Weld Line vs Meld line:

¿Qué es la “Weld Line” y “Meld Line”?

La Weld Line (también llamada o denominada Weld Mark o Knit line) es formada cuando los frentes
de fusión separados que viajan en direcciones opuestas se encuentran. Una Meld Line se produce
sí dos frentes de fusión emergentes fluyen paralelos entre sí y crean una unión o enlace entre ellos.
Las Weld y Meld lines pueden ser causadas por agujeros o inserciones en la pieza, puertas múltiples
o un espesor de pared variable donde se produce la vacilación o el seguimiento de la carrera. Si no
se pueden evitar las Meld o Weld lines, se posicionarían o colocarán en áreas de baja tensión y baja
visibilidad ajustando la posición y dimensión de la puerta, también se puede mejorar la fuerza de
las Meld y Weld lines aplicando un incremento de la temperatura local y presión en sus
localizaciones.

Cabe destacar que una Weld Line o Meld Line al momento de presentarse con partes plásticas
pueden causar problemas estructurales o visiblemente inaceptables.

¿Cómo podemos diferenciar las Weld Lines de las Meld Lines?:

La principal diferencia entre estas dos está simplemente determinada por el ángulo en el cual los
flujos de frente convergentes se encuentran y este ángulo se denominará como un “ángulo de
encuentro”.

Tradicionalmente, el ángulo de encuentro, es usado para diferenciar Weld Lines y Meld Lines, como
se ilustra en la imagen de abajo, el ángulo de encuentro a 0, más pequeño de 135° produce una
línea rara, cuando es más grande de 135° será una Meld Line, cuando es menor de 135° será una
Weld Line. Se puede notar que la superficie de la Weld Line cuando el ángulo de encuentro llega a
de los 120° a 150°. Normalmente, las Weld Lines con consideradas de menor calidad que las Meld
Lines, desde que relativamente, una difusión molecular menor ocurre cruzando a la Weld Line
cuando se forma.

¿Cuáles son los problemas causados por las Weld

Lines y Meld Lines?:
Las Weld Lines son generalmente indeseables cuando la
fuerza de las partes y la estética de la superficie se toman
en cuenta considerablemente. Esto es especialmente
verdadero con materiales reforzados con fibras, ya que
las fibras no unen las Weld Lines y a menudo están
orientadas paralelas a ellas, como se ilustra en la
siguiente figura.
La fuerza de las Weld Lines:
La fuerza exacta de un a Weld Line depende de la capacidad de los frentes de flujo para soldarse (o
tejerse) entre sí. La resistencia del área de la línea de soldadura puede ser del 10 al 90 por ciento
tan fuerte como el material puro utilizado. Con un rango tan amplio posible, vale la pena examinar
las condiciones que son favorables para una mejor calidad de la línea de soldadura, las cuales son:

 Altas presiones y velocidades de inyección.

 Alta temperatura de fusión y pared de molde.
 Formación de las líneas de soldadura más cerca de la puerta
 Una diferencia de temperatura de menos de 10°C entre los dos frentes emergentes.

Si se hace la formación de una Weld Line antes de que se complete el llenado y este inmediatamente
sujeta a una presión de empaquetamiento adicional, la Weld Line generalmente será menos visible
y más fuerte. En el caso de piezas de geometría compleja, una simulación de flujo ayudará a predecir
la posición de la Weld Line/Meld Line con respecto a los cambios en el diseño de la herramienta y a
controlar la diferencia de temperatura.

Conclusión: ¿Cómo solucionar los problemas encontrados con la presencia de Meld

Lines y Weld Lines?
Después del diseño de la pieza:

 Hacer un incremento del espesor de pared: Esto facilitará la transmisión de presión y

mantendrá una temperatura de fundido alta
 Ajustar la posición y dimensión de la puerta o disminuir el radio de grosor de la pieza

Después del diseño del molde:

 Incrementar el tamaño de las puertas y los corredores

 Situar un ventilador en el área de la Meld/Weld Line: Esto eliminará el aire atrapado, lo
que debilitaría aún más la Weld/Meld Line.
 Cambiar el diseño de la puerta para eliminar la Weld/Meld Line o para formarlas más
cerca de la puerta a una temperatura más alta y a una presión de empaquetamiento
mayor.

Ajustar las condiciones del molde:

  Incrementar la temperatura de fundido, velocidad de inyección o la presión de inyección.

Referencias
URL’S:

http://www.dc.engr.scu.edu/cmdoc/dg_doc/develop/trouble/weldmeld/f6000001.htm

http://www.viewmold.com/sources/injection_molding_defects/Molding_weld_and_meld_line.ht
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