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Autor (es):
Nina Cáceres, Raymundo
Huamán Silva, Jordy Kevin
Sandoval Arias, Cesar
Asesor:
Sánchez Ramírez, luz
Línea de investigación:
Gestión empresarial y productiva
Lima – Perú
2019
I. INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES
Chon (2019) en su tesis para optar el título profesional de ingeniero industrial, “GESTIÓN
DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN
LA SECCIÓN DE ENTREGA DE UNA EMPRESA DEL SECTOR GRÁFICO”, propuso
como objetivo principal Estandarizar los procesos de producción para mejorar la
productividad en una empresa del sector Gráfico. Llegando a la conclusión la estandarización
en los procesos de producción ha logrado incrementar la productividad por hora en la
obtención de libros listos para despacho. Se ha pasado de 254 libros/hora, a ser ahora de 526
libros/hora, esto representa una mejora del 107% con respecto a la productividad antes de
los cambios. Estos cambios se han dado debido a la capacitación en los métodos y técnicas
de producción para el personal operativo.
1.2. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Poca
productividad
20 100%
80%
15
60%
10
40%
5 20%
0 0%
Series1 Series2
PROBLEMA EN LA EMPRESA GRUPO LANCHE S.A.C
En la empresa grupo lanche S.A.C., se ha determinado que el área más crítica del proceso
productivo es Confecciones, debido a malos manejos en los métodos de trabajo
refiriéndonos a falta de control y supervisión en las líneas de producción; a los tiempos
de pérdidas de los equipos refiriéndonos a principalmente una falta de planes de
mantenimiento establecidos; y a los recursos humanos refiriéndonos a poca importancia
que se le da al personal operativo.
Para el análisis de la situación inicial de la empresa se identificaron los principales
factores que genera el problema central, “La baja productividad del área de
confecciones”.
Se elaboró una matriz (Ishikawa) donde se muestra las causas principales con sus
respectivas incidencias, siendo estas, Inadecuada Gestión de la Producción,
Mantenimiento inapropiado de maquinaria, Inadecuado manejo de personal y la Falta de
revisión y control de prendas, provocando la baja productividad del área de confecciones.
Según Rajadell (2011, pág. 145). “es un sistema de gestión de mantenimiento industrial
que busca que este sea una fuente de mejora, e induce a la preocupación por facilitar dicho
mantenimiento en los equipos existentes”.
Causas y frecuencia
%
N Falla Ponderación
Acumulado
Acumulado Descripción del Problema
1 Mala organización del 6 6% 6 No registran los estándares de
taller calidad
2 Local pequeño 7 13% 13 No tiene el espacio suficiente para
desempeñarse
3 Falta de conocimientos 2 15% 15 Falta de capacitación en el
desempeño de sus funciones
4 Falta de 1 16% 16 No se registra ningún tipo de
mantenimiento horario programado
5 Falta de motivaciones 1 17% 17 Desde motivación en el inicio de la
jornada laboral
6 Falta de materia prima 6 23% 23 No tienen un control de materia
prima
7 Maquinas obsoletas 8 31% 31 Maquinaria antiguas descalabradas
Resultados:
Formula Aplicación Resultado
(0/2)*100 0
(0/2)*100 0
PRODUCTIVIDAD
MEDICION DE LA EFICIENCIA: Para la medición de esta se utilizará la formula
donde tiempo útil, es la cantidad de horas necesarias para producir el producto
terminado, este caso polos para niños.
PROPUESTA DE MEJORA
Identificando cada punto se puede determinar una solución para cada una de las
causas:
a. Falta de mantenimiento. - Se puede solucionar con el mantenimiento
autónomo realizando previamente el mantenimiento planificado de tal
forma que la maquina se pueda conservar en óptimas condiciones.
b. Falta de controles- Se deberán crear formatos, programas y plan para
lograr controlar establecer parámetros dentro de los procesos que sean
afectados por algún incumplimiento, deberá de ser registrado y no deberá
volver a ocurrir.
c. Falta de capacitación- El personal capacitado y entrenado podrá
mantener sus máquinas y equipos en óptimas condiciones, de tal manera
que podrían implementar programas y planes dentro de sus áreas de
trabajo, logrando mejorar la producción significativamente.
ALTERNATIVAS DE SOLUCION
ESTRATIFICACIÓN
Se puede observar que es el mantenimiento unas de las soluciones con índice más
alto, por lo que se opta por el TPM, ahora bien, el grafico N° 08 muestra que la
alternativa de solución es la que corresponde a la implementación del TPM y la
base para la implementación son las 5S´s por lo que es necesario evaluar el estado
de la empresa con respecto a las 5S’s, a continuación, en el grafico siguiente, se
muestra el estado actual de la base el TPM.
Como se puede apreciaren el grafico anterior, hay mucho trabajo que hacer en esta
base, siendo necesaria la capacitación al personal de manera que conozcan cada
aspecto de la implementación del TPM dentro de su centro laboral.
SOLUCIONES
Bravo, Juan. Gestión de procesos. [en línea]. Santiago – Chile. Editorial evolución
S.A. 2009. [fecha de consulta: 27de septiembre del 2019]
Disponible en:
https://www.academia.edu/6236588/Gestion_de_Procesos_Juan_Bravo_Carrasc
o
ISBN: 956-7604-08-8