COMPENDIO DEL SISTEMA DE MONITOREO

DISPATCH

AUTORES

Milko Estefano Ardiles Vargas

Cristian Ignacio Díaz Muñoz

Jorge Andrés Rodríguez Marín

T.U MINAS CORTE 2017

 INDICE GENERAL

RESUMEN .............................................................................................................. 1
SISTEMA DISPATCH ............................................................................................. 2
BENEFICIOS DEL SISTEMA .................................................................................. 2
ELEMENTOS ADICIONALES ................................................................................. 3
COMPONENTES SISTEMA DISPATCH................................................................. 4
OPERACIÓN BÁSICA DISPATCH .......................................................................... 5
ASIGNACIÓN .......................................................................................................... 6
BALIZAS VIRTUALES ............................................................................................. 7
PANTALLA DE TRANSACCIONES ........................................................................ 8
PANTALLA DE EXCEPCIONES ............................................................................. 9
INTERACCIÓN CON EL USUARIO ...................................................................... 10
ALGORITMOS DE DISPATCH ............................................................................. 11
INTERACCIÓN DEL SISTEMA CON EL DESPACHADOR .................................. 12
PANTALLA DE MÓDULOS ................................................................................... 13
PLAN DE OPTIMIZACIÓN DE PRODUCCIÓN ..................................................... 14
PANTALLA DE RUTAS DE ACARREO ................................................................ 15
SECCIONES PANTALLA DE ACARREO ............................................................. 16
ICONOS DE EQUIPOS Y UBICACIONES ............................................................ 17
PANTALLA GOIC EN CAMIONES ........................................................................ 19
PANTALLA GOIC EN PALAS ............................................................................... 21
PANTALLA GOIC EN PERFORADORAS ............................................................. 23
PROVISION EXCAVADOR ................................................................................... 24
ANEXOS ............................................................................................................... 27
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1. 1 Sistema Dispatch .................................................................................. 2

Figura 1. 2 Sistema computarizado FSC ................................................................. 4
Figura 1. 3 Típico GC de camión de acarreo........................................................... 5
Figura 1. 4 Mensaje asignación camión de acarreo ................................................ 6
Figura 1. 5 Dispatch en operación........................................................................... 8
Figura 1. 6 Pantalla de transacciones Dispatch ...................................................... 9
Figura 1. 7 Pantalla de excepciones Dispatch....................................................... 10
Figura 1. 8 Teclado maestro Dispatch ................................................................... 11
Figura 1. 9 Equipos en el centro de información Dispach ..................................... 12
Figura 1. 10 Componentes principales de la pantalla de módulos ........................ 13
Figura 1. 11 Pantalla de acarreo ........................................................................... 15
Figura 1. 12 Secciones pantalla de acarreo .......................................................... 16
Figura 1. 13 Iconos de equipos y ubicaciones....................................................... 17
Figura 1. 14 Iconos de equipos y ubicaciones....................................................... 18
Figura 1. 15 Colores según equipo y ubicaciones según su estado...................... 18
Figura 1. 16 Pantalla de acciones ......................................................................... 19
Figura 1. 17 Teclado ingreso de ficha, horometro, combustible ............................ 20
Figura 1. 18 Pantalla de pre-chequeo ................................................................... 20
Figura 1. 19 Pantalla de mantención ..................................................................... 21
Figura 1. 20 Pantalla Goic en palas ...................................................................... 22
Figura 1. 21 Pantalla estado de palas ................................................................... 22
Figura 1. 22 Pantalla Goic en perforadoras ........................................................... 23
Figura 1. 23 Operador desplegando polígonos en consola gráfica ....................... 25
Figura 1. 24 Componentes sistema excavadoras Provision .................................. 25
Figura 1. 25 Pantalla de la consola gráfica mostrando polígonos ......................... 26
ANEXOS

Anexo 1. 1 Grafica de la mina Dispatch ................................................................ 27

Anexo 1. 2 Gráfica de la malla de perforación Dispatch ........................................ 27
Anexo 1. 3 Gráfica líneas de avance..................................................................... 28
Anexo 1. 4 Rutas a los frentes-ubicación Dispatch ............................................... 28
Anexo 1. 5 Asignación fija entre dos palas ............................................................ 29
Anexo 1. 6 Asignación dinámica entre dos palas .................................................. 29
 RESUMEN

El sistema Dispatch, es una herramienta que se usa para supervisar la operación

de la faena en tiempo real y a su vez genera asignaciones para los equipos de
producción, siendo una operación minera con mucha importancia, ya que gracias
a este sistema se elaboran estrategias para mejorar la producción, no obstante en
la red no existe mucha información sobre la operación del sistema, el problema de
que la información sea escasa proviene del mismo proveedor, que como dueño
del producto y su alto costo en patentes, no entrega mayor información al público
en general, bajo este escenario de desinformación se desarrolla un compendio del
sistema de monitoreo Dispatch, cuyo objetivo es dejar un documento tangible,
para las futuras generaciones del área geominera de la Universidad de Atacama y
el público general, que pretenda indagar más sobre el sistema Dispatch.

La información se recopila de 2 diferentes fuentes una de ellas es el internet, y por

último la segunda parte de la información se recauda del personal del sistema
Dispatch de las faenas locales del sector de Vallenar, siendo esta última la más
importante para el desarrollo del compendio. La estructura del compendio se hizo
bajo un orden específico, partiendo directamente con la definición de Dispatch,
luego se ingresan los elementos adicionales, operación básica, balizas, pantallas
de acarreo o transporte entre otros, llegando a la parte final se ingresan
complementos que trabajan junto a Dispatch, como lo es la pantalla Goic
Excavador de Provisión, finalizando con anexos cuyo contenido son imágenes de
pantallas de líneas de avance, mallas de perforación, rutas de transporte entre
otras, logrando un documento resumido con información relevante y descriptiva
del sistema de monitoreo Dispatch.

1
SISTEMA DISPATCH

Dispatch es un sistema de administración minera a gran escala, que utiliza lo

último en la tecnología del sistema de posicionamiento global (GPS),
comunicaciones de datos y computación para proporcionar asignaciones óptimas
y automáticas para camiones de acarreo en minas a cielo abierto. (Figura 1.1)

Figura 1. 1 Sistema Dispatch

BENEFICIOS DEL SISTEMA

Desde 1980 los clientes del sistema Dispatch alrededor del mundo han obtenido
grandes beneficios de este sistema, por su capacidad de generar asignaciones
óptimas para camiones de acarreo de mineral. Los principales beneficios de las
asignaciones óptimas son:

• Un incremento significativo en la productividad de los camiones y palas.

• Una reducción sustancial en el número de camiones y palas requeridos

para cumplir con la meta de producción.

Por lo tanto el sistema Dispatch puede impactar la producción de la faena de

forma inmediata y efectiva.

2
ELEMENTOS ADICIONALES

La principal función del sistema Dispatch es la de proveer asignaciones óptimas

para camiones de acarreo, en forma automática. Sin embargo, el sistema provee
algunos sistemas adicionales para que la faena incremente su productividad y
reduzca sus gastos operacionales, estos elementos son:

• Sistema GPS para palas

• Sistema GPS para perforadoras

• Sistema GPS para tractores (Dozer)

• Rastreo de mantenimiento

• Mezcla de materiales

• Capacidad de simulación

• Monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado

• Monitoreo de taludes/ botaderos

• Control de perforación

• Rastreo de equipo auxiliar y más…

3
COMPONENTES SISTEMA DISPATCH

El sistema Dispatch requiere de numerosos y variados componentes para

funcionar como “despachador” de forma confiable y óptima, turno tras turno. Los
principales componentes son:

• El sistema computarizado de campo (Field Computer System: FCS) consta

de una consola grafica (GC) y una unidad central (HUB). Dicho sistema se instalan
en palas, camiones, equipos auxiliares (opcional) y trituradoras. (Figura 1.2)

• Enlace de radio de datos

• Un computador central en el centro de información Dispatch

• Software para el computador

• Tecnología GPS

Figura 1. 2 Sistema computarizado FSC

4
OPERACIÓN BÁSICA DISPATCH

Con el fin de proporcionar asignaciones óptimas y automáticas para camiones de

acarreo, Dispatch registra los eventos clave del ciclo de acarreo de cada camión,
utilizando la información que los operadores ingresan en sus consolas gráficas, ya
sea camiones o palas. (Figura 1.3)

Figura 1. 3 Típico GC de camión de acarreo

Por ejemplo, cuando un camión llega a la pala, el operador oprime el botón Llega
en el menú de acciones del GC de su camión. Cuando la pala coloca la primera
carga en el camión, el operador oprime el botón Cargar en el GC y cuando la pala
termina de cargar el camión, el operador de la pala oprime Ok en el GC de su
pala. Cuando el camión termina de descargar el material, su operador oprime
Asignar para recibir nueva asignación.

5
El GC permite que los operadores además registren cambios en el estado de su
equipo, como por ejemplo: fuera de servicio, demora y reserva. Luego de oprimir
cualquier botón del GC, los operadores oprimen el botón Ok, con el fin de
transmitir estos datos al computador central de Dispatch.

Estos datos son transferidos en forma instantánea ( en paquetes de información

digitalmente codificados) desde los GC hasta el computador central, en centro de
información de Dispatch, por medio del radio de datos bi-direccional del FCS y el
enlace de radio, luego un dispositivo de interface de comunicaciones, conectado a
la central, decodifica los datos y los envía al computador.

El software de computador central registra y guarda estos datos para luego

generar informes y más importante aún analizar estos datos en base a distintas
variables, como por ejemplo: el tiempo de demora de la pala en excavar, la
ubicación de palas y camiones, algoritmos de camino más corto, rutas cerradas,
capacidad máxima de los puntos de descarga, frecuencia de las trituradoras,
niveles de combustible en los camiones, etc., todo esto con el fin de realizar
asignaciones óptimas para los camiones

ASIGNACIÓN

Cuando el software central genera una asignación, la envía al camión apropiado

por medio del dispositivo de interface de comunicaciones y el enlace de radio.
Esta asignación le llega al operador como “mensaje” en el GC de su camión.
Generalmente un mensaje de asignación, incluye la acción que el camión acaba
de realizar (confirmando que para Dispatch, todo va según lo planeado) seguido
por dos puntos (:) y la siguiente acción que Dispatch quiere que realice. (Figura
1.4)

Figura 1. 4 Mensaje asignación camión de acarreo

6
BALIZAS VIRTUALES

Las Balizas Virtuales son simplemente entradas en la base de datos GPS de

Dispatch, cada baliza posee coordenadas norte y este que corresponden a una
pala o un lugar específico de la mina, un número de identificación y un área de
cobertura que rodea a la baliza.

Durante el acarreo, el camión puede pasar por una o más balizas virtuales de GPS
de punto intermedio, las cuales generan reasignaciones dinámicas y calculan la
duración del ciclo. Además registra el destino final del ciclo ya sea una pala,
botadero, trituradora, depósito o taller, estos puntos poseen balizas virtuales, las
cuales registran automáticamente al camión solo si está habilitado la opción de
auto llegada, de esta forma el operador no debe oprimir la opción Llegar del GC,
además es posible que los camiones y palas posean balizas infrarrojas (IR) a cada
lado para indicar automáticamente la secuencia de carga. (Figura 1.5)

Entre más automatizado el sistema, menos posibilidad de errores por parte del
operador. De igual manera si el sistema requiere que los operadores de camiones
y palas opriman botones, el despachador deberá estar atento a que los
operadores estén utilizando el GC de forma adecuada.

7
 Figura 1. 5 Dispatch en operación

PANTALLA DE TRANSACCIONES

Con el fin de permitirle monitorear las actividades de la mina, el despachador tiene

acceso a un terminal de datos conectado al computador central con una pantalla
de transacciones, que despliega las transacciones que llegan desde el campo a
través del enlace de radio. Estas transacciones incluyen información en cuanto a
la llegada de camiones y su carga, asignaciones actuales y acciones futuras.
(Figura 1.6)

8
 Figura 1. 6 Pantalla de transacciones Dispatch

PANTALLA DE EXCEPCIONES

La pantalla de excepciones avisa cada vez que hay un problema o excepción en el

ciclo de acarreo, el cual requiere atención o intervención de parte del
despachador. Por ejemplo la pantalla de excepciones avisa cuando un camión o
pala esta fuera de servicio o demorado, también avisa cuando un equipo se está
demorando más de lo esperado para realizar cierta acción y cuando los
operadores están usando el GC de forma incorrecta. El correcto manejo de
excepciones proporcionara un turno sin dificultades e informes precisos. (Figura
1.7)

9
 Figura 1. 7 Pantalla de excepciones Dispatch

INTERACCIÓN CON EL USUARIO

El sistema Dispatch además de generar asignaciones para camiones y desplegar

datos, también provee numerosos programas fáciles de usar a los cual
denominaremos como módulos, dichos módulos permiten que el usuario
interactúe con el sistema. Es posible usarlos para implementar estrategias
específicas de despacho, tales como crear restricciones o asignaciones fijas entre
camiones y palas, también se pueden usar para generar informes de producción o
sobrepasar al propio sistema, generando asignaciones de camión de forma
manual. Para realizar estas acciones se debe acceder al teclado maestro de
Dispatch. (Figura 1.8)

10
 Figura 1. 8 Teclado maestro Dispatch

ALGORITMOS DE DISPATCH

Dispatch utiliza una variedad de algoritmos matemáticos poderosos cuando

genera asignaciones para camiones de acarreo, incluyendo algoritmos de
programación lineal (PL), programación dinámica (PD) y la mejor ruta (Best Path).

La programación lineal (PL) es la que determina las rutas óptimas de acarreo con
base a la velocidad de excavación de las palas y el tiempo que se demoran los
camiones en la ruta. El esquema de selección de ruta actual, calculado por el
algoritmo, se conoce como la Solución PL actual, la Solución PL actual sigue
creando asignaciones óptimas, hasta que surja un cambio en las variables, por
ejemplo la pala se daña y entra a fuera de servicio inmediatamente la PL calcula
otra Solución PL en base a las variable.

11
Por otro lado otro poderoso algoritmo de Dispatch es el algoritmo de Programación
Dinámica (PD), cuando un camión necesita una asignación, este algoritmo
examina todas las posibles alternativas para dicho camión, simultáneamente
estudia las alternativas que hay para los demás camiones que van a necesitar
asignación dentro de pocos minutos, cuando la PD hace los cálculos, logra
encontrar la mejor asignación posible.

Los algoritmos PD y PL trabajan juntos durante el turno para optimizar la selección

de rutas y flujo de material.

INTERACCIÓN DEL SISTEMA CON EL DESPACHADOR

El Despachador se conecta a través del equipo instalado en el centro de

información de Dispatch. Este equipo suministra información importante de
Dispatch y provee acceso a varios de los módulos del sistema, por medio de los
cuales se controla la operación minera (Figura 1.9). Este equipo incluye:

• Tres terminales de datos

• Un computador central

• Una impresora (opcional)

Figura 1. 9 Equipos en el centro de información Dispach

12
PANTALLA DE MÓDULOS
Mediante las pantallas de módulo se puede interactuar con Dispatch, dichas
pantallas permiten desplegar, ingresar, cambiar y borrar información. Por ejemplo
la pantalla del módulo asignaciones fijas de Dispatch despliega información en
cuanto a cuales camiones tienen asignaciones fijas y permite añadir más
asignaciones o en caso contrario cancelar las que hay. (Figura 1.10)

Cada pantalla tiene hasta cuatro componente principales, estos componentes son:

• Título

• Cursor

• Columnas

• Campos

Figura 1. 10 Componentes principales de la pantalla de módulos

13
PLAN DE OPTIMIZACIÓN DE PRODUCCIÓN

La última tarea que se debe realizar al preparar el turno, es diseñar un plan de

optimización de producción para el turno. Aunque Dispatch es un sistema
automatizado, es una herramienta flexible que permite implementar estrategias
específicas de despachamiento.

Antes del inicio del turno, se recomienda que el encargado de sistema examine
cuáles restricciones, asignaciones fijas y prioridades de pala que fueron
implementadas durante el turno anterior, para ver si son compatibles con las
metas de producción del siguiente turno. Las estrategias que son apropiadas para
un turno, no necesariamente son apropiadas para el siguiente turno. Posiblemente
el despachador querrá restringir un camión viejo o más lento que este ubicado en
el fondo del rajo; quizás también querrá reducir las prioridades de las palas de
mineral en el caso de haber disminuido la demanda de minerales en trituradoras.

Dispatch permite diseñar la operación al gusto de la empresa, aunque siempre se

debe tener cuidado de evitar acciones innecesarias que podrían limitar el sistema
y la habilidad que tiene para optimizar la producción.

A mayor escala, el plan de optimización incluye la forma en que el despachador

interactúa con el sistema. Algunos despachadores vigilan cada asignación y toman
una postura agresiva con respecto al sistema, eligiendo generar asignaciones
manuales con frecuencia para permanecer en contacto con el ritmo de la
operación. Otros toman una postura más pasiva, se interesan más en analizar los
datos que van ingresando, que en tomar el control de la producción. Cualquiera
sea el estilo, teniendo un buen plan de optimización el turno sin duda será más
eficiente.

14
PANTALLA DE RUTAS DE ACARREO

La pantalla de rutas de acarreo es la principal interface entre el sistema IntelliMIne

y el despachador de la mina. Es un despliegue gráfico, en tiempo real, que permite
monitorear la ubicación y estado de cada camión (con estado de listo y demora)
en las rutas de acarreo y puntos de destino, (palas, puntos de descarga, talleres,
áreas de cambio de turno e islas de combustible) en forma continua. Desde esta
pantalla es posible realizar tareas de administración de flota, por ejemplo, crear
asignaciones fijas entre camiones y palas, enviar camiones a islas de combustible,
cambiar el estado de una ubicación, inhabilitar una pala entre otras. Además esta
pantalla, proporciona varios accesos a módulos IntelliMIne. (Figura 1.11)

Figura 1. 11 Pantalla de acarreo

15
SECCIONES PANTALLA DE ACARREO

La pantalla de rutas de acarreo se divide en 5 secciones principales: (Figura 1.12)

• Sección A : Pala al botadero

• Sección B : Botadero a pala

• Sección C : Puntos de destino

• Sección D : Barra de herramientas

• Sección E : Barra de menú

Figura 1. 12 Secciones pantalla de acarreo

16
ICONOS DE EQUIPOS Y UBICACIONES
La pantalla de rutas de acarreo presenta varios iconos gráficos, si el usuario
decide configurar la pantalla de tal forma que se vean los iconos gráficos, dichos
iconos de los equipos y ubicaciones aparecen en pantalla para poder reconocerlos
fácilmente. (Figura 1.13; 1.14)

Figura 1. 13 Iconos de equipos y ubicaciones

17
 Figura 1. 14 Iconos de equipos y ubicaciones

Como se puede apreciar en la imagen anterior, la pantalla de acarreo utiliza

rótulos de distintos colores para indicar el estado del equipo y ubicaciones. En la
siguiente imagen se podrán apreciar dichos colores y su asignación, es posible
que estos colores puedan variar debido a que el usuario tiene todo el control sobre
ellos y puede modificarlos a su gusto. (Figura 1.15)

Figura 1. 15 Colores según equipo y ubicaciones según su estado

18
PANTALLA GOIC EN CAMIONES

La pantalla Goic es aquella que le indica al operador del camión que hacer o
también al revés permite al operador informar de su estado, puesto que esta
pantalla es la interfaz para que el usuario pueda mantener contacto con la central
de Dispatch y reportar su estado en la faena. (Figura 1.16)

Figura 1. 16 Pantalla de acciones

La pantalla de acciones le permite al operador ingresar información como:

• Ficha

• Horometro

• Cambio de operador

• Combustible

• Check list

Luego de ingresar a algunas de estas pantallas se despliega inmediatamente la

pantalla de teclado. (Figura 1.17)

19
 Figura 1. 17 Teclado ingreso de ficha, horometro, combustible

Esta pantalla se utiliza para ingresar los datos numéricos, ya sea de la ficha,
horometro o combustible. Otra pantalla importante es la pantalla de pre-chequeo,
puesto que le permite al operador saber del estado del equipo y dar aviso en caso
de que el equipo presente algún tipo de daño de forma oportuna. (Figura 1.18)

Figura 1. 18 Pantalla de pre-chequeo

20
Como se aprecia en la imagen anterior la pantalla de pre-chequeo mostrará al
operador, el estado de la maquinaria, el color verde indica que el equipo está en
perfecto estado, el color amarillo indica que necesita revisión del personal
encargado de la tarea, por último el color rojo indica un total defecto en la parte
indicada, en caso de defecto el operador debe acceder a la pantalla de
mantenimiento presentada a continuación. (Figura 1.19)

Figura 1. 19 Pantalla de mantención

PANTALLA GOIC EN PALAS

La pantalla Goic en palas al igual que la pantalla de los equipos de transporte,

ayuda a la correcta operación del equipo, recibiendo ordenes de la central por
medio de la pantalla y también reportando estados del equipo, al igual que los
equipos de transporte posee menú de acciones, posicionamiento, icono de estado
y acción, menú de emergencia, pero a su vez posee otros elementos en la pantalla
que son necesarios para su operación como, indicador de piso, icono de selección
de material entre otros. (Figura 1.20)

21
 Figura 1. 20 Pantalla Goic en palas

Como se aprecia en la imagen anterior, la pantalla Goic de las palas en la faena,

posee muchos más iconos que las de los equipos de transporte (camiones),a
pesar de esto son muy similares en el menú de estados, puesto que poseen la
misma sección de estados, que se divide en estado operativo, demora, reserva y
mantención. (Figura 1.21)

Figura 1. 21 Pantalla estado de palas

22
PANTALLA GOIC EN PERFORADORAS

La pantalla Goic de las perforadoras al igual que las pantallas anteriores, se utiliza
como interfaz del operador para reportar acciones, estados, recibir futuras
órdenes, saber el estado de la maquinaria entre otras, todas estas funciones
ayudan al rendimiento y operación del equipo. Esta pantalla Goic en perforadoras
tiene una gran similitud a la pantalla de las palas. (Figura 1.22)

Figura 1. 22 Pantalla Goic en perforadoras

Como se puede apreciar en la imagen anterior, esta pantalla se parece bastante a

la pantalla Goic de las palas, a excepción del lado derecho donde la pantalla de
palas presentaba indicadores de nivel de piso, en el caso de la perforadora en ese
sitio presenta indicadores de profundidad debido a su labor y el lado izquierdo,
presenta indicadores de profundidad de pozos, cantidad de pozos perforados,
indicador de malla de perforación, pero sigue manteniendo la misma interfaz
gráfica.

23
PROVISION EXCAVADOR

El Sistema de Excavadoras Provision es un subsistema IntelliMIne totalmente

integrado que está diseñado para mejorar el control de mineral y el control de la
elevación de bancos en las minas de superficie, utilizando una red de
comunicaciones MasterLink. El sistema es aplicable para palas de cable, palas
hidráulicas y cargadoras de producción.

Para el control de mineral, el Sistema de Excavadoras usa un GPS de alta

precisión, parámetros de diseño de los paquetes de planeamiento de minas, una
red de radio inalámbrica, y consolas gráficas a color (CGC) a bordo para
mostrarles a los operadores de las excavadoras su ubicación precisa en el banco.
La información que se le despliega al operador en la consola gráfica incluye un
mapa de los polígonos de material en la cara del banco, el polígono que el
operador está actualmente excavando (resaltado), los puntos de excavación en el
polígono, y la línea de avance en tiempo real (línea de progreso de avance). Esto
permite que los operadores verifiquen en todo momento que ellos están
excavando los polígonos correctos, incluso durante la noche o bajo las
inclemencias del tiempo, y se muevan de polígono en polígono, sin la necesidad
de requerir estacas para el mineral. Esto mejora drásticamente el desempeño del
operador y reduce los costos de levantamientos. También se traduce en una
dilución menor de material en los límites del polígono para así obtener una mezcla
de carga más precisa. (Figura 1.23)

24
 Figura 1. 23 Operador desplegando polígonos en consola gráfica

El Sistema de Excavadoras Provision consiste en tres componentes principales:

un sistema de computadora móvil, un sistema de control central y una red
inalámbrica. La computadora móvil y el sistema de control central se integran a la
perfección con las computadoras centrales de IntelliMIne o Dispatch. (Figura 1.24)

Figura 1. 24 Componentes sistema excavadoras Provision

25
La consola gráfica de color y pantalla táctil en la cabina de la excavadora es la
principal interfaz del operador. Tal como se muestra en la Figura 3.25, ésta provee
un área de imagen grande que muestra la posición de la pala en relación a los
límites de polígono adyacentes. El medidor de elevación, de panel lateral, muestra
la desviación de la pala de la elevación objetivo del banco para la ubicación actual
de la pala. A medida que la pala excava, la pantalla muestra el avance de la línea
de excavación en el frente del banco.

Figura 1. 25 Pantalla de la consola gráfica mostrando polígonos

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 ANEXOS

Anexo 1. 1 Grafica de la mina Dispatch

Anexo 1. 2 Gráfica de la malla de perforación Dispatch

27
 Anexo 1. 3 Gráfica líneas de avance

Anexo 1. 4 Rutas a los frentes-ubicación Dispatch

28
 Anexo 1. 5 Asignación fija entre dos palas

Anexo 1. 6 Asignación dinámica entre dos palas

29