TAREA UNIDAD 3

1. Sistema Scada

1.1. Introducción

SCADA es un acrónimo por “Supervisory Control And Data Acquisition” (control supervisor
y adquisición de datos). Los sistemas SCADA utilizan la computadora y tecnologías de
comunicación para automatizar el monitoreo y control de procesos industriales. Estos
sistemas son partes integrales de la mayoría de los ambientes industriales complejos o muy
geográficamente dispersos, ya que pueden recoger la información de una gran cantidad de
fuentes muy rápidamente, y la presentan a un operador en una forma amigable. Los
sistemas SCADA mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y control proporcionando la
información oportuna para poder tomar decisiones operacionales apropiadas.

Los primeros sistemas automatizados SCADA fueron altamente modificados con

programas de aplicación específicos para atender a requisitos de algún proyecto
particular. Como ingenieros de varias industrias asistieron al diseño de estos
sistemas, su percepción de SCADA adquirió las características de su propia
industria. Proveedores de sistemas de software SCADA, deseando reutilizar su
trabajo previo sobre los nuevos proyectos, perpetuaron esta imagen de industria
específicos por su propia visión de los ambientes de control con los cuales tenían
experiencia. Solamente cuando nuevos proyectos requirieron funciones y
aplicaciones adicionales, hizo que los desarrolladores de sistemas SCADA tuvieran
la oportunidad de desarrollar experiencia en otras industrias.

Hoy, los proveedores de SCADA están diseñando sistemas que son pensados para
resolver las necesidades de muchas industrias, con módulos de software industria
específicos disponibles para proporcionar las capacidades requeridas comúnmente.
No es inusual encontrar software SCADA comercialmente disponible adaptado para
procesamiento de papel y celulosa, industrias de aceite y gas, hidroeléctricas,
gerenciamiento y provisión de agua, control de fluidos, etc. Puesto que los
proveedores de SCADA aún tienen tendencia en favor de algunas industrias sobre
otras, los compradores de estos sistemas a menudo dependen del proveedor para
una comprensiva solución a su requisito, y generalmente procurar seleccionar un
vendedor que pueda ofrecer una completa solución con un producto estándar que
esté apuntado hacia las necesidades específicas del usuario final. Si selecciona a
un vendedor con experiencia limitada en la industria del comprador, el comprador
debe estar preparado para asistir al esfuerzo de ingeniería necesario para

desarrollar el conocimiento adicional de la industria requerido por el vendedor para

poner con éxito el sistema en ejecución.

Figura 1.1 Sistema Scada

Fuente: (Montero,2004)

1.2. Características

1.2.1. Unidad Maestra

La parte más visible de un sistema SCADA es la estación central o MTU. Éste es el

"centro neurálgico" del sistema, y es el componente del cual el personal de
operaciones se valdrá para ver la mayoría de la planta. Una MTU a veces se llama
HMI –“Human Machine Interfase”, interfaz ser humano - máquina -.

1.2.1.1. Características
Todas las MTU de SCADA deben presentar una serie de características, algunas
de estas son las siguientes:
Adquisición de datos. - Recolección de datos de las unidades terminales remotas
(RTU).
Gráficos de tendencia. - Salvar los datos en una base de datos, y ponerlos a
disposición de los operadores en forma de gráficos.
Procesamiento de Alarmas. - Analizar los datos recogidos de las RTU para ver si
han ocurrido condiciones anormales, y alertar a personal de operaciones sobre las
mismas.

Figura 1.2 Unidad Maestra

Fuente: (Montero,2004)

1.2.2. Adquisición de datos

Los primeros sistemas SCADA tenían RTU tontos y el sistema central debía utilizar
un sistema de interrogación (“polling”) para tener acceso a sus datos. La unidad
maestra controlaba todas las comunicaciones, y una RTU nunca hablaba a menos
que fuera interrogada. La unidad maestra preguntaba así a cada RTU
alternadamente, pidiendo que le envíen sus datos. La RTU haría lo necesario para
recuperar los últimos datos de sus instrumentos (además de la conversión de
señales analógicas a digitales) y después contestaría a la petición de la unidad
maestra. Al ser controladas las comunicaciones por la unidad maestra, éste
registraba los datos con la hora de recepción, muchas veces muy distinta a la hora
en que fueron generados.

Algunas variaciones en esto se han introducido para mejorar la eficacia de

comunicaciones. La unidad maestra podía solicitar solamente algunos de los datos
de una RTU en cada encuesta principal, y extraería los datos menos importantes en
una segunda encuesta disparada con una frecuencia más baja. Con las RTU más
inteligentes, se podían explorar independientemente sus entradas de información,
sobre una base continua, e incluso agrupar por hora los datos. La unidad maestra
entonces preguntaría a la RTU si tiene cualquier cosa para informar. Si nada hubiera
cambiado desde la vez última, la RTU respondería sin novedad, y la unidad maestra
se movería a la RTU siguiente. Para asegurarse de que un cierto acontecimiento no
fue salteado, ocasionalmente la unidad maestra haría una encuesta completa como
un chequeo de salud. Está claro lo que implica cuando una entrada de información
digital ha cambiado, pero el uso del informe por excepción con valores analógicos
significa que un cierto cambio del umbral está definido (típicamente 1-2%), y sobre
éste se ha producido algún cambio.

Figura Error! No text of specified style in document.3 Adquisición de datos

Fuente: (Montero,2004)
1.2.3. Hardware y Software
Las MTU de sistemas SCADA se pueden implementar en la mayoría de las
plataformas existentes. Los primeros sistemas existentes tendieron a ser
propietarios y muy especializados, y donde fueron utilizados sistemas operativos de
fines generales, tendieron a ser modificados ampliamente. Esto debido a que los
requisitos de SCADA superaban los límites de la tecnología disponible en el
momento y por razones de desempeño ya que tendieron a proporcionar sistemas
gráficos por encargo, a usar bases de datos en tiempo real (con gran parte de la
base de datos en memoria), y a menudo el hardware debió ser modificado para
estos requisitos particulares.

Figura 1.4 Hardware y Software

Fuente: (Montero,2004)

La serie Digital Equipment Corporation PDP11 y el sistema operativo RSX11M eran

quizás la plataforma más común en los SCADA del siglo pasado. Posteriormente,
Unix comenzó a ser el sistema operativo de más frecuente elección. Mientras la
potencia de la PC aumentaba, los sistemas Intel llegaron a ser muy comunes,
aunque las plataformas DEC Alfa, y otras estaciones de trabajo de fines elevados
estén aún en uso. En épocas recientes Windows NT ha alcanzado alta aceptación
dentro de la comunidad SCADA, aunque los sistemas muy grandes siguen siendo
en la mayor parte de los casos estaciones de trabajo Unix (QNX o Solaris), las
cuales son más veloces en sus respuestas. Actualmente la industria se está
desarrollando claramente hacia estándares abiertos: ODBC, INTEL PC, sistemas
estándares de gráficos, e ínterconectividad a sistemas de computación corrientes.
En años recientes ha aparecido en el mercado un importante número de sistemas
SCADA sobre plataformas INTEL PC, ya que éstas están aumentando rápidamente
su capacidad y desempeño. Ejemplos de ellos son Citect, FIX de Intellution,
KEPware y Wonderware.

1.3. Aplicaciones

Los sistemas SCADA ("Supervisory Control and Data Adquisition") son sistemas de
software que permiten que un usuario pueda, desde una sala de control, recoger
datos de uno o varios dispositivos remotos y/o enviar instrucciones de control a
dichos dispositivos.

1.3.1. Implementación en la empresa de colchones ROSEN S.A.C.I

El reto: Diseñar un sistema SCADA que permita monitorear y controlar estanques

químicos de TDI (Disocianato de Tolueno) y Poliol (Polyether Poliol) usados en la
producción de espuma por la empresa Colchones Rosen SAIC de Temuco, Chile.
La solución: Implementar un sistema basado en tarjetas de adquisición de datos y
LabVIEW para el monitoreo, registro y control de las variables del proceso.

Resumen: El presente proyecto resalta la relación producción/seguridad, ya que

se pretende con herramientas de última generación como computadoras, tarjetas
adquisidoras de datos (DAQ) y software de automatización y control gráfico, como
lo es LabVIEW, lograr una significativa mejora en el proceso de control y llenado de
estanques de químicos de TDI y Poliol.

Descripción del sistema: Físicamente, existen cinco estanques en la sala próxima

a la máquina de fabricación de espuma (Fig. 1), cada uno de ellos posee sensores
capacitivos de nivel modelo VEGA 3.21 como también válvulas manuales que son
accionadas por los operarios. Los estanques 1 y 2 son de Poliol (conectados entre
sí) y los restantes 3, 4 y 5 son de TDI (también conectados entre sí).

Figura 1.1 Aplicación Sistema Scada

Fuente: (Montero,2004)
2. Compresores
En la industria existen diversas opciones de compresores que pueden ayudar a tu
empresa a ahorrar energía y por ende optimizar costos sin dejar a un lado la calidad;
por ello es importante que conozcas, ¿cuál compresor comprar? para que se
adecúe a tus necesidades

Para su elección es necesario identifiques los tipos que existen, su tecnología y

funcionamiento técnico; ya que ayudará a optimizar los procesos industriales
actuando como fuente de energía o como aire acumulado.

2.1. Tipos de compresores

2.1.1. Compresores de desplazamiento positivo

Estos se basan en la disminución del volumen de aire en la cámara de compresión
en donde se encuentra aislado, produciéndose un incremento de presión para
liberar el aire hacia el sistema.

2.1.2. Compresores reciprocantes

Un compresor reciprocante es una máquina de desplazamiento positivo, lo que

significa que aumentan la presión del aire al reducir su volumen. Esto se consigue
tomando volúmenes sucesivos de aire que están confinados dentro de un espacio
cerrado y elevando este aire a una presión más alta.

El compresor de aire recíproco es de acción única cuando la compresión se realiza

utilizando solo un lado del pistón. Un compresor que utiliza ambos lados del pistón
para comprimir se considera de doble efecto.

Los compresores de aire recíprocos están disponibles ya sea refrigerados por aire
o refrigerados por agua, y en configuraciones lubricadas y no lubricadas. Existe una
amplia gama compresores de este tipo con distintas selecciones de presión y
capacidad.

2.1.2.1. Aplicaciones

El compresor alternativo o recíproco generalmente se utiliza cuando se necesita una

alta presión y bajo flujo (o flujo discontinuo de hasta 30 bares). Principalmente en
trabajos en los que el aire se usa para herramientas manuales, limpieza de polvo,
pequeños trabajos de pintura, usos comerciales, etc.

2.1.2.2. Tipos de compresores de desplazamiento positivo

 Compresor de pistón
 Compresor de tornillo
 Compresor de paletas
 Compresor de lóbulos
 Compresores scroll
 Bombas de vacío

2.1.3. Compresores dinámicos

Este grupo de compresores se basa en la aceleración molecular. El aire es aspirado

por el rodete y acelerado a gran velocidad, para después descargarlo en difusores
situados junto al rodete, donde la energía cinética generada se transforma en
presión estática que se libera al sistema.

2.1.3.1. Tipos de compresores de desplazamiento dinámicos

 Compresores centrífugos radiales

 Compresores centrífugos axiales

Sin duda alguna cada uno de estos tipos de compresores tiene funciones y
capacidades distintas, por eso es necesario conozcas técnicamente el que mejor
se adecúe a las necesidades de la industria.

2.1.3.2. Compresores centrífugos radiales

Un compresor centrífugo es un compresor de aire dinámico que depende de la

transferencia de energía de un impulsor giratorio al aire. Un compresor centrífugo
tiene un elemento giratorio simple, montado en el eje que generalmente está
conectado directamente al motor primario. El compresor está dividido en cuatro
partes. Entrada, impulsor centrífugo, difusor y colector.

El compresor succiona el aire o el aire entra por la parte de entrada y luego el

compresor centrífugo eleva la energía de los gases o aire al girar el juego de
cuchillas. Desde aquí, la velocidad del aire aumenta antes de pasar al difusor. El
difusor convierte la energía cinética del aire en energía de presión, al disminuir
gradualmente la velocidad del aire. De esta manera, el aire se comprime.

En este tipo de compresores el aumento de la presión se logra acelerando el gas

utilizando el impulsor, y luego reduciendo la velocidad del aire en movimiento en el
difusor, para transferir la energía cinética a la presión.
Una de las características interesantes del compresor centrífugo es que a medida
que la velocidad del impulsor se reduce, la capacidad del compresor aumenta.

3. Compresores centrífugos axiales

Los compresores axiales son algo similares a los compresores centrífugos, y

también son compresores dinámicos. El compresor axial es un tipo de compresor
que comprime continuamente el aire. Es un compresor rotativo basado en una
superficie aerodinámica en el que el gas o el aire fluyen paralelos al eje de rotación.

Hay un conjunto de cuchillas giratorias y un conjunto de cuchillas estacionarias.

Ambos tienen diferentes operaciones. A medida que el compresor succiona el aire
axialmente y aumenta su nivel de energía, el aire fluye a través de las palas del rotor
que gira y ejerce un par de torsión en el aire. Después, las palas estacionarias
disminuyen la velocidad del fluido y convierten el componente circunferencial del
aire en presión, comprimiendo así el aire. En esta clase de compresores la presión
se produce en varias etapas.