se presenten efectos adversos tales como disminución en la resistencia, durabilidad y
aumento en la retracción del concreto.
Existen en el mercado una serie de agentes plastificantes con los cuales es posible
aumentar el asentamiento de una mezcla determinada, sin aumentar el agua, o mejorar la
manejabilidad de mezclas que contengan agregados ásperos o mal gradados.

FACTORES EXTERNOS QUE INFLUYEN EN LA TRABAJABILIDAD

1. MÉTODOS DE MEZCLADO (MANUAL O MECÁNICO).

Si el mezclado se realiza manual, se requerirá un concreto de consistencia más fluida que si

el mezclado es mecánico. El objeto del mezclado consiste en cubrir la superficie de todas
las partículas del agregado con pasta de cemento y a partir de todos los ingredientes del
concreto hacer una masa uniforme; además, esta uniformidad no debe perturbarse por el
proceso de descarga en la mezcladora.

Mezclado a mano Mezcladora Mecánica

 2. SISTEMA DE TRANSPORTE. (CARRETILLAS, VAGONETAS, BANDAS,
CUCHARONES, BOMBEO, ETC.).

Dependiendo del sistema de transporte a utilizar en la obra se puede emplear una mezcla
más o menos plástica, así, por ejemplo, la consistencia de una mezcla que se vaya a
bombear deberá ser mayor que si se va a transportar en carretillas. Sin embargo, el método
para manejar y transportar el concreto y el equipo usado no debe constituir una restricción

para la consistencia del hormigón.

Mixer Bombeo del Concreto

Carretilla Manual Carretilla Motorizada

 3. TIPOS DE COLOCACIÓN (CAÍDA LIBRE, CANALETAS, TROMPA DE
ELEFANTE, ETC.).

Dependiendo del tipo de colocación que se vaya a emplear en la obra se puede requerir una
mezcla de una determinada trabajabilidad; así, por ejemplo, una mezcla colocada en caída
libre desde una altura de 1,20 m. requiere una consistencia diferente a una mezcla colocada
por canaleta o mediante una manguera flexible, con altura de caída de 20 cm.

El hormigón debe depositarse, en lo posible, cerca o en su posición final con el fin de evitar
la segregación. Durante la colocación la velocidad de vaciado debe permitir al concreto
conservarse en estado plástico y fluir fácilmente entre los espacios de las varillas; el
concreto parcialmente endurecido o contaminado con materiales extraños, no debe
colocarse en las formaletas.

Tipo de colocación: Trompa de elefante

4. TIPOS DE COMPACTACIÓN (MANUAL, CON VIBRACIÓN, AL VACÍO,

ETC.).

El proceso de compactación del concreto consiste esencialmente en la eliminación de aire

atrapado, por lo tanto, una mezcla de consistencia seca requiere una compactación más
enérgica que una mezcla fluida. En los más antiguos métodos se apisonaba o consolidaba la
superficie del concreto a fin de desalojar el aire y juntar las partículas en una configuración
más estrecha. En la actualidad éste tipo de compactación, de forma manual, se hace cada
vez menos usual, dando paso a un método más moderno, el método de vibrado.

7.2.13 Consistencia.

Está definida por el grado de humedecimiento de la mezcla, depende

principalmente de la cantidad de agua usada.
 7.2.14 Resistencia.

La resistencia del concreto no puede

probarse en condiciones plásticas, por lo
que el procedimiento acostumbrado
consiste en tomar muestras durante el
mezclado, las cuales después de curadas
se someten a pruebas de compresión. La
resistencia del concreto en el estado
endurecido generalmente se mide por la
resistencia a la compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.

La resistencia a la compresión debe ser alcanzada a los 28 días, después de

vaciado y el curado respectivo

Factores que afectan la resistencia:

 La relación agua-cemento (a/c)

Es el factor principal que influye en la resistencia del concreto. La relación a/c,

afecta la resistencia a la compresión de los concretos con o sin aire incluido. La
resistencia en ambos casos disminuye con el aumento del a/c.

 El contenido de cemento

La resistencia disminuye conforme se reduce el contenido de cemento.

 El tipo de concreto
La rapidez de desarrollo de resistencia varía para los concretos hechos con
diferentes tipos de concreto.
  Las condiciones de curado
Dado que las reacciones de hidratación del cemento solo ocurren en presencia de
una cantidad adecuada de agua, se debe mantener la humedad del concreto
durante el periodo de curado, para que pueda incrementarse su resistencia con el
tiempo.

7.2.15 Cohesividad.
La cohesividad se define como aquella
propiedad gracias a la cual es posible controlar
la posibilidad de segregación durante la etapa de
manejo de la mezcla, al mismo tiempo que
contribuye a prevenir la aspereza de la misma, y
facilitar su manejo durante el proceso de
compactación del concreto.

Normalmente se considera que una mezcla de

concreto posee el grado apropiado de cohesividad si ella no es demasiada plástica
ni demasiada viscosa, es plástica y no segrega fácilmente.

Factores que modifican la cohesividad:

 En una pasta de cemento-agua, la cohesividad se incrementa cuando la

relación agua-cemento alcanza valores distintos para luego empezar a
disminuir.
 La cohesividad se incrementa con aumentos en la fineza de las partículas de
la mezcla.
Importancia de la Cohesividad:

 La importancia de la cohesividad de la mezcla varía con las condiciones de

colocación. Cuando es necesario transportar el concreto a gran distancia,
hacerlo circular por las canaletas o hacerlo pasar a
través de la malla de acero de refuerzos, es esencial
que la mezcla sea cohesiva.

7.2.16 Segregación.

Es una propiedad del concreto fresco, que implica

la descomposición de este en sus partes
constituyentes o, lo que es lo mismo, la separación del agregado grueso del
mortero. Es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el riesgo mayor
cuando más húmeda es esta y menor cuanto más seca lo es.

De la misma manera es un fenómeno perjudicial del concreto, produciendo, capas

arenosas, bolsones de piedra, canecheras, etc.

En el proceso de diseño de mezcla, es necesario tener siempre presente el riesgo

de segregación, pudiéndose disminuir mediante el aumento de finos (Cemento y
agregado fino) y de la consistencia de la mezcla.

Los procesos inadecuados de manipulación y colocación son generalmente las

causas del fenómeno de segregación y el excesivo vibrado de la mezcla también
produce segregación.

Tipos de Segregación

La segregación se puede presentar en dos maneras:

1. Cuando las partículas gruesas tienden a separarse por desplazamiento

sobre los taludes de la mezcla amontonada o porque se asientan más que
las partículas finas por acción de la gravedad, esta generalmente ocurre en
mezclas secas y poco cohesivas.

2. Cuando se separa la pasta (cemento y agua) de la mezcla, lo cual ocurre

en mezclas húmedas u con pasta muy diluida.

Causas que produzca la segregación

 La diferencia del tamaño de las partículas y su distribución granulométrica.

 Densidad y proporción de los constituyentes.
 Mal mezclado, transporte largo y sometido a vibración.
 Colocación inadecuada y sobre vibración al consolidarlo.
 Dejar caer el concreto de alturas mayores a medio metro.
 Descargar el concreto contra un obstáculo.
 7.2.17 Durabilidad.

El concreto debe ser capaz de resistir a

la intemperie, acción de productos
químicos y desgaste, a los cuales estará
sometiendo en el servicio. Gran parte de
los daños por intemperie sufrido por el
concreto pueden atribuirse a los ciclos
de congelación y descongelación.

Los agentes químicos, como ácidos

inorgánicos, ácidos acéticos, carbónico y los sulfatos de calcio, sodio magnesio,
potasio, aluminio y hierro desintegran o dañan el concreto.

7.2.18 Exudación.
Se define como el ascenso de una parte del
agua de la mezcla hacia la superficie, como
consecuencia de la sedimentación de los
sólidos.

La exudación puede ser producto de una mala

dosificación de la mezcla, de un exceso de agua en la misma, de la utilización de
aditivos y de la temperatura, en la medida en que a mayor temperatura mayor es
la velocidad de exudación.

La exudación es perjudicial para el concreto, pues como consecuencia de este

fenómeno la superficie del contacto durante la colocación de una capa sobre otra
puede disminuir su resistencia debido al incremento de la relación agua-cemento
esta zona.

Como producto del ascenso de una parte del agua de mezclado, se puede obtener
un concreto poroso y poco durable.
 7.2.19 Impermeabilidad.

Es una importante propiedad del

concreto que puede mejorarse, con
frecuencia reduciendo la cantidad d
agua en la mezcla. El exceso de agua
deja vacíos y cavidades después de la
evaporación y si están interconectadas,
el agua puede penetrar o atravesar el
concreto. La inclusión de aire (burbujas
diminutas) así como un curado
adecuado por tiempo prolongado,
suelen aumentar la impermeabilidad.

(Kosmatka, Kerkhoff , Panarese, & Tanesi, 2004)

5.5. Concretos actuales

7.2.20 Tendencias de la Tecnología del Concreto.

Al hablar de tecnología del concreto, lo primero que hay que preguntarse es
cuál va a ser la utilidad del concreto que se desarrolla; para ello se han
desarrollado trabajos que establecen diseños y algunos procesos con el fin de
ingresar nuevos materiales a los procesos de producción.

De los materiales de mayor consumo en construcción, el concreto es

determinante en la ejecución de muchos procesos constructivos. Alrededor del
mundo se han creado concretos que se han convertido en el objetivo principal del
desarrollo de materiales por especificaciones, estos son algunos de ellos:

7.2.21 Concreto Liviano.

 Posee una densidad baja y su uso fundamental es reducir la carga muerta de
una estructura de concreto, lo que puede permitir
que el diseñador estructural reduzca el tamaño de la
columna y el cimiento, con el consecuente ahorro de
materiales, por ejemplo de acero, lo cual es un
principio de la construcción sostenible. Este tipo
de concreto tiene excelentes propiedades de
aislamiento, lo que favorece el ahorro de
energía. Por otra parte, la porosidad del agregado liviano, proporciona una fuente
de agua para el curado interno del concreto, que permite el aumento continuo de
la resistencia y durabilidad. (Osorio, 2011)

Edificio de máquinas termoeléctrica

Cementos Argos.
Diseño: Arq. Felipe González

7.2.22 Concreto Traslucido.

Este tipo de material es novedoso ya que tiene la

luminosidad de un cristal arenado, lo que significa
que a través de él pasa la luz permitiendo ver
formas, luces y colores. Es un concreto quince
veces más resistente y se caracteriza por no
presentar absorción de agua.
El concreto traslúcido al permitir el paso de la luz solar, contribuye a la disminución
de uso de la luz artificial, lo que redunda en ahorro energético. (Osorio, 2011)

7.2.23 Concreto de alta resistencia.

Ilustración 1Burj Khalifa o Burj Dubai,

el edificio más alto del mundo con
828m de altura
 Es una matriz de concreto altamente densa y homogénea con una
relación agua/material cementante menor a 0.20, un tamaño máximo
del agregado inferior a 8 mm con la utilización de fibras metálicas, de polipropileno
o una combinación de ambas y aditivos supe plastificantes de última
generación. Este tipo de concreto tiene una resistencia a la compresión de 150
MPa. (Osorio, 2011)

7.2.24 Concreto con agregado reciclados.

El uso de agregados reciclados en la

elaboración de concreto permite solucionar
problemas de contaminación ambiental causados
por los materiales de demolición. Genera ahorros
económicos, pues se reducen los costos de
transporte, el consumo de combustible y la
producción de CO2. También se da un ahorro de
energía, debido a una menor explotación de canteras. (Osorio, 2011)

7.2.25 Concreto Verde.

Su nombre original Green Concrete, es un

material aliado con el medio ambiente, su
fabricación se realiza a partir de productos de
desecho como cascaras de arroz, cenizas, micro
silicatos, etc. Su uso reduce las emisiones de
CO2 debido a que requiere menos cantidad de cemento en su composición.

Ventajas:

1. El concreto verde usa la mitad de cemento que el concreto tradicional,

resultando un ahorro en energía y en agua.
 2. El uso de desechos en remplazo por el cemento reduce los costos.
3. Es más fuerte y durable que el concreto tradicional.
4. Es un mejor aislante térmico que el concreto tradicional.

7.2.26 Bioconcreto.

El artículo de la Revista (Construccion y Tecnologia en concreto, 2015), nos

habla acerca del Bioconcreto:

El problema de las grietas en el concreto son las filtraciones", explica el profesor

Henk Jonkers de la Universidad Técnica de Delft, en los Países Bajos (Holanda).
Si tienes grietas, el agua pasa a través de ellas, en tus sótanos, en un edificio de
estacionamiento; luego, si esta agua llega hasta los refuerzos de acero y se
corroen, la estructura (en casos extremos) se desploma, pero Jonkers ha ideado
una forma completamente nueva de darle al concreto una vida más prolongada.

El bio-concreto se mezcla como el concreto regular, pero con un ingrediente extra:

el llamado agente de reparación,
que permanece intacto durante la
mezcla, y únicamente se disuelve y
se activa si el concreto se agrieta y
el agua penetra. Jonkers es
microbiólogo y comenzó a trabajar
en este tema en el año 2006, cuando un tecnólogo en concreto le preguntó si sería
posible utilizar bacterias para fabricar concreto que pudiera autorepararse. Le
tomó tres años descifrar el problema; pues se
presentaron algunos retos difíciles de superar. "Necesitas bacterias que puedan
sobrevivir a las duras condiciones del concreto”, apuntó. El concreto es
extremadamente alcalino y las bacterias curativas deben esperar inactivas durante
años antes de que se activen por medio del agua. Jonkers eligió las bacterias del
bacilo para la investigación, ya que prosperan en condiciones alcalinas y producen
esporas que pueden sobrevivir durante décadas sin alimento ni oxígeno.

El siguiente reto era que las bacterias no solamente se activaran en el concreto,

sino que también produjeran material para repararlo, y esa es la piedra caliza".
Con el fin de producir piedra caliza, los bacilos necesitan una fuente de
alimentación, el azúcar era una opción; pero añadir azúcar a la mezcla daría como
resultado un concreto suave y débil”, concluyó el especialista. Finalmente, Jonkers
eligió el lactato de calcio, lo colocó con las bacterias en cápsulas hechas con
plástico biodegradable y añadió las cápsulas a la mezcla húmeda de concreto.
Cuando las grietas se comienzan a formar, el agua penetra y abre las cápsulas
biodegradables. Las bacterias posteriormente germinan, se multiplican y se
alimentan del lactato, y al hacerlo combinan el calcio con iones de carbonato para
formar calcita o piedra caliza, la cual cierra otra vez las grietas.

5.6. La huella de carbono

Las emisiones de gases de efecto
invernadero o por sus siglas GEI,
componentes como el dióxido de carbono
(CO2), metano (CH4), oxido nitroso
(N20), Ozono (O3) y vapor de agua, son
los principales responsables de provocar
cambios en la composición de la
atmosfera terrestre, dando lugar a la
alteración del flujo natural de radiación
infrarroja absorbida por la superficie, provocando al mismo tiempo un incremento
en la temperatura del planeta conocido como calentamiento global.

7.2.27 ¿Qué es la Huella de Carbono?

La emisión de GEI, en especial el dióxido de carbono (CO2).

Consiste en la suma de todas las emisiones de CO2 (dióxido de carbono), que

fueron inducidos por diferentes actividades en un tiempo determinado. La emisión
de CO2 es cuantificada mediante la huella de carbono, la cual se refiere al impacto
ambiental que se produce como consecuencia de la generación de emisiones de
gases de efecto invernadero (GEI). (Grupo Civilizate, 2016)

La cuantificación del CO2 se realiza mediante la huella de carbono, la cual se

refiere al impacto ambiental que se produce como producto de la generación de
emisiones de los gases de efecto invernadero, donde su cálculo es asociado con
una organización, actividad o ya sea el ciclo de vida de un producto o servicio.

7.2.28 Huella de Carbono del Sector de la Construcción.

El hormigón es el material de construcción más utilizado a nivel mundial, y tras el
agua, es el producto ms consumido de todo el planeta.

Cada año, la industria del hormigón emplea 1.6 billones de toneladas de

cemento, 10 billones de toneladas de roca y arena y un billón de toneladas de
agua. Cada tonelada de cemento, requiere 1.5 toneladas de roca caliza, así como
del consumo de combustibles fósiles, con un coste ambiental de 1 toneladas de
CO2 emitida por cada tonelada de cemento producida >>. (DOMOTERRA, 2016)

La materia prima básica del hormigón es el cemento portland, este se obtiene por
la pulverización del Clinker con adiciones de una o más formas de yeso (Sulfato
de Calcio) incorporando a lo largo de su ciclo de vida un alto nivel de dióxido de
carbono equivalente (CO2e).
 Entre el 50% y el 60% de las emisiones de CO2 en la producción del cemento
portland se generan durante la descomposición de la piedra caliza y otros
materiales calcáreos para producir el Clinker. (Grupo Civilizate, 2016)

La calcinación de la piedra caliza en el horno rotatorio donde es fabricado el

Clinker y el alto consumo energético para la fabricación del cemento, incluyendo
los combustibles fósiles y energía eléctrica (proceso térmico de 1400 ° C); son las
razones de la alta contribución del CO2. Actualmente resulta difícil reducir estas
emisiones relacionadas con la producción de Clinker ya que se asocian con la
transformación de la piedra caliza, que es el núcleo del proceso.

“El sector cementero es responsable de alrededor del 5% de las emisiones de

CO2, principal gas productor del efecto invernadero y cambio climático”
(Vanderley M. John, 2003)

7.2.29 Molienda y cocción de la metería prima de Cemento Portland.

Afirmaciones de la Revista (Grupo Civilizate, 2016) establece que:

El 30% y el 40% de las emisiones de CO2 son generadas por la quema de

combustibles fósiles, realizada principalmente para que se alcancen las altas
temperaturas necesarias en el horno y equipos asociados, como los secadores.
Los principales factores que afectan a las necesidades de energía térmica son las
materias primas y el proceso utilizado (seco, húmedo o intermedio).

Como se sabe el cemento convencional es una de las fuentes de emisiones de

CO2 que va desde el proceso de elaboración y producción del Clinker que
requiere un calor intenso añadiendo la inversión de energía para calentar los
hornos que calientan dicho material

7.2.30 Alternativas para la Reducción de emisiones.

Se han propuesto alternativas para reducir las emisiones de gases de efecto

invernadero, sustituyendo parte del Clinker de cemento Portland por adiciones
cementicias suplementarias que se incorporan en el proceso de molienda para la
obtención de cementos mezclados. Los más comunes incluyen las cenizas
volantes, un residuo fino que se obtiene de las emisiones liberadas por las
centrales generadoras termoeléctricas que queman carbón, y la escoria granulada
de alto horno, conglomerante cementicio, subproducto de desecho de la
fabricación del hierro>>. (MUÑOZ, 2015)

Una nueva alternativa denominada Green Cement (Cemento Verde) tiene una
patente que utiliza silicatos de magnesio y no emite dióxido de carbono cuando es
calentado. Su proceso de producción además requiere de temperaturas mucho
más baja, sobre los 650 º C.

5.7. Aditivos para concreto

A pesar de todas las cualidades que posee el concreto que lo han convertido
en uno de los materiales de construcción más utilizado, tiene algunas desventajas
o puntos débiles para ciertas aplicaciones, algunas veces se requiere que alcance
resistencias altas a menor plazo, o que su fraguado sea más lento, aumentar o
disminuir se revenimiento etc., a raíz de esto surgió la necesidad uso de los
aditivos, los cuales se pueden definir como “Los aditivos son ingredientes del
concreto que, además del cemento portland, del agua y de los agregados, se
adicionan a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado”. (Kosmatka S.
, Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004). Es decir no forman parte de la mezcla
original del concreto y se usa para darle un comportamiento requerido o deseado,
su uso debe andar en porcentajes entre 0.1% y 5% de la masa o peso del
cemento.

Las razones más comunes para usar aditivos en el concreto son:

 Incrementar la trabajabilidad, sin cambiar el contenido de agua.

 Reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad.
 Así mismo, efectuar una combinación de lo anterior.
 Ajustar el tiempo de fraguado.
 Además, reducir la segregación y/o el sangrado.
 Mejorar la bombeabilidad.
 Acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades tempranas.
 Incrementar la resistencia.
 Mejorar la durabilidad potencial y reducir la permeabilidad.
 Disminuir el costo total de los materiales usados en el concreto.
 Compensar las pobres propiedades del agregado. (Cement & Concrete
Institute, 2006 )
Los aditivos han ido surgiendo junto con las necesidades y exigencias en la
industria de la construcción y a su vez se han perfeccionado actualmente

Según la norma técnica ASTM-C497 reconoce los siguientes tipos de aditivos:

TIPO A: Reductor de agua
TIPO B: Retardante
TIPO C: Acelerante
TIPO D: Reductor de agua retardante
TIPO E: Reductor de agua acelerante
TIPO F: Súper reductor de agua
TIPO G: Súper reductor de agua retardante.

Aditivos diversos, tales como aditivos para mejorar la trabajabilidad

(manejabilidad), para mejorar la adherencia, a prueba de humedad,
impermeabilizantes, para lechadas, formadores de gas, anti-deslave, espumante y
auxiliares de bombeo.

Los aditivos para uso en concreto deben obedecer las especificaciones, o

normas de las diferentes instituciones como la ASTM, AASHTO, COVENIN, IRAM,
NMX, NTC, NTP.1

Algunas aplicaciones para el

concreto fluido son: (colado de
concreto en secciones muy
delgadas áreas con poco
espaciamiento del acero de
refuerzo, colado bajo el agua,
concreto bombeado, para
reducir la presión de bombeo
donde no se pueden usar los
Ilustración 2: Algunas condiciones de armados exigen se usen
métodos convencionales de mezclas de concreto con alto revenimiento que permita introducirse
entre los pequeños espacios dejados por el mismo.
consolidación y para la
Fuente: (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
reducción de los costos de
manejo.

El uso de aditivos debe estar basado en: La obtención de un resultado deseado

sin tener que variar sustancialmente la dosificación básica. El producto no tenga
efectos negativos en otras propiedades del concreto, además un análisis de costo
justifique su empleo.

1
Ver glosario de siglas
5.8. Hidróxido de calcio

7.2.31 Concepto.
Nombre común: cal muerta o cal apagada, fórmula química Ca(OH)2.

El producto de la calcinación de la piedra caliza se le llama comúnmente y sin

distinción “cal” a todas las formas físicas en las que puede aparecer el óxido de
calcio, “sin embargo como consecuencia de las variaciones de composición de la
roca pueden obtenerse una serie de cales, que varían desde las muy puras;
altamente cálcicas, hasta altamente hidráulicas, con contenidos de óxido de calcio
de un 50% o menos. (Villarino Otero, 2011)

Ilustración 2: tipos de cal usados en la construcción.

Fuente: (Usedo Valles, 2015)

Así se obtienen la cal hidráulicas y la aérea las cuales (Villarino Otero, 2011) la
define de la siguiente manera
Cal hidráulica: “Material conglomerante, pulverulento e hidratado que se obtiene
calcinando calizas que contienen arcillas (sílice y alumina), a una temperatura casi
de fusión, para que se forme el óxido cálcico libre necesario para permitir su
hidratación y, al mismo tiempo, deje cierta cantidad de silicatos de calcio
deshidratados que den al polvo sus propiedades hidráulicas”. Teniendo la
propiedad de ser moldeable al formar una pasta mezclada con agua y
endurecerse luego de cierto tiempo”.

Cales aéreas: Cales que se componen principalmente de óxido e hidróxido de

calcio y magnesio, los cuales endurecen lentamente al aire por la acción del CO2
de la atmósfera. No presentan propiedades hidráulicas, es decir, no endurecen
con el agua y se obtienen a partir de rocas calizas con contenidos en carbonatos
superiores al 95%.

Las cales aéreas cálcicas hidratadas son las más utilizadas en la fabricación de
los morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S (CaO+MgO _ 90 %,
80% y 70% respectivamente).
Cal viva: Ca(O), es el producto saliente del horno, se caracteriza por reaccionar
violentamente con la presencia de agua, reacción químicamente calificada como
exotérmica porque libera calor, también debe pasar por un proceso de tamizado
para su clasificación granulométrica. Se puede presentar en partículas desde ¾” a
2 ½” o en polvo si se ha pulverizado

Cal hidratada: Producto de la Cal viva + agua, Ca(OH)2, no reacciona con el

agua, absorbe CO2 del ambiente en su proceso de carbonatación. Se presenta en
partículas muy finas que pasan el tamiz #100.

7.2.32 Propiedades mecánicas de la cal.

 Las cales tienen una resistencia no mayor de 50 kg/cm2 por lo que
individualmente se emplean en piezas no resistentes
 Las cales aéreas tienen propiedades hidráulicas bajas o nulas,
dependiendo éstas de la relación entre los silicatos y aluminatos respecto al
óxido de calcio.
 Densidad. La densidad real de la cal aérea es del orden de 2,25 g/cm3.
La CAL, tiene múltiples propiedades entre las que se pueden destacar la afinidad
con el agua y agregados pétreos, la dureza, el color brillante, la estabilidad y el
alto pH.

7.2.33 Proceso de elaboración del hidróxido de calcio.

La piedra caliza constituye en su estado natural, el punto de partida obligado para
la producción de la cal.
Existen dos tipos de rocas para la producción de la cal: (Estrada, 2009)
“Calcita: Roca sedimentaria compuesta mayormente por carbonato de calcio
Dolomita: Carbonato de calcio y magnesio”
El proceso básico de producción es el siguiente:

a) Extracción en canteras

En primer lugar es necesario hacer un análisis de la cantera para conocer el tipo

de roca y estimar la cantidad de piedra caliza existente.
Una de las formas es la extracción la materia prima a cielo abierto, la cual puede
ser mediante explosivos, para ello se hacen agujeros en las rocas, para lo cual se
utilizaba la barrena se introduce la pólvora, se pone una mecha y se produce la
explosión, la otra forma es haciendo uso de máquinas excavadoras o una
combinación de ambas.
Una vez obtenidas las piedras había que transportarlas hasta el lugar donde se
encontraba el horno.
b) Pre-Trituración

Esta se realiza con la finalidad de ahorrar la energía de calcinación sin afectar la

calidad del producto final. (Usedo Valles, 2015) lo manifiesta de la siguiente
manera “dado que la transmisión del calor es función, entre otros, de la superficie
de contacto, la piedra caliza que se introduce en el horno debía tener un tamaño
adecuado.”
En la fabricación industrializada actual, esta trituración se realiza mediante
machacadoras de mandíbulas en donde se reduce la piedra hasta un tamaño
deseado según el tipo de horno a utilizar en la calcinación.
También se debe realizar un proceso de selección de la roca, al horno no debe
ingresar ni rocas muy porosas ni muy húmedas debido a que aumenta la demanda
de combustible o tener impurezas como ser partículas de silicio. Las partículas
que resultaron de la trituración muy pequeñas se separan mediante un tamizado y
se les da otro destino.

c) Calcinación.

En el pasado se utilizaban hornos artesanales y se producía el calor de cocción a

base de la quema de leña u otros vegetales los cuales debían mantenerse
encendidos hasta por 8 días continuos.

Una forma de saber el punto de calcinación deseado era mediante la observación

del humo “Al principio el humo era oscuro e iba blanqueando a medida que la
piedra se cocía. Cuando se vuelve blanco, no daña a los ojos y se puede respirar
sin que moleste. Esto indica que la cocción ha terminado.” (Usedo Valles, 2015)

Actualmente este proceso es más fácil y rápido mediante el uso de hornos

industriales La descomposición de los carbonatos ocurre a temperaturas
aproximadas de 900-1000 0C debe permanecer a estas temperaturas durante 2 a
3 días.
El producto saliente del horno se le conoce como cal viva la cual también debe
pasar por un proceso de tamizado para su clasificación granulométrica.

d) Trituración
e)
El producto de la calcinación (cal viva) se obtienen diferentes tamaños de
partículas generalmente las más grandes son las que proceden al apagado pero
antes deben ser trituradas para obtener un producto más fino.

f) Apagado de la cal.
Consiste sencillamente a la adición de agua a la cal viva (CaO), en el cual se
produce un gran aumento de volumen de la cal acompañado de un importante
desprendimiento de calor y resultando el hidróxido de calcio (Ca(OH)2 )
Este proceso es determinante en la calidad del producto final, basado en dos
variables determinantes; su tiempo de apagado y el sistema utilizado.
“Parece ser, aunque no se sabe con exactitud del funcionamiento científico, que la
duración influye en la estructura cristalina del hidróxido resultante, dando cales de
mayor untuosidad y plasticidad cuanto mayor duración tenga el apagado.” (Usedo
Valles, 2015)

Varios son los sistemas para el apagado:

 Apagado al aire
Ésta técnica está prácticamente en desuso debido a que al estar en contacto con
el aire e va produciendo la
recarbonatación al absorber el
CO2. “La cal viva se expone a
la acción del aire y por efecto
de la humedad de éste, se va
apagando lentamente,
reduciéndose a polvo por
efecto del aumento de
volumen.” (Usedo Valles, 2015)

 Apagado por inmersión

Consiste en sumergir la cal
viva en agua un recipiente
hasta que deje de producir
burbujas.
 Apagado en
hidratadores mecánicos
Ilustración 3: Proceso de elaboración de la cal

Fuente: (Fundación Entorno, 2007)

Este es el método más utilizado por las grandes industrias de la cal.
La ilustración muestra en una forma esquemática y resumida el proceso de
elaboración del hidróxido de calcio.

7.2.34 Sustitución de cemento portland por hidróxido de calcio.

Se mencionaba anteriormente que el concreto a base de cementos portland tiene

muchas bondades que lo han vuelto altamente competitivo, pero que al igual que
todo producto tiene sus desventajas o debilidades que se debe buscar superar.

Una de las más importantes y que también se ya se señaló en este artículo es la

trabajabilidad que es el enfoque principal en este estudio. Pero a su vez está
técnica mejora diversas propiedades del concreto hidráulico.

Así lo afirman (Zeledón Camacho. & Zeledón Flores, 2016) En su monografía

“Diseño de mezclas de concreto y mortero incorporando el hidróxido de calcio
como aditivo” afirma “la cal hidratada propicia la mezcla íntima de los materiales,
evitando la segregación de los mismos y permitiendo el transporte de dichas
revolturas a largas distancias gracias a su gran plasticidad dando así
homogeneidad absoluta y resistencia uniforme. La partícula de cal hidratada es
más fina que la del cemento, lo que rellenar los huecos dejados por este material.
Eliminando así las eflorescencias y el concreto siendo más compacto estará
protegido contra las variaciones de temperatura, evitándose los agrietamientos”.

En cantidades adecuadas de adición de hidróxido de calcio se obtiene una mezcla

lo suficientemente fluida que facilite su colocación y puede anular o minimizar la
necesidad del vibrado o el varillaje, su aplicación sería especialmente en
concretos armados y sobre todos en aquellas estructuras cuyos espacios entre
varillas sean muy pequeños.

Según estudios previos de sustitución de cemento por cal, “la cantidad de cal
hidratada que puede sustituir al cemento sin bajar la resistencia del concreto, varía
entre el 5,15 y el 25% del peso considerado. (Zeledón Camacho. & Zeledón
Flores, 2016)

Otro plus que se obtiene de la presencia de Ca(OH2) es que protege el acero al

neutralizar la acción de los ácidos que provocan la corrosión.

Los efectos de la cal en el concreto pueden ser vistos en tres etapas diferentes:

1. Durante el mezclado, las finas partículas de cal ocupan los espacios vacíos
entre los granos de cemento y limitan el flujo de agua, de este modo incrementan
la retención de agua en el hormigón fresco, actuando como un agente dispersante
que previene la floculación e incrementa la plasticidad de la mezcla.

2. A edades tempranas la cal ayuda al incremento de la compacidad del hormigón,

dado que los granos de cal por ser tan finos, no han sido completamente disueltos.
(Dopico, Martirena Hernandez, Day, Middendorf, Gehrke, & Martinez, 2008)

Un estudios al respecto manifiestan que “Al agregar de un 3% a 7% de cal con

respecto al peso del cemento en el concreto la mezcla se vuelve muy fluida,
permitiendo bajar los costos de vibración y en el caso de cimbras encofradas
permite que el concreto llegue hasta las zonas más inaccesibles, evitando costos
extras de reparación al retirar la cimbra”. (Marquez, 2012).

La elaboración de las probetas cilíndricas de concreto deben seguir lo establecido

en la norma ASTM C-31.

Las concentraciones de hidróxido de calcio utilizadas en investigaciones anteriores

oscilan entre de 0%, 10%, 25% y hasta un 35% del peso total de cemento por
metro cubico de concreto
Las muestras deben ensayarse de acuerdo a la Norma ASTM C-39.
 6. Metodología

La metodología es el procedimiento empleado para el desarrollo de la parte

experimental de la presente investigación. Este apartado detalla las variables
de estudio, planteamiento de hipótesis, definición del enfoque, alcance, diseño
metodológico, como fue seleccionada la muestra y por ultimo describe un plan
de análisis óptimo para obtener los datos necesarios para fundamentar la
hipótesis.

6.1. Variables
a) Variable Independiente
La variable que será estudiada en esta investigación será el porcentaje de
cemento que se puede sustituir por cal hidratada para mejorar la trabajabilidad
sin afectar las demás propiedades de la mezcla 1:2:3, analizada por medio de
la prueba de revenimiento, el cono de Abrams, ASTM C143-00 realizadas en
el laboratorio.
La dimensión de la variable será la trabajabilidad, el indicador será la calidad
de la mezcla y los subindicadores serán la resistencia, revenimiento,
consistencia, exudación.

b) Variable Controlada
La variable que en este caso será estudiada serán los agregados. En todas las
mezclas estos serán de la misma calidad y tamaño.
La dimensión de la variable será granulometría, el indicador la calidad de los
agregados, los subindicadores serán la granulometría, colorimetría (agregados
finos), dureza (agregado grueso).

La variable de interés es la trabajabilidad del concreto diseñado para 3000 psi

de resistencia y un revenimiento bajo para observar su mejoría instantánea. Se
evaluara varias características físicas de la mezcla que junto con el
revenimiento contribuyan elaborar un mezcla con una buena trabajabalidad,
que no solo facilite su colocación en el colado, sino también, evaluar si trae
consigo otras características beneficiosas para dicha mezcla.
Otro punto de interés es la variable de control, que son los agregados que
componen la mezcla. Estos conforman aproximadamente del 60 a 75% del
volumen total de la mezcla, por lo cual es necesario hacer un previo análisis a
los agregados para asegurar su calidad y uniformidad a la hora de elaborar
repetidamente la mezcla.
Ambas variables serán evaluadas mediante normas establecidas por
organismos internacionales, entre ellos La Norma Técnica Gualtemaltec,
basada en las normas del ASTM, ACI, PCA. Estas entidades establecen
parámetros y los métodos de ensayo para llegar a determinar la calidad para
los agregados, y por ende su efecto en la mezcla.
La hipótesis pretende responder la pregunta de investigación, la cual deriva del
objetivo general y la información recabada en el marco teórico, tratando de
satisfacer la necesidad por la cual nace la presente investigación.
A continuación se detalla cada aspecto que conforma la metodología de
investigación para evaluar el efecto de sustitución de cemento por un
porcentaje incremental de 10% a 30% de cal, para el mejoramiento de la
trabajabilidad de la mezcla:
 Definición Definición
Variable Dimensión Indicadores Sub-indicador Preguntas
conceptual operacional
Propicia la ¿Qué porcentaje cemento es el
mezcla intima óptimo de sustituir por cal para
Revenimiento
de los mejorar el revenimiento sin
materiales, afectar la resistencia?
capaz de ¿A qué porcentaje de cal, se ve
La cal es un mantener la Resistencia
afectada la resistencia?
material humedad, ¿Qué consistencia adquiérela
cementante evitando la Consistencia
mezcla y en cuánto tiempo?
que se segregación ¿Se da la exudación en la
obtiene de la y permitiendo Exudación mezcla, de ser si, a que
roca su manejo porcentaje de sustitución?
Calidad de
% cal sedimentaria por largo Trabajabilidad
la mezcla
caliza tiempo sin
(Zeledón dejar de lado
Camacho & la
Zeledón homogeneida
Flores, 2016) dy ¿Se da la segregación en la
resistencia de Segregación mezcla, de ser si, a que
la mezcla porcentaje de sustitución?
(Zeledón
Camacho &
Zeledón
Flores, 2016)
 Variable Definición Definición Dimensión Indicadores Sub-indicador Preguntas
conceptual operacional
Los Los Peso ¿Cuál es el peso volumétrico del
agregados agregados volumétrico agregado grueso?
son ocupan Granulometría ¿Qué tamaño tiene el agregado?
aquellos generalment Agregado Calidad del Peso
materiales e del 60 al ¿Qué cantidad de agua retiene el
grueso agregado específico y
inertes, de 80% del agregado?
absorción
forma volumen de Resistencia al ¿Qué porcentaje de desgaste tiene
granular, concreto…i desgaste el agregado grueso?
naturales o nfluyen en Peso ¿Cuál es el peso volumétrico del
artificiales, las volumétrico agregado grueso?
que proporcione Granulometría Qué tamaño tiene el agregado?
aglomerado s para Peso
s por el mezcla para ¿Qué cantidad de agua retiene el
específico y
Agregados cemento el concreto agregado?
absorción
portland en y en la
presencia economía.
de agua Garantizan
conforman la Calidad del
Agregado
un todo adherencia agregado
Fino
compacto… suficiente ¿Qué cantidad de impureza tiene el
conocido con la pasta Colorimetría agregado fino? ¿Es apropiado su
como del cemento uso?
hormigón. portland.
(Sanchez (Sanchez
De De
Guzmán, Guzmán,
2001) 2001)
6.2. Hipótesis
Al sustituir parte del cemento portland por hidróxido de calcio en porcentajes
menores al 35% en mezclas de concreto 3000psi, se mejorará la trabajabilidad sin
afectar significativamente otras propiedades de la misma.

6.3. Enfoque de la investigación

La presente investigación tiene un enfoque cuantitativo. Se puede definir como el
método que utiliza la recolección de datos para probar hipótesis con base en la
medición numérica y el análisis estadístico con el fin de establecer pautas de
comportamiento y probar teorías (Hernández Sampieri, Fernández Collado, &
Baptista Lacio, 2014). Sampieri enumera en su libro Metodología de la
investigación, las siguientes características de dicho enfoque:

 El investigador plantea un problema de estudio delimitado y concreto. Sus

preguntas de investigación versan sobre cuestiones específicas.

 Una vez planteado el problema de estudio se hace la revisión de literatura

y se construye el marco teórico, del cual deriva una o varias hipótesis

 La recolección de datos se fundamenta en la medición, mediante

procedimientos estandarizados y aceptados por la comunidad científica.
Los fenomenos estudiados deben poder observarse o medirse al mundo
real.

 Los datos se representan mediante números (cantidades) y se debe

analizar con métodos estadisticos.

En esta investigación, la variable estudiada es la trabajabilidad de la mezcla de

concreto 1:2:3, la cual será medida en forma numérica a través de ensayos de
laboratorio normalizados por la ASTM. Los resultados de la mezcla serán
sustentados mediante la comparación con los estándares de las mezclas
comunes.
6.4. Alcance de la investigación
Un proyecto de investigación nace con una idea que tiene el investigador de
estudiar un tema de su interés, y que al revisar la literatura disponible encuentra
un problema o área de oportunidad a atender. Y cuando se define el problema de
investigación, es momento también de establecer el alcance de la misma.

Como explica (Hernández Sampieri, Fernández Collado, & Baptista Lacio, 2014),
cuando se habla sobre el alcance de una investigación no se debe pensar en una
tipología, ya que más que una clasificación, lo único que indica dicho alcance es el
resultado que se espera obtener del estudio.

De acuerdo, a lo que establece, el alcance de la investigación será de carácter

exploratorio:

Los estudios exploratorios sirven para familiarizarnos con fenómenos

relativamente desconocidos, obtener información sobre la posibilidad de llevar a
cabo una investigación más completa respecto de un contexto particular,
investigar nuevos problemas, identificar conceptos o variables promisorias,
establecer prioridades para investigaciones futuras.

Dicho anteriormente este alcance de nuestra investigación, se debe a la falta de

información en cuanto el porcentaje óptimo de sustitución de cemento por la cal
hidratada. La investigación tiene como objetivo dejar antecedente del mayor
porcentaje que puede sustituirse para mejoramiento de la mezcla sin comprometer
sus demás propiedades y bajar costos.

Un proyecto de investigación nace con una idea que tiene el investigador de

estudiar un tema de su interés, y que al revisar la literatura disponible encuentra
un problema o área de oportunidad a atender. Y cuando se define el problema de
investigación, es momento también de establecer el alcance de la misma.

Como explica (Hernández Sampieri, Fernández Collado, & Baptista Lacio, 2014),
cuando se habla sobre el alcance de una investigación no se debe pensar en una
tipología, ya que más que una clasificación, lo único que indica dicho alcance es el
resultado que se espera obtener del estudio.

De acuerdo, a lo que establece, el alcance de la investigación será de carácter

exploratorio:

Los estudios exploratorios sirven para familiarizarnos con fenómenos

relativamente desconocidos, obtener información sobre la posibilidad de llevar a
cabo una investigación más completa respecto de un contexto particular,
investigar nuevos problemas, identificar conceptos o variables promisorias,
establecer prioridades para investigaciones futuras.

Dicho anteriormente este alcance de nuestra investigación, se debe a la falta de

información en cuanto el porcentaje óptimo de sustitución de cemento por la cal
hidratada. La investigación tiene como objetivo dejar antecedente del mayor
porcentaje que puede sustituirse para mejoramiento de la mezcla sin comprometer
sus demás propiedades y bajar costos.

6.5. Diseño metodológico

El término diseño se refiere al plan o estrategia concebida para obtener la
información que se desea. (Hernández Sampieri, Fernández Collado, & Baptista
Lacio, 2014)

1. La investigación tiene un enfoque cuantitativo, ya que se hace uso de

recolección de datos para probar hipótesis, con base en la medición
numérica y el análisis estadístico, para establecer patrones de
comportamiento y probar teorías. En este caso en el que buscamos medir
el incremento de la trabajabilidad al modificar la mezcla de concreto, es una
medición numérica válida y avalada por organismos internaciones como
parámetro para definir dicha variable.
Otra característica que la orienta a un enfoque cuantitativo es que el
investigador utiliza su o sus diseños para analizar la certeza de las hipótesis
 formuladas en un contexto en particular (Hernández Sampieri, Fernández
Collado, & Baptista Lacio, 2014)

1. Enfoque cuantitativo

2. Tipo experimental

3. Experimento puro

Dentro del enfoque cuantitativo, la calidad de una investigación se encuentra

relacionada con el grado en que apliquemos el diseño tal como fue preconcebido
(particularmente en el caso de los experimentos).

2. Dentro del enfoque cuantitativo el diseño es de tipo experimental debido a

que analizan las relaciones entre una o más variables independientes y una
o más dependientes, así como los efectos causales de las primeras sobre
las segundas, son estudios explicativos. Al modificar los porcentajes de cal
agregados a la muestra se está manipulando la variable independiente para
poder observar el comportamiento de la variable dependiente en cuestión,
que para este caso es la trabajabilidad.

3. Se cataloga como un experimento puro ya que en su procedimiento

cuenta con grupo de comparación y la equivalencia de grupos. En este
diseño, la única diferencia entre los grupos debe ser la presencia-ausencia
de la variable independiente.

Dentro del proceso experimental de la modificación de la mezcla de

concreto, es necesario paralelamente la elaboración de mezcla
 convencional como grupo de comparación, diseñada y elaborada bajo las
condiciones más similares que sean posibles a fin de poder evaluar la
variación de la trabajabilidad y los resultados sean confiables.

6.6. Descripción y selección de muestra

Para poder determinar el tamaño de población y muestra, al ser el experimento de

carácter técnico y no social se enfocó en dos fuentes.

1. La producción de concreto 3000 psi en la ciudad de San Pedro Sula

Honduras.
2. La norma ACI (American Concrete Institute) o Instituto Americano del
Concreto, cuya función es desarrollar estándares, normas y
recomendaciones técnicas para el concreto reforzado.
 1. Producción de concreto 3000 PSI en S.P.S.

Estádisticas recopiladas del Colegio de ingenieros de Honduras por

A)
permisos de construcción de vivienda

Pasaron por el departamento de permiso de construcción en lo los primeros 9

1
meses del año 2017

1.1 Proyectos de viviendas 385.00 unidades

1.2 Área total en proyectos de vivienda 126,280.00 m2

Se obtiene un promedio de 328 m^2/vivienda

Considerando que en un proyecto de vivienda por cada m^2 de construcción un 35%

2
esta compuesta por concreto
Obtenemos: 134.75 m^3/vivienda

3 Ese concreto se elabora mayormente en sitio

3.1 Volúmen de concreto elaborado en sitio 51,878.75 m^3

Agregando un porcentaje para el sector informal (Proyectos que no pasan por el

4
departamento de permisos de construcció)
4.1 Volúmen de concreto elaborado en sitio en 9 59,660.56 m^3

5 Volúmen de concreto elaborado en sitio en 1 mes 6,628.95 m^3/mes

Vendedores o encargados del servicio colado de concreto de 4 empresas

B)
productoras de concreto en San Pedro Sula indicaron que venden entre
8,500 a 10,000 m^3 de concreto 3000 en un mes

1 Promediando obtenemos 9250 m^3/mes/CU

2 En total por las 4 empresas 37000 m^3/mes

Total 43628.95139 m^3/mes

3
Total al día (30días/mes) 1454.29838 m^3/día

Fuente CICH-SPS/Ing. Dennis Duarte asistente de fiscalía

CÁLCULO DE MUESTRA:

Link de cálculo: https://www.feedbacknetworks.com/cas/experiencia/sol-preguntar-

calcular.html

Dónde el nivel de confianza es 95%

y el porcentaje de error 5%

CONCLUSIÓN: Se deben realizar trece (13) cilindros para cada tipo de mezcla
con su respectivo porcentaje de sustitución de cemento por cal hidratada. Se
harán tres tipos de mezcla, ya que se probará con tres porcentajes de sustitución
diferentes, por lo cual la cantidad total de cilindros a ensayar serán (39)
 2. Norma técnica del manual del ACI 318 (American Concrete Institute)

1. En el capítulo 5, apartado 5.6.2, acerca de la frecuencia de los ensayos,

menciona que: "La muestra para los ensayos de resistencia de cada clase de
concreto colocado cada día, deben tomarse no menos de una vez al día, ni menos
de una vez por cada 110 m³ de concreto, ni menos de una vez por cada 460 m² de
superficie de losas o muros"

Debido a que nuestro objetivo es el uso generalizado de la mezcla, se

tomará como referencia la toma de muestras cada 110 m³. Por recomendación de
catedráticos con amplia experiencia en estructuras de concreto, se tomarán de 1
muestras cada 110 m³.

2. En el apartado 5.6.3, referente a probetas curadas en laboratorio:

5.6.3.1 Las muestras para ensayos de resistencia establece que éstos deben
tomarse de acuerdo con “Method of Sampling Freshly Mixed Concrete” (ASTM C
172)

5.6.3.2 Los cilindros para ensayos de resistencia deben ser fabricados y curados
en laboratorios de acuerdo con ASTM C31, y deben ensayarse de acuerdo a la
ASTM C39.

2. En el apartado 5.6.3, referente a probetas curadas en laboratorio:

5.6.3.3 El nivel de resistencia de una clase determinada de concreto se considera

satisfactorio si cumple con los dos requisitos siguientes:

(a) Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia consecutiva es

igual o superior a F’c

(b) Ningún resultado individual del ensayo de resistencia (promedio de 2 cilindros)

es menor que F’c por más de 3.5 MPa (507.63psi) cuando f’c es igual o menor que
35MPa (5076.32psi) o por mas de 0.10f’c cuando f’c es mayor a 35Mpa
6.7. Instrumento
El instrumento de medición es la herramienta de la cual se vale el investigador
para poder recolectar los datos correctos y necesarios, de tal manera que le
permita evaluar las variables para comprobar las hipotesis anteriormente
planteadas.

Sampieri en su libro de Metodología de la investigación, plantea que el

instrumento de medición debe cumplir tres requisitos esenciales: Confiabilidad,
validez y objetividad.

El instrumento de medición de la variable de esta investigación que es la

trabajabilidad, será el método estándar para la prueba de revenimiento en el
concreto de cemento portland, regida por la norma ASTM C 143-00

6.8. Plan de análisis

Se hará el diseño correspondiente para una mezcla de concreto 1:2:3 (3000 psi)

Se fabricara cada tipo de mezcla con su respectivo porcentaje de sustitución de

cemento por cal hidratada, y medirá tanto el revenimiento como las demás
propiedades del concreto mediantes pruebas de laboratorio estandarizadas por la
ASTM.

Para la evaluación de la trabajabilidad se evaluarán los siguientes parámetros:

revenimiento, movilidad (manejo transportado), estabilidad, compactibilidad. El
único valor cuantitativo es el revenimiento, los demás valores serán de carácter
subjetivo.

Para evaluar uno de los aspectos que preceden la trabajabilidad como el

revenimiento, se someten las probetas a un esfuerzo de compresión que lo lleve
hasta su punto de falla. Con dichos datos se calcula la resistencia promedio de los
cilindro de la misma especie y son comparados con los parámetros establecidos
por la American Concrete Institute, la cual establece la resistencia mínima de un
promedio de tres probetas de la misma especie, elaboradas en días distintos, con
el objetivo de crear el escenario más realista en cuento a la replicación de la
mezcla de concreto.
Cronograma y presupuesto

Incremento de la Trabajabilidad en Concreto 3000 PSI, al sustituir

Proyecto
porcentaje de cemento por Ca(OH)2,Honduras 2017

Descripción de elaboración de cilindros y prueba de compresión

ELABORACIÓN DE CILINDROS
Fecha de Elaboración Cantidad de cilindros Tipo de Mezclas
20/10/2017 2 Mezcla Convencional
25/10/2017 2 Mezcla Convencional
2 Mezcla Convencional
26/10/2017 6 2 Mezcla Modificada Cal 20%
2 Mezcla Modificada Cal 30%
2 Mezcla Modificada Cal 10%
27/10/2017 6 2 Mezcla Modificada Cal 20%
2 Mezcla Modificada Cal 30%
28/10/2017 2 Mezcla Modificada Cal 10%
2 Mezcla Modificada Cal 10%
30/10/2017 6 2 Mezcla Modificada Cal 20%
2 Mezcla Modificada Cal 30%

RUPTURA DE CILINDROS
Fecha de Elaboracion Fecha de Ruptura Edad
20/10/2017 03/11/2017 14 dias
25/10/2017 03/11/2017 9 dias
26/10/2017 03/11/2017 8 dias
27/10/2017 03/11/2017 7 dias
28/10/2017 06/11/2017 9 dias
30/10/2017 06/11/2017 7 dias
 Presupuesto de investigación
Ítem Concepto Unidad Cantidad PU Total
1 Servicios profesionales
1.1 Investigador 1 Hora 75 L. 99.43 L. 7,457.39
1.2 Investigador 2 Hora 75 L. 99.43 L. 7,457.39
1.3 Investigador 3 Hora 75 L. 99.43 L. 7,457.39
Sub-total L. 22,372.16
2 Servicios no profesionales
2.1 Energía eléctrica Hora 25 L. 4.80 L. 120.00
2.2 Internet Hora 25 L. 4.17 L. 104.17
2.3 Saldo telefónico Hora 4 L. 50.00 L. 200.00
2.4 Agua litro 15 L. 16.00 L. 240.00
2.5 Depreciación de vehículo Mes 0.02 L. 6,000.00 L. 120.00
Sub-total L. 784.17
3 Materiales y suministros
3.1 Bebidas y alimentos Unidad 6 L. 100.00 L. 600.00
3.2 Transporte Global 1 L. 1,250.00 L. 1,250.00
Sub-total L. 2,754.17
Total L. 25,910.49
 Presupuesto de ejecución
Ítem Concepto Unidad Cantidad PU Total
1 Mano de obra
1.1 Cotizaciones Días 2 L. 350.00 L. 700.00
1.2 Contratación de personal Días 2 L. 350.00 L. 700.00
Alquiler de instalaciones y
1.3 Meses 1 L. 3,000.00 L. 3,000.00
equipos
1.4 Compra de materiales Días 3 L. 350.00 L. 1,050.00
Sub-total L. 5,450.00
2 Ensayos de laboratorio
1.1 Ensayo granulométrico unidad 2 L. 800.00 L. 1,600.00
Peso volumétrico de los
1.2 unidad 2 L. 800.00
agregados L. 1,600.00
1.3 Peso específico y absorción unidad 2 L. 800.00 L. 1,600.00
1.4 Colorimetría unidad 1 L. 500.00 L. 500.00
1.5 Resistencia al desgaste unidad 1 L. 800.00 L. 800.00
1.6 Elaboración de las muestras según
Días
norma ASTM5 L. 400.00 L. 2,000.00
1.7 Ensayo de compresión unidades 24 L. 350.00 L. 8,400.00
Sub-total L. 16,500.00
3 Viáticos y servicios
3.1 Teléfono horas 20 L. 50.00 L. 1,000.00
3.2 Internet horas 25 L. 4.17 L. 104.17
3.3 Depreciación de vehículo año 0.08333333 80000 L. 6,666.67
3.4 Mantenimiento de equipo Global 1 500 L. 500.00
Sub-total L. 8,270.83
4 Presentación de informe
4.1 Impresión Unidad 3 L. 460.00 L. 1,380.00
4.2 Informe en CD Global 3 L. 50.00 L. 150.00
4.3 Informe en USB Global 1 L. 250.00 L. 250.00
Sub-total L. 1,780.00
5 Personal
5.1 Ingeniero supervisor mes 1 L. 25,000.00 L. 25,000.00
Sub-total L. 27,030.00
Total L. 59,030.83
Total Investigación L. 84,941.33
 7. Resultados

7.1 Ensayos de caracterización de los agregados

En esta sección se muestran los resultados obtenidos de los ensayos de
laboratorio a los agregados

7.1.1. Análisis granulométrico mecánico

El análisis granulométrico mecánico es necesario para determinar el módulo de
finura de la arena y el tamaño máximo nominal de la grava, ambos influyen en las
dosificaciones de los elementos que componen la mezcla.

La arena utilizada para los ensayos, proveniente del río Chamelecón, presentó
una granulometría adecuada para su uso en mezclas de concreto, al encontrarse
dentro de los parámetros establecidos por la norma ASTM C-136
El gráfico muestra la curva granulométrica para el agregado grueso, se observa
que obtenida en el ensayo de laboratorio se encuentra dentro los límites
establecidos según norma ASTM C136 para agregados recomendados para uso
en el concreto.

MF= 3.17
TMNgrava 1/2

Por la magnitud del módulo de finura, la arena utilizada se clasifica como una
arena gruesa al encontrarse dentro del rango de 3 a 3.2. Según norma ASTM
C136-01
La grava, según lo establecido en la norma ASTM C33, que determina que el
tamaño máximo nominal (TMN) es igual a 1/2 , ya que el 100% paso el tamiz de ¾
y un 57.46 fue retenido en la malla de ½ .

7.1.2. Peso específico y absorción

Se determinó peso específico y absorción siguiendo las normas ASTM C-127 para
agregado grueso y ASTM C-128 para agregado fino.

Grava:

Tamaño nominal de ½”

Peso específico = 2.58

Absorción= 2.31%

Arena

Módulo de finura de 3.17

Peso específico = 2.27

Absorción= 2.88%

Los resultados obtenidos para ambos tipos de agregados se encuentran dentro de

los parámetros establecidos por las normas ASTM C-127 Y C-128.

7.1.3. Peso volumétrico

Se realizó el procedimiento para determinar el peso volumétrico suelto (Pvs) y
peso volumétrico compactado (Pvc) siguiendo la norma ASTM C29.

Datos de Grava
Pvs= 89.58 lb/ft³ 1433.85 kg/m³
Pvc= 94.59 lb/ft³ 1514.04 kg/m³

Datos de arena
Pvs= 94.69 lb/ft³ 1515.64 kg/m³
Pvc= 99.49 lb/ft³ 1592.47 kg/m³

Tanto la grava como la arena se encuentran dentro del rango de agregados aptos
para su uso en concreto según parámetros de la ASTM C29.
7.2. Diseño de mezcla para concreto 3000 psi

7.2.1. Datos de diseño

Datos diseño
f'c (deseado)= 210 kg/cm2 3000 psi
factor de seguridad= 84 kg/cm2 1200 psi
f'c de diseño= 294 kg/cm2 4200 psi
Dmáx= 1/2 pulg 12.7 mm
Rev.= 10 cm 4 pulg
Gs (cemento)= 3.15

7.2.2. Datos de los agregados

DATOS DE LOS AGREGADOS

% de PVSS
Elementos Gs % abs PVSC
humedad Kg/m^3
Agua 1 - - -
Cemento 3.15 - - -
Grava 2.58 6.38% 2.88% 1433.85 1514.04
Arena 2.27 4.661% 2.31% 1515.64 1592.47

7.2.3. Selección del revenimiento esperado

Revenimiento recomendados para diversos tipos de construcción

Revenimiento (cm)
Tipo de construcción
Máximo Mínimo
Muro de cimentación , zapatas y
7.5 2.5
cajones
Vigas y muros reforzados 10 2.5
Columnas para edificios 10 2.5
Pavimentos y losas 7.5 2.5
Concreto masivo 7.5 2.5
Tipo de construcción: Vigas y muros reforzados
Revenimiento: 10 cm
Se tomó este parámetro bajo el criterio que los elementos estructurales que
usualmente requieren mayores cantidades de acero y a su vez concretos que
alcancen altas resistencias a menor tiempo, son las vigas, muros reforzados y
columnas para edificios.

7.2.4. Selección de la cantidad de agua y aire requerido por m^3 de

concreto

Tabla 1: Requisitos aproximadoos de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes

revenimientos y tamaños máximos nominales de agregado
Agua (kg/m3) concreto para TMG (mm)
Revenimiento (cm) Concreto sin aire incluido
9.5 12.5 19 38 50
De 2.5 a 5.0 207 199 190 166 154
De 7.5 a 10 228 216 205 181 169
De 15 a 17.5 243 228 216 190 178
Cantidad aprox. de aire atrapado 3 2.5 2 1 0.5
Concreto con aire incluido
De 2.5 a 5.0 181 175 168 150 142
De 7.5 a 10 202 193 184 165 157
De 15 a 17.5 216 205 197 174 166
Promedio recomendado de aire por incluir por exposición
Exposición ligera 4.5 4 3.5 3.5 2
Exposición moderada 6 5.5 5 4.5 4
Exposición severa 7.5 7 6 5.5 5

Peso de agua: 216 kg/m³

Cant. de aire= 2%

Según el TMN de la grava de 12.5mm (1/2”) y el valor de asentamiento deseado

de la mezcla de 10cm (4”), se estima la cantidad de agua de 216 Kg por cada m^3
de concreto y un porcentaje de aire natural de 2%.
 7.2.5. Selección de la relación agua cemento

Tabla 2. Correspondencia entre la relación

agua/cemento y la resistencia a la
compresión del concreto

Resistencia a la Concreto
Concreto sin
compresión a los con aire
aire incluido
28 días (kg/cm²) incluido
420 0.41 --
350 0.48 0.4
294 0.498 0.416
280 0.57 0.48
210 0.68 0.59
140 0.82 0.74

Para una resistencia de 294 kg/cm^2 sin aire incluido se obtiene que se necesita
una relación A/C de 0.498. Con este dato y la cantidad de agua obtenida en el
paso anterior se puede obtener la cantidad de cemento requerido.

7.2.6. Cálculo de contenido de cemento

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝐴/𝐶

216 𝑘𝑔/𝑚^3
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 433.73 𝑘𝑔/𝑚^3
0.498

Cemento 433.73 kg/m³

7.2.7. Estimación de las proporciones de agregados grueso

Según la tabla 3. Para TMN = 1/2" y MF = 3.17, el volumen de grava por metro
cubico obtenido mediante extrapolación es igual a 0.5135 m^3 /m^3 de concreto.
 Tabla 3. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de
concreto
Módulo de finura
Tamaño máx. del agregado (mm) m³ de agregado/m³ de concreto
2.4 2.6 2.8 3
9.5 (3/8") 0.5 0.48 0.46 0.44
12.5 (1/2") 0.59 0.57 0.55 0.53
19 (3/4") 0.66 0.64 0.62 0.6
25 (1") 0.71 0.69 0.67 0.65
27.5 (1 1/2") 0.75 0.73 0.71 0.69
50 (2") 0.78 0.76 0.74 0.72
75 (3") 0.82 0.8 0.78 0.76
150 (6") 0.87 0.85 0.83 0.81

Peso de grava= Pvcgrava * Vgrava

Pvcgrava= 1514.05 kg/m^3
Vgrava = 0.5135 m^3 /m^3

Peso de grava= 777.46 kg/m³

7.2.8. Estimación de las proporciones de agregado fino

Tabla 4. Cálculo tentativo del peso del concreto fresco

Concreto Concreto
Tamaño máx. del agregado (mm) sin aire con aire
incluido incluido
9.5 (3/8") 2280 2200
12.5 (1/2") 2310 2230
19 (3/4") 2345 2275
25 (1") 2380 2290
27.5 (1 1/2") 2410 2350
50 (2") 2445 2345
75 (3") 2490 2405
φmáx. Agregado = 12.5 (1/2") mm

Peso de concreto: 2310 kg

6.1) En base a volumen absoluto

Volumen
Materiales Peso densidad (lts)
Agua 216 1 216
Cemento 433.73 3.15 137.7
Grava 777.46 2.58 301.35
Vol. Aire 20 -- 20
Total 1447.19 675.05

Vol. de mezcla: 1000 lts

La cantidad de arena es el resultado de restar a un metro cubico de concreto, el

volumen de cemento, el volumen de agua y el volumen de grava por metro cubico.
Peso de la arena que se requiere= 737.64kgs

Comparación:
Basado en peso
Materiales Basado en volumen absoluto
estimado
Agua 216 216
Cemento 433.73 433.73
Grava 777.46 777.46
Arena 917.81 737.64
Vol. Aire 20 20
Total peso 2365 2184.83
Volumen 1079.35 1000
 7) Tabla de correción de humedad
Correción por humedad y absoción Proporción
Humedad Absorción final
Proporción base Kg % Kg % Kg
Cemento 433.73 433.73
Arena 737.64 0.04661 34.38152542 0.0288 -17.039484 754.98
Grava 777.46 0.06383 49.62510638 0.0231 -22.390848 804.69
Agua 216 -84.00663181 39.430332 171.42
Total 2164.83

Al agua de diseño encontrada anteriormente se le debe restar la cantidad de agua

libre diferencial entre el porcentaje de absorción y el porcentaje de humedad de
los agregados. En este caso le darán agua a la mezcla.

Se distribuyó de manera proporcional la dosificaciones de los elementos para un

volumen de moldes cilíndricos.

8) Tabla refereciada a 2 cilindros

Peso Peso
Materiales Gramos
kg/m^3 (kg/2cilindros)
Agua 171.42 2.67 2670
Cemento 433.73 6.75 6750
Grava 804.69 12.53 12530
Arena 754.98 11.75 11750
Suma 33.7 33700
Las dosificaciones realizadas hasta este punto corresponden a la mezclas de
concreto, a utilizar para la elaboración de las probetas de control.
Para la dosificación de mezclas con presencia de hidróxido de calcio se realizó el
mismo procedimiento con pequeños cambios. Como correcciones en la cantidad
de agua.
 7.2.9. Diseño de la mezcla modificada con hidróxido de calcio
Se realizó una prueba piloto para determinar la cantidad de agua que absorbe la
cal con referencia a la cantidad que absorbe el cemento portland.

% de W % W extra que
Cemento Peso seco W absorbida
absorbida absorbe la cal
Pasta de cal 90 50 40 80% 40%
Pasta de cemento 70 50 20 40%

El diseño de mezcla modificada se basó en el diseño de mezcla convencional,

descrito anteriormente, sólo se realizaron las correcciones por humedad de la cal y
la sustitución según porcentaje del cemento por hidróxido de calcio,

Prorciones de mezclas modificada al 10%

Peso de
Cantidades Para 2
Materiales Peso (grs) mezcla
(kg)/m^3 cilindros
control gr A/C
Agua 187.25 2.92 2920 2650 0.43195
Prop. de Cemento 390.357 6.08 6080 6750
Prop. De Cal 43.373 0.68 680 0
Grava 914.39 14.24 14240 14240
Arena 659.56 10.27 10270 10270

Prorciones de mezclas modificada al 20%

Peso de
Cantidades Para 2
Materiales Peso (grs) mezcla
(kg)/m^3 cilindros
control gr A/C
Agua 204.60 3.19 3190 2650 0.4725926
Prop. de Cemento 346.984 5.4 5400 6750
Prop. De Cal 86.746 1.35 1350 0
Grava 914.39 14.24 14240 14240
Arena 659.56 10.27 10270 10270
 Prorciones de mezclas modificada al 20%
Peso de
Cantidades Para 2
Materiales Peso (grs) mezcla
(kg)/m^3 cilindros
control gr A/C
Agua 221.95 3.46 3460 2650 0.5118343
Prop. de Cemento 303.611 4.73 4730 6750
Prop. De Cal 130.119 2.03 2030 0
Grava 914.39 14.24 14240 14240
Arena 659.56 10.27 10270 10270

7.3. Trabajabilidad obtenida

Revenimiento
Muestra
(promedio)
Convencional 3.5
10% cal 4.33
20% cal 7.18
30% cal 5.91

Revenimiento promedio vs tipo de muestra)

Revenimiento en pulg

8
7
6
5
4
3
2
1 Revenimiento (promedio)
0

Muestra
Resultados: Cuadro para evaluación de trabajabilidad

Tabla de resultados 1

Muestra Mezcla 10% de sustitución de cal

Revenimiento 4.33 pulgadas
Movilidad Poca resistencia al flujo
Estabilidad Capacidad de retención de agua sin sangrado en exceso
Compactibilidad Poca cohesión y fricción superficial

Tabla de resultados 2

Muestra Mezcla 20% de sustitución de cal

Revenimiento 7.18 pulgadas
Movilidad Movimiento sin rupturas (Flujo continuo)
Estabilidad Capacidad de retención de agua con alto soporte de movimiento sin
segregación
Compactibilidad Alta cohesión, suficiente contenido de pasta.

Tabla de resultados 3

Muestra Mezcla 30% de sustitución de cal

Revenimiento 5.91 pulgadas
Movilidad Movimiento con rupturas
Estabilidad Alta capacidad de soporte de movimiento sin segregación
Compactibilidad Alta cohesión, contenido excesivo de pasta.
7.4. Resistencias obtenidas
Tabla de referencia para proyectar las resistencias, debido a que solo se realizó
ensayo a los 7 días.

La resistencia a la compresión se define como la máxima resistencia medida de un

espécimen de concreto a carga axial. Se expresa en PSI edades de 7, 14 y 28
días; se representa con el símbolo f’ c.

Δf'c Resistencia Δf'c Δf'c % % % %

Muestra referenciad (psi) (a 7 referenciad referenciad Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia
oa días) o o adquirida adquirida adquirida adquirida

Edad 3 7 14 28 3 7 14 28
Convencional 2363.68 2954.60 3250.06 3840.98 78.79% 98.5% 108.3% 128.0%
10% Cal 2761.40 3451.75 3796.93 4487.28 92.05% 115.1% 126.6% 149.6%
20% Cal 2273.14 2841.43 3125.57 3693.86 75.77% 94.7% 104.2% 123.1%
30% Cal 1667.90 2084.88 2293.36 2710.34 55.60% 69.5% 76.4% 90.3%
Parametros 1500 2100 2400.00 3000.00 50% 70.0% 80.0% 100.0%

Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia

Muestra Obtenida Obtenida esperada esperada
(psi) (psi) (psi) (psi) Diferencia Diferencia
(%) (%)
Edad (días) 7 28 7 28 7 28
Convencional 2954.60 3840.98 2100 3000 41% 28%
10% Cal 3451.75 4487.28 2100 3000 64% 50%
20% Cal 2841.43 3693.86 2100 3000 35% 23%
30% Cal 2084.88 2710.34 2100 3000 -1% -10%
 Tabla de referencia para proyectar la F’c

Resistencia obtenida en mezcla

covencional
4500.00
4000.00
Resistencia (psi)

3500.00
3000.00 Mezcla
2500.00 convencional
2000.00 Comportamiento
1500.00 típico
1000.00
0 10 20 30
Edad

Se puede observar que la resistencia obtenida en las pruebas de compresión de

las probetas ensayadas resultaron ser superiores a las de diseño, en este caso
corresponde a la mezcla convencional es decir sin sustitución del cemento. La
gráfica muestra la resistencia a los 7 días y una proyección de la misma a los 14 y
28 días.
 Convencional VS 10% Cal
4500.00
4000.00

Resistencias (psi)
3500.00
Convencional
3000.00
2500.00 Mezcla con
2000.00 sustitución: 10% cal

1500.00 Comportamiento
típico
1000.00
0 10 20 30
Edad días

El gráfico corresponde a los resultados del ensayo a compresión, se puede

apreciar que el concreto modificado resultó con menor resistencia que la muestra
de comparación o convencional, pero siempre por encima de la resistencia de
diseño.

Convencional VS 20% Cal

4500.00
4000.00
Resistencias (psi)

3500.00
Convencional
3000.00
2500.00 Mezcla con
2000.00 sustitución: 20% cal
1500.00 Comportamiento
1000.00 típico
0 10 20 30
Edad días

La mezcla con concreto modificado sustituyendo un 20% del cemento portland por
hidróxido de calcio, obtuvo resistencia superiores a la mezcla convencional, esto
demuestra que el hidróxido de calcio agregado en este porcentaje mejora las
resistencia a compresión del concreto.
 Convencional VS 30% Cal
4500.00
4000.00 Convencional

Resistencias (psi)
3500.00
3000.00
2500.00 Mezcla con
sustitución: 30%
2000.00
cal
1500.00
Comportamiento
1000.00 típico
0 10 20 30
Edad

En el diagrama se puede apreciar que la curva correspondiente a la resistencia a

la compresión en mezcla a la cual se le sustituyó un 30% de cemento por cal está
por debajo de la resistencia de diseño y mucho más de la resistencia de la
muestra de referencia o convencional. En este porcentaje la presencia de Ca(OH)2
sí afecta significativamente en la resistencia del concreto.

Comparación de mezclas con

sustitución
4500.00
4000.00
Resistencias (psi)

3500.00 Mezcla con

3000.00 sustitución: 10% Cal
2500.00 Mezcla con
2000.00 sustitución: 20% cal
1500.00 Mezcla con
1000.00 sustitución: 30% Cal
0 10 20 30
Edad

Se puede apreciar con facilidad que con el incremento de la presencia de cal se

disminuye la resistencia a la compresión del concreto, lo que se debe evaluar es
que no esté por debajo de la resistencia de diseño o resistencia exigida en la
estructura.
 Comparación de mezclas con
sustitución
4500.00

4000.00

3500.00 Mezcla con sustitución:

Resistencias (psi)

10% Cal
3000.00
Mezcla con sustitución:
2500.00 20% cal
Mezcla con sustitución:
2000.00
30% Cal
1500.00 Convencional
1000.00
0 10 20 30
Edad

En este gráfico se observa que la resistencia del concreto con aumentos de % de

cal en la dosificación tiende a disminuir, sin embargo la de 10% se mantiene por
encima de la mezcla convencional, la de 20% por encima de la resistencia de
diseño, y la del 30% por debajo de ambas.
7.5. Relación de costos

Ficha de costo unitario

Concreto 3000 psi con Cal H.
CANTIDAD 1.00
unidad: m3
Materiales
Ítem Descripción Unidad Cantidad Precio Unit. Total
1 Cemento tipo portland Bolsa 8.164 L. 190.00 L. 1,551.22
2 Arena m3 0.435 L. 270.00 L. 117.50
3 Grava m3 0.638 L. 255.00 L. 162.62
4 Cal hidratada Bolsa 3.470 L. 90.00 L. 312.29
5 Agua m3 0.205 L. 68.00 L. 13.91

Sub-total Materiales L. 2,157.53

Mano de obra
1 Albañil JDR 0.250 L. 400.00 L. 100.00 Mano de obr
Sub total mano de obra L. 100.00
Ítem Herramientas y Equipo Unidad Cantidad Precio Unit. Sub-total
1 Concretera de 1Ft³ % 0.25 L. 600.00 L. 150.00

Sub-total Herramientas y Equipo L. 150.00

Resumen de conceptos
Sub-total Materiales L. 2,157.53
Sub-total Mano de Obra L. 100.00
Sub-total Herramientas y Equipo L. 150.00
TOTAL COSTO DIRECTO DE LA ACTIVIDAD L. 2,407.53
Gastos administrativos 5% L. 120.38
Utilidad 10% L. 240.75
Total L. 2,768.66
 Ficha de costo unitario
Concreto 3000 psi convencional
CANTIDAD 1.00
unidad: m3
Materiales
Ítem Descripción Unidad Cantidad Precio Unit. Total
1 Cemento tipo portland Bolsa 10.205 L. 190.00 L. 1,938.95
2 Arena m3 0.435 L. 270.00 L. 117.50
3 Grava m3 0.638 L. 255.00 L. 162.62
5 Agua m3 0.205 L. 68.00 L. 13.91

Sub-total Materiales L. 2,232.98

Mano de obra
1 Albañil JDR 0.250 L. 400.00 L. 100.00
Sub total mano de obra L. 100.00
Ítem Herramientas y Equipo Unidad Cantidad Precio Unit. Sub-total
1 Concretera de 1Ft³ % 0.25 L. 600.00 L. 150.00

Sub-total Herramientas y Equipo L. 150.00

Resumen de conceptos
Sub-total Materiales L. 2,232.98
Sub-total Mano de Obra L. 100.00
Sub-total Herramientas y Equipo L. 150.00
TOTAL COSTO DIRECTO DE LA ACTIVIDAD L. 2,482.98
Gastos administrativos 5% L. 124.15
Utilidad 10% L. 248.30
Total L. 2,855.42

8. Conclusiones y recomendaciones

Discusión de resultados

Los resultados obtenidos permitieron observar otras características del concreto y factores
que influyen en la mezcla, que servirá de punto de partida a futuras investigaciones a las
mezclas de concreto con sustitución de cemento por cal.

Aspecto a considerar No. 1:

Es importante el evaluar los agregados antes de su utilización en la elaboración de mezclas,
ya que los agregados que no cumplen con los requerimientos establecidos por la ASTM,
afecta considerablemente la trabajabilidad y resistencia de la mezcla.

Aspecto a considerar No. 2:

La cal es un material con alta capacidad de absorción de agua, por lo cual su adicción
requiere de la determinación de humedad, (si es adquirida en presentación humedad, como
en el caso de ser subproducto de procesos industriales como la producción de acetileno), o
determinar del porcentaje de absorción de agua hasta llegar a convertirse en pasta (en el
caso de adquirirla en presentación seca, comercialmente).

Conclusiones:

1. La trabajabilidad se vio mejorada con las tres sustituciones. Sin embargo la

sustitución con 10% de cemento por cal hidratada, no es lo suficiente significante.
La sustitución de 30% de cal, mejora la trabajabilidad aproximadamente en 2.4
pulgadas, sin embargo la mezcla se vuelve excesivamente pastosa y la resistencia se
ve afectada con dicho porcentaje de cal. Por ende se recomienda la sustitución del
20% del peso de cemento por cal hidratada, obteniendo un mejoramiento de la
trabajabilidad de aproximadamente 3.68 pulgadas, la resistencia se mantiene en los
rangos aceptables, establecidos por el ACI.
Fue notable el aumento de cohesividad de la mezcla, los agregados quedan
completamente sujetos a la pasta, y es mucho más moldeable. También se pudo
observar que retrasa el fraguado y disminuye la exudación de la mezcla.

2. El costo de la mezcla con la sustitución por cal hidratada, disminuye un 3 % por un

metro cubico de concreto. Este porcentaje de ahorro, implica únicamente lo
correspondiente a los materiales y la elaboración de la mezcla. Sin embargo al
obtener una mejora en la trabajabilidad con este método, se espera que el costo de
mano de obra disminuya, o que se logre un ahorro de tiempo al agilizar el proceso
de colado.

3. Se hizo una descripción detallada acerca del proceso de elaboración de mezclas de

concreto con sustitución de 10%, 20% y 30% del peso de cemento por Ca (OH)₂. Se
describieron los parámetros requeridos para la obtención de una mezcla de buena
calidad y que cumpla con el revenimiento y resistencia de diseño.

Recomendaciones

1. Utilizar un agregado de buena calidad, sin impurezas orgánicas, ni altos contenidos

de arcilla.
 2. Estimar correctamente el porcentaje de absorción de los agregados.
3. Estimar el porcentaje de absorción de la cal hidratada hasta que esta llegue al punto
de pasta.
4. Utilizar los agregados con alto contenido de humedad para asegurar que la mezcla
no quede seca por absorción de parte de los agregados.
5. Almacenar en un lugar seco y elevado, la cal y el cemento, para evitar su
hidratación.
6. Cubrir con una tolva las pilas de agregado para evitar que pierda su humedad.
7. Explorar entre los porcentaje de 20% a 30% cuanto más puede llegar a sustituirse, a
manera de disminuir un poco más el costo de la mezcla, sin afectar la resistencia.

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 10. Anexos

10.1. Análisis granulométrico mecánico

Tabla 1 Valores típicos del agregado fino Tabla 2 Valores típicos del agregado fino

Valores típicos Agregado grueso Valores típicos Agregado grueso

% que pasa % que pasa % que pasa % que pasa
Abertura Abertura
TAMIZ Límite TAMIZ Límite
en mm Límite superior en mm Límite superior
inferior inferior
1'' 25.4 100.00% 100.00% 1'' 25.4 100.00% 100.00%
3/4'' 19.05 90.00% 100.00% 3/4'' 19.05 90.00% 100.00%
3/8" 9.525 20.00% 55.00% 3/8" 9.525 20.00% 55.00%
#4 4.75 0.00% 10.00% #4 4.75 0.00% 10.00%
#8 2.36 0.00% 5.00% #8 2.36 0.00% 5.00%
Fuente ACI

Tabla 3 Análisis granulométrico del agregado fino

Granulometría fina
Peso
Abertura Abertura Peso retenido %retenido
retenido % que pasa
de tamiz en mm acumulado gr acumulado
muestra gr
3/8" 9.525 0 0 0% 100.00%
#4 4.75 11 11 1% 98.90%
#8 2.36 165 176 18% 82.40%
#16 1.18 255 431 43% 56.90%
#30 0.6 267 698 70% 30.20%
#50 0.3 190 888 89% 11.20%
#100 0.15 73 961 96% 3.90%
#200 0.075 22 983 98% 1.70%
FONDO 17 1000 100% 0.00%

Gráfica 1 Granulometría fina

Tabla 4 Análisis granulométrico del agregado grueso

Granulometría gruesa
Peso
Abertura Abertura Peso retenido %retenido
retenido % que pasa
de tamiz en mm acumulado gr acumulado
muestra gr
1'' 25.4 0 0 0.00% 100.00%
3/4'' 19.05 0 0 0.00% 100.00%
1/2'' 12.7 1489 1489 42.54% 57.46%
3/8'' 9.525 1180 2669 76.26% 23.74%
#4 4.75 772 3441 98.31% 1.69%
#8 2.36 36 3477 99.34% 0.66%
FONDO 24 3501 100.03% -0.03%
10.2. Peso específico y absorción

Tabla 5 Peso específico y absorción

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN

Datos obtenidos para agregados de Río Chamelecón
Agregado Fino
A: Peso al aire de la muestra seca al horno (g) 486
B: Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (g) 637
C: Peso del picnómetro con la muestra y el agua (g) 917
Peso esfífico bulk saturado 2.27
Porcentaje de absorción 2.88%
Agregado Grueso
A: Peso al aire de la muestra seca al horno (g) 477
B: Peso al aire de la muestra saturada con superficie seca (g) 488
C: Peso de la muestra saturada en agua (Peso picnometro+agua+material)-
299
(peso picnómetro + agua )(g)
Peso esfífico bulk saturado 2.58
Porcentaje de absorción 2.31%

10.3. Colorimetría

Día de 23/Oct. Resultado: Día 24/Oct.

Interpretación: El agregado fino no muestra presencia de materia orgánica, al estar

sometida a una solución de hidróxido de sodio al 3%.
10.4. Tablas ACI para el diseño de mezclas
 ENSAYOS DE LABORATORIO A LOS AGREGADOS
10.5. Ilustraciones del proceso

Ensayo: Peso Específico y absorción de la arena (Ilustración 17)

Ensayo: Peso Específico y absorción
de la grava (Ilustración 18) Ensayo: Colorimetría (Ilustración 19)

ENSAYOS DE LABORATORIO A LOS AGREGADOS

Ensayo: Análisis Granulométrico Mecánico (Ilustración 20)

Ensayo: Peso Volumétrico de los Agregados (Ilustración 21)

PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES Y EQUIPO

PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES Y EQUIPO
 ELABORACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO

Ilustración 10

Se realizó una prueba en la cal y el cemento, para ver a qué

porcentaje de agua se convertía en una pasta trabajable.
 ELABORACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO

Ilustración 11

Realización de la mezcla de concreto, prueba de revenimiento y la

realización de los cilindros de prueba.

Ilustración 12 (derecha) y 13 (izquierda)

 ENSAYO DE REVENIMIENTO

Fecha: 26/10/2017 Rev.: 7.36 in Fecha: 26/10/2017 Rev.: 5.63 in

Mezcla Modificada 20% Cal Mezcla Modificada 30% Cal
(Ilustración 1) (Ilustración 2)
 ENSAYO DE REVENIMIENTO

Fecha: 27/10/2017 Rev.: 7.00 in

Fecha: 27/10/2017 Rev.: 4.33 in Mezcla Modificada 20% Cal
Mezcla Modificada 10% Cal (Ilustración 4)
(Ilustración 3)

Fecha: 27/10/2017 Rev.: 6.18 in Fecha: 28/10/2017 Rev.: 6.30 in

Mezcla Modificada 30% Cal Mezcla Modificada 10% Cal
(Ilustración 5) (Ilustración 6)
 ENSAYO DE REVENIMIENTO

Fecha: 28/10/2017 Rev.: 2.68 in

Mezcla Modificada 10% Cal
(Ilustración 9)
 CURADA DE CILINDROS DE PRUEBA
Ilustración 14

Ilustración 15 (Superior) y 16 (Inferior)

Curado de los cilindros de prueba.