TECNOLOGÍA EN GESTIÓN LOGÍSTICA (1667918)

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 9

EVIDENCIA 5: MODELO DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

PRESENTADO POR:

LEONARDO E. PATERNINA URIBE

INSTRUCTORA VOCERO: MILENA DEL CARMEN ANGULO

ELLES

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

BOGOTÁ D.C

29 DE NOVIEMBRE DE 2018
Actividad de aprendizaje 9

Evidencia 5: Modelo de un Centro de Distribución

Durante el desarrollo de la Evidencia 5: Centro de distribución perteneciente a

la Actividad de aprendizaje 2, se elaboró la maqueta de un CEDI, excluyendo
aspectos importantes como son las medidas del lugar o la señalización del
mismo.

Lo anterior hace parte de un elemento de vital importancia, ya que esto permite

identificar las áreas de riesgo de las empresas y prevenir posibles accidentes.

Por tal motivo, para esta evidencia debe complementar la maqueta existente y
reportar los cambios a través de un de registro fotográfico, incluyendo los
siguientes aspectos:

• Defina el área del Centro de Distribución, indicando el tipo de proceso

empleado para dicha tarea.

• Distribución interna y externa.

• Las áreas que hacen parte del CEDI (administrativas y operativas).

• Equipos a utilizar (montacargas, bandas transportadoras, entre otros).

• Ubicación del almacén y tipo de estanterías que deben utilizarse para el

almacenamiento de los productos.

• Componente ambiental: sistemas de seguridad necesarios en caso de

emergencia.

• Muelles o plataformas de cargue y descargue, definiendo la cantidad de cada

una.

• Realice sobre la maqueta la señalización de todas las áreas, teniendo en

cuenta la simbología de los colores.

Ahora, anexe en un documento el registro fotográfico con los pormenores o

paso a paso del proceso de mejora realizado en la maqueta. El documento
debe incluir la descripción de cada una de las imágenes presentadas.
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Un centro de distribución se entiende como un espacio logístico en el que se

almacena mercancía y se embarcan órdenes de salida para que sean
distribuidos en el comercio mayorista o minorista. Normalmente está
conformado por uno o más almacenes en los que ocasionalmente se
implementan ciertos sistemas según las necesidades.
De esta forma, los almacenes pueden tener sea el caso, sistemas de
refrigeración o aire acondicionado para manejo de cargas refrigeradas o
congeladas, áreas para la preparación de los artículos, rampas y otro tipo de
infraestructuras para el cargue de los camiones.
Los expertos logísticos señalan que los centros de distribución se deben
entender como la unión de elementos interrelacionados, en donde los
productos deben permanecer el menor tiempo posible y cuando estén allí,
moverlos lo mínimo que se pueda.
De esta forma, los centros de distribución tienen como principales objetivos los
de almacenar, controlar custodiar y despachar eficientemente los inventarios; lo
cual implica no solo evitar su pérdida sino también el deterioro de las
capacidades y cualidades del producto.
Adicionalmente, dentro de un centro de distribución se preparan órdenes y la
facturación de acuerdo con los tiempos de entrega establecidos, se gestiona
servicios para clientes externos e internos, buscando en ese proceso, obtener
una máxima eficiencia en el movimiento de la mercancía a lo largo de las
operaciones, con el costo más bajo posible de la operación.
En la gestión de un centro de distribución se tienen en cuenta varios elementos
que son fundamentales:
En primer lugar, se debe mencionar los materiales, que son el conjunto de
materias primas, material de empaque, semielaborados, etc. que se están
almacenando y custodiando en los almacenes.
Dichos materiales requieren de estibas, que son estructuras generalmente de
madera que se usan para movilizar de un lado a otro, o desde y hacia los
camiones, tanto productos como suministros.
El uso de estos pallets significa para las operaciones menos esfuerzo físico por
parte de los empleados de la bodega, al igual que menor tiempo para el
movimiento de la mercancía, lo que a su vez resulta en bajos costos del
transporte de artículos.
De igual forma, reduce el tiempo de preparación de las órdenes, minimiza los
daños de materiales y facilita el control de las cargas unitarias.
Los equipos son otro de los elementos que juegan un papel fundamental en la
operación de un centro de distribución. Algunos, son: las carretillas, canastillas,
sistemas de estanterías, montacargas, bandas transportadoras, aplicadores y
estibadoras, entre otros, que son utilizados para el manejo de los materiales y
el control de los mismos; según su uso y zona de manejo.
Se mencionan entre las áreas que emplean estos equipos, las de recepción,
inspección, almacenamiento, despacho, zonas de aduanas y espacios
complementarios como oficinas, servicios, vestuarios, devoluciones, talleres,
primeros auxilios, enfermerías, cargue de baterías, basura, conductores y
comedores etc.
Todos estos elementos anteriores, se manejan dependiendo de las
ubicaciones, es decir, los lugares donde se depositan los pallets, que pueden
ser sobre el piso o en sistemas de almacenamiento en estanterías o racks.
La optimización
Para lograr una eficiencia en la gestión del centro de distribución, se deben
implementar ciertas técnicas que permitan entre otros aspectos, optimizar los
espacios.
En este sentido, las estrategias principales van encaminadas al diseño de las
áreas de almacenamiento y la estantería, las cuales se recomienda que estén
en paralelo al eje más largo del almacén.
De igual forma, la cantidad de muelles deben ser compatibles con el número de
metros cuadrados del almacén y sobre todo, debe garantizarse que en algún
momento de expansión, el almacén pueda ampliarse para evitar inconvenientes
en el futuro.
Por su parte, las columnas de la bodega preferiblemente deben ubicarse
empotradas dentro de la estantería y los espacios de almacenamiento estar
ubicados a lo largo de las paredes interiores de la edificación
Otras de las recomendaciones son que la oficina del jefe del almacén debe
estar ubicada en la parte superior o en mezanines para que pueda controlar las
operaciones; y es ideal que el almacenamiento se haga en secuencia ABC de
ubicaciones por categorías, con el fin de que se reduzca el tiempo de
desplazamiento y los equipos.
Hoy en día, las múltiples operaciones y la gran cantidad de referencias hace
casi indispensable que los centros de distribución se basen en WMS (El
Warehouse Management System) que es un sistema de ejecución en línea,
que permite manejar y controlar mejor, diferentes componentes de un almacén,
como personal, inventarios, equipos y espacios.
Esta herramienta facilita:
 Alistamiento de pedidos, empaque y envío.
 Manejo de los empleados que laboran dentro del centro de distribución.
 Clasificación del inventario por cliente y por artículo.
 Definición de unidades de medida por SKU por parte del usuario.
 Establecimiento de reglas de distribución y almacenamiento.
 Recepción, ubicación y Cross – Docking.
 Control del inventario.
 Flexibilidad para la clasificación de los lotes (fecha de caducidad,
número de serie, lotes y fechas de fabricación, etc.)

Finalmente, bien sea manual o automático, es necesario entender los procesos

básicos que se manejan en un centro de distribución y de los cuales depende
su éxito:

ÁREAS QUE HACEN PARTE DEL CEDI

Recepción: Es el proceso que por medio del que se recibe las mercancías que
serán almacenadas y de una adecuada recepción depende el garantizar que la
cantidad y la calidad de dichos artículos esté según lo solicitado por el cliente.

Almacenamiento: Es la labor de acomodo y guardado de los productos

o pallets. Existe la posibilidad de hacer ubicaciones de pallets fijas, variables o
mixtas; la posición variable se refiere a la asignación del acomodo de manera
caótica en el almacén, es decir que cualquier pallet puede ser ubicado en
cualquier lugar del almacén o de las estanterías. Por el contario en las
asignaciones fijas, un pallet sólo puede ser situado en las ubicaciones
asignadas previamente en el sistema de información.
Alistamiento y Despacho de Productos: El alistamiento de las órdenes
(picking) es el proceso de extraer los artículos del almacenamiento para cubrir
un pedido específico. El picking es el servicio básico que presta una bodega a
sus usuarios; adicionalmente, la ubicación de esta operación determina gran
parte de los diseños de los centros de distribución.

Destacado:

La adecuada prestación de un servicio empieza cuando las mercancías están

disponibles para ser despachadas, y ello se logra con un flujo adecuado y
sincronizado de los productos, desde su recibo, almacenamiento, surtido,
alistamiento y despacho.

Proyecciones

El diseño de un layout no se realiza esperando cumplir las necesidades

actuales sino las necesidades futuras. Por eso, se deben considerar
proyecciones separadas para almacenamiento, recibo, despacho y recolección
(puede incluir el reabastecimiento de zonas de picking), con el nivel necesario
de agregación.
Es recomendable utilizar al menos cinco años como horizonte de planeación e
identificar los picos operacionales; así se disminuye el riesgo por interrupción
de la operación, el impacto de tener una obra civil de gran tamaño y en el caso
de las expansiones, una perturbación de las operaciones actuales.

Área disponible

Este elemento se refiere al espacio físico con el que se cuenta. Es necesario

conocer el área física donde se construirá el CEDI o su expansión: espacio en
m2, edificabilidad permitida, límites físicos (vías, edificaciones fronterizas) y
aspectos geográficos como el terreno y sus posibles riesgos de inundación.
También es necesario identificar zonas reservadas como zonas de parqueos,
oficinas, zonas verdes (restricción mínima de zonas verdes) u otras que por
aspectos legales no puedan ser usadas. Cada lote puede producir un diseño de
layout diferente.

Consideraciones del layout

El layout es un grupo de diseños que toma en cuenta todos los criterios

anteriores y los integra en el área disponible a través de representaciones
gráficas en 2D o 3D. El diseño debe considerar no solo la disposición espacial,
sino el flujo de productos y espacios adecuados para circulación y maniobra de
equipos. La selección del layout definitivo se basa en criterios de productividad,
costos, inversión, cualitativos y operacionales.

Otras áreas a considerar

Normalmente en el layout no se tienen en cuenta las áreas administrativas, las

cuales requieren de su zona y limitan el espacio del CEDI. Siempre es
recomendable considerar baños, vestidores, lockers, oficinas de operación
(sala de reuniones, capacitación, comedor) y documentación, cuarto de planta
eléctrica, cuarto de bombas, entre otros. Además de otras zonas operacionales
como: devoluciones y roturas, estibas vacías, reparación y fábrica de estibas,
parqueo de montacargas y carga de baterías, mantenimiento de equipos,
material de empaque, sala de espera de conductores, residuos y desperdicios.
Otros aspectos a considerar son las zonas de parqueo y los patios de
maniobras, donde deben garantizarse los radios de giro para los diferentes
tipos de vehículos grandes, como tractomulas y sencillos. Los aspectos de
ingeniería civil son fundamentales, como iluminación, techos, pisos (planicidad,
juntas, cargas), redes eléctricas, acueducto, entre otros. Sin embargo, aquí
solo se hace énfasis en los aspectos logísticos, los cuales son frecuentemente
olvidados. Considerando todas las áreas y los criterios anteriores se puede
generar el layout.

Perfil de equipos

Existen diferentes equipos que se pueden comprar o rentar para ser usados en
un CEDI, los cuales van a depender de la configuración definida. La solución a
los equipos puede variar con base en el tamaño y peso de los SKU a manejar,
la altura definida en el diseño, el ancho de pasillo, su confiabilidad y la
disponibilidad del proveedor, no solo para suministro, sino mantenimiento.

Balance de carga de la operación

El balance de carga se basa en sopesar las necesidades de recursos con los
requerimientos de flujo. Tener menos equipos restaría eficiencia y, por lo tanto,
afectaría los niveles de productividad, incurriendo en un menor servicio. No
obstante, tener equipos de más generaría sobrecostos al CEDI.

Tecnología y sistemas de información

El manejo de la información permite la eficiencia y rastreo de los flujos físicos a

manejar. Todas las zonas que componen el almacén o el CEDI deben
permanecer perfectamente identificadas. Una codificación sencilla, como
delimitación por colores o carteles, podría funcionar bien para un bajo número
de SKU. Sin embargo, si el número de referencias y flujo de producto es muy
alto se recomienda el uso de WMS (Sistema de Gestión de Almacenes, o
software especializado en la gestión operativa de un almacén). La importancia
de estas soluciones avanzadas es que permiten manejar consistentemente la
información y su transmisión; de esta manera, se optimizan los flujos de recibo,
almacenamiento, despacho y reabastecimiento.º

Principales zonas de un almacén

En las siguientes figuras aparecen los procesos de recibo, traslado de

mercancía a la zona de maquila y el proceso de picking, es fácil decir que de
las operaciones básicas o de los mismos procesos aparecen necesidades de
pareas o zonas específicas para cada operación y que deben ser tenidas en
cuenta la hora de definir algún lay out.
El óptimo desarrollo de las operaciones que se efectúan en el almacén
depende de la forma en que éste tenga adecuadas sus zonas. Las principales
zonas o espacios destinados para dichas operaciones son:

 Zonas de recepción y control: aquí se comprueba el estado de la

mercancía, las cantidades recibidas y se realiza la clasificación de los
productos.
 Zona de Picking: en esta zona se recuperan los productos y se realiza
su preparación para ser enviados adecuadamente.
 Zona de almacena miento y reserva: en esta zona se ubican los
productos durante un periodo de tiempo. Contribuye a minimizar los
gastos de manipulación y a maximizar la utilización de los espacios.
 Zonas de maniobras y muelles: en esta zona realizan las maniobras los
vehículos que entran, salen o se posicionan para descargar.
 Zona de salida: es en esta zona en la que se verifica la totalidad de la
mercancía antes de proceder a cargar el vehículo.
 Oficinas y servicios
 Zonas complementarias

- Devoluciones

- Almacenamiento de palets

- Cargue de baterías

- Cuartos de basura
- Servicios públicos

- Enfermería

- Restaurante

- Sala de espera de conductores

- Mantenimiento Zonas de carga y descarga de mercancía

Distribución y Transporte Interno

La política de cualquier almacén se basa en el cumplimiento de criterios de

utilización máxima de su capacidad, garantizando una organización optimizada
tanto en lo referente a su accesibilidad como al hecho de permitir un ágil
tratamiento de los ítems almacenados. En muchas ocasiones la operativa suele
estar automatizada, incluso las condiciones físicas y medioambientales se
controlan para contar con una adecuada conservación de la mercancía, o
también por motivos de seguridad e higiene para el personal.

Dentro del ámbito del transporte interno se cuenta con métodos que permiten la
identificación permanente de los lotes o ítems durante su tránsito dentro de la
empresa, utilizando sistemas de gestión informatizada de la producción, del
aprovisionamiento y de la distribución; garantizando una elevada satisfacción
de las demandas internas de material, ya sean repuestos, productos
intermedios o terminados, cuyo desempeño logra altos niveles de agilidad y
favorece el mantenimiento de pocos inventarios, lo que a su vez permite una
alta rotación de los inputs almacenados evitando excesos y obsolescencia de
los mismos.

Distribución y Transporte Externo

Dentro del contexto del transporte externo es importante delimitar el tipo de

medio que sea más adecuado a la carga, tratando de independizar los pedidos
de la forma más autónoma posible, factor que garantiza cierta personalización
en los procesos de entrega además de proporcionar un marco de ajuste a los
requerimientos particulares de cada cliente.

Como parte fundamental de esta actividad se encuentran las operaciones de

carga y descarga, trabajo interno en almacenes y talleres en los que se busca
el mayor nivel de automatización con el fin de no producir interrupciones en las
operaciones de producción y transporte.

En todo este proceso suele acompañar un cierto requisito de manipulación,

donde influyen directamente las condiciones físicas y medioambientales, lo que
supone preocuparse por garantizar una adecuada conservación de los
materiales dentro de un marco de seguridad e higiene para los trabajadores.

Los equipos de manutención pueden dividirse en dos categorías principales:

 Equipos para la preparación de pedidos.

 Equipos para el manejo de cargas unitarias (en especial paletas).

Equipos móviles de manejo de pallets

Estos equipos tienen como finalidad fundamental la manutención de paletas.

Las unidades de este tipo más utilizadas son:

 Transpaletas manuales con conductor a pie

 Transpaleta eléctrica de conductor a pie o montado
 Apiladoras manuales o eléctricos de conductor a pie o montado.
 Carretillas
 Carretilla contrapesada.
 Con horquillas sobre largueros.
 Carretilla con horquillas entre largueros.
 Carretilla de mástil retráctil.
 Carretilla de cuatro direcciones.
 Carretilla de toma lateral (torre) o trilateral.
 Transelevadores
 AGV´s o ALG´s

Equipos móviles para preparación de pedidos

Estos equipos se utilizan para la preparación de pedidos de estanterías de

paletización y estanterías ligeras. Algunos de los equipos más utilizados son:

 Preparador de pedidos de alto nivel.

 Preparador de pedidos de nivel medio.
 Preparador de pedidos de bajo nivel.
 Carro para preparación de pedidos.
Transpaletas manuales con conductor a pie

Es el equipo más básico de manejo de materiales, es usado para descargar y

cargar camiones y para transportar la mercancía paletizada a cortas distancias
dentro de un almacén; este equipo está compuesto por dos horquillas de dos
brazos paralelos, una rueda de guía y dos ruedas de soporte de carga, las dos
ruedas de soporte se levantan a través de un mecanismo para permitir levantar
el pallet, puede soportar cargas de hasta 3.000 kilos.
En este equipo el operario para a pie por lo que lo hace un equipo apto para
labores de recogida de pedidos y cargue y descargue de camiones.

Transpaletas eléctricas

Este equipo cumple las mismas funcionalidades que la transpaleta manual,

pero debido a su funcionalidad eléctrica y de que puede tener el operador
montado y al hecho de que el operario tiene más ergonomía para su
manejo, lo convierte en un equipo para atender desplazamientos
horizontales de más larga distancia y eleva la productividad, traducida ésta
en su capacidad de mover más pallets por hora.
La capacidad de carga puede llegar hasta 3.000 kilos y su productividad
depende de la autonomía de su batería que puede llegar hasta las 12 horas.
Este equipo es ideal como auxiliar de equipos de desplazamiento vertical o
apiladores.

Apiladores Manuales

La particularidad de este equipo es posee un mástil y un cilindro hidráulico

que puede elevar la carga y apilarla en bloque o colocarla encima de un
sistema de soporte de cargas tipo racks, es una evolución básica de la
transpaleta y aumenta la funcionalidad a operaciones de desplazamiento
horizontal y a apilamiento.

Apiladores Eléctricos

Este equipo igual que el anterior pero dotado de un motor eléctrico, en este
es más común que el operario esté sentado, con condiciones ergonómicas
 propicias para un trabajo de alto volumen, su funciones son: cargue y
descargue de camiones, preparación de pedidos, apilamiento de pallets.
De este tipo de equipos se desprenden otras aplicaciones cuando las
horquillas se cambian por ejemplo por pinzas, puede ampliarse su uso a
cargas de rollos de papel, bodones, pacas de papel etc.

La capacidad de carga puede llegar hasta los 4.000 kilos y pueden alcanzar
hasta los 4,00 metros de altura.

Carretillas

La carretilla se constituye en uno de los equipos de manejo de materiales más

operados en los entornos comerciales e industriales debido a su gran variedad
de usos, rapidez, capacidad de carga y alcance de altura.

Existen diferentes tipos de carretillas y deben escogerse con cuidado según la

aplicación que nos ocupe y las exigencias de las condiciones de operación,
para elegir la carretilla adecuada, es importante tener en cuenta los siguientes
parámetros:

 Tipo de carga a transportar y elevar (peso y dimensiones).

 Altura de elevación.
 Tipo de instalación.
 Tiempo de vida útil.
 Radio de giro.
 Pasillo de circulación.
 Espacio a ocupar por metro cuadrado de peso.
 Velocidades de elevación, traslación y descenso.
 Costo.
 Tipo de piso del almacén
 Tipo de operaciones a realizar.
 Asistencia técnica – garantía.
Carretillas contrapesadas

Este tipo de equipos transporta, almacena y selecciona pallets combinando las

ventajas de la transpaleta y el apilador para obtener mayores capacidades, es
posible utilizarlo para operaciones de alto volumen en desplazamientos
horizontales y verticales.

Las carretillas contrapesadas utilizan por lo general tres o cuatro ruedas

macizas o con neumáticos, un sistema hidráulico para la elevación de la carga
y un mástil que puede estar dotado de movimiento horizontal para facilitar el
acomodo de la carga-

Este tipo de equipos requiere un ancho de pasillo de entre los 2,70 metros
hasta los 4.00 metros dependiendo de su capacidad de carga.

Sus capacidades de carga pueden llegar hasta los 5.000 kilos y un alcance de
altura de hasta 6,2 metros, existe una relación estrecha entre la capacidad de
carga y la altura que se puede alcanzar con esa carga, a medida que más kilos
deben ser levantados el alcance en altura se ve limitado.

Carretillas retráctiles

En la búsqueda de mayor utilización del espacio en los almacenes este equipo

provee este tipo de alcance, transportan y apilan en forma frontal, el mástil
puede extenderse hacia adelante o hacia atrás, necesitan un pasillo de hasta
2,70 metros, mucho menos que las convencionales, puede manejar cargas de
hasta 3.000 kilos y puede alcanzar alturas de hasta 14,40 metros con un mástil
que se repliega en tres secciones, trabaja con tres ruedas dos en los brazos y
una central maciza que gobierna los desplazamientos y la velocidad.
Carretillas trilaterales

Pueden obtener la carga de tres maneras, frontal, del lado izquierdo y del lado
derecho sin necesidad de girar en el pasillo, para lograrlo el mástil puede girar
90 grados, esta versatilidad le confiere el privilegio de poder usar un pasillo
súper angosto, de hasta 1,80 metros, lo cual genera mayor capacidad de
almacenamiento en la instalación, puede alcanzar alturas hasta los 14,40
metros.

Debido a la altura que logran es preciso dotarlas de mecanismos para que el

operario pueda tener visión a todo nivel, para esto existen modelos en los
cuales el operario sube con el mástil y otros donde el operario permanece
sentado en la parte baja pero posee cámaras que le permitan visibilidad.

Debido a la complejidad de este equipo, por la utilización de la altura y poco

uso de pasillo requiere especificaciones de piso muy exigentes, con
planimetrías exactas.
Equipos fijos de manejo de pallets

Si después de un exacto análisis de los requerimientos de movimientos de

paletas en la instalación se detecta una rutinaria y elevado transporte de pallets
de un sitio a otro es preciso colocar sistemas de manejo de pallets fijos, esto
suponen bajos costos de mantenimiento, no requieren operación manual, con
lo cual se evita el uso de mano de obra y proveen una capacidad permanente
de transporte.

Este tipo de sistemas suponen un abarrera en los sitios donde se colocan, por
lo cual exigen espacios dedicados a ellos, pudiendo quitar capacidad de
maniobra al almacén, e igualmente capacidad de almacenamiento.

En este tipo de opciones podemos destacar:

 Rodillos transportadores
 Bandas transportadores
 Electrovías
 AGV´s o ALV’s

Rodillos transportadores

Es un sistema de rodillos paralelos sobre los que coloca la carga paletizada,

pueden ser mecanizados o manuales, para los cuales es precios dotarlos de
cierto desnivel para que con la ayuda de la gravedad la operación sea eficiente,
este tipo de sistemas de transporte, requieren un espacio físico dedicado y las
inversiones pueden ser altas, es útil para el abastecimiento de pallets desde un
centro productivo al almacén, pues este tipo de operaciones requieren un flujo
constante e intermitente de producto.

Bandas transportadores

Las prestaciones son similares a la de los sistemas pro rodillos, sus ventajas
pueden ser menores costos de mantenimiento, bajo ruido y posibilidad de ser
utilizado en un mayor número de cargas y entre ellas cargas irregulares.

Electrovías

Es un tipo de transporte aéreo, requiere una línea de flujo dedicada para el y es

usado para transferir pallets de un sitio de recibo a uno de almacenamiento o
viceversa, si bien la línea por donde se transportan es dedicada, mantienen el
suelo despejado pues usan la altura para su desplazamiento, tal vez de allí se
deriva su funcionalidad y elevado uso.

Es muy utilizado en líneas de ensamblado de partes como en la industria del

automóvil, en la cadena textil para transporte de prendas colgadas y en centros
de distribución grandes para traslado de pallets.

AGV´s/ALV´s

Son vehículos guiados por medio de lasser o fologuiados, estos tienen una ruta
habitual, definida en la operatividad asignada, generalmente se utilizan para
mover palets de un lugar de producción a un lugar de almacenamiento.

Estos vehículos no disponen de operario, por lo que pueden representar

grandes ahorros d emano de obra en países donde el salario/hora es elevado.
Equipos para el soporte de cargas

Los equipos para el soporte de cargas son aquellos que llevan y contienen las
mercancías durante la manipulación y almacenamiento de materiales. Los
principales instrumentos son: bandejas, cajas, estanterías, paletas, paletas
móviles, cajones de transporte y contenedores.

Bandejas, las bandejas están previstas para guardar los artículos colocados en
un estante. Son unidades de almacenamiento para piezas pequeñas y en
mínimas cantidades.

Cajas, las cajas son utilizadas para la preparación de pedidos en su lugar de

almacenamiento. Por lo general, las cajas se llenan antes de ser colocadas en
su lugar de almacenamiento.

Paletas móviles, este tipo de paletas están dotadas con ruedas para que
puedan ser movidas a mano sin la necesidad de utilizar algún equipo de
tracción. Se utiliza para la distribución de artículos variados.

Cajones de carga, son cajones diseñados para el transporte de mercancías

pesadas o ligeras y se manejan con equipos de elevación.

Otros equipos de manutención usados en las operaciones de los

almacenes

 Silos.
 Aparatos filoguiados.
 Transportadores aéreos.
 Cargadores automáticos de paletas.
 Elevadores.
 Paletizadores.
 Pesadores electrónicos autónomos.
 Enfardadoras.
 Básculas para carretillas.
 Balancines.
Las estanterías son estructuras independientes del edificio que se fijan en el
suelo y donde se almacenan las mercancías. Gracias al almacenaje en
estanterías industriales podemos optimizar la superficie y la altura del edificio,
aunque también depende de los equipos y los sistemas que queramos utilizar.

Antes de elegir las estanterías adecuadas para nuestro almacén, debemos

tener en cuenta algunas consideraciones:

 Volumen de mercancías que pueden contener.

 Peso máximo que pueden soportar.

 Accesibilidad al producto almacenado.

 Características como forma y tamaño de la unidad de carga.

Estos factores son los que determinan, junto con las características de la propia
estantería y el grado de optimización del espacio, el almacenaje en
estanterías industriales más conveniente.

PRINCIPALES SISTEMAS DE ALMACENAJE EN ESTANTERÍAS

INDUSTRIALES

Los principales sistemas de almacenaje cuando utilizamos estanterías

metálicas industriales se dividen en:

 Almacenaje convencional.

 Almacenaje compacto.

 Almacenaje dinámico.

 Almacenaje móvil.

ALMACENAJE CONVENCIONAL

Las estanterías convencionales son estructuras metálicas de varios niveles con

una separación entre ellas a la medida de las cargas. La característica principal
es que carecen de profundidad y se puede combinar en un mismo
bloque estanterías de paletización y estanterías para picking, ya que es
muy frecuente realizar la preparación de pedidos en los mismos pasillos de
acceso.

El almacenaje convencional consiste en almacenar cargas paletizadas y

artículos sueltos que se manipulan de forma manual. Los niveles altos están
destinados para paletas completas, mientras que los niveles más bajos son
para la preparación de pedidos.

Los almacenes que requieren almacenar gran variedad de referencias

paletizada de cada producto utilizan este sistema de almacenaje.

Existen dos modelos de estas estanterías, diferenciados por la base de los

estantes.

 De bandeja: el suelo o la bandeja es un panel metálico o estante de

madera. También puede estar constituido por cajones, gavetas o
ubicaciones para bultos y artículos pequeños.

 De paletización: la base está formada por largueros o barras

horizontales sobre las cuales se apoyan las paletas. Estas estanterías
solo permiten almacenar mercancías paletizadas.

Algunas estanterías convencionales se colocan sobre raíles que permiten su

desplazamiento lateral, así se suprimen pasillos abriendo solo los de trabajo.

Estas estanterías metálicas persiguen aumentar la capacidad de almacenaje,

sin perder el acceso directo a cada paleta.

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE ALMACENAJE CONVENCIONAL

Las principales características del almacenaje convencional son:

 Facilidad a la hora de aplicar un control rápido del producto: cada hueco

tiene una paleta y se puede detectar fácilmente si existe rotura de stock,
cuando la mercancía está clasificada y organizada.

 Permite el acceso directo a cada paleta sin necesidad de mover o

desplazar otras. Por este motivo, se puede realizar el picking o
preparación de pedidos dentro de los pasillos de almacenaje.
  Permite una distribución lógica del espacio disponible, aunque se trabaja
con distintos tipos de carga.

Podemos destacar del sistema convencional su fácil implantación y adaptación

a los programas informáticos de gestión.

Almacenaje Compacto

El almacenaje compacto o también conocido como almacenaje por

acumulación, consiste en la formación de bloques de mercancías paletizadas,
hasta la altura que permitan los medios mecánicos.

Es la propia estantería la que forma las calles interiores de carga con carriles
de apoyo para las paletas, los vehículos entran en dichas calles interiores con
la carga elevada por encima del nivel en la que la van a depositar. Las
carretillas son el medio mecánico más utilizado y cuando entran para depositar
o tomar la carga circulan en marcha frontal y para salir, vacías o con la carga,
salen hacia atrás.

Tenemos dos tipos de estanterías para almacenaje compacto.

 Las estanterías drive-in: forman un conjunto de ubicaciones en

profundidad apoyadas, por la parte trasera, sobre la pared y un único
pasillo frontal para maniobra y circulación de los vehículos. El mayor
inconveniente que presentan estas estanterías es que los productos
tienen que seguir el criterio de salida LIFO (Last-In-First-Out, el último
que entra es el primero que sale).

 Las estanterías drive-through: se instalan en forma de isla dejando a

ambos frentes pasillos de maniobra y circulación para que los vehículos
puedan trabajos por ambos lados de la estantería.
La principal ventaja de esta estantería es que facilitan la salida de mercancía
mediante el criterio FIFO (First-In-First-Out, la primera paleta que entre es la
primera que sale).

CARACTERÍSTICAS DEL ALMACENAJE COMPACTO

Entre las principales ventajas del almacenaje compacto encontramos:

 Aprovechamiento excelente del almacén, tanto en volumen como en

superficie.

 Mayor protección de la mercancía almacenada; no sufre aplastamiento

debido a que no se colocan unas cargas encima de otras.

 Ahorro de espacio en los pasillos.

 Reducción de costes, tanto de mantenimiento como los generados por

las carretillas elevadoras.

El almacenaje compacto se conoce como de gran densidad, pues se

consigue una ocupación excelente, tanto de la superficie como del volumen, y
es más adecuado cuando hay que almacenar grandes cantidades de productos
de baja o media rotación. El ahorro de espacio entre almacenaje compacto y
almacenaje convencional puede llegar a ser muy relevante, pudiendo llegar a
ser este ahorro de espacio un criterio decisorio para la toma de decisión sobre
el mejor sistema de almacenaje a utilizar.

Almacenaje Dinámico

El almacenaje dinámico se utiliza para

mercancías que requieren una
rotación perfecta, ya que el flujo de
stock responde perfectamente a uno
de los dos criterios de salidas, FIFO o
LIFO.

Transelevadores para paletas

Los transelevadores son esenciales para la operación de almacenes

automáticos son máquinas automáticas para almacenamiento sin presencia de
ayudas humanas, sistemas mecánicos permiten el movimiento de estos
equipos que almacenan y desalmacenan según las órdenes recibidas del
sistema de administración del almacén.

Las familias principales de los transelevadores son:

Monocolumna, este tipo de máquinas es recomendado para cargas de hasta

1.000 kilogramos de peso de la paleta Bicolumna, puede ser utilizado con
cargas de más de 1.000 kilogramos de peso por paleta o grandes dimensiones
de paletas (las que ocupan volumen)
Estas máquinas son controladas por variadores vectoriales de frecuencia con
control de posicionamiento mediante telémetros láser y mando inteligente
mediante PC o PLC. Existen diferentes dimensionamientos de estas máquinas,
según cada necesidad, incluyendo operaciones a temperaturas controladas
hasta los -30 grados centígrados. Con relación a la velocidad y dimensiones de
carga, hay soluciones dependiendo de las necesidades de ciclos por hora
requeridos por la instalación específica, tipo de carga, dimensiones etc.

Transelevadores para paletas Monocolumna

Según la mercancía a manejar y los espacios que se tengan, existen en el

mercado una amplia gama para seleccionar, dependiendo de unas
especificaciones acordes con las necesidades se optimizarán los costos de la
inversión en la instalación.

Carruseles

Los carruseles verticales tienen una estructura compuesta por

una serie de platos que giran, verticalmente, lo que permite
que sean accesibles para los operarios. Estas bandejas se
detienen al llegar a la ventana habilitada para la manipulación
de la mercancía, la característica principal es que llevan la
carga al operario, donde este selección los artículos y el resto
de la carga vuelva a ser almacenada, la caga va al operario
no el operario a la carga.

Estas aplicaciones son útiles para partes pequeñas y de

diferente tamaño y peso, o productos de geometrías complejas y que resultan
difíciles de organizar, apilar, paletizar. Repuestos, neumáticos, llantas
pequeñas, prendas, zapatos, cajas son susceptibles de manejar con estas
soluciones.
Almacenes autoportantes:

Son almacenes auto soportados por el sistema de racks y auto gestionados,

esto lo hace un silo completamente automático, el elemento de automatización
lo aporta un software de gobierno del almacén y un robot de almacenamiento y
extracción automático de la carga llamado transelevadores, estos son
esenciales para la operación de almacenes automáticos, son máquinas
automáticas para almacenamiento sin presencia de ayudas humanas, sistemas
mecánicos permiten el movimiento de estos equipos que almacenan y
desalmacenan según las órdenes recibidas del sistema de administración del
almacén, las entradas y salidas se ejecutan en un solo ciclo combinado
permitiendo la máxima productividad, el transelevador almacena mercancía y
de regreso desalmacena las paletas que serán utilizada para el despacho, esta
es una de las mayores ventajas de este tipo de equipos, ciclo combinado que
es muy difícil lograr con otro sistema, los transelevadores pueden realizar y tres
tipos de movimientos

 Longitudinal: sobre un riel a lo largo de los pasillos del almacén

 Vertical: a lo largo de la columna del transelevador
 Transversal: o en profundidad, dejando o recogiendo mercancía sobre
un acuna donde es recibida la paleta.
Estanterías especiales para objetos voluminosos Son diseñadas con
accesorios elegidos completamente de acuerdo con la naturaleza de los
objetos. Son empleadas para objetos de gran volumen, de forma irregular y
cuyas dimensiones suelen ser mayores que las de la paleta.

Funciones Básicas de los Almacenes

La producción de productos terminados más allá de las necesidades reales de

los consumidores es necesaria para cubrir los desbalances entre la oferta y la
demanda, si las empresas pudieran fabricar bajo pedido todo lo que venden, tal
vez no sería necesario tener lugares de almacenamiento, pero esto no es
posible para muchos casos, especialmente para los bienes de consumo
masivo, estos son comercializados a través de canales de distribución como
supermercados, tiendas, mayoristas, y canales institucionales, allí donde se
produzca bajo estimaciones de demanda futuras existirá la necesidad de
almacenar, está es entonces la principal función de los almacenes, coordinar
los desequilibrios entre la oferta y la demanda: esta función es, probablemente,
la más importante debido a que lo que se estima que se demandará no
necesariamente es lo que los 16 consumidores realmente quieren, controlar el
desequilibrio generado entre la oferta y la demanda es indispensable para la
calidad en el servicio al cliente.
Carteles de seguridad

Que se ubicaran en las áreas seleccionadas para evitar peligros e

inconvenientes tales como:

Para preservar la salud del hombre y aumentar su rendimiento. Ante cualquier

tipo de esfuerzo es de gran importancia tener el cinturón de espalda o faja
reguladora, que ofrece máxima protección y sensación de seguridad. Se tendrá
dentro de las instalaciones un botiquín para ciertas emergencias que se
presenten.

Todo personal que realice tareas de descarga deberá poseer los elementos de
seguridad respectivos, tales como:

 Guantes de trabajo (en caso de requerirse)

 Zapatos de seguridad o algún tipo de calzado que proteja los pies.

Para el cuido de las instalaciones se tomará en cuenta tener: Vigilantes de

seguridad las 24 horas del día. Cámaras de seguridad (grabación 24 horas)
tanto en las zonas internas del almacén como en los alrededores. Alarma
conectada con la central de policía más cercana.

Señalización:

Donde instalarlas Ubicación de equipo contra incendio Ubicación de equipos de

primeros auxilios Salidas de emergencia Sitios y elementos que presenten
riesgos como columnas, almacenamiento de materiales peligrosos. Áreas
criticas
Zonas de Carga y Descarga

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada

por la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el
almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceso desde varias
calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los
frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será
en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de
carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el
flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga
que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta. Según el medio de
transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es
conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en
el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy
utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías,
lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

Los muelles de carga y descarga son unos equipamientos industriales

diseñados para facilitar el trasiego de materiales entre naves industriales y
vehículos de transporte de mercancías. (Véase la figura 1). Los elementos más
importantes de los muelles de carga son:

• Abrigos:

Elementos construidos habitualmente con materiales flexibles, que rodean la

caja del vehículo aislando el hueco de carga del ambiente exterior impidiendo
la entrada de aire, polvo, agua, etc.

• Rampa nivelable:

Dispositivo fijo o móvil destinado a cubrir el espacio entre un muelle de carga o

zonas similares de carga y la superficie de carga de un vehículo que pueden
estar a diferentes niveles. Habitualmente está formada por una plataforma
abisagrada en su extremo posterior, que se eleva mediante un sistema
mecánico (normalmente hidráulico) hasta la altura de la caja del camión. En el
extremo anterior dispone deun labio articulado o telescópico que se apoya
sobre el suelo de la caja del vehículo.

• Topes:

Elementos amortiguadores que impiden que el camión golpee contra la rampa

o sus elementos y absorben en parte el posible impacto del camión contra la
obra civil.

• Puertas:

Sirven para cerrar el acceso a los almacenes. Dependiendo de las

características del lugar, los tipos de puerta más empleadas en muelles de
carga son las puertas seccionales y las enrollables.

• Puertas seccionales:
Son puertas rígidas de desplazamiento vertical. La hoja de cierre está formada
por una serie de paneles (secciones), normalmente fabricados con un sándwich
de chapa de acero y espuma de poliuretano, unidos entre ellos mediante
bisagras y que se desplaza hacia el techo mediante unas guías laterales.
Normalmente el peso de la hoja se compensa mediante un resorte de torsión y
pueden ser automatizadas mediante motores en el propio eje.

• Puertas enrollables:

Son puertas rígidas de desplazamiento vertical. La hoja de cierre está formada

por una serie de lamas de chapa de acero o aluminio, aisladas o no, de
pequeño tamaño y montadas de forma horizontal, abisagradas entre ellas por
el propio perfilado de la chapa que suben verticalmente enrollándose en un eje
situado en el dintel. El eje dispone, habitualmente, de resortes de torsión que
compensan el peso de la puerta y pueden ser automatizadas mediante
operadores situados sobre el mismo. Existen otros tipos de puertas que pueden
utilizarse en muelles de carga tales como las basculantes, batientes,
correderas, etc.

• Guías de camión:

Elementos fijos situados en el suelo y de materiales robustos que • Sistemas de

bloqueo de vehículos: Sistemas que impiden el desplazamiento natural y la
partida del camión durante la carga o descarga antes de que la rampa nivelable
esté en su posición de descanso y el equipo de manutención fuera de servicio.
Algún sistema de bloqueo garantiza la imposibilidad de desbloqueo hasta que
la puerta del muelle está cerrada. En el caso de que haya puertas automáticas
es recomendable que las mismas no puedan abrirse hasta que el camión esté
bloqueado. En el caso de que hayan puertas manuales es recomendable
instalar una alarma que se active si el camión no está bloqueado.

• Sistemas de asistencia al aparcamiento:

Son sistemas señalizadores que informan del estado de la maniobra de

aproximación. Este sistema puede comunicarse con los sistemas de bloqueo o
calzos que incorporen sensores.

• Sistemas electrónicos de detección y señalización:

Conjunto de sensores que detectan la posición de algunos elementos que

intervienen en la maniobra de carga tales como el camión, la rampa, el abrigo,
los calzos, etc.; actúan según una programación establecida, modificando las
luces de los semáforos o haciendo funcionar alguna de las partes hasta una
posición determinada. (Por ejemplo abriendo la puerta, hinchando el abrigo
inflable, etc.).

• Sistemas electrónicos de detección:

Conjunto de sensores que detectan la posición de algunos elementos que

intervienen en la maniobra de carga y descarga.

• Sistemas electrónicos de señalización:

Conjunto de señales lumínicas y acústicas que, por una parte indican al

operario del muelle si puede iniciar la carga o descarga y, por otra, indican al
chófer si puede entrar o salir del muelle. Las señales lumínicas suelen indicarse
mediante semáforos que incorporan luces fijas e intermitentes que son de color
verde, rojo o naranja según el estado del proceso del trasiego de materiales.

• Iluminación de zona:

Focos que se encienden a partir de una señal determinada (sensor exterior,

apertura de puerta, etc.) iluminando la zona de carga. Existen sistemas de
blocaje de camiones que incorporan iluminación de la zona de maniobra del
camión que funcionan con lámparas LED con sensor crepuscular y captor
exterior. Este sistema funciona independientemente de si la zona de carga o
descarga está iluminada o no.

• Focos de iluminación del interior del camión:

Focos con brazos articulados, que se orientan hacia la caja del camión
iluminando el interior de la misma. Se accionan manual o automáticamente
mediante la acción de alguno de los otros elementos (apertura de puerta,
extensión de la rampa, etc.).

Encarrilan el camión centrándolo en el muelle de carga.