EN CIRCUITO CERRADO

Cuando el rechazo de los harneros retorna al

chancador y todo el producto final tiene un
tamaño máximo igual o menor que la luz (mm)
de la malla de los harneros terciarios
2da parte
 Chancadora de quijadas

Recibe ese nombre por analogía

con una mandíbula. Esta
constituida por dos placas, una
móvil y otra fija, y al oscilar la
placa móvil ésta aprisiona a las
partículas contra la placa fija. Los
esfuerzos aplicados mediante
este movimiento fracturan a las
partículas.
Principio de Operación Chancadora de Quijadas

La parte superior de la
quijada móvil está unida a un
eje excéntrico.

El eje excéntrico mueve la

quijada móvil hacia abajo
tanto como la excentricidad
del eje lo permita, alcanzando
la parte más baja en su
rotación, de igual manera lo
hace hacia la parte superior al
completar el giro del eje,
ayudado por el muelle tensor
que ejerce presión gracias al
vástago tensor, el muelle está
montado sobre el bastidor
trasero.
La parte inferior del balancín o biela (que contiene a la
quijada móvil) se conecta a la placa articulada. Esta
placa tiene la función (entre otras) de regular la abertura
del chancador (CSS).
 Sistema de lubricación

Los rodamientos del eje excéntrico son grandes; trabajan

en condiciones de carga extremas. Por ello es
extremadamente importante que estén bien mantenidos y
engrasados.
Los puntos de lubricación de la chancadora son los
rodamientos de rodillos del eje excéntrico. Estos se
pueden lubricar bien manualmente o por un sistema de
engrase automatizado. muestra los puntos de lubricación.
 TRITURADORA DE MANDÍBULAS:
(1) Bastidor
(2) Mandíbula fija
(3) Mandíbula móvil
(4) Toggles
(5) Descarga
(6) taco regulador

Recibe ese nombre por analogía con una mandíbula. Esta constituida por
dos placas, una móvil y otra fija, y al oscilar la placa móvil esta aprisiona a
las partículas contra la placa fija. Los esfuerzos aplicados mediante este
movimiento fracturan a las partículas.
 CHANCADORA DE MANDÍBULAS BLAKE
F

F
Y
A
H
B
Dr
C J
J

Y
L2
C’ L1

J’ U

K O Q J K’

A : Zona de Trituración B : Mandíbula fija

C : Mandíbula Móvil D : Paredes paralelas fijas
E : Polea F : Centro del eje del motor
H : Excéntrica J : Biela
K : Varilla de transmisión K’ : Resorte
L1 : Placa riostra anterior L2 : Placa riostra posterior
Dr : Pared posterior del Bastidor principal
C’ : Encastre de la riostria J’ : Pieza móvil
O : Punzón de acero Q : Placa de apoyo
U : forros
 CHANCADORA KUEN-KEN

CHANCADORA DE
ACCIONAMIENTO DIRECTO

CAPACIDAD DE LA TRITURACIÓN PRIMARIA

T = Tonelaje a pesar (TM/hr)

A = Área de entrada de la boca
R = Reducción máxima del set
0.62 Factor constante de conversión de unidades
TRITURADOR DE MANDIBULAS (CHANCADORAS)
En la trituración la fractura de las partículas se da
principalmente por la aplicación de fuerzas de compresión:
Esencialmente constan de dos placas de hierro instaladas de tal manera que
una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de
acercamiento y alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra
fragmentar el material que entra al espacio comprendido entre las dos
placas (cámara de Chancado). El nombre de estas quebrantadoras viene del
hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemejan a las
mandíbulas de un animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandíbula fija
y la otra placa, mandíbula móvil.
TRITURACIÓN
Durante la trituración, las fuerzas de compresión que actúan
sobre las partículas pueden llegar a producir aglomerados que
reducen la capacidad del equipo, por lo tanto este proceso
generalmente se realiza en seco y evitando la presencia de
cualquier aglomerante.
TRITURADORAS DE QUIJADAS
TRITURADORA DODGE
Su uso se limita a laboratorio , por cuanto no es muy útil para
la desintegración de rocas de gran tamaño, por el atascamiento
que presenta. Se requiere de la aplicación de potencias de 2 a
11 Kw, para lograr razón de reducción entre 4 y 9.
Comparación entre chancadoras
primarias
 INTRODUCCIÓN

• Actualmente es normal que en un proyecto minero se

realice un estudio técnico-económico que considere
alternativas de circuitos con molienda SAG y/o
tecnología HPGR.
• En general, la molienda con HPGR se aplica en
minerales competentes que presentan un alto
consumo de energía específica (CEE).
• El uso de la tecnología HPGR está limitada por el
tamaño de la alimentación (50 mm), razón por la cual
opera en una etapa de chancado terciario o de
chancado cuaternario, generando un material más fino
al circuito de molienda.
 APLICACIÓN DE LOS HPGR

• Los principales parámetros que participan en la

selección de los molinos HPGR como alternativa
son los siguientes:
1.- Competencia del mineral.
2.- Costo de la electricidad.
3.- Capacidad de la planta.
• La humedad alta, la alimentación barrosa y en
general los minerales arcillosos, deben ser
evaluados críticamente si se pretende usar
molinos HPGR.
Chancadora de rodillo de alta presión
HPGR
Controles del circuito de HPGR
Esquema de la rotura entre partículas
El rodillo fijo y el rodillo flotante son
accionados por separado por una
unidad de trasmisión para cada uno.
La potencia es trasmitida desde el
motor hacia la unidad de engranajes
por medio de un eje cardan con un
acoplamiento de seguridad.
Los torques de reacción de las
unidades de engranaje son
absorbidos por medio de un brazo
especial de torque que permite el
movimiento los movimientos de la
unidad de los rodillos flotantes
dentro de la operación normal.
Se dispone de un sistema de
lubricación automática con grasa
para los cojinetes de los rodillos.
 Dos rodillos, uno fijo
y otro flotante

Sistema hidráulico

Tolvín de
alimentación
Carcasa robusta

Acople del Sistema de

accionamiento y motores
Características de Rodillos
Un sistema hidroneumático de pistones que genera en el
lecho de molienda una presión de hasta 250 MPa. La presión
puede modificarse durante la marcha, lo que permite variar la
finura del producto.
Las superficies de los cilindros de alta resistencia al desgaste
alcanzan duraciones de hasta 10.000 horas cuando se
fragmentan rocas duras abrasivas, pudiendo alcanzarse hasta
20.000 horas de vida útil, cuando se trata de la fragmentación
de materiales más blandos.
Un dispositivo de alimentación que asegura que la máquina
funcione siempre con el suficiente nivel de llenado, lo cual es
la premisa previa para un modo eficiente de operación y una
vida prolongada de los cilindros.
Un sistema de accionamiento equipado con motores de
velocidad regulable, para compensar fluctuaciones de
producción en el proceso agua arriba o abajo.
Tamaño de alimentación HPGR
Ilustración geométrica de los rodillos presionantes
 VENTAJAS DEL PROCESO HPG.

Las principales ventajas del proceso HPG pueden ser como

sigue:
• Menos consumo de energía específica y consecuentemente
menos desgaste que en los molinos de bolas convencionales.
• Incrementa la capacidad de Plantas existentes con costos
de inversión comparativamente bajos.
• Mejor liberación de los constituyentes valiosos.
• Más intenso el ataque del licor lixiviante, y
• Comparativamente requiere poco espacio dependiendo del
diagrama de flujo seleccionado.
Principio de funcionamiento
HPGR

Hay un alimentador de faja por debajo de

cada descarga de la tolva, para alimentar a
su respectivo HPGR. El alimentador
descarga en un Hopper de alimentación,
la cual mantiene una alimentación regular
para el HPGR.

¿Cómo se controla el circuito?

Hay dos aspectos importantes de la
operación de un HPGR:
➤ El HPGR debe ser alimentado a full
para mantener la eficiencia de trituración.
➤ El número de eventos de parada-
arranque debe ser minimizada, acelera el
desgaste de los rodillos durante el
arranque parada.
 Partes de HPGR
1.- Studded Roll / rodillo studded
2.- Oil lubricant spherical roller bearing/ Rodamiento tipo esféricos de los
rodillos
3.- Planetary reduction gear / reductor de engranajes planetarios
4.- Torque arm arrangement / disposición del armazón para amortiguar el
torque
5.- Safety reléase coupling / coupling de Seguridad
6.- Two variable speed drives / dos motores (drives) de velocidad variable
7.- Hydraulic pressurizing / presurización hidraulica
8.- Nitrogen filled bladder accumulator / Acumulador de nitrógeno tipo
cámara de aire (lleno)
9.- Bottom frame / marco o armazón inferior
10.- Top frame / marco o armazón superior
11.- Feed gate / compuerta de alimentación
12.- Hinged L-shape end section / sección final en forma de L con
bisagras
13.- Elastomer shear pad / blocke de un elastómero colocado como
cizalla
14.- Feed chute / chute de alimentación
El conocimiento ganado de la experiencia operacional e
investigación, el comienzo de la aplicación comercial se debe
a:
• Más alta seguridad en el diseño de la máquina y layout.
• Alta disponibilidad.
• Más alta capa por unidad.
• Mejor conocimiento de las peculiaridades del proceso
TRITURADORAS DE RODILLOS
Su aplicación ha sido remplazada por las quebradoras de cono, a bajas relaciones de
reducción el contenido de finos obtenido es relativamente bajo.
Requiere de potencia de 27 a 112 Kw, para logra razón de reducción de 3.

Este equipo disminuye el tamaño de partícula por presión y cizallamiento, al momento

de pasar el mineral en caída libre, entre sus rodillos, la principal desventaja de esta
maquina es que al poseer un sistema de suspensión puede dejar pasar partículas de
un tamaño no requerido al aumentar la luz entre ejes de rodillo.
 Alimentadores de mineral

Faja alimentadora

Las fajas alimentadoras son fajas

transportadoras cortas, anchas y de
movimiento lento que transportan
materiales voluminosos desde
debajo de tolvas y stockpiles a una
tasa controlada. Una faja
alimentadora arrastra el mineral
desde su punto de extracción y lo
traslada hacia el chute donde,
generalmente, lo deja caer a una
faja de mayor velocidad o un
chancador.
Alimentador de placas (APRON FEEDER)

El alimentador de placas se ubica directamente debajo

de una tolva de sobre carga (surge pocket) de la
chancadora primaria. Su función es extraer el mineral
chancado, para transferirlo a una faja transportadora
para descargar su carga en un stockpile de
alimentación a chancado secundario.
Principio de operación Apron Feeder
Este equipo opera usando dispositivos hidráulicos que
permiten un alto par de torsión para el arrastre de las
orugas cargadas de mineral. El alimentador esta
equipado con interruptores de parada de emergencia
(cordones de emergencia o pull cord). Todos estos
interruptores, cuando están activados, hacen que el
alimentador se detenga por enclavamiento.
 Alimentadores vibratorios ,

Muy usados por ocupar

poco espacio y fáciles de
regular la descarga. Sin
embargo cuando el
mineral es húmedo y
contiene arcilla, con la
vibración se libera agua y
la arcilla se pega a la
bandeja complicando la
descarga
Los alimentadores
vibratorios tienen por
función extraer el mineral
del stock pile por
intermedio de chutes
vibratorios y transferirlo a
una faja transportadora
Fajas transportadoras
Son equipos de transporte mas usados y se
componen de una banda sin fin, construida de jebe
con estructura tejida de nylon, que se desplaza
sobre una serie de rodillos alineados a lo largo de
un chasis
Se fabrican en una amplia gama de tamaños y
materiales. Pueden diseñarse para trabajar
horizontalmente o con cierta inclinación, ya sea en
sentido ascendente o descendente.
Para que un diseño diseño de una faja transportadora
satisfaga a una necesidad en particular, tiene que
determinarse las propiedades del material a
transportar, estas propiedades son:

El tamaño máximo y la distribución de los tamaños

La densidad global,
El contenido de humedad
La temperatura
La naturaleza abrasiva o corrosiva del material
Angulo de reposo
Dispositivos de seguridad

Los cordones de seguridad con sus interruptores de

parada de emergencia.
Los sensores de desalineamiento de la faja
transportadora (desplazamiento lateral)
El detector de velocidad cero.
y un sensor de faja rota o desgarrada.

La activación de cualquiera de estos dispositivos

provoca una alarma que se registra en el sistema de
control distribuido (DCS). Para algunas alarmas, la
activación también detiene la faja por enclavamiento
 Principio de operación
FAJA TRANSPORTADORA

Las fajas transportadoras se usan comúnmente para

trasladar material grueso y relativamente seco. El
diseño y configuración de las fajas transportadoras varía
significativamente.

El mineral es transportado sobre una faja fabricada

generalmente con capas de tela, cuerdas de acero y
goma adherida o vulcanizada. Las capas superior e
inferior son de goma de un espesor adecuado para
resistir la abrasión. La faja transportadora se mueve
sobre polines planos, o más comúnmente, sobre polines
cóncavos.
Partes generales de una faja transportadora
 Almacenamiento de
mineral Mineral grueso
almacenamiento de mineral
grueso formando pilas se
realiza sobre una cama de
concreto ocasionalmente se
techa, las pilas se emplean
para almacenar grandes
cantidades de mineral , para
cantidades pequeñas se
utilizan tolvas, debajo de
estas pilas se instalan
alimentadores
generalmente de placas que
abastecen a la siguiente
etapa de conminución
 Almacenamiento de mineral fino

El acopio de mineral fino se

utilizan frecuentemente
tolvas y su finalidad es
mantener un flujo constante
a chancadoras secundarias
o también a los molinos,
además de garantizar una
operación continua por
cualquier problema que
hubiere en la sección
chancado ya sea operativo o
de mantenimiento de alguno
de sus equipos grandes.
 Remoción de cuerpos metálicos

Las chancadoras están protegidas del ingreso de piezas de fierro y acero

mediante sistemas que se instalan alrededor de las fajas transportadoras
y que advierten la presencia de tales objetos extraños . La detección
mas garantizada se realiza mediante dos equipos diferentes:
Electroimanes, y detector de metales
Faja Magnética
El electroimán autolimpiante o
electromagneto es un poderoso
separador electromagnético que
saca fragmentos metálicos del
mineral chancado que están
siendo transferido a través de la
faja transportadora.
 FAJA MAGNÉTICA

El electroimán va montado directamente sobre la faja en forma

perpendicular a ésta. El imán tiene un núcleo de hierro enrollado
con alambre y cuando pasa una corriente directa a través del
alambre se genera un gran campo magnético. Este campo
magnético es lo suficientemente fuerte como para sacar
fragmentos de metal presentes en el flujo de mineral chancado
DETECTOR DE METALES (METAL DETECTOR)

El detector de metales detecta cualquier metal que pueda estar

enterrado muy por debajo del mineral como para ser sacado por el
imán estacionario. El detector de metales se ubica en la faja
transportadora después del imán estacionario.
Advierten la presencia de
cuerpos metálicos, magnéticos
y no magnéticos que pueden
ingresar ala cámara de
trituración de las chancadoras
secundarias tales como
combos, uñas de equipos de
carguío de mineral brocas, etc.
Un detector de metales es un
instrumento electrónico que
detecta la presencia de
objetos metálicos en una
corriente de mineral. Todo
metal en la faja
transportadora tiene una
conductividad mayor que el
mineral que se transporta;
por lo tanto, el detector es
capaz de detectar la
presencia de metales en
movimiento debido a que el
metal causa un cambio de la
señal electromagnética que
se transmite desde arriba de
la faja transportadora y se
recibe debajo de ésta
 Partes Detector de metales

Advierten la presencia de cuerpos metálicos, magnéticos y no magnéticos que pueden

ingresar a la cámara de trituración de las chancadoras secundarias tales como combos,
uñas de equipos de carguío de mineral brocas, etc.
Control de suministro de mineral
La mayoría de las minas pequeñas y medianas cuentan con balanza de
plataforma para pesar los camiones que transportan el mineral extraído
de la mina y llevar un control en sus zonas de extracción.
A falta de esta, se opta por pesar en las balanzas continuas y
automáticas instaladas en las fajas transportadoras.
Balanza de faja
Una balanza va montada sobre el
soporte de acero de la faja
transportadora. El equipo de
medición consiste en polines de
pesaje y una celda del
extensómetro de precisión que
detecta el peso que pasa sobre el
conjunto. La carga sobre la correa
transportadora es transferida a los
polines de pesaje y luego a la celda
de carga. La salida de la celda de
carga es proporcional al peso en la
balanza
Un sensor de velocidad para la
faja transportadora está
directamente conectado a la polea
de cola o a uno de los polines de
retorno de diámetro mayor de la
faja transportadora. Los elementos
electrónicos de la balanza aceptan
dos señales de entrada (una para
la velocidad de la faja
transportadora y otra para la
lectura de la celda de carga). Estas
señales se convierten en señales
eléctricas equivalentes al número
total de toneladas que pasan a
través de la correa transportadora
y a la razón instantánea de
toneladas por hora. Una señal que
representa el tonelaje es enviada
al DCS, donde se muestra tanto la
razón de tonelaje instantánea
como el tonelaje acumulativo de
los turnos y a la fecha
Dimensiones del conjunto del pesómetro
Rompedor de Rocas Hidráulico
El rompedor de rocas tiene
por función mover o
romper los bolones y las
rocas grandes y gruesas,
que obstruyen
temporalmente la abertura
de alimentación de la
chancadora primaria.
Un rompedor de rocas
hidráulico es un brazo
articulado montado en un
pedestal con un martillo
hidráulico. El rompedor de
rocas está adyacente a la
boca de vaciado de
camiones.
es un brazo articulado montado en un pedestal con un martillo hidráulico, que
sirve para romper rocas que son demasiado grandes para ingresar a la cavidad
del chancador. El rompedor de rocas está adyacente a la boca de vaciado de
camiones. La unidad tiene un pedestal fijo donde va conectado el brazo. El
brazo tiene una rotación oscilatoria de 180 grados y se controla mediante dos
 Molienda de Minerales

La molienda es una
operación que permite
la reducción del
tamaño de la materia
hasta tener una
granulometría final
deseada, mediante los
diversos aparatos que
trabajan por choques,
aplastamiento o
desgaste.
 Molienda
En esta operación de molienda, es donde se realiza la
verdadera liberación de los minerales valiosos y se
encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes. Por lo general, la molienda está
precedida de una sección de trituración y por lo tanto,
la granulometría de los minerales que entran a
la sección molienda es casi uniforme. Los tamaños
pueden variar de un F80 de 20 mm (20 000 micrones)
a unos 5 mm (5 000 micrones), hasta obtener un
producto de P80, variando normalmente entre unas
200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100
mallas (147 micrones).
 Proceso de molienda-liberación

Partícula de
mineral liberado

Ganga

Partículas no
liberadas

Mineral con partículas de mineral no Mineral después de la

liberadas antes de la Molienda molienda
• QUE ES LA PULPA
• El circuito de molienda nos entrega, en el rebose del ciclón,
un producto al que se le ha chancado y molido y que
contiene sulfuros valiosos, ganga y agua; A esto nosotros
llamamos pulpa. La pulpa debe tener; densidad correcta
• Consecuencias de una pulpa muy espesa:
• Una pulpa espesa (densidad muy alta) nos indicará
molienda gruesa. Si esta pulpa ingresa a los circuitos de
flotación, veremos que no flota o flota muy poco.
• Consecuencias de una pulpa muy fina:
• En este caso tendremos una pulpa de densidad baja y
significará que está pasando menos tonelaje que el debido
y por lo tanto, estamos perdiendo capacidad. Si bien la
cantidad de pulpa que llega a las celdas es igual, contiene
menos sólidos, ya que es una pulpa aguada. cuando la
pulpa es muy fina, hay exceso de lamas que dificultan la
flotación; ensuciando los concentrados.
• CONTROL DE LA DENSIDAD PARA UNA BUENA
CLASIFICACIÓN
• La descarga de un molino no puede ser enviada a
la flotación directamente porque aún contiene
una cantidad considerable de material grueso,
mal molido, que acompaña a la carga fina.
• Para separar el grueso del fino, ha nacido la
necesidad de usar el ciclón. El ciclón trabaja en
circuito cerrado con el molino a donde hace
regresar la carga gruesa que necesita ser
remolida, en tanto que la fina va a la flotación
La importancia de esta operación queda
demostrada por el hecho que gran parte de la
energía gastada en el procesamiento de un mineral
es ocupada por molienda. En consecuencia esta
parte del proceso es de fundamental incidencia
en el costo del producto.
Cualquier mejoramiento entonces, en la eficiencia
de esta operación, se reflejará como una importante
economía en el proceso.
Tipos de circuitos
Circuito abierto

cuando el mineral
pasa a través de
los molinos sin una
etapa de
clasificación
paralela. Esto se
da comúnmente en
molinos de barras
 Circuito cerrado.

Se denomina circuito cerrado cuando la

descarga del molino se envía a un clasificador
cuya fracción gruesa o arenas, o”under flow”
retornan al mismo molino para ser molidos
nuevamente, y así hasta que cada partícula
sea lo suficientemente fina como para ser
retirada por el rebalse del clasificador o “over
flow”
La molienda en circuito cerrado presenta
algunas particularidades:

Aumenta la eficiencia del molino

Reduce el costo unitario de energía
Reduce el desgaste de los revestimientos y
de las bolas
Puede originar elevada carga circulante,
elevando su costo.
Circuito cerrado directo
El circuito directo se
caracteriza por
alimentar el mineral
fresco directamente
al molino de bolas
conjuntamente con el
flujo de descarga del
nido de
hidrociclones,
formando lo que
conocemos como
alimentación
compuesta.
circuitos constituidos exclusivamente por
molinos de bolas.
Estos circuitos, requieren una alimentación más
fina, lo cual provoca, como consecuencia, un
desarrollo paralelo en los circuitos de trituración.
Circuito cerrado Inverso
Surge así el Circuito inverso, llamado así no porque se
invierta nada sino simplemente para distinguirlo del directo.
La descarga del molino de barras es conducida junto con la
descarga del bolas al clasificador, y la fracción gruesa del
clasificador es en este caso la alimentación al molino de
bolas obteniéndose así un circuito cerrado para ambos
molinos,
 ETAPAS DE
MOLIENDA

M. PRIMARIA

M. SECUNDARIA

REMOLIENDA
MOLIENDA DE MINERALES
La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la
molienda; esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la
liberación del mineral valioso que después debe concentrarse. En esta etapa
debe liberarse completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros) de la
ganga, antes de proceder a la concentración
 Molienda
La molienda es una operación que permite la reducción del
tamaño de la materia hasta tener una granulometría final
deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por
choques, aplastamiento o desgaste
Según su aplicación y el tipo de medios de molienda
empleados, podemos catalogar los molinos de la siguiente
manera.
 ALIMENTO
DE MINERAL

MOLIENDA PRIMARIA

PRODUCTO DE
MOLIENDA

Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en
condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución,
velocidad crítica, de operación, carga de bolas y de potencia de motor aceptables.
Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto
grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores.
De acuerdo a esto, la molienda óptima es aquella malla de molienda en el cuál los
beneficios son máximos.
INFLUENCIA QUE TIENE LA MOLIENDA SOBRE LA FLOTACIÓN

En la sección molienda se realiza la liberación de los sulfuros

Si el mineral es muy grueso o muy fino, la flotación es deficiente. Se incrementa la
pérdida del mineral valioso en el relave (baja recuperación)
Cuando el mineral es muy grueso falta liberación y los sulfuros valiosos no flotan
perdiéndose en el relave final. Si la molienda es demasiado fina, se producen
excesiva cantidad de lamas, y el mineral valioso también se pierde en el relave final

INFLUENCIA QUE TIENE EL CHANCADO SOBRE LA MOLIENDA

Tanto la molienda como la trituración deben estar íntimamente ligadas. Si la sección
chancado hace un buen trabajo en la reducción de tamaño del mineral, el molino
hará más fácilmente su trabajo.

LOS MOLINOS
Los molinos son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con
materiales resistentes, cargados en un 30-45% de su volumen con barras o bolas de
acero. Dentro de esta masa rotatoria de ejes y bolas, se alimenta continuamente el
mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga
circulante del ciclón (u/f) y agua suficiente para formar la masa de mineral de una
plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza
hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino
 TIPOS DE MOLIENDA.
En procesamiento de minerales, generalmente se conocen
dos tipos de molienda:
Molienda en seco.
Molienda en húmedo.

Molienda en seco.
Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un máximo de
7% de humedad. se emplea en casos excepcionales, tales como en
molienda de minerales solubles, cemento y otros minerales industriales
empleados en la industria química.

Molienda en húmedo.
Se efectúa agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla
contenga entre 50 a 80% de sólidos. Su gran aplicación en Mineralurgia
se debe a que:
• No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de
trabajo.
• Es más eficiente, menor consumo de energía que la molienda seca.
• Permite un contacto más íntimo con los reactivos de flotación,
• Es más fácil el transporte de los productos.
Equipos de molienda
Molino de barras:

Este equipo tiene en su

interior barras de acero que
son los elementos de
molienda. El molino gira con
el material proveniente del
chancado, que llega
continuamente por una faja
transportadora
Se caracterizan por una
razón largo/diámetro del
cilindro mayor de 1,5:1
 Molino de Barras
• Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que
pueden reemplazar a la etapa de trituración terciaria, recibiendo una
alimentación hasta de 50 mm y dan un producto de 300 m. En estos equipos,
la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el
cual, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina
que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por
impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la
descarga. Tal como se observa en la figura .
Los molinos de barras generalmente son apropiados para:
• Preparar el alimento a concentradores gravimétricos.
• Ciertos procesos de flotación con problemas de lamas.
• Separadores magnéticos.
• Molinos de bolas.
• Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la
reducción controlada del tamaño de partícula. En consecuencia, debemos
tener presente las siguientes ventajas de costos cuando se compara la
molienda en molinos de barras con otros métodos:
• La acción de la molienda controla la distribución de tamaño del producto, no
siendo necesario un clasificador.
• Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
• Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios
vacíos en una carga de barras que con cualquier otro medio de molienda.
Molino de barras de descarga periférica central

Se alimenta el mineral por ambos

muñones y la descarga es por el
centro del casco. El producto es
grueso con un mínimo de finos. Se
utiliza en húmedo y en seco,

Molino de barras de descarga periférica.

Este molino es alimentado por

uno de los extremos a través del
muñón y descarga el producto
por el otro extremo. Se utiliza
generalmente en molienda seca
y húmeda.
Molino de barras de descarga de rebose

En este molino la alimentación

es de un muñón y se descarga
a través del otro muñón. Se
utiliza para molienda húmeda y
su producto es preparado para
un molino de bolas.
Molinos de Bolas
Los molinos de bolas para molienda
primaria son de forma cilíndrica y de gran
tamaño y en su interior la carga moledora
o bolas también son de gran diámetro,
ocupan el 45% del volumen del molino y
trabajan en circuito abierto.
Molinos de bolas de molienda secundaria
y de remolienda por lo general son de
forma tubular, es decir, su diámetro es
ligeramente menos que su largo y
trabajan en circuito cerrado con
clasificadores mecánicos (rastrillos,
espirales) o hidrociclones para maximizar
su rendimiento y para evitar
sobremolienda que es perjudicial para la
concentración.
Los molinos con parrilla
comúnmente trabajan
con alimentación más
gruesa que los con
rebalse y no se usan
para molienda muy fina.

El molino con descarga por

rebalse es el que se usa para
la mayoría de las
aplicaciones, debido a que es
más simple de operar. Se usa
de preferencia para
molienda fina. El consumo de
potencia de los molinos con
parrilla es de 15% mayor que
los con descarga por rebalse.
PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO
a) El Casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y desempeña su trabajo en forma
horizontal, en su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van
empernados en el cuerpo o casco del molino.
b) Las tapas: El casco tiene en sus extremos dos tapas del mismo material, una a la
entrada y otra a la salida, soportan los cascos y están unidos al trunnion.
c) Los muñones (Trunnion): Llamados muñones. Por donde entra la carga se llama
muñón de entrada y por donde sale se llama muñón de salida
Estos muñones sirven como puntos de apoyo al molino para girar. Presenta un
sello de jebe.
d) Las chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas del molino están
protegidos por un revestimiento de planchas con ondulaciones y parrillas, en
algunos molinos, de acero duro.
e) Las chumaceras: Se comporta como soporte del molino y a la vez es la base
sobre la que gira el molino
f) Trommel. Desempeña un trabajo de retención de las bolas.
g) El alimentador: Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se encuentra
en el muñón de entrada.
h) La carga moledora: Constituyen parte importante en la molienda del mineral.
Están formados por las bolas o barras.
j) El sistema de transmisión: Es el que da movimiento al molino, está formado por
las siguientes partes: El coupling, une los ejes de transmisión, El piñón, La
catalina, el motor eléctrico
 Casco Catalina

Chumacera
Alimento
Muñón de
descarga

Cucharón
alimentador

Tromel

Muñon de
entrada
Tapa

Piñón
. Partes de un molino cilíndrico
Reductor Motor
Diseño de la Carcasa
En la operación el molino es llenado con roca y carga de bolas las cuales,
dependiendo de su nivel, describirán una longitud ‘efectiva’. Como la
cantidad de carga varía, lo hará también la longitud efectiva
. De esto podemos concluir que no existe tal cosa como una longitud
efectiva para un molino dado, sino que una variable que depende del
volumen de carga. Para evitar confusiones, una convención adecuada
sería citar las longitudes de moneda, mínima y máxima, con el diámetro
correspondiente al cual es medida dicha longitud máxima.

Carcaza

Discharge
Feed Trunnion Trunnion
Partes principales
de un molino
de bolas
Los molinos de bolas deberían operar entre 65-80%
de concentración de sólidos (en peso), dependiendo
del mineral.
La carga del medio de molienda ocupa entre el 40-
50% del volumen del molino, con cerca del 40% de
fracción vacía. Un aumento de la carga de bolas
incrementa la energía necesaria, alcanzando un
máximo para una carga de alrededor del 50%.
Velocidad de los molinos

Los molinos de bolas comúnmente se operan a

velocidades mayores que los molinos de barras,
de tal forma que se obtiene primordialmente un
efecto de catarata. La velocidad normalmente
está comprendida entre el 70 y 80% de la
velocidad crítica.
La velocidad periférica del casco tendrá un
efecto decisivo sobre la efectividad de la
acción de molienda del medio: si su
velocidad fuese demasiado baja, no hubiese
efecto de “cascadeo”, si fuera demasiado
alta, las bolas o barras quedarían adheridas
a la pared del cilindro por la fuerza centrífuga
e igualmente declinaría la acción del medio.
Es costumbre designar la velocidad a la que se
produciría el efecto centrífugo del medio, como
velocidad crítica, como sigue: La velocidad critica
del moliono, es la velocidad minima a la cual la
capa exterior de medios de molienda se adhiere a
la superficie interior del cilindro debido a la fuerza
centrifuga
76,63 42,3
Nc  Nc 
D D
(D. interior, pies) (D. interior, m.)
 Si la velocidad de rotación
es relativamente lenta
Los cuerpos moledores rozan sobre
el recubrimiento del molino; rodando
unos sobre otros siguiendo una
trayectoria aproximadamente circular
concéntrico alrededor de una zona
más o menos estacionaria llamada
“zona muerta o nula”. La molienda se
realiza por fricción interviniendo
siempre fuerzas de cizallamiento lo
que da lugar a un producto de
molienda fino.
Se dice que la carga en el molino
sigue un movimiento de cascada,
cuando los medios de molienda
(bolas) ruedan de la parte alta de la
carga hasta el pie de ella.
Si la velocidad de rotación
es más rápida
Los cuerpos moledores siguen una
trayectoria que comprende parte en
caída libre, donde poseen una
energía cinética elevada. La
molienda se realiza por choques.
Se dice que la carga en el molino
sigue un movimiento de catarata,
cuando los medios de molienda
bolas son arrojados desde la parte
alta de la carga hasta el pie de ella.
El movimiento de catarata
generalmente produce
fragmentación por impacto, lo que
da lugar a un producto de molienda
grueso.
• - A velocidades relativamente bajas, los medios
de molienda tienden a rodas hacia el pie de
molino y la cominución que ocurre es
principalmente abrasiva.
• Esta caída en cascada produce molienda mas fina
con gran producción de polvo y aumento del
desgaste del revestimiento.
• A velocidades mayores los cuerpos de molienda
son proyectados sobre la carga para describir una
serie de parabolas antes de aterrizar en el pie de
la carga.
• Esta caída en catarata produce conminución por
impacto y un producto mas grueso con menos
desgaste del revestimiento.
Movimiento de la carga de bolas de un
molino según su Velocidad de rotación
Movimiento de la carga de bolas de un molino
según su Velocidad de rotación
EFICIENCIA DEL PROCESO
La eficiencia de la molienda depende
de una serie de factores como:

• Distribución de tamaños del

mineral en la alimentación

• Velocidad y tamaño del molino

• Tamaño del cuerpo moledor

• Diseño de los revestimientos del

molino

• Cambios en las características del

mineral

• Distribución de tamaños del

producto del molino

• Volumen de carga moledora y su

distribución de tamaño

• Eficiencia de la clasificación, etc.

Variables de un Molino

Carga de mineral
La alimentación de mineral a los molinos debe de cumplir la
regularidad en tamaño, es decir, que el tamaño de las
partículas de mineral alimentado al molino, una vez
determinado éste (que debe ser el más apropiado para el tipo
de mineral), se debe de cumplir con alimentar el mineral a
ese tamaño. Ejemplo: 20%+Malla 65
Alimentación de Agua
Esta variable se controla tomando la densidad de descarga
de los molinos, esta densidad debe estar entre ciertos
límites.
 Carga moledora

Esta carga está dada por

la carga inicial
recomendada en los
catálogos del fabricante y
para la carga diaria, por los
datos estadísticos de
operación de cada planta

El consumo de los cuerpos moledores en una planta está

dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del
mineral, al tamaño de la carga de mineral alimentado y ala
finura de la molienda, o sea, al producto de la malla a la
que se quiere llegar.
Control de las variables de un molino

El sonido de las barras o bolas en el molino:

Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del
molino y debe ser ligeramente claro. Si las bolas hacen un
ruido muy serio es porque el molino esta sobrecargado, por
exceso de carga o poco agua. Si el ruido es excesivo es
porque el molino está descargado o vacío por poca carga o
exceso de agua
La densidad de la descarga del molino
Es también una manera de controlar las variables agua y
carga. El porcentaje de sólidos en la molienda debe de
mantenerse cerca del 67%, equivalente a 2 500 – 3 500 g/l
de densidad.
• Mediante el amperímetro, que es un aparato eléctrico
que está conectado con el motor eléctrico del molino. Su
misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de
corriente eléctrica que hace el motor. El amperímetro
debe marcar entre determinados límites, por lo general
en los molinos, una bajada del amperaje indica exceso
de carga. Una subida del amperaje indica falta de
mineral porque la carga moledora golpea el blindaje.
 ¿Que parámetros actúan sobre un Molino?

Blindajes: (conocidos también como forros o chaquetas).

El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen
diferentes formas de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del
molino, la regularidad de la molienda, disminuir el desgaste, así como el
consumo de energía por tonelaje producida. Los materiales empleados en
la fabricación de los blindajes dependen esencialmente del tipo de
material que se va a moler y a las condiciones en las que se va a moler.
Cuerpos moledores
En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente
esféricas. En la fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones,
siendo el material base el acero al carbono. A éste se le agrega Ni, Cr, Mo,
V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser
dureza, permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las
bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque estás dependen
mucho del material a moler y el producto a obtener.
 Liners

Liner Feed Head Upper Deflector

Liner Feed Head Inner
Liner Head Outer

FE & DE Filler Ring FE Shell Liner High FE Shell Liner Low

• Porcentajes de sólidos en las pulpas
En la molienda húmeda, la humedad de molienda
es máxima cuando el porcentaje de los sólidos en
la pulpa alcanza a 75 – 80% para los molinos de
bolas y 70% para los molinos de barras.
2.- SUMINISTRO DE AGUA
La alimentación de agua a los molinos se controla mediante
la densidad de pulpa en la descarga del mismo.
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su
interior, forman un barro liviano que tiene tendencia de
pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar a
la carga en el interior del molino, para su posterior salida
Cuando la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava
la superficie de las bolas haciendo que estas se golpeen
entre sí y no muelen al mineral, ya que la molienda se
produce cuando el barro adherido a su superficie es
atrapado entre las bolas
El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del
mineral en el interior del molino, haciendo que la carga salga
rápidamente y con granulometría gruesa
• 3.- CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA
• Los medios de molienda usados son las barras y las bolas.
Las barras son generalmente de acero fundido y/o aleado,
auque en algunos casos se usa fierro fundido; las bolas se
fabrican de acero forjado o fundido. La carga del medio de
molienda, depende del volumen que ocupara en el molino
(30 – 45%)
• Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal
de medios moledores. El consumo de bolas se debe a la
dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la
finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente se
debe reponer el peso de acero consumido el día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas se disminuye la
capacidad del molino, ya que estas ocupan el espacio para
la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo
normal, se pierde capacidad moledora porque habrá
dificultad para llevar al mineral a la granulometría
adecuada 2.
CONDICIÓN DE LOS BLINDAJES
Es conveniente revisar la condición en que se encuentran los
forros, chaquetas o blindajes, si están gastadas ya no podrán
elevar las barras o las bolas a la altura suficiente para que
puedan trozar el mineral grueso
La carga de bolas y condición de los blindajes se puede
controlar directamente por observaciones o indirectamente por
la disminución de la capacidad de molienda y por análisis de
mallas del producto de la molienda.

TIEMPO DE MOLIENDA
La permanencia del mineral dentro del molino determina el
grado de finura de las partículas liberadas. pero el tonelaje de
mineral tratado disminuirá si es demasiado prolongado. El
tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de
agua añadida al molino.
• CARGA CIRCULANTE
• Mucho de los procesos de concentración de
minerales requieren un rango adecuado de
tamaño de partículas. Del producto de un molino,
generalmente solo un porcentaje bajo es de
tamaño adecuado para los procesos tales como la
flotación, por lo que este producto deberá ser
clasificado para que el material grueso retorne al
molino. El tonelaje de material grueso que
retorna al molino, es definido como carga
circulante, mientras que la relación de carga
circulante, tonelaje de alimentación original al
molino, se define como el porcentaje de carga
circulante
Partes principales de
un molino de bolas
 CLASIFICACIÓN

• Clasificar esta definido

por el hecho de
separar partículas de
diferente tamaño y
generalmente lo
hacemos a través de
superficies perforadas
por la que el mineral
pasa o es rechazado.
Estas superficies son
denominados tamices
o mallas de
clasificación.
 CEDAZOS INDUSTRIALES

EQUIPOS FAJAS TRANSPORTADORAS

AUXILIARES
TOLVAS

CEDAZOS INDUSTRIALES
- CEDAZOS FIJO (grizzly)
- CEDAZOS VIBRATORIOS
(Zarandas)
• La previa clasificación de
tamaños contribuye a
dosificar la alimentación
a los equipos de
reducción, evitando de
que ingrese material
cuyo tamaño es inferior
al setting de la máquina
de trituración, o
separando material que
ya ha cumplido con los
márgenes de tamaño
deseado.
 Diferencia entre clasificación
seca y húmeda

• La diferencia entre ambos tipos de clasificación, reside

en el hecho que la separación de los tamices o cedazos
se efectúa estrictamente según el tamaño de la
partícula, mientras que en la clasificación húmeda, la
separación tiene lugar según el principio de
sedimentación, en que intervienen tanto tamaño, como
forma y peso de las partículas.
• En general, la separación es más precisa y nítida en los
tamices o cedazos que en los clasificadores húmedos.
 Clasificación seca

• La clasificación seca o cribado es una operación

de clasificación dimensional de granos de mineral
de formas y dimensiones variadas, por
presentación de estos granos sobre una
superficie perforada que dejan pasar los granos
de dimensiones inferiores a las dimensiones de la
perforación, mientras que los granos de
dimensiones superiores son rechazados y
evacuados separadamente. Idealmente las
partículas mayores que las aberturas son
retenidas sobre la superficie mientras que las
partículas menores pasan a través de las
aberturas.
 Parrillas o Grizzly

• Es un tipo de cribado estático Se utiliza para el

tamizado de material muy grueso. En su forma
más simple consiste de una serie de barras
paralelas o rieles con aberturas de ancho
uniforme montadas en un marco. Algunos grizzly
emplean cadenas en lugar de barras y algunos
son agitados o vibrados en forma mecánica
parta ayudar la separación.
• Los grizzlies pueden ser horizontales o inclinados
(35 a 45º) para ser usados, antes de
chancadoras o fajas transportadoras.
 Zarandas Vibratorias

• Se caracterizan por tener un sistema de

accionamiento, el cual cumple dos objetivos.
• El primero es estratificar el material que llega a
la malla acercando las partículas finas a la
superficie de ésta.
• El segundo es transportar sobre la superficie de
la malla a aquellas partículas que fueron
rechazadas, llevándolas hasta el punto de
descarga de gruesos.
• Son las de mayor aplicación en el procesamiento
de minerales; están constituidos por mallas
metálicas o placas perforadas, montadas sobre,
armazones que vibran a gran velocidad (1000 a
3600 ciclos/minuto), con oscilaciones de 1/8’’ a
½’’ que originan movimientos circulares,
elípticos o de vaivén en un plano oblicuo a la
superficie de la criba. El movimiento permite que
las partículas pueden estratificarse y entrar en
contacto con la superficie de cribado y al
mismo tiempo que el material pueda avanzar
sobre la superficie
 Se subdividen

• Horizontales, en los cuales el movimiento de la

superficie de cribado ocurre en una dirección
oblicua a su superficie. Este movimiento produce
el avance del material.
• Inclinados, aquellos en los que la superficie de
cribado se encuentra instalada con una
pendiente que puede oscilar entre 15º y 35º. La
inclinación, justamente con el movimiento
elíptico o circular de la criba originan un
desplazamiento.
• Aquel material que pasa por sobre las
aberturas, se le llama “ sobre tamaño”, o
también “oversize” a aquel material que pasa
por las aberturas, se le llama “bajo tamaño” o
“undersize”. El hecho que un producto
reporte con la fracción sobre tamaño no
quiere decir que éste sea necesariamente
mayor que el tamaño de la abertura.
Componentes principales de
una criba (zaranda) vibratoria
 Clasificación Húmeda

• Es un método de separación de mezclas de minerales en

2 o más productos teniendo como base la velocidad con
que caen las partículas a través de un medio fluido. En el
procesamiento de minerales, generalmente este medio
es el agua y la clasificación en húmedo se aplica a
partículas lo suficientemente finas para ser separadas
eficientemente por cribado. En efecto, en la descarga del
molino todas las partículas no son del mismo tamaño,
hay partículas gruesas que la malla de liberación y
entonces estas deben ser remolidas. En este caso los
clasificadores tienen la finalidad de separar las partículas
suficientemente finas para ser separadas de las
partículas demasiado gruesas que deben ser remolidas
 Función de los clasificadores:

• Evita una remolienda inútil de partículas que ya

tienen la granulometría deseada.
• La eficiencia de los molinos y su rendimiento se
ve grandemente aumentado.
• En la mayor parte de los casos los clasificadores
obtienen dos productos:
• Un rebose (overflow) constituido por partículas
finas.
• Unas arenas (underflow) constituido por
partículas gruesas.
 Tipos de clasificadores:

• Clasificadores Mecánicos
• Los clasificadores mecánicos son muy utilizados
en separación de minerales los mismos que
trabajan en circuito cerrado con los molinos
Estos aparatos están constituidos por una caja
de sedimentación larga y relativamente
estrecha, generalmente construidos de fierro o
acero, inclinado de 12º a 20º sobre el
horizontal, cerrado en la parte inferior y abierto
en la parte superior
 Clasificadores de Rastrillos

• En estos clasificadores, los rastrillo se mueven

animados de un movimiento alternativo que
arrastra gradualmente a las arenas depositadas
hacia el punto de descarga situada en la parte
superior del aparato. Los mecanismos de
comando de los rastrillos son numerosos y todos
ellos se encuentran colocados encima del nivel
de la pulpa. Las partículas gruesas así
progresivamente llevadas hasta un punto de
descarga, contienen en ese momento 20 a 30%
de agua.
 Clasificadores de Espirales

• En un clasificador de espirales, el sistema de

elevación de las arenas es efectuado en forma
continua por un espiral helicoidal que gira
lentamente (+15 vueltas por minuto). La hélice
formada por una cinta de acero envuelve a un
eje.
• La alimentación de la pulpa se realiza por un
costado de la caja o sobre ambos costados. La
agitación en la cuba es muy poca por lo que
permite la clasificación fina (hasta 80 micrones).
El hidrociclón
Es un equipo estático
conformado por un cuerpo
superior en forma de
espiral (caracol), un cuerpo
cilíndrico intermedio y otro
inferior cónico
interiormente íntegramente
forrado de jebe.
 Mecanismo de
un hidrociclón

• La entrada tangencial y la forma del hidrociclón,

fuerzan la pulpa a seguir un movimiento circular
rápido, éste movimiento circular crea una fuerza
centrífuga necesaria para la sedimentación de
las partículas.
• Las partículas más grandes y más pesadas
mostradas en color azul que tienen una mayor
velocidad de sedimentación, son arrojadas
contra las paredes del ciclón desde donde
escurren hacia el apex de la parte inferior del
ciclón.
• Debido al diseño del
hidrociclón, el fondo cónico y el
vórtice son más grandes que el
apex, casi toda el agua sale por
el rebalse del hidrociclón; el
agua arrastra las partículas
livianas mostradas en amarillo.
Estas partículas finas y el agua
forman un espiral interior que
sale por el vortice.
• En operación una columna de
aire en el centro del hidrociclón
se extiende desde el apex
hasta el vortice.
 Partes de un hidrociclón

• En la cámara cilíndrica de alimentación a la que la pulpa ingresa

tangencialmente a presión por la tubería de alimentación. Esta
parte cilíndrica está provista en su parte superior por un vórtex
finder que luego se prolonga a través de una tubería por donde
serán evacuados los productos finos de la clasificación (rebose).
La Sección cilíndrica que se transformará en la parte inferior en
un cono que termina en una boquilla por donde son evacuados
los productos gruesos (descarga). Esta boquilla recibe el nombre
de apex. Un hidrociclón se especifica por el diámetro de la
cámara cilíndrica de alimentación Dc, siendo las dimensiones
restantes funciones de esta magnitud. El vortex tiene un
diámetro Do, que oscila entre el 30 al 40% del diámetro Dc y
penetra hasta la sección cilíndrica para evitar los cortocircuitos
que podrían arrastrar partículas gruesas al rebose.
 Parámetros
básicos en un ciclón

• El parámetro más importante es el diámetro de

ciclón. Esto es el diámetro interno de la cámara
cilíndrica que recibe la alimentación.
• El siguiente parámetro en importancia es el área
de tubo de ingreso, este es generalmente un
orificio rectangular con la dimensión mayor
paralela al eje del ciclón. El área básica se
considera generalmente como 0,05 veces al
cuadrado del diámetro del ciclón.
Los tipos de descarga
que se dan en los hidrociclones
NORMAL, cuando la presión y el flujo son estables,
y están en los parámetros adecuados.

SOGA, cuando hay un exceso de presión y consecuentemente

exceso de flujo.

ABIERTO, cuando hay poca presión y consecuentemente poco

flujo
 Bombas
de hidrociclones

• Las bombas de alimentación a los ciclones son unas

electro bombas cuya función principal es impulsar sólidos
diluidos (pulpa) hacia un nivel superior. Estas bombas
son de Medida por ejemplo: de 14” x 12” (14” es el
diámetro de succión de la bomba y 12 “ el diámetro de
descarga de la bomba).
• Las bombas de alimentación a los ciclones bombean la
pulpa de mineral proveniente de la descarga de los
molinos hacia los ciclones a una presión requerida (10 a
15 psi) y de acuerdo a una velocidad graduada por un
variador de velocidad en automático o manual
 Las Bombas Constan de:
• Armazón de la bomba horizontal.
• Impulsores con álabes.
• Botella de la bomba.
• Motor eléctrico.
• Correas de transmisión.
• Bastidor metálico de electrobomba.
• Polea de bomba.
• Polea de motor.
• Sistema de agua sello.
• Sistema de instrumentación.
• Variador de velocidad de la bomba.
• Tuberías de alimentación y descarga.
 Principio de
funcionamiento

• Las bombas son accionadas desde el control DCS

del panel concentradora, donde se regula el modo
de control (manual o automático), el nivel del cajón
de descarga al molino y la velocidad de la bomba a
través de un variador de velocidad.
• Los motores eléctricos de la bomba transmiten la
fuerza motriz a través de la correas de transmisión
hacia la bomba por medio de la poleas del motor y
la bomba que hacen girar el impulsor succionando
la pulpa que ingresa a través de las aberturas del
impulsor proveniente del cajón de descarga.
• El impulsor rotatorio crea una fuerza centrífuga
la cual impulsa la pulpa hacia la periferia, luego
la pulpa alcanza una velocidad mas alta a
medida que pasa a través de los alabes del
impulsor hacia el punto de salida transformando
la energía de velocidad en energía de presión.
También cuenta con un sello de agua a presión
para evitar que la pulpa fugue y se desgaste el
repuesto conjunto de sello.
COMPETENCIAS
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

Revisar los fundamentos de las operaciones de

molienda y clasificación de minerales.
Operar los equipos involucrados en las operaciones de
molienda con criterio técnico y reconocer la
interrelación operacional de los equipos en el circuito.
Identificar y evaluar las principales variables y
parámetros que influyen en las operaciones de
molienda clasificación.
Comprender los mecanismos involucrados en la
reducción de tamaño de los minerales y aplicar criterios
técnicos en los problemas operativos que se presentan
en los circuitos de molienda clasificación.
COMPETENCIAS
DE FLOTACION DE MINERALES
Introducir las bases necesarias para la
comprensión de la concentración de minerales para
su recuperación en forma de concentrados.
Operar los equipos involucrados en las operaciones
de flotación con criterio técnico.
Identificar y evaluar las principales variables y
parámetros que influyen en las operaciones de
Flotación.
Analizar los principales circuitos de flotación y los
tipos de celdas en los que realiza este proceso.
Comprender los mecanismos involucrados en la
flotación de minerales y aplicar criterios técnicos en
los problemas operativos que se presentan en los
circuitos de flotación.
COMPETENCIAS
DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO

Proporcionar los fundamentos básicos de las

operaciones de espesamiento y filtración como
etapas de la separación sólido-líquido.
Evaluar variables operativas del proceso y su
relación con la eficiencia de desaguado.
Identificar problemas operativos en la
sedimentación – filtración.
Carga circulante
Caracterización de pulpas
NIDO DE HIDROCICLONES:

La instalación de múltiples ciclones debe ser

diseñada de tal manera que todos los ciclones
reciban una porción igual de pulpa en cuanto a
concentración y distribución en tamaño desde
un sistema de alimentación, y operar bajo la
misma caída de presión
Operación de clasificación

Nivel del cajón de bombas de

alimentación a los ciclones.
Control de presión de alimentación a
ciclones.
Control del tamaño de partículas de
rebalse de los ciclones.
Control de densidad de alimentación a
ciclones.
pH del rebalse de los ciclones