UNIVERSIDAD DE COLIMA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

HIDROMETALURGIA

Ingeniero químico metalúrgico

5to Semestre
Tarea: Lixiviación de metales
Daniela Abarca Renteria

Semestre Agosto-Diciembre 2019

Profesora:
Dr. Rubí Enciso

Coquimatlán, Colima
Fecha de entrega: 22/10/2019
LIXIVIACIÓN DE COBRE METÁLICO

El cobre es un material de color rojizo que se encuentra ligado a la humanidad desde

que se descubriera en forma nativa. Se encuentra (a veces) en la naturaleza en
forma metálica (al igual que el oro), y por esta razón es que fue uno de los primeros
metales conocidos y usados por el ser humano (Edad del Cobre) para la elaboración
de utensilios, adornos, herramientas y armas. Su segunda época de utilización
masiva fue en los siglos XIX y XX con la extensión de la electricidad.
El cobre nativo se utilizaba en la antigüedad. En la actualidad, raramente se utiliza
con fines industriales, ya que es preferible extraer el cobre de los minerales más
abundantes como la cuprita, la calcopirita, la covelita o covellina y la tetraedrita.
Los métodos hidrometalúrgicos solos o en combinación con flotación han sido
principalmente aplicado a operaciones de gran tonelaje para recuperar cobre de
bajo grado de cobre nativo, cobre oxidado, o mezcla de óxidos y de sulfuros que no
son fácilmente concentrado por flotación solos o por otros medios, ya sea debido a
la baja recuperación o altos costos de tratamiento. El tratamiento de pequeños
tonelajes de estos minerales por la hidrometalurgia no ha sido ampliamente utilizado
debido a los altos costos de capital de la planta de proceso.
Lixiviación de cobre contenido en un mineral mixto de cobre
El mineral, cuya granulometría era menor que 0,295 mm, se aglomeró con ácido
sulfúrico concentrado en razón de 19 kg ácido/tonelada mineral y solución con 3 g/L
de cloruro para obtener una humedad del 6%. La temperatura inicial del sistema
(20°C) se incrementó hasta un máximo de 40°C debido al carácter exotérmico de
las reacciones y del calor de disolución del ácido sulfúrico.
Una lixiviación del mineral durante 60 minutos permitió la extracción del 89% del Cu.
Una lixiviación del mineral, sin aporte de aire, durante 60 minutos permitió la
extracción del 78% del Cu.
Cerca del 15% del cobre primario se produce por vía hidrometalúrgica (del orden
de 2Mt), principalmente cobre electrorecuperado y en menor medida cobre
cementado. La vía hidrometalúrgica se centra fundamentalmente en masas
minerales pobres o residuos sulfurados de baja ley.
LIXIAVIACIÓN: Se trata de un proceso de separación del metal por ataque y
disolución del mismo a partir de una mena tratada físicamente (trituración
molienda).
- Lixiviación in situ: aplicada a masas minerales de baja ley. En antigua
explotaciones mineras abandonadas. Se emplean sondeos antiguos y otros
complementarios, permitiendo obtener licores de lixiviación a partir de la masa
mineral. Se diseñan pozos de recolección y sistemas de bombeo para recolectar el
licor rico que se envía a la planta de extracción.
- Lixiviación de escombreras de mina: También in situ. Apilados millones de
toneladas de la actividad minera ya abandonada. Se realiza un sistema de tuberías
plásticas, aspersores y bombas, con canalizaciones y balsas de recolección de
licores ricos, que permite extraer el cobre en meses o incluso años.
- Lixiviación en montones: Para lixiviar menas pobres, se prepara el suelo con
apisonado del mismo, posterior impermeabilización, y en ciertos casos
recubrimiento con plásticos termosoldados. Se preparan múltiples montones para
lixiviar en múltiples estadios, hasta el agotamiento. En este caso, se deberá
disponer de una planta de tratamiento del mineral para reducirlo hasta el tamaño
adecuado (máxima permeabilidad), y de máquinas que permitan el movimiento del
mineral de baja ley. Se instala un sistema de canalizaciones, aspersores y bombas,
con bolsa de recolección de licores ricos.
- Lixiviación en cajas o cajones para material fino: aplicada a masas minerales de
más rica mineralización. Se trata de cajones de hormigón y recubiertos de un
impermeabilizante, donde se depositan menas más ricas que se encuentran
preparadas por extracción, trituración y molienda. Se tratan centenares de
toneladas y que conduce a agotamientos más rápidos.
- Lixiviación en reactor agitado, con o sin presión o temperatura para material fino:
En ciertos casos, el mineral rico, se muele (y en ocasiones se tuesta previamente),
y se carga en reactores, normalmente de gran volumen (decenas de metros
cúbicos), en los que se ataca por vía ácida, a presión atmosférica o alta presión,
mediante agitación, y se extrae el cobre metálico en una disolución rica.
Las disoluciones ricas de lixiviación se filtran, y a veces se purifican eliminando
elementos disueltos contaminantes. Después el cobre se retira por cementación o
electrolisis. El cobre cementado se funde y afina al fuego y electrolíticamente. El
electrodepósito se vende o funde en lingotes con mercado propio (99.9% Cu), y se
puede afinar electrolíticamente para obtener cobre de calidad eléctrica.
Los agentes lixiviantes empleados son:
- Ácido sulfúrico diluido (para menas oxidadas de cobre: óxidos, carbonatos,
sulfatos básicos y silicatos).
- Disoluciones de sales de Hierro (III), como el sulfato de Hierro (III). Atacan a los
minerales de cobre sulfurados.
- Disoluciones clorhídricas con un oxidante, o cloraciones que atacan con facilidad
a los sulfuros de cobre pasando el cloruro de cobre a disolución.
- Disoluciones amoniacales de sales de amonio (carbonato de amonio), para
menas oxidadas, así como cobre nativo si las gangas son carbonatos.
El cobre nativo y los carbonatos de cobre: se tratan por lixiviación amoniacal
para extraer sus valores. El cobre nativo de tamaño más grueso se separa por
concentración gravimétrica, después de la cual las partículas más finas se separan
por clasificación en fracciones de más de 100 mallas y menos de 100 mallas. El
cobre de menos 100 mallas se extrae por flotación, mientras que la fracción de más
de 100 mallas se lixivia con carbonato cúprico amoniacal en procesos intermitentes
de percolación descendente.
La solución de lixiviación para los carbonatos de cobre es amoniaco y carbonato de
amonio y para el cobre nativo contiene también amoniaco y carbonato de amonio,
además de oxígeno disuelto. El cobre nativo se disuelve primero para formar
carbonato cuproso de amonio,
Cu + Cu(NH3)4CO3 = Cu2(NH3)4CO3 y este se oxida luego a carbonato cúprico de
amonio al reaccionar con el oxígeno y carbonato de amonio:
2Cu2(NH3)4CO3 + 4(NH4)2CO3 + O2 = 4Cu(NH3)4CO3 + 4H2O + 2CO2
El disolvente real es el carbonato cúprico de amonio, el cual se reduce al compuesto
cuproso por el cobre que se está disolviendo. La oxidación con aire de este
compuesto cuproso aporta la cantidad necesaria de carbonato cúprico amoniacal
que debe estar presente para lograr una buena eficiencia de lixiviación.
En la práctica la lixiviación se efectúa en lotes de 1000 toneladas de sólidos en
tanques de acero de 54 ft de diámetro y 12 ft de altura (16.46x3.66 m), los cuales
están cerrados para contener los vapores de amoniaco. Después de una extracción
que dura 12 horas, las solución cargada que contiene 5% de cobre, se trata con
vapor de agua para expulsar el amoniaco y luego se envía al circuito de precipitación
para recuperar el cobre que contiene. La extracción es del orden del 80%.
LIXIVIACIÓN DE ORO NATIVO Y PLATA NATIVA

La plata y el oro se presentan con frecuencia asociados a cierto grado, esta

asociación va desde el caso en que casi todos los minerales de oro contienen algo
de plata, por lo menos en menor grado, hasta aquel en que ambos metales son
subproductos valiosos de muchos depósitos minerales de sulfuros de cobre y
plomo. Los minerales de plata y oro que se extraen y tratan primordialmente para la
extracción de estos metales preciosos, pueden lixiviarse a la presión atmosférica en
soluciones acuosas diluidas de cianuro de sodio o de potasio, las cuales disuelven
los metales rápidamente si se mantienen condiciones oxidantes:
4Ag + 8NaCN + O2 + 2H2O = 4Na(Ag(CN)2) + 4NaOH
4Ag + 8NaCN + O2 + 2H2O = 4Na(Au(CN)2) + 4NaOH
La mayoría de los minerales de oro de tratan con lixiviación cianuro, pero este
método no es ya de gran aplicación para la extracción de la plata, ya que muchos
de estos minerales se tratan ahora por flotación, método con el cual se recupera
alrededor del 97% de la plata, y el concentrado de flotación se funde luego para
separar la plata como producto metálico final listo para refinarse.
Los minerales se trituran y muelen a la suficiente finura para exponer las partículas
metálicas a la acción de la solución lixiviante, y esta molienda fina se continúa en la
mayoría de los casos hasta que por lo menos 60% del material está a menos 200
mallas. A menudo se efectúa la molienda en una solución de cianuro, y este
precontacto inicia la disolución de los metales en la solución lixiviante. Se agrega
cal a los molinos en cantidad de una a dos libras (0.454 a 0.908 Kg) por tonelada
corta de mineral tratado para que actúe tanto como agente neutralizador de
cualquier acidez que tenga el mineral, la cual consumiría grandes cantidades de
cianuro, así como también como agente sedimentador para las partículas pequeñas
que quedan en la solución después de la molienda fina. Los sulfuros de cobre,
hierro, antimonio y arsénico son los contaminantes ácidos del mineral que entra en
la solución lixiviante, y privan a la plata y al oro tanto del cianuro como del oxígeno,
a menos que reciban el tratamiento de protección de la alcalinidad con cal. Se le
conoce como cianicidas.
La molienda fina va seguida por un espesamiento en espesadores convencionales,
después del cual la solución clara de cianuro que derrama se envía de regreso al
circuito de molienda fina como fuente de cianuro, o bien se remite a la planta de
precipitación para recuperar la plata y el oro que contiene. El producto inferior
espesado, que tiene una relación de solución a solidos de 1:1, se le ajusta la
concentración requerida de cianuro en la solución y se bombea a los agitadores del
tipo de tiro de aire para ser lixiviado. El cianuro de sodio, que es mas barato, se
emplea invariablemente como reactivo de lixiviación.
Por lo general, la concentración de la solución disolvente es de alrededor de una
libra (0.454 Kg) de cianuro por tonelada corta de agua para el oro (equivalente a
0.05% de cianuro en solución) y por lo menos el doble de esto para la plata. Para la
plata se requiere una solución mas fuerte y mayor tiempo de lixiviación por dos
razones; una es que la plata es más difícil de llevar a la solución, y la otra es que la
cantidad de plata por disolver es en general mucho mayor que la cantidad de oro
disponible en el mineral. Con tanques del tipo de tiro de aire de 22 a 60 ft de altura
(6.6 a 18.3 m) y de 8 a 30 ft de diámetro (2.44 a 9 m), usualmente construidos de
acero, por lo general, se utilizan 3 o 4, pero en ocasiones hasta 7, conectados en
serie, se asegura tanto la agitación perfecta como el buen contacto de las partículas
con la solución lixiviante, además de proporcionar aire comprimido, el cual también
sirve para dar agitación y suministrar el oxigeno necesario para disolver los metales
preciosos. Los tanques instalados en serie, con la pulpa que pasa de un tanque al
siguiente, aseguran que toda la pulpa recibe la suficiente aeración para lograr la
extracción optima de metales. El tiempo que toma la lixiviación varia de 20 a 40
horas, y la recuperación de metales se acerca al 90%. La solución preñada se filtra
para separar el residuo insoluble y luego se bombea al circuito de precipitación para
recuperar los metales disueltos.
Lixiviación en pilas:
Es una innovación del tratamiento de minerales de oro de baja ley, y la simplicidad
del sistema da un régimen de producción respetable con inversión mínima. La
lixiviación se efectúa sobre losas impermeables permanentes, con retiro
subsecuente de los residuos o colas insolubles. El ciclo de levantamiento de la pila,
lixiviación, lavado y extracción de las colas requiere aproximadamente un mes. La
solución lixiviante de cal-cianuro tiene 0.5% de NaCN y un pH de 11, y el consumo
de reactivo es de una libra (0.45 Kg) de Cianuro y dos libras (0.91 Kg) de cal por
tonelada seca de mineral tratado.
La Smokey Valley Mining Company, de Round Mountain, Nevada, de la cual la
Copper Range Company es contribuyente importante, es la innovadora de esta
última forma de lixiviación de los mineral es de oro.
La lixiviación de minerales que contienen metales preciosos puede ser más
compleja que la lixiviación de minerales metálicos no preciosos. La complejidad
surge de la dificultad de extraer metales preciosos de minerales "refractarios". El
término refractario se refiere a minerales para los cuales la extracción por lixiviación
directa produce recuperaciones pobres o tiempos de lixiviación excesivos. La razón
común para los minerales refractarios es el oro bloqueado dentro de una matriz
mineral huésped. Muy a menudo la matriz es sulfídica. Sin embargo, las
recuperaciones de minerales refractarios se pueden mejorar en gran medida
mediante el tratamiento previo del mineral. El pretratamiento a menudo consiste en
tostado, lixiviación a presión o biolixiviación para descomponer la matriz del
huésped. Por lo tanto, con minerales refractarios, a menudo hay dos operaciones
de lixiviación completamente diferentes. La primera operación es el pretratamiento.
La segunda operación es la extracción de metales por lixiviación.
Lixiviación con cianuro
El extractor de metales preciosos más común es el cianuro. El cianuro es uno de
los pocos compuestos que pueden disolver el oro en medios oxidantes. Se cree que
el cianuro primero se adsorbe y forma un intermedio
AuCNads + e ↔ Au + CN- [1] (ocurre en dirección opuesta)
formando una película pasiva de AuCNads, que ocurre como una reacción anódica.
Esta reacción anódica es seguida por una reacción adicional de cianuro para formar
el complejo de cianuro auroso. AuCNads + CN- ↔ Au(CN)2-

Figura 1: Diagrama de Pourbaix para Oro y Cianuro
Figura 2: Diagrama de Pourbaix para Plata y Cianuro
La reacción global de media celda
relacionada para la plata y el cianuro
es
Ag(CN)2 + e ↔ Ag +2CN
La reacción de plata y cianuro da como
resultado un compuesto de cianuro de
plata insoluble a niveles de pH
inferiores a aproximadamente 3.5
(Figura 2).
La ecuación 5.23 requiere una
reacción contraria que consume
electrones.
La ecuación [1] requiere una reacción
contraria que consume electrones. La
reacción que consume electrones es la
formación de agua o peróxido de
hidrógeno. El peróxido de hidrógeno
se descompone en iones de oxígeno e
hidrógeno o en oxígeno y agua. Se
cree que la reacción más importante
que consume electrones en la
lixiviación de oro con cianuro es
O2 + 2H+ + 2e ↔ H2O2 o
O2 + 4H+ + 4e ↔ 2H2O
Por lo tanto, el oxígeno juega un papel
crítico en la extracción de oro.
Después de que se forma el peróxido

de hidrógeno, se descompone en agua. Por lo tanto, la reacción general para la

lixiviación de oro / cianuro en soluciones alcalinas es:
4Au + 8CN + O2 + 2H2O ↔ 4Au(CN)2 + 4OH
La reacción siempre se lleva a cabo en medios alcalinos (pH> 10, generalmente
10.5–11). El cianuro reacciona para formar gas de cianuro de hidrógeno (H + + CN−
↔ HCN (g)) a niveles de pH más bajos. El diagrama de Pourbaix para el cianuro se
muestra en la Figura 3.
El gas de cianuro de hidrógeno es tóxico. En consecuencia, es crítico realizar
lixiviación de cianuro por encima de aproximadamente pH 10.5. La mayor parte de
 la lixiviación con cianuro se realiza con
0.1–1 kg de NaCN / tonelada de
mineral. Las concentraciones a
menudo oscilan entre 50 y 1000 ppm
de cianuro.
La lixiviación en pilas funciona en el
extremo inferior de este rango. La
lixiviación de concentrados se realiza a
niveles de cianuro más altos que la
lixiviación en pilas y vertederos. Si los
cianicidas están presentes, los
requisitos de cianuro pueden ser
mayores.

Figura 3: Diagrama de Eh-pH para cianuro en agua

Los cianicidas son compuestos como el hierro y el cobre que forman complejos con
el cianuro y aumentan el consumo de cianuro. Una pequeña cantidad de plomo
disuelto es generalmente beneficiosa para la lixiviación.
El material carbonoso natural en el mineral de oro puede reducir la recuperación. El
material carbonoso puede adsorber oro solubilizado. El oro adsorbido en material
carbonoso en el mineral permanece con el mineral. El oro es difícil de recuperar del
material carbonoso natural. En consecuencia, el material carbonoso efectivamente
"roba" la solución de oro que contiene metales preciosos (preñada). La eliminación
indeseable resultante de la solución preñada por los materiales en el mineral se
llama robo de preg.
El material carbonoso a menudo se puede consumir por combustión en operaciones
de pretratamiento de tostado.
El método más común de lixiviación de oro es la lixiviación de tanques o tanques
agitados. Aproximadamente el 50% del oro producido en 2004 fue extraído por
lixiviación de tanques o tanques agitados. Sin embargo, la lixiviación en pilas está
creciendo en popularidad. En 2004, el 10% de la producción mundial de oro
provenía de la lixiviación en pilas.
Otros extractantes de metales preciosos
En general, los haluros como el cloro, el bromo y el yodo, así como los compuestos
de azufre como el tiocianato (SCN−), la tiourea (NH2CSNH2) y el tiosulfato (S2O32−)
son buenos lixiviantes (extractantes) para el oro en medios acuosos. Típicamente,
la reacción con cloruro y otros haluros (X) es
Au(X)4 + e ↔ Au + 2(X) + (X)2
La extracción de oro con haluros suele ser mucho más rápida que el cianuro.
Sin embargo, el costo de la extracción a base de haluro es mayor que la extracción
a base de cianuro. Por lo tanto, los haluros rara vez se usan para la extracción de
oro. Las reacciones típicas que involucran tiocianato, tiourea y tiosulfato son
Au(SCN)2− + e− ↔ Au + 2SCN−
Au(NH2CSNH2)2+ + e− ↔ Au + 2(NH2CSNH2)
4Au + 8S2O32− + O2 + 2H2O ↔ 4Au(S2O3)23− + 4OH−

Los diagramas de Pourbaix asociados para tiocianato y tiosulfato se presentan en

la Figura 4 y la Figura 5, respectivamente. La lixiviación de tiocianato y tiourea se
realiza en medios ácidos. Por el contrario, la lixiviación con tiosulfato generalmente
se realiza en medios alcalinos. La lixiviación con tiocianato requiere el uso de un
oxidante agregado. Los iones férricos a menudo se prefieren para la oxidación
debido a la oxidación lenta que usa oxígeno. La lixiviación con tiosulfato utiliza
oxígeno para la oxidación. Cada uno de estos compuestos de azufre tiene potencial
de aplicación como lixiviante de metales preciosos. Sin embargo, en la actualidad,
no son ampliamente utilizados en la industria. Los altos costos de reactivos y los
problemas de control de procesos han inhibido su uso.

Figura 4: Diagrama de Pourbaix para oro y tiocianato. Figura 5: Diagrama de Pourbaix para oro y

tiosulfato en solución de amoniaco/amonio.

BIBLIOGRAFÍA:
Burkin, A. R. (2001). Chemical Hydrometallurgy. Theory and Principles. UK: Imperial College Press.

Free, M. L. (2013). Hydrometallurgy. Fundamentals and Applications. United States of America:

Wiley.

Gill, C. B. (1989). Metalurgia Extractiva no Ferrosa. México: Editorial Limusa.