Tesis Finanzas Publicas

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL
“PROPUESTA DE LA METODOLOGIA DE LAS 5 S PARA LA MEJORA

DE LOS AMBIENTES DE TRABAJO DEL TALLER DE MAESTRANZA
DE LA EMPRESA AGRICOLA DEL CHIRA S.A CAÑA BRAVA-
SULLANA"
TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR
SAUL NIZAMA MAZA
ASESOR ESPECIALISTA
MSc. MADRID GUEVARA FERNANDO
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD
PIURA – PERÚ
2016
JURADO CALIFICADOR
PRESIDENTE
SECRETARIO
VOCAL
ii
DEDICATORIA
A MIS PADRES
A mis padres que me han dado la existencia; y

en ella la capacidad por superarme y desear lo
mejor en cada paso por este camino difícil y
arduo de la vida. Gracias por ser como son,
porque su presencia y persona han ayudado a
construir y forjar la persona que soy.
A MI FAMILIA
Quien es mi máxima inspiración para la

realización de este proyecto y para seguir
adelante en cumplir con todas mis metas
trazadas.
iii
AGRADECIMIENTOS
Al culminar este trabajo quiero agradecer a Dios por su presencia en mi vida, por darme la fuerza
suficiente para enfrentar los retos que me presenta la vida, una de ellas mi carrera profesional.
Agradecemos también a nuestra alma mater Universidad Cesar Vallejo quien nos acogió desde un
primer momento y nos brindó todos sus conocimientos y apoyo para la realización y culminación
de nuestra carrera profesional.
iv
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo Saúl Nizama Maza con DNI Nº 43178179, a efecto de cumplir con las disposiciones vigentes
consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo, Facultad de
Ingeniería Industrial, Escuela de Ingeniería Industrial, declaro bajo juramento que toda la
documentación que acompaño es veraz y autentica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que se presenta en
la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad, ocultamiento u
omisión tanto de los documentos como de la información aportada por la cual me someto a lo
dispuesto en las normas académicas de la universidad Cesar Vallejo.
Piura, Septiembre del 2015
Saúl Nizama Maza
v
PRESENTACIÓN
Señores miembros de jurado, presento ante ustedes la tesis titulada “Propuesta de la

Metodología de las 5 S para la Mejora de los ambientes de trabajo del Taller de Maestranza de la
Empresa Agrícola del Chira S.A Caña Brava – Sullana”
Esta tesis ha sido desarrollada con la finalidad de Proponer la metodología de las 5 s en el Taller
de Maestranza de la Empresa Agrícola del Chira S.A Caña Brava – Sullana, en cumplimiento del
reglamento de grados y títulos de la universidad cesar vallejo para obtener el título profesional de
ingeniero industrial.
Esperando cumplir con los requisitos de aprobación.
EL AUTOR
vi
ÍNDICE
JURADO CALIFICADOR ................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
DEDICATORIA ................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
AGRADECIMIENTOS ....................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD .................................................. ¡Error! Marcador no definido.
PRESENTACIÓN .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
ÍNDICE………….. .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
RESUMEN ...................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
ABSTRACT ..................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
I. INTRODUCCION ................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
1.1. Formulación del Problema ......................................................................................... 14
1.1.1. Pregunta General............................................................... ¡Error! Marcador no definido.
1.1.2. Pregunta Específica ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.
1.2. Hipótesis ........................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
1.3. Objetivos ............................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
1.3.1. Objetivo general.................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
1.3.2. Objetivos específicos ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.
II. MARCO METODOLÓGICO ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.1. Variables. ............................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.2. Operacionalización de variables ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.3. Metodología ....................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.4. Tipo de estudio.................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.5. Diseño de Estudio ................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.6. Población y Muestra ............................................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.7. Técnicas e instrumentos de recolección de datos.................. ¡Error! Marcador no definido.
2.8. Método de análisis de datos ................................................ ¡Error! Marcador no definido.
III. RESULTADOS .................................................................................................................... 20
3.1. Diagnostico actual de la situacion ................................................................................ 20
IV. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................................................100
V. CONCLUSIONES ................................................................................................................101
VI. RECOMENDACIONES ........................................................................................................102
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................103
VIII. ANEXOS .........................................................................................................................104
ANEXO 1: Las 5s……….…….……………………………………………………………………..………………………………105
vii
ANEXO 2: Taller de maestranza……………..………………………………………………………………………………106
ANEXO 3: Tarjeta roja………….…………………………………………………………………………………………..……107
ANEXO 4: Limpieza………………………………………………………………………………………………………………..108
ANEXO 5: Cuadro de inventarios.……………………………………………………………………………..……………109
ANEXO 5: Cuadro de programa de limpieza…….………………………………………………………….…………110
ANEXO 5: Cuadro de programa de limpieza…….………………………………………………………….…………110
viii
RESUMEN
El presente trabajo de investigación se enfocó en proponer la mejora de las áreas de trabajo que
se encuentran en el taller de maestranza de la empresa Agrícola del Chira S.A La investigación a
realizar será de tipo Descriptivo la cual tendrá la finalidad de describir los eventos y situaciones
que se vive en el taller de maestranza. El objetivo principal de la presente investigación es
proponer la metodología de las 5 s en el Taller de Maestranza de la Empresa AGRÍCOLA DEL CHIRA
S.A CAÑA BRAVA – SULLANA. Esta investigación cuenta con una población: que es el taller de
maestranza. Por lo tanto para la muestra se toma en cuenta toda la población debido a que se
trata de una población pequeña, así mismo no se pueden emplear técnicas de muestreo puesto
que se está tomando como referencia a toda la población para ambos casos. Para la recolección
de datos se utilizó los inventarios de todos los materiales, equipos, herramientas que se
encuentran en las áreas del taller de maestranza, también se trabaja con la tarjeta roja para la
identificación de todos los elementos que deben ser retirados de las áreas de trabajo.
Palabras claves: 5s, Clasificar, Ordenar, Limpieza, Inventario, Tarjeta roja.
ix
ABSTRACT
This research is focused on improving the proposed work areas are in the workshop of the
agricultural Petty Chira SA. Reed – Sullana. This research has a population which is the armory
workshop. Therefore to the sample is taken into account the entire population because it is a
small town and mime can use sampling techniques since it is by reference to the entire population
for both. Inventories of all materials equipment, tools found in areas of the workshop arsenal was
used for data collection in the standings, housekeeping, also working with the red card for
identification all items must be removed from work areas.
Keywords: 5s, classifying, sorting, cleaning, inventory, red card.
x
I. INTRODUCCION
Caña Brava es el conjunto de 3 empresas del Grupo Romero que se dedican exclusivamente a la
producción de etanol a partir de la caña de azúcar. Cuenta con 6500 has de producción propia de
caña, cultivadas sobre terrenos desérticos e irrigadas por un sistema de goteo que permite utilizar
de forma eficiente el agua del valle del Chira. El Ingenio tiene una capacidad de producción de 350
mil litros de etanol por día, con una molienda de 4000t diarias de caña. La cosecha se realiza con
modernas máquinas que permiten evitar la tradicional quema de caña. El transporte del campo al
ingenio es efectuado en camiones especialmente diseñados para este fin. Caña Brava está
conformada por: Agrícola del Chira S.A. que se encarga de la plantación y cosecha de la caña de
azúcar, Sucroalcolera del Chira S.A. encargada de la molienda y de la producción industrial
del etanol, Y Bioenergía del Chira S.A. responsable de la generación de energía eléctrica a partir
del bagazo de la caña de azúcar. Todas las empresas trabajan en forma conjunta para lograr
realizar la visión de ser líderes en la producción y comercialización de energías renovables en el
Perú.
En la actualidad las empresas generan grandes cantidades de despilfarros en sus procesos

productivos (equipos y maquinarias, insumos y materias primas, trabajo, tiempo, capacidad y
conocimiento de los recursos humanos, etc.) Debido a un inadecuado control de éstos y por la
carencia de un método operativo bien definido, implementado y ejecutado. Una de las formas en
la que las empresas pierden competitividad y productividad es por re trabajos y desperdicios
generados por falta de orden y limpieza en el lugar de trabajo, lo cual afecta directamente la
situación financiera de las organizaciones. Existen varias formas de eliminar los desperdicios
anteriormente mencionados, una de estas formas es la metodología de las 5’S, la cual tiene como
objetivo el mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de
trabajo. Es por eso que se escogió esta investigación, que tienen como objetivo una Propuesta
para Implementar un Programa de las 5´s´ en el Taller Maestranza de la Empresa Agrícola del
Chira S.A Caña Brava – Sullana. Con la implementación de la propuesta se logrará organizar las
instalaciones, a cortar el tiempo en el que se realizan los trabajos, mejorar las condiciones de
seguridad, reducir el desperdicio de materiales y deterioro de herramientas, así como mejorar la
motivación del personal, al brindarles un lugar de trabajo digno.
1
Para poner en práctica esta investigación es necesario conocer algunos conceptos sobre el estudio
del trabajo como de La empresa Agrícola del Chira S.A Cuenta con 6500 hectáreas de producción
propia de caña, cultivadas sobre terrenos desérticos El Ingenio tiene una capacidad de producción
de 350 mil litros de etanol por día, con una molienda de 3500 toneladas diarias de caña. La
cosecha se realiza con modernas máquinas que permiten evitar la tradicional quema de Caña. Se
cuenta con 12 Cosechadoras de Caña 3520 de la Marca John Deere. Y para su buen
funcionamiento son intervenidas una vez al año en el taller de maestranza para el mantenimiento
de todos sus sistemas. Según Rey, S. (2009) el mantenimiento “es el conjunto de técnicas
destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,
buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento”. Según Sandoval, L (2010) “El
mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las averías,
efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los beneficios
de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las máquinas,
tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario”.
Historia del mantenimiento. Según Alpizar (2012). A lo largo del proceso industrial vivido desde
finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la
revolución industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las reparaciones de los
equipos. Conforme las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de
reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con
una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran
básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en
los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial y sobre todo de la Segunda, aparece el concepto de
fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se
producen en los equipos sino además prevenirlas, actuar para que no se produzcan.
Así mismo Alpizar (2012) nos dice que esto supone crear una nueva figura en los departamentos
de mantenimiento, personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben
realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no está involucrado directamente en la
realización de las tareas aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar
y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados. De este modo
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aparecen casi sucesivamente diversos métodos de mantenimiento, cada uno aplicado a las
necesidades concretas de cada proceso industrial: el Mantenimiento Preventivo (revisiones y
limpiezas periódicas y sistemáticas), el Mantenimiento Predictivo (análisis del estado de los
equipos mediante el análisis de variables físicas), el Mantenimiento Proactivo (implicación del
personal en labores de mantenimiento), la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador
(GMAO), y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).
Además ALPIZAR, E. (2012) sostiene que el RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se
basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas
estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es una filosofía de
mantenimiento básicamente tecnológica. Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80,
comienza a introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que
los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o
Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el
personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas
reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el
cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir “Cero Averías”.
Según ALPIZAR, E. (2012) sostiene que la filosofía de mantenimiento, el TPM se basa en la

formación, motivación e implicación del equipo humano (desde el personal de producción y de
mantenimiento hasta los altos mandos), en lugar de la tecnología. TPM y RCM no son formas
opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en muchas
empresas. En algunas de él las RCM impulsan el mantenimiento, y con esta técnica se determinan
las tareas a efectuar en los equipos; después algunas de las tareas son transferidas a producción,
en el marco de una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía
TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y
frecuencias en determinados equipos. Como se puede comprobar, las diferentes técnicas de
mantenimiento han ido evolucionando a lo largo del último siglo en función de las carencias que
se observaban en cada uno de los modelos de mantenimiento al aplicarlos a la situación industrial
real, de manera que unas engloban a otras, algunas interactúan entre ellas, y todas se han ido
adaptando a los nuevos usos de la industria.
En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de cada industria las que marcan
el modelo de mantenimiento que optimiza sus recursos y sus necesidades. Por lo general, el
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método que se impone mayoritariamente es el Mantenimiento Productivo Total o TPM, que
incluye las tareas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, integrado siempre en un modelo de
Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO), y apoyado según necesidades por el
modelo de Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).
Tipos de mantenimiento. Para Rey, S. (2012), tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de
mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento
por los usuarios de los mismos. El Mantenimiento Preventivo: Es el que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervención es de
sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema. El
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es
necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Por lo consiguiente REY, S. (2012), menciona que el Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el
conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de
que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de
manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a “cero horas” de funcionamiento, es decir como si el equipo fuera
nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Se pretende asegurar con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano. El Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos, etc.) para las que no es necesario una gran
formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM
(Mantenimiento Productivo Total)
4
Según VARGAS, H. (2004). Sostiene que la Metodología de las 5 S. se originó en Japón la cual
tiene como objetivo mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y seguro; en el cual se
puedan llevar a cabo procesos con un alto nivel de desempeño. Son cinco principios cuyos
nombres comienzan con S y que van todos en la misma dirección: CLASIFICACION, ORDENAR,
LIMPIEZA, ESTANDARIZACION Y DISCIPLINA.
Clasificación. El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de oficinas cotidianas.
Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se
deben retirar del sitio, donar, transferir o eliminar. Identificar elementos innecesarios: El primer
paso en la clasificación consiste en preocuparse de los elementos innecesarios del área, y
colocarlos en el lugar seleccionado para implantar la 5 S. En este paso se pueden emplear las
siguientes ayudas: En esta primera S será necesario un trabajo a fondo en el área, para solamente
dejar lo que nos sirve. Se entregara dos formato tipo para realizar la clasificación, en el primero se
anotara la descripción de todos los objetos que sirvan en la área (Anexo 3) y en el otro se anotara
todos los objetos que son innecesarios en el área, con esto además, se tiene un listado de los
equipos y herramientas del área.
VARGAS, H. (2004) concluye que Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es
inútil ¿Cómo? Haciendo inventarios de las cosas útiles en el área de trabajo, Entregar un listado
de las herramientas o equipos que no sirven en el área de trabajo. Desechando las cosas inútiles.
Se obtendrán los siguientes beneficios: Más espacio, mejor control de inventario, eliminación del
despilfarro, menos accidentes.
Además VARGAS, H. (2004) nos dice que como la segunda s tenemos Ordenar la cual pretende
ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y
nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Con esta aplicación se desea mejorar la
identificación y marcación de los controles de los equipos, instrumentos, expedientes, de los
sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado. Permite la
ubicación de materiales, herramientas y documentos de forma rápida, mejora la imagen del área
ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen bien”, mejora el control de stocks de
repuestos y materiales, mejora la coordinación para la ejecución de trabajos. En la oficina facilita
los archivos y la búsqueda de documentos, mejora el control visual de las carpetas y la eliminación
de la pérdida de tiempo de acceso a la información. El orden es la esencia de la estandarización,
un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de
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estandarización. La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y
procedimientos, a continuación se entregaran ayudas para la organización.
De acuerdo a VARGAS, H. (2004). Los pasos propuestos para organizar son los siguientes: En
primer lugar, definir un nombre, código o color para cada clase de artículo. En segundo lugar
ddecidir dónde guardar las cosas tomando en cuenta la frecuencia de su uso.
Y por último ordenar las cosas de tal forma que se facilite el colocar etiquetas visibles y utilizar
códigos de colores para facilitar la localización de los objetos de manera rápida y sencilla. Una vez
seleccionados los objetos necesarios se puede ubicar por frecuencia de uso. Esto con la finalidad
de obtener los siguientes beneficios: ayudar a encontrar fácilmente documentos u objetos de
trabajo, economizando tiempos y movimientos. Facilita regresar a su lugar los objetos o
documentos que hemos utilizados, ayudar a identificar cuando falta algo y dar una mejor
apariencia al ambiente de trabajo.
Una vez realizada la organización siguiendo estos pasos, sé está en condiciones de empezar a
crear procesos, estándares o normas para Mantener la clasificación, orden y limpieza.
Como tercera S según VARGAS, H. (2004). Tenemos la Limpieza. La limpieza significa mucho más
que solo mantener las cosas limpias. Es mucho más que una filosofía y un compromiso el ser
responsable de todas las cosas que usamos y asegurar que se encuentren en buenas condiciones.
Nunca debe caer en el pensamiento de que este paso es solo limpiar y que es cansado trabajar en
ello. Más bien, debe visualizar la limpieza como una forma de verificación. Con el incremento de
la sofisticación en los productos industriales modernos, el polvo, suciedad, sustancias externas,
rebabas y otros problemas, propician ser causa de defectos, paros de línea, accidentes graves y
desgaste prematuro de maquinaria y equipo. La limpieza general de las instalaciones de trabajo es
responsabilidad de la empresa, pero gran parte del éxito en estos aspectos reposa sobre la actitud
de los empleados: si cada quien se ocupa de mantener limpio su puesto de trabajo, la suma del
esfuerzo de todos, más el cumplimiento de los deberes del departamento de aseo, lograrán un
ambiente higiénico y agradable para laborar.
Según VARGAS, H. (2004). Sostiene que los métodos para la limpieza serían los siguientes:
Buscar la eficacia de las acciones de eliminación de zonas de suciedades.
Para todo ello, es fundamental: procurar los medios de limpieza, formar a los colaboradores en la
limpieza, inspección y riesgos. Limpiar sistemáticamente e inspeccionar minuciosamente.
Buscar las causas y fuentes de la suciedad y poner en marcha un plan de acción, así como
verificar el estado de los objetos para prevenir su deterioro.
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Resultará importante comprobar que todo lo que está incluido en el perímetro ha sido limpiado e
inspeccionado. Es recomendable tomar fotos como evidencia para la cuarta “S”, a la que puede
pasarse una vez superada con éxito la tercera fase “S”.
Según VARGAS, H. (2004). Nos dice que los Beneficios que nos aporta la limpieza son: Un
ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:
Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces.
Facilita la venta del producto, evita pérdidas y daños materiales y productos y es fundamental
para la imagen interna y externa de la empresa. Para conseguir que la limpieza sea un hábito
tener en cuenta los siguientes puntos: Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar
de usarlas y antes de guardarlos, las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en
condiciones de uso. No debe tirarse nada al suelo. No existe ninguna excepción cuando se trata
de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a
gusto y obtener la Calidad Total. Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las
preguntas sobre la Limpieza: ¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”?, ¿Cómo
cree que podría mantenerlo Limpio siempre?, ¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para
ello?, ¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?
Según ROSAS, (2012) nos dice que para la Estandarización hay que definir reglas por las cuales el
puesto de trabajo quedará despejado de objetos inútiles, ordenado, limpio e inspeccionado
precisando de los medios para eliminar las causas de la suciedad y el desorden. Se tratará de un
trabajo en equipo que tenderá a la formalización por escrito de las reglas de aplicación. Conviene
que sean simples y claramente visibles, colocándolas en zonas claves, como pasillos de alta
concurrencia, zonas de colocación de herramientas, etc. Será fundamental el formar a todos los
colaboradores. La eficacia de estas reglas se verificará a través de unos check-list de evaluación y
seguimiento de los estándares. Las ventajas de uso de la 4ta S. Son las siguientes
Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores, evita daños de salud del trabajador y del
consumidor, mejora la imagen de la empresa interna y externamente, eleva el nivel de
satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo. Los Recursos visibles en el
establecimiento de la 4ta. S son: Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad,
informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
Avisos de mantenimiento preventivo, Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo.
Instrucciones y procedimientos de trabajo.
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Hay que recordar que estos avisos y recordatorios: deben ser visibles a cierta distancia, deben
colocarse en los sitios adecuados, deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.
Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable, analice por un
momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y visualización: ¿Qué tipo de
carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?, ¿Los que ya existen son
adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?; En general ¿Calificaría su entorno de trabajo
como motivador y confortable?. En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?
Una vez logrado este objetivo, ya sólo queda pasar a la última fase: la quinta “S”.
Según ROSAS, (2012). Nos dice que la Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes
de nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir
voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de
trabajo en base de buenos hábitos. De importancia vital, la mentalidad de la Dirección ha de ser
respetar los estándares logrados y hacerlos respetar por todos, manteniendo los buenos hábitos y
mejorando en lo posible. La disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro
primeras fases se deteriora rápidamente. No es visible y no puede medirse a diferencia de las
fases eliminar, ordenar, limpiar y estandarizar. Debe existir en la mente y en la voluntad de las
personas, además se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Aquí el tiempo es un parámetro fundamental: se trata del último objetivo a lograr, pero no
impuesto de forma traumática. Un punto clave es hacer comprender a toda la organización la vital
necesidad de este planteamiento, aunque sea sólo por la mejora desde el punto de vista interno.
De aquí que sea aún más importante desde el enfoque al cliente, pues es además un
requerimiento de Calidad.
El respeto significa trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas,

asumiendo el compromiso de todos para mantener y mejorar el nivel de organización, orden y
limpieza. El conocimiento y seguimiento de las normas genera el hábito y esta fase implica:
Respeto por las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable,
realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una
organización, promover el hábito de auto-controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas. Comprender la importancia del respeto por los demás o por las
normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboración, Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás. En caso de que no se respeten
los estándares, es necesario ir a la raíz del problema: el porqué de esa falta de respeto y/o interés.
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Según ROSAS, (2012). Nos dice el ¿Por qué las 5 S? el determina que es una técnica que se aplica
en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Su aplicación mejora
los niveles de: Calidad, eliminación de Tiempos Muertos y Reducción de Costos. La aplicación de
esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que la empresa sea un auténtico
modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene. Los primeros en asumir este compromiso
son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados a corto
plazo. Además ROSAS, (2012) sostiene que el Resultado de Aplicación de las 5 S. son los estudios
estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que
aplicando las 3 primeras S se logra reducir el 40% de sus costos de Mantenimiento, el 70% del
número de accidentes, el 10% de la fiabilidad del equipo y el 15% del tiempo medio entre fallas.
Así mismo ROSAS, (2012) nos explica Qué beneficios aportan las 5S. La implantación de las 5S se
basa en el trabajo en equipo, los trabajadores se comprometen, valoran sus aportaciones y
conocimientos y la mejora continua se hace una tarea de todos. Se consigue una MAYOR
PRODUCTIVIDAD que se traduce en: Menos productos defectuosos, menos averías, menor nivel
de existencias o inventarios, menos accidentes, menos movimientos y traslados inútiles y menor
tiempo para el cambio de herramientas. Y así lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos,
puesto que conseguimos: Más espacio, orgullo del lugar en el que se trabaja, mejor imagen ante
nuestros clientes, mayor cooperación y trabajo en equipo, mayor compromiso y responsabilidad
en las tareas y mayor conocimiento del puesto de trabajo.
Costos de implementación: Según GUACHISACA; CAICHE Y MONTALVO (2011). Dentro de los

costos que generalmente se incurren para la implementación de las 5S se encuentra la
capacitación del personal, el diseño e impresión de las tarjetas (rojas), el costo de los honorarios
profesionales, el equipo de limpieza, afiches, etc. En el cuadro N° 1 se muestra el resumen de los
costos en que se incurre durante la implementación de las 5S. En lo referente a las horas –
hombre que se deben utilizar para implementar esta metodología, esto corresponde a las
capacitaciones que se tiene que dar al comité de implementación, obreros y supervisores de áreas
donde se aplicara la metodología de las 5S. Incluye también el tiempo que llevara a cabo realizar
las actividades de clasificar, ordenar y limpiar. Todo esto se debe valorizar en horas/hombre y
luego calcular la inversión que se requerirá para este rubro.
Cabe resaltar que para la realización de la presente tesis se decidió por tomar referencias de los
siguientes antecedentes de tesis:
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GÓMEZ, GIRALDO Y PULGARIN, (2012), realizo la investigación titulada: “IMPLEMENTACIÓN DE LA
METODOLOGÍA 5´S EN EL ÁREA DE CARPINTERÍA EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA”.
Para obtener el título de ingeniero Industrial en la universidad de San Buenaventura. Cuyo
objetivo general “Implementar la metodología Japonesa 5S´s en el taller de carpintería de la
Universidad San Buenaventura Medellín, que permita garantizar el cumplimiento de las
condiciones de orden, higiene y seguridad así como una óptima distribución del espacio físico,
brindando un ambiente de calidad a quien haga uso de él teniendo como metodología “el
diagnóstico, la contextualización y el diseño” llegando a concluir lo siguiente. Las condiciones de
orden, limpieza y seguridad del taller de ebanistería de la Universidad de San Buenaventura
Seccional Medellín, mejoraron considerablemente, pues las estaciones de trabajo se ven
despejadas sin objetos o residuos que obstaculicen el trabajo y se mantienen las herramientas de
manera ordenada, evitando la pérdida y el excesivo transporte para la búsqueda de las mismas.
La capacitación a los funcionarios y administradores de las áreas de trabajo, se constituye en la

fase más importante de la implementación de la metodología, pues genera en los participantes las
competencias y el compromiso adecuados para la ejecución y posterior éxito del proyecto, que
está sujeto al cambio de mentalidad en la ejecución de las actividades laborales diarias.
La implementación de las tarjetas rojas en la fase de clasificación, generan en los empleados y en

los directivos, el deber de deshacerse de los residuos, herramientas o maquinas obsoletas, que
obstruyen el flujo adecuado de los procedimientos, buscando las mejores opciones de
reutilización, reciclaje o almacenaje.
El impacto sicológico que genera la implementación y los resultados sobre los empleados, aporta
al aumento de la productividad, pues visualmente las áreas de trabajo cambian, cambiando la
actitud de los trabajadores al desarrollar sus labores en lugares visualmente más agradables,
desarrollando la efectividad de los procedimientos, aumentando las capacidades instalada y
disminuyendo reprocesos y costos de operación y recomendando lo siguiente:
Para que la implementación de la metodología mantenga buenos resultados en el tiempo y se

pueda mejorar cada vez más, es recomendable hacer un control periódico en los que se evalué
que se siguen ejecutando día a día las fases de las 5´S, se recomienda un control trimestral por
parte de las directivas de cada área, para tomar las decisiones pertinentes y un control
10
diariamente por parte de los funcionarios de cada área para mantener las condiciones de orden,
limpieza y seguridad.
En el área de ebanistería, se recomienda la instalación de un extractor para mantener el aire lo

más libre de viruta de madera como sea posible, para mantener las condiciones ambientales
adecuadas del microclima laboral y de salud de los empleados.
La aplicación de la metodología se puede hacer extensiva a otras áreas de la Universidad, pues en

el área de publicaciones hay una buena oportunidad para mejorar la gestión aplicando las 5´S,
contagiando a las otras áreas del mejoramiento, aportando a los objetivos de la Universidad con
miras a la acreditación institucional, pues la calidad se puede desarrollar no solo académicamente
si no en todo ámbito que involucre a las personas que hacen parte de la Universidad.
Se recomienda que se considere la posibilidad de entechar la parte que esta destapada entre el
taller y la bodega para que se puede utilizar este espacio para la realización de algunas actividades
como pintura y soldadura, además que se encierre el lugar para que así se tenga privacidad y se
pueda mantener las herramientas por fuera de la bodega o del taller.
TUÑÓN, (2013) Realizo la investigación titulada: “PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE

PRODUCCIOÓN EN LA EMPRESA SUPRAPLAST CON EL METODO 5S” Para obtener el título de
ingeniero Comercial en la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil con el objetivo general
“Proponer mejorar el proceso de producción en la empresa Supraplast con el método 5s”
teniendo como metodología “La Recolección de datos” llegando a concluir lo siguiente “Con la
implementación del método 5S se mejoró el proceso de producción el cual se ve reflejado en la
entrega de pedidos a los clientes, dado a la reducción de tiempos de espera entre un proceso y
otro.
Un punto muy importante que se puede destacar de ésta implementación es la motivación que
quedó en cada uno de los empleados, ya que antes no eran tomados en cuenta para opiniones o
tomas de decisiones y ahora sí.
El área de bodega es una de las áreas que se ve mucho más ordenadas y es muy notoria la mejora
en los tiempos de entrega de material para las órdenes de fabricación.
Para éste proceso del método de las 5S como bien el último paso de Disciplina se realizarán
evaluaciones periódicas con la finalidad de seguir midiendo el desempeño”
11
Recomendando lo siguiente “Se recomienda que se involucre a la alta dirección a través de la
enseñanza del método de las 5S, dando a conocer los beneficios y la ayuda que ésta puede
representar para la aplicación de otras estrategias de mejora continua. Las herramientas
proporcionadas en la implantación de las 5S deben continuar usándose para que las condiciones
5S se mantengan. Es recomendable establecer un plan de incentivos con el objetivo de que los
empleados se sientan motivados en la aplicación de las 5S”
Según GUTIÉRREZ, (2012) Realizo su trabajo de investigación titulado “Diseño de una Metodología
basada en 5s para la planta de tintorería de Eka Corporación” para obtener el título de Ingeniero
Industrial en la Universidad Autónoma de Occidente Con el objetivo “Diagnosticar y diseñar una
metodología basada en 5´S en el área de tintorería de Eka corporación, para buscar cambiar la
cara del área, mejorar los procesos y procedimiento internos creando una mejor calidad de vida al
interior de la empresa. Teniendo como Metodología “El Diseño Analítico” Llegando a la
conclusión: “Para concluir el trabajo se puede afirmar que la planta de Tintorería urge un cambio
cultural que le brinde orden y limpieza. Esto se ve evidenciado en el diagnóstico realizado en el
capítulo uno en donde se estudia el estado actual de limpieza utilizando para esto encuestas que
dieron como resultado un estado actual del 62%. Por otro lado se establecieron 17 focos de
desorden y suciedad valiéndose de fotografías de posición fija que dan validez al resultado
obtenido en las encuestas. Para atacar esto se debe hacer un trabajo cultural que concientice a
los implicados y habrá camino a las 5´s en el orden establecido. Esto provocará un cambio
inmediato y por ende un impacto positivo sobre el proceso cambiando la cara del área y
mejorando la calidad de vida al interior de la compañía.
Se puede concluir que antes de la realización de un diseño de las 5´s se debe hacer un análisis de
la distribución de planta debido a que esta puede ser la causal del desorden del proceso. En este
caso se observa que la distribución actual provoca que los inventarios entre proceso se crucen
creando un caos que se puede solucionar redistribuyendo los flujos de tal manera que no se
encuentren. Es por esto que la concepción del diseño brinda una guía y genera las herramientas
necesarias para una futura implantación ya que al diseñar una metodología acoplada a las
necesidades de la planta de Tintorería se generan procedimientos y estrategias que estandarizan
y mejoran el proceso y los procedimientos internos.
Se puede afirmar que la etapa de capacitación abrió las puertas de la metodología en la planta ya
que además de cultivar conocimiento genera una sensibilización en torno al tema. Para esto se
tomó como base el diseño realizado primero se trataron los conceptos de las primeras 3´s
concienciando a los asistentes del estado actual de la planta por medio de fotografías de posición
12
fija lo que generó una necesidad en torno a la metodología. En una segunda etapa de la misma
capacitación se demostró como la 4 y 5 ese mantendrán lo obtenido con las 3 primeras. Por lo
anterior se puede decir que lo que permite que las 5´s perduren en el tiempo es la disciplina que
se genere en el proceso y esto se consigue con la estandarización de sistema, los procedimientos
y la constante auditoria de los mismos.
El mostrar a los actores del proceso un registro fotográfico de diferentes situaciones sensibilizara
a las personas y generara una mayor colaboración en un futuro proceso de implementación, Ya
que se evidencio una necesidad de parte de los operarios ante la metodología y una preocupación
por la actual situación de la planta que se puede remediar con la metodología propuesta.
Se puede señalar que una implementación del diseño propuesto solucionara en gran parte los
problemas actuales de desorden y suciedad diagnosticados, enfocándonos en mejoramiento de la
calidad de vida de las personas por ende se debe tener presente que siempre estarán primero las
personas que la producción. Para esto es importante la autoevaluación del proceso que es una
herramienta de alta relevancia ya que da una continua imagen del estado actual del sistema lo
que contribuye al reajuste de oportuno de la metodología
En la actualidad el medio ambiente juega un factor muy importante para cualquier industria por
lo cual se puede concluir que las 5´s contribuyen en gran parte a la conservación del mismo
disminuyendo factores del proceso que impactan el medio como el mugre y la suciedad.
Por último exalto la importancia de las 5´s no solo como una filosofía japonesa sino como un estilo
de vida que genera cultura al interior de cada persona y organización brindando una mejor
calidad de vida y por ende mejores prácticas en la manufactura”
Recomendando lo siguiente “Se sugiere que antes de implementar la metodología se analice la

distribución de planta de planta y se asigne un lugar para cada cosa por medio de un plan de
demarcación.
Para implementar las 5´s se debe crear un equipo de personas que sean líderes de la metodología
en los procesos y los responsables directos del éxito de la implementación. Estos líderes deben
empoderarse de sus áreas y deben tener la capacidad de decisión suficiente para proponer
ajustes que contribuyan con la mejora continua de la metodología en el sistema. Para esto deben
contar con una alta claridad conceptual requerida.
En la posible implementación se requiere priorizar los 17 focos a atacar por lo que se recomienda
empezar por las planchas ya que cuentan con un nivel de limpieza del 30%.
13
La representación gráfica de la metodología es muy importante por lo que es muy relevante la
elaboración de los pendones y el manual de las 5´s como se planteó en el proyecto. La rotación de
los pendones se debe hacer según el cronograma establecido, logrando impregnar la metodología
en el quehacer diario del sistema.
Para establecer una correcta auditoria del proceso es muy importante establecer el nivel de
conformidad y de riesgo de cada ítem, esta labor debe ser realizada por las personas que más
conozcan cada proceso con el objetivo de establecer un acertado índice de satisfacción.
Esta auditoría se debe realizar de manera periódica, mensual y debe ser evaluada por el equipo
de 5´s de la planta.
1.1. Formulación del Problema
1.1.1. Pregunta General
¿Con la propuesta de implementación de la metodología de las 5 S se mejorarán los

ambientes de trabajo del taller de maestranza de la empresa Agrícola del Chira S.A. caña brava
– Sullana?
1.1.2. Pregunta Específica
 ¿Qué actividades se requieren para la clasificación los objetos y materiales, que se

encuentran en el taller de maestranza de la empresa?
 ¿Cuáles son las actividades para el orden de los objetos, materiales del taller de
maestranza?
 ¿Cuál debe ser el procedimiento de limpieza del taller de maestranza?
 ¿Qué acciones se deben considerar para valorar la estandarización de las tres primeras
“S” en el taller de maestranza?
 ¿Cuáles deben ser los indicadores de la “disciplina” en el taller de maestranza?
1.2. Hipótesis
Al ser una investigación descriptiva, donde no habrá cambios en las variables de estudio, y en
consecuencia cambios en las unidades de estudio, no se consideran hipótesis de investigación.
1.3. Objetivos
14
1.3.1. Objetivo general
Mejorar de las actividades desarrolladas en el taller de maestranza mediante una propuesta de

la metodología de las 5 s para la de la empresa Agrícola del Chira S.A Caña Brava-Sullana
1.3.2. Objetivos específicos
 Determinar las actividades para la clasificación los objetos y materiales, que se

encuentran en el taller de maestranza de la empresa mediante un inventario en físico.
 Especificar las actividades para el orden de los objetos, materiales y equipos del taller de
maestranza.
 Definir el procedimiento de limpieza por medio del programa de limpieza del lugar de
trabajo, los equipos, del taller de maestranza.
 Programar las acciones para valorar la estandarización de las tres primeras “S” en el taller
de maestranza por medio de un procedimiento documentado.
 Proponer el procedimiento para la evaluación de la “disciplina” mediante indicadores.
15
II. MARCO METODOLÓGICO
2.1. Variable
La variable independiente de investigación, es la propuesta de la metodología de las 5s.

La variable dependiente de investigación no existe ya que la investigación es descriptiva y no
cuenta con variable dependiente.
2.2. Operacionalización de variables
Cuadro 01: Operacionalización de variable independiente.
Escala de
Variables Definición conceptual Definición Operacional Indicadores
medición
Evaluar el inventario en
físico para determinar las
actividades de clasificación
los objetos y materiales, # de objetos y
que se encuentran en el materiales a
Razón
taller de maestranza de la clasificar del
empresa. taller
Es una metodología cuyo

objetivo es lograr lugares
de trabajo mejor Determinar las actividades
Propuesta de la organizados, más para ordenar los objetos, # de materiales y
Metodología de ordenados y más limpios materiales y equipos del equipos de uso Razón
las 5 S de forma permanente taller de maestranza. frecuente/área
para lograr una mayor
productividad y un mejor
entorno laboral. Evaluar el procedimiento
de limpieza para
determinar el programa
de limpieza del lugar de # de horas de
trabajo, los equipos, del limpieza en el Razón
taller de maestranza. taller/persona
16
Determinar un
procedimiento
documentario
programando las acciones # de acciones
para valorar la determinadas/ Razón
estandarización de las tres actividad
primeras “S” en el taller de
maestranza.
Proponer los indicadores # de indicadores

de la “disciplina”. Razón
/cada S
Fuente: elaboración propia.
2.3. Metodología.
Para el desarrollo de mis objetivos se llevó a cabo con el uso de diferentes técnicas,
herramientas y métodos.
Para la clasificación, orden y limpieza se trabajó con inventarios en físico, la técnica de la
observación las cuales me permitieron identificar los elementos y herramientas de acuerdo a su
frecuencia, estado y uso.
2.4. Tipo de estudio
La investigación a realizar será de tipo Descriptivo la cual tendrá la finalidad de describir los
eventos y situaciones que se vive en el taller de maestranza de la empresa Agrícola del Chira S.A
– Caña Brava sin manipular las variables.
17
2.5. Diseño de Estudio
El diseño de la investigación es no experimental, transeccional y descriptivo, puesto que el

investigador solo observa los problemas tal como ocurren, sin intervenir en su desarrollo. El
objetivo es indagar la incidencia y los valores en que se manifiestan las variables o ubicar,
categorizar y proporcionar una visión del contexto del taller de maestranza. El procedimiento
consistirá en medir o ubicar a un grupo de personas, objetos o situaciones, contextos o
fenómenos, en una variable o concepto y proporcionar su descripción. Su simbolización es la
siguiente: G → O
Dónde:
G = Grupo de participantes
O = Medición u observación de la variable dependiente
2.6. Población y Muestra
Esta investigación cuenta con una población: que es el taller de maestranza. Por lo tanto para la
muestra se toma en cuenta toda la población debido a que se trata de una población pequeña,
así mismo no se pueden emplear técnicas de muestreo puesto que se está tomando como
referencia a toda la población para ambos casos.
2.7. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Cuadro 02: Técnica e instrumentos de recolección de datos

INDICADOR TECNICA INSTRUMENTO
# de objetos y materiales
Análisis documental Inventarios, fotografías
a clasificar del taller
# de materiales, equipos
de uso Encuesta Cuestionario
frecuente/ambiente
# de horas de limpieza en Ficha de cotejo
Observación
el taller/persona Registro de tiempos ocios
18
# de acciones
determinadas/ Análisis documental Procedimientos 3S
actividad
# de indicadores/cada S Análisis Documentario Procedimientos 3S
Fuente: Elaboración propia.
2.8. Método de análisis de datos
Para el análisis de datos se procederá a recurrir a herramientas informáticas como hojas de

cálculo como Microsoft Excel, con la finalidad de obtener estadísticas descriptivas.
19
III. RESULTADOS
3.1. Diagnóstico de la situación actual.
El Taller de maestranza cuenta cuatro áreas:
3.1.1. Área de reparaciones eléctricas:
En esta área se realizan reparaciones eléctricas de todos los sistemas de la maquinaria, y se

cuenta con una mesa de trabajo y herramientas para desmontar y reparar estos sistemas, los
cuales se encuentran en desorden, falta de clasificación y falta de limpieza, debido a estas
falencias los técnicos pierden tiempo en encontrar herramientas y sistemas a reparar, también
aumentan las condiciones inseguras en esta área.
En esta área se trabaja con herramientas de medición como multitester, al cual no se le

realizan la calibración para determinar si está funcionando adecuadamente y herramientas
tales como llaves mixtas, francesas, alicates. Así mismo en esta área se tiene los diferentes
planos eléctricos.
Figura 01: área de reparaciones eléctricas

Fuente: Elaboración propia
20
3.1.2. Área de reparaciones mecánicas:
En esta área se realizan los desmontajes y reparaciones de los sistemas de la maquinaria

(sistema hidráulico, mecánico) se cuenta con mesas de trabajo y equipos que son necesarios
para los desmontajes de sistemas ya que algunos de estos son pesados, aquí es donde los
técnicos pierden tiempo en encontrar piezas y repuestos que se encuentran en todo este
desorden, también se cuenta con herramientas las cuales no se ubican rápidamente porque en
esta área se encuentra en un gran desorden, falta de clasificación y limpieza.
En esta área se trabaja con diferentes insumos como aceites y filtros para lo cual se necesita
un estante para que estos filtros no se contaminen con los aceites.
Las herramientas con las que se trabaja son llaves mixtas, destornilladores, francesas y alicates
estas herramientas las guardan en una caja metálica la cual dificulta la búsqueda herramientas
pequeñas lo que causa la pérdida de tiempo para ubicarla rápidamente. Ha estas herramientas
no se les hace un adecuado control y limpieza. Los equipos que se utilizan en esta área para
levantar objetos pesados de la maquinaria son montacargas de 2.5 ton y gatos hidráulicos.
Figura 02: área de reparaciones mecánicas

21
3.1.3. Área de confección de mangueras hidráulicas:
En esta área se realizan el ensamble de las mangueras hidráulicas que se requieren para el
sistema hidráulico de la maquinaria, pero en esta área también existe el desorden, la falta de
clasificación y la limpieza, las mesas de trabajo desordenadas mangueras y conexiones
hidráulicas fuera de lugar lo cual origina condiciones de trabajo no deseado.
En esta área se trabaja con llaves mixtas para la instalación de las mangueras ensambladas
también cuenta con una línea de aire comprimido para realizar la limpieza interna de las
mangueras ensambladas, el técnico cuenta con herramientas de medición como wincha
métrica para la medición de mangueras a ensamblar y pie de rey para la medición de
diámetros de racores hidráulicos a ensamblar, en esta área se debe mantener estas
herramientas limpias para evitar medidas erróneas por causa de la suciedad.
Figura 03: área de confección de mangueras hidráulicas

22
3.1.4. Área de soldadura:
En esta área se puede ver la falta de orden con las máquinas de soldar, estas están ubicadas en
lugares que impide el acceso por esta zona también se ve los cables eléctricos que están por
toda la zona lo que puede ocasionar un accidente o una descarga eléctrica.
Esta área cuenta con equipos de oxicorte, máquinas de soldar, amoladoras, taladros eléctricos
Los cuales no están ordenados. Estos equipos por su utilidad deben estar ordenados y
rotulados ya que son los principales en esta área y la falta de algunos de ellos por averías es
perjudicial ya que el proceso de soldadura se detendría ocasionando pérdida de tiempo.
En esta área se trabaja con 5 técnicos de la especialidad de soldadura, uno de estos técnicos es
el responsable de los trabajos a realizar así como el avance y el cumplimiento de los trabajos a
culminar, también es el responsable del uso adecuado los equipos de protección personal y del
requerimiento de los mismos.
Figura 04: área de soldadura

23
3.2. Determinar las actividades para la clasificación de los objetos y materiales, que se encuentran
en el taller de maestranza de la empresa mediante un inventario en físico.
Para la realizar la clasificación se ha utilizado los inventarios de la empresa, y se ha procedido a

clasificar los bienes, también en el inventario de bienes a desechar o retirar del taller se debe
utilizar las tarjetas rojas para identificar este tipo de bienes.
3.2.1. Tarjetas Rojas:
Para realizar la clasificación de manera efectiva, en primera instancia se procederá a identificar

y eliminar los elementos innecesarios dentro de las áreas de trabajo, esto se realizará
mediante el uso de tarjetas rojas. Los elementos que no sean etiquetados con estas tarjetas
permanecerán en sus lugares para su posterior organización.
El empleo de la tarjeta roja es de carácter fundamental en este proceso de clasificación, ya que
una vez colocada sobre los elementos innecesarios, servirá como un indicador visual de dichos
elementos que deben ser retirados de las áreas de trabajo. En el anexo 3 se presenta un
formato de la tarjeta roja que se utilizará, en el cual se señalará la razón por la cual el o los
objetos son desechados.
3.2.2. Identificación de Elementos Innecesarios:
En el recorrido que se realizó por las áreas del taller de maestranza, se encontró una gran
variedad objetos y elementos innecesarios, que van desde un trozo de metal hasta una bomba
hidráulica.
3.2.3 Área de reparaciones eléctricas:
Se realizó un recorrido por esta área de trabajo, con la técnica de la observación y se logró
identificar 26 objetos y herramientas útiles que se encuentran dentro del área de trabajo, para
esto se realizó un inventario de todas las herramientas, objetos y elementos útiles. Así como lo
muestra el cuadro 04: de inventario de herramientas útiles.
24
Se entregó dos formato tipo para realizar la clasificación, en el primero se anotara la
descripción de todos los objetos y herramientas que sirvan en el área y en el otro se anotara
todos los objetos que son innecesarios en el área, con esto además, se tiene un listado de los
equipos y herramientas del área.
También se identificaron 42 herramientas y equipos inútiles en el área de trabajo que están de

más para ello se trabajó con la técnica de la observación, así como lo muestra el cuadro 05.
Estos materiales deben ser retirados del área de trabajo.
Cuadro 03: Inventario de herramientas útiles.

ITEN DESCRIPCIÓN CANTIDAD
1 Juego de llaves mixtas (17 piezas) 1 juego
2 Caja de dados mm (21 piezas) 1 caja
3 Multímetro 2 unid
4 Cautil eléctrico 2 unid
5 Inversor eléctrico 1 unid
6 Juego de destornilladores (6 piezas) 1 juego
7 Alicate pela cable 2 unid
8 Alicate de punta 2 unid
9 Alicate de corte 2 unid
10 Juego de llaves torr 1 unid
11 Juego de llaves Allen 1 unid
12 Cuchilla de metal 2 unid
13 Llave francesa de 6" 1 unid
14 Batería de 12 v 2 unid
15 Motores eléctricos 1 unid
16 Ramal eléctrico 2 unid
17 Mesa metálica 1 unid
18 Cargador de baterías 1 unid
25
Cuadro 04: inventario de objetos y herramientas a desechar.
ITEN DESCRIPCIÓN CANTIDAD TARJETA
1 Batería de 12v 2 unid roja

2 Motores eléctricos 2 unid roja
3 Ramal eléctrico 3 unid roja
4 Cajas de cartón 3 unid roja
5 Motor hidráulico 2 unid roja
6 Compresor de aire 2 unid roja
7 Caja metálica 2 unid roja
8 Manguera corrugada 1 unid roja
9 Taco de madera 2 unid roja
10 Depósito de solventes 2 unid roja
11 Guías eléctricas 2 unid roja
12 Enchufes eléctricas 4 unid roja
13 Chapa de contacto 5 unid roja
14 Cautil eléctrico 1 unid roja
15 Electroválvula 4 unid roja
16 Bobinas eléctricas 5 unid roja
Cuadro 05: Resumen

AREA NUMERO DE TIPOS DE BIENES CANTIDAD
BIENES A ORDENAR Rep. eléctricas 18 26 unid

BIENES A SEPARAR Rep. eléctricas 16 42 unid
Esta área es la que se encuentra con más objetos inútiles los cuales están regados y que
pueden provocar un accidente, para lo cual se realizó un inventario de herramientas y objetos
que son útiles en esta área. Llegando a identificar 87 objetos y herramientas útiles, El primer
26
paso de la clasificación consiste en identificar los elementos necesarios en el lugar de trabajo.
Para ello se realizó el inventario así como lo muestra en la cuadro 06.
También se identificaron 96 equipos y herramientas inútiles en el área de trabajo que están de
más así como lo muestra el cuadro 07. Para ello se trabajó con la técnica de la observación,
estos materiales deben ser retirados del área de trabajo.
Cuadro 05: inventario de herramientas y objetos útiles.

1 Juego de llaves mixtas (17 piezas) 2 juegos
2 Caja de dados mm (21 piezas) 2 cajas
3 Caja de dados de encastre de 3/4 (12 piezas) 2 unid
4 Palanca de 3/4 2 unid
5 Rache de 3/4 2 unid
6 Juego de destornilladores (6 piezas) 1 juego
8 Eslingas de 4 ton 2 unid
9 Eslingas de 2 ton 2 unid
10 Alicate universal 2 unid
11 Juego de llaves torr 1 unid
13 Escalera multiusos 1 unid
14 Llave francesa de 12" 1 unid
15 Gata hidráulica de 20 ton 2 unid
16 Martillo de goma 2 unid
17 Martillo de 5 lb 2 unid
18 Llave saca filtro 2 unid
19 Llave mixta n° 38 2 unid
20 Llave mixta 1"1/2 2 unid
24 Juego de cinceles (4 piezas) 1 unid
25 Juego de punzones (4 piezas) 1 unid
26 Juego de pinzas (4 piezas) 1 unid
27
27 Aplicador de silicona 1 unid
28 Remachadora manual 1 unid
29 Mesas de trabajo 3 unid
30 Manguera hidráulica 15 unid
31 Rache de 3/4 1 unid
32 Motor hidráulico 5 unid
33 Bomba hidráulica 1 unid
34 Tapones hidráulicos 10 unid
35 Pluma mecánica 1 unid
36 Adaptadores hidráulicos 7 unid

1 Cilindros vacíos 3 unid roja
2 Rodamientos 8 unid roja
3 Chumacera 10 unid roja
4 Manguera hidráulica 5 unid roja
5 Rache de 3/4 1 unid roja
6 Motores hidráulicos 2 unid roja
8 Bomba hidráulica 1 unid roja
9 Ramal eléctrico 2 unid roja
10 Manguera de aire 1 unid roja
11 Cable eléctrico 1 unid roja
12 Tapones hidráulicos 5 unid roja
13 Abrazaderas 3 unid roja
14 Retenes 6 unid roja
15 Cable metálico 1 unid roja
16 Cadena 2 unid roja
17 Caja de cartón 3 unid roja
18 Balde de aceite vacío 3 unid roja
19 Soporte de cajas 2 unid roja
20 Cajas metálicas 1 unid roja
28
21 Trozos de plancha 1/2 3 unid roja
22 Tuvo metálica 3 unid roja
23 Llanta de camioneta 3 unid roja
24 Tacos de madera 5 unid roja
25 Rotula de dirección 4 unid roja
26 Ejes 6 unid roja
27 Adaptadores hidráulicos 8 unid roja
28 Pines grandes 4 unid roja
Fuente: Elaboración Propia.
Cuadro 06: Resumen de bienes

AREA CLASE DE BIENES CANTIDAD
BIENES A ORDENAR Rep. mecánicas 36 b 87 unid

BIENES A SEPARAR Rep. mecánicas 28 b 91 unid
Fuente: Elaboración Propia.
Para realizar la clasificación en esta área primero se realizó el inventario de las herramientas,
materiales y objetos útiles, en esta área se encontraron 100 herramientas y materiales útiles
que se determinaron mediante la técnica de la observación, para esto se realizó un inventario
de todas las herramientas, objetos y elementos útiles. Así como lo muestra el cuadro 08: de
inventario de herramientas útiles.
También se identificaron los objetos inútiles del área, se identificaron con la técnica de la
observación. Se procedió a realizar un inventario de objetos y herramientas inútiles del área de
trabajo llegando a identificar 58 herramientas y objetos. Así como lo muestra el cuadro 09.
29
Cuadro 07: inventario de herramientas y objetos útiles.
1 Prensa hidráulica 1 unid
2 Dados de calibración 6 unid
3 Tronzadora 2 unid
4 Martillo de goma 2 unid
5 Wincha métrica 1 unid
6 Manguera hidráulica de 1/4" (25m) 1 unid
11 Manguera hidráulica de 1" (25m) 1 unid
12 Racores hidráulicos 60 unid
13 Pie de rey 1 unid
14 Rollo de estrifil 1 unid
15 Juego llaves mixtas (17 piezas) 1 juego
17 Llave francesa de 20” 1 unid
18 Mesa de metal 1 unid
19 Protector de manguera (15m) 3 unid
20 Manguera de aire 2 unid
21 Tapones hidráulicos 10 unid
22 Tornillo de banco 1 unid
Cuadro 08: Inventario de objetos y herramientas a desechar.

1 Trozos de madera 6 unid Roja
2 Anillos metálicos 6 unid Roja
3 Mordazas 3 unid Roja
4 Martillo de 5 lb 1 unid Roja
5 Wincha métrica 1 unid Roja
30
6 Manguera hidráulica de 1/4" (1 m) 1 unid Roja
7 Piñones 4 unid Roja
8 Manguera hidráulica de 1/2" (1.5m) 5 unid Roja
9 Manguera hidráulica de 5/8" (0.5m) 4 unid Roja
10 Manguera hidráulica de 3/4" (5 m) 2 unid Roja
11 Manguera hidráulica de 1" (1.2m) 2 unid Roja
12 Racores hidráulicos 5 unid Roja
13 Manguera hidráulica de 3/8” (0.8m) 4 unid roja
14 Trozos de plancha de 1/2 3 unid roja
15 Llave francesa 12” 1 unid roja
16 Caja de cartón 3 unid roja
17 Tuvo de metal 2 unid roja
18 Taco de madera 2 unid roja
19 Trozo de metal 3 unid roja

AREA CLASE DE CANTIDAD
BIENES
BIENES A ORDENAR Conf. de mang. hidráulicas 22 b 100 unid

BIENES A SEPARAR Conf. de mang. hidráulicas 19 b 58 unid
Para la clasificación de los elementos de esta área se realizó un recorrido por el área de
trabajo, y se apoyó de la técnica de la observación, se logró identificar 97 objetos y
herramientas útiles que se encuentran dentro del área, también se realizó un inventario de
todas las herramientas y objetos útiles. Según como lo muestra el cuadro 10.
31
También se realizó el inventario identificando 32 herramientas y materiales que están de más
en el área de trabajo y que necesitan ser retirados, para ello se trabajó con la técnica de la
observación identificando los elementos y herramientas inútiles, los cuales deben ser
descartados o eliminados. Así como lo muestra el cuadro 11.
Cuadro 10: inventario de objetos y herramientas útiles.

1 Máquina de soldar 3 unid
2 Amoladora grande 3 unid
3 Amoladora pequeña 3 unid
4 Extensión eléctrica (15 m) 6 unid
5 Wincha métrica 3 unid
6 Escuadras 3 unid
7 Chisperos 3 unid
8 Careta de soldar 3 unid
9 Careta de esmerilar 3 unid
10 Equipo de oxicorte 2 unid
11 Prensa en C 3 unid
12 cables positivo (15m) 3 unid
13 cable tierra (10m) 3 unid
14 Martillo (4 lb) 3 unid
15 Juego de mangueras (oxicorte) 3 unid
16 Pistola de oxicorte 2 unid
17 Botella de oxigeno 3 unid
18 Botella de acetileno 3 unid
19 Mesa de metal 3 unid
20 Soldadura (5 kg) 1 unid
21 Juego de llaves mixtas 1 Juego
22 Estante metálico 3 unid
32
1 Máquina de soldar 1 unid Roja

2 Amoladora grande 1 unid Roja
3 Amoladora pequeña 1 unid Roja
4 Extensión eléctrica (15 m) 1 unid Roja
5 Trozo de tubo de 2”x2” 4 unid Roja
6 Tenaza negativa 2 unid Roja
7 Chisperos 2 unid Roja
8 Careta de soldar 1 unid Roja
9 Careta de esmerilar 1 unid Roja
10 Caña de oxicorte 1 unid Roja
11 Prensa en C 2 unid Roja
12 cables positivo (3.5m) 1 unid Roja
13 cable tierra (5m) 1 unid Roja
14 Trozo de barra lisa de 1” 5 unid Roja
15 juego de mangueras (oxicorte) 3 unid Roja
16 Manómetros de presión 2 unid Roja
17 Extensión eléctrica (5m) 3 unid Roja

AREA CLASE DE BIENES CANTIDAD
BIENES A ORDENAR Soldadura 22 b 63 unid
33
BIENES A SEPARAR Soldadura 17 b 32 unid
Después de realizar la clasificación en cada una de las áreas del taller de maestranza se
pretende lograr los siguientes beneficios:
 Reducción de necesidades de espacio.

 Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
 Aumenta la productividad de los equipos y personas implicadas.
 Menor cansancio físico y mayor facilidad de trabajo.
 Mayor espacio de trabajo.
 Facilidad a los equipos y herramientas a utilizar.
 Área de trabajo más segura.
 Reducción en tiempo de acceso a los equipos o herramientas.
 Control de inventarios más detallado y rápido.
3.3. Especificar las actividades para el orden de los objetos, materiales y equipos del taller de
maestranza.
El propósito de ordenar es establecer donde y como deben ser almacenados los elementos,
objetos y herramientas necesarias para los trabajos que se llevan a cabo dentro del taller de
maestranza, con la finalidad de que su búsqueda y retorno sea de manera rápida y fácil.
En la primera “s” (Clasificar) se identificaron los elementos necesarios e innecesarios, todos

estos se identificaron con la técnica de la observación, el destino de los bienes innecesarios
serán establecido por gerencia.
Con lo que respecta a los elementos que permanecen dentro del área de trabajo, estos serán
clasificados según su frecuencia de uso así como lo muestra el anexo #, #, #, con la finalidad de
determinar dónde y cómo estos deberán de ser ubicados.
34
Las áreas de trabajo han sido previamente establecidas en el diagnostico actual, por lo que
ahora el enfoque está en especificar las actividades para ordenar los elementos en cada una de
estas áreas.
La metodología 5s nos dice que los elementos sean ubicados cerca del operario en función de su
frecuencia de uso, en nuestro caso, la frecuencia de uso de los elementos y herramientas se ha
determinado mediante un cuestionario que ha trabajado con los técnicos de cada área, llegando
a determinar que la frecuencia de uso de las herramientas es de varias veces al día así como se
muestra en el anexo 6 hasta 18.
3.3.1. Estrategia de Indicadores y de Pintura:
Con estas estrategias se organiza eficientemente las áreas de trabajo, indicando

específicamente en qué lugar van a ser ordenados los elementos de trabajo dentro de cada
área.

En esta área se propone el uso de marcas de pintura, dibujando 3 recuadros en el piso con las
iniciales “M”, “T.H” y “E” el primero es la mesa de trabajo, el segundo es un tablero para
ordenar las herramientas y el tercer recuadro es para un estante, esta área tiene 5.5 mt de
ancho x 4.5 mt de largo, así como se muestra en la figura 0.5.
35
5.5 mt
1mt
2.5 mt
M 2 mt
E
4.5 mt
2.5 mt
T.H 1 mt
Figura 05: Ubicación de los elementos necesarios.

En los cuadros siguientes se encuentra la frecuencia de uso de herramientas o bienes que los
técnicos han creído conveniente usarlos de acuerdo a su criterio para que luego sean ordenados
Cuadro 13: frecuencia de uso de herramientas.
Área de reparaciones eléctricas Juego de llaves mixtas (17 unid)

Apellidos y nombres Diario Semanal Mensual Semestral
COBEÑAS GARCIA, JHONY X
JARAMILLO LOPEZ, IVAN X
Fuente: anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Caja de dados mm (21 piezas)

Fuente: anexo 7,8.
36
Área de reparaciones eléctricas Cautil eléctrico

Fuente: anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Inversor eléctrico

Fuente: anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Juego de destornilladores (6 piezas)

Fuente: anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Alicate pela cable

Fuente: anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Alicate de punta

Fuente: anexo 7,8.
37
Área de reparaciones eléctricas Alicate de corte

Fuente: anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Juego de llaves torr

Fuente: Anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Juego de llaves Allen

Fuente: Anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Cuchilla de metal

Fuente: Anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Llaves francesa 6"

Fuente: Anexo 7,8.
38
Área de reparaciones eléctricas Batería de 12v

Fuente: Anexo 7,8.
En el cuadro 25 donde se ve a los técnicos teniendo una diferencia en la frecuencia del uso de la
batería de 12v es porque el técnico Jaramillo Lopez hay días en que realiza trabajos en campo y
en campo no utiliza muy frecuente la batería, sin embargo el técnico Cobeñas García el si utiliza
la batería muy frecuente debido a que él tiene que medir en taller la operatividad de válvulas,
bobinas y solenoides eléctricos los cuales prueba la operatividad de estos componentes con la
batería de 12 voltios, en este caso la batería se va a considerar su frecuencia de uso diario.
Área de reparaciones eléctricas Motores eléctricos

Fuente: Anexo 00.
En el cuadro 26 donde se ve a los técnicos Cobeñas García y Jaramillo Lopez teniendo una
diferencia en la frecuencia del uso de los motores eléctricos, se debe a que el técnico Cobeñas
García es el encargado de reparar este tipo de motores. En cambio el técnico Jaramillo Lopez
realiza trabajos en campo y ve muy poco este tipo de motores, para los motores eléctricos en
este caso se va a considerar la frecuencia de uso semanal.
Área de reparaciones eléctricas Ramal eléctrico

Fuente: Anexo 7,8.
39
En el cuadro 27 donde se ve a los técnicos Cobeñas García y Jaramillo Lopez teniendo una
diferencia en la frecuencia del uso del ramal eléctrico, esto se debe a que el técnico Jaramillo
Lopez realiza trabajos en campo y ve muy poco este tipo de ramales eléctricos, sin embargo el
técnico Cobeñas García trabaja muy seguido con este tipo de ramal eléctrico haciendo
reparaciones y comprobando algunos tipos de solenoides que trabajan con 5 voltios los cuales
no se pueden probar directo con una batería de 12voltios, para este caso el uso del ramal
eléctrico se va a considerar de uso diario.
Área de reparaciones eléctricas Mesa metálica

Fuente: Anexo 7,8.
Área de reparaciones eléctricas Cargador de baterías

Fuente: Anexo 7,8.
 Mesa de trabajo.
Dentro del área de reparaciones eléctricas se pretende ubicar una mesa de trabajo de 2.5mt
de largo x 2 mt de ancho x 75cm de altura, para que los técnicos trabajen sobre esta mesa los
ramales y motores eléctricos de las cosechadoras con la finalidad de trabajar ordenadamente.
40
 Tablero para herramientas.
Dentro de esta área se pretende ubicar un tablero de 2.5mt de largo x 1mt de ancho x 1.90mt
de altura para ordenar las herramientas de trabajo de acuerdo a la frecuencia de uso, en este
caso estamos considerando las herramientas que se usan a diario así como lo muestra el
cuadro ##. Donde se muestran las herramientas de acuerdo a la frecuencia de uso.
Cuadro 30: frecuencia de uso de herramientas

Ítem Descripción Diario Semanal Mensual Semestral
1 Juego de llaves mixtas (17 piezas) X
2 Caja de dados mm (21 piezas) X
3 Multímetro X
4 Cautil eléctrico X
5 Inversor eléctrico X
6 Juego de destornilladores (6 piezas) X
7 Alicate pela cable X
8 Alicate de punta X
9 Alicate de corte X
10 Juego de llaves torr X
11 Juego de llaves Allen X
12 Cuchilla de metal X
13 Llave francesa de 6" X
14 Batería de 12 v X
15 Motores eléctricos X
16 Ramal eléctrico X
41
17 Mesa metálica X
18 Cargador de baterías X
Fuente: anexo 00.
 Estante.
En esta área se pretende ubicar un estante de metal de 1mt de ancho x 4.5mt de largo x
1.70mt de altura con la finalidad de ordenar los materiales que son de uso semanal así como lo
muestra el cuadro ##, también se utilizara para ordenar los componentes que se reparan en
esta área.
En esta área propone el uso de marcas de pintura, para indicar donde deberán ser colocados
las máquinas y equipos, mesas de trabajo, tablero para herramientas y estantes para
componentes reparados. Dibujando 4 recuadros en el piso con las letras M.E; M, T.H, E. La
primera letra pertenece a las máquinas y equipos a reparar, la segunda letra pertenece a las
mesas de trabajo, la tercera letra pertenece a un tablero para las herramientas y la cuarta letra
pertenece a los estantes para ordenar componentes, esta área tiene 12 mt de ancho x 15 mt
de largo, así como se muestra la figura 09.
42
12mt
9mt
1mt
M 2.5mt E
2.5mt
2mt
E
17mt . 15mt 2.5mt
M.E
2mt
2.5mt
M 2mt
T.H

En los cuadros siguientes de encuentra la frecuencia de uso de herramientas o bienes que los
43
Área de reparaciones mecánicas Juego de llaves mixtas (17 unid)

ALAMA VINCES, VICTOR X
HIDALGO CACERES, JOEL X
MACALUPU MENDOZA, JOSE X
PALACIOS CASTILLO, JESUS X
PEÑA CASTILLO, CARLOS X
Fuente: anexo 9,10,11,12,13
Área de reparaciones mecánicas Caja de dados mm (21 piezas)

Fuente: Anexo 9,10, 11, 12, 13.

Área de reparaciones mecánicas Caja de dados de encastre de 3/4 (12 piezas)
Fuente: Anexo 9,10,11,12,13

Área de reparaciones mecánicas Palanca de 3/4
44
En el cuadro 34 se ve al técnico Macalupu Mendoza teniendo una diferencia en la
frecuencia del uso de la palanca de 3/4, esto se debe a que el técnico no utiliza la palanca
de ¾ muy seguido ya que él es quien se encarga de realizar trabajos en la cabina de los
equipos con herramientas pequeñas, pero para este caso se va a considerar la frecuencia
de uso de esta herramienta diario ya que los 4 técnicos restantes si la utilizan a diario.

Área de reparaciones mecánicas Rache de 3/4
En el cuadro 35 se ve al técnico Macalupu Mendoza teniendo una diferencia en la

frecuencia del uso del rache de 3/4, esto se debe a que el técnico no utiliza el rache de ¾
muy seguido ya que él es quien se encarga de realizar trabajos en la cabina de los equipos
con herramientas pequeñas, pero para este caso se va a considerar la frecuencia de uso
diaria de esta herramienta además que los 4 técnicos restantes si la utilizan a diario.

Área de reparaciones mecánicas JUEGO DE DESTORNILLADORES (6 PIEZAS)
45
Área de reparaciones mecánicas Eslingas de 4 ton

Área de reparaciones mecánicas Eslingas de 2 ton

Área de reparaciones mecánicas Alicate universal

Área de reparaciones mecánicas Juego de llaves torr
46
Área de reparaciones mecánicas Juego de llaves Allen
Fuente: Anexo ##

Área de reparaciones mecánicas Escalera multiusos

Área de reparaciones mecánicas Llave francesa de 12"

Área de reparaciones mecánicas Gata hidráulica de 20 ton
47
Área de reparaciones mecánicas Martillo de goma

Área de reparaciones mecánicas Martillo de 5 lb

Área de reparaciones mecánicas Llaves saca filtro

Área de reparaciones mecánicas Llaves mixta n° 38
48
Área de reparaciones mecánicas Llaves mixta 1"1/2



49
Área de reparaciones mecánicas Juego de cinceles (4 piezas)

Área de reparaciones mecánicas Juego de punzones (4 piezas)

Área de reparaciones mecánicas Juego de pinzas (4 piezas)

Área de reparaciones mecánicas Aplicador de silicona
50
Área de reparaciones mecánicas Remachadora manual

Área de reparaciones mecánicas Mesas de trabajo

Área de reparaciones mecánicas Manguera hidráulica

Área de reparaciones mecánicas Motor hidráulico
51
Área de reparaciones mecánicas Bomba hidráulica

Área de reparaciones mecánicas Tapones hidráulicos

Área de reparaciones mecánicas Pluma mecánica

Área de reparaciones mecánicas Adaptadores hidráulicos
Fuente: Anexo 9, 10, 11, 12, 13
52
 Máquinas y equipos.
En esta área se propone marcar con pintura una área de 9mt de ancho x 15 de largo para
ubicar las maquinas o equipos a reparar con la finalidad de ubicar dos máquinas para su
reparación.
 Mesas.
En esta área se propone ubicar dos mesas de trabajo de 2 mt de ancho x 2.5 mt de largo y 0.75
mt de altura para que los técnicos trabajen los componentes a reparar de la maquinaria.

En esta área se propone ubicar un tablero de 1 mt de ancho x 2 mt de largo y 1.90 mt de altura
para ordenar las herramientas de trabajo de acuerdo a la frecuencia de uso, estas
herramientas deben estar colgadas en este tablero siguiendo la secuencia de mayor tamaño
hacia menor tamaño, también deberán ir señalizadas con el número o el diámetro de la
herramienta para su rápida ubicación. En cuadro # se muestran las herramientas a ordenar de
acuerdo a la frecuencia de uso.

1 Juego de llaves mixtas (17 piezas) X
2 Caja de dados mm (21 piezas) X
3 Caja de dados de encastre de 3/4 (12 piezas) X
4 Palanca de 3/4 X
5 Rache de 3/4 X
6 Juego de destornilladores (6 piezas) X
8 Eslingas de 4 ton X
9 Eslingas de 2 ton X
10 Alicate universal X
11 Juego de llaves torr X
13 Escalera multiusos X
14 Llave francesa de 12" X
15 Gata hidráulica de 20 ton X
16 Martillo de goma X
17 Martillo de 5 lb X
18 Llave saca filtro X
53
19 Llave mixta n° 38 X
20 Llave mixta 1"1/2 X
24 Juego de cinceles (4 piezas) X
25 Juego de punzones (4 piezas) X
26 Juego de pinzas (4 piezas) X
27 Aplicador de silicona X
28 Remachadora manual X
29 Mesas de trabajo X
30 Manguera hidráulica X
31 Rache de 3/4 X
32 Motor hidráulico X
33 Bomba hidráulica X
34 Tapones hidráulicos
35 Pluma mecánica
36 Adaptadores hidráulicos
Furente: anexo 9, 10, 11, 12, 13
 Estante.
En esta área se pretende ubicar dos estantes de metal de 1mt de ancho x 2.5mt de largo x
1.70mt de altura con la finalidad de ordenar los materiales que son de uso semanal así como lo
muestra el cuadro ##, también se utilizara para ordenar los componentes reparados en esta
área.
En esta área se propone el uso de marcas de pintura, se dibujaran 3 recuadros en el piso con
las iniciales M, T.H y E el primero es para la mesa de trabajo, el segundo es para un tablero
para las herramientas y el tercero es un estante done deben ir ubicados las conexiones y
mangueras hidráulicas, esta área tiene 4 mt de ancho x 4.5 mt de largo, así como se muestra
en la figura 14
54
4mt
1.5 mt
T.H
1mt T
1mt
2mt
4.5mt M P
2 mt E
C
T
Figura 14: Ubicación de los elementos útiles.

técnicos han creído conveniente usarlos de acuerdo a su criterio para que luego sean
ordenados.
Área de confección de mangueras hidráulicas Prensa hidráulica

PAIVA NIMA, ELMER X
ESPINOZA AGURTO, FERNANDO X
Fuente: Anexo 14, 15.
55
Área de confección de mangueras hidráulicas Dados de calibración

PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Tronzadora
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Martillo de goma
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Wincha métrica
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Manguera hidráulica de 1/4 (25 mt)
PAIVA NIMA, ELMER X
56
PAIVA NIMA, ELMER X

PAIVA NIMA, ELMER X

PAIVA NIMA, ELMER X

PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Manguera hidráulica de 1" (25 mt)
PAIVA NIMA, ELMER X
57
Área de confección de mangueras hidráulicas Racores hidráulicos
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Pie de rey
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Rollo de estrifil
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Juego de llaves mixtas (17 unid)
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Juego de llaves Allen
PAIVA NIMA, ELMER X
58
Área de confección de mangueras hidráulicas Llave francesa de 20"
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Mesa de metal
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Protector de manguera (15 mt)
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Manguera de aire
PAIVA NIMA, ELMER X

Área de confección de mangueras hidráulicas Tapones hidráulicos
PAIVA NIMA, ELMER X
59
Área de confección de mangueras hidráulicas tornillo de banco
PAIVA NIMA, ELMER X
En esta área se propone ubicar una mesa de trabajo de 1 mt de ancho x 2 mt de largo y 0.75
mt de altura, en esta mesa deben ir ubicados las herramientas de trabajo como son la
cortadora de mangueras, prensa hidráulica y tornillo de banco, se ha considerado representar
a la cortadora con la letra C, la prensa hidráulica con la letra P y el tornillo de banco con la letra
T, así como se muestra en la figura 14.

En esta área se propone ubicar un tablero de 1 mt de ancho x 1.5 mt de largo y 1.90 mt de
altura para ordenar las herramientas de trabajo de acuerdo a la frecuencia de uso, estas
herramienta para su rápida ubicación. En cuadro # se muestran las herramientas a ordenar de
acuerdo a la frecuencia de uso.

1 Prensa hidráulica X
2 Dados de calibración X
3 Cortadora X
4 Martillo de goma X
5 Wincha métrica X
13 Pie de rey X
60
15 Juego llaves mixtas (17 piezas) X
17 Llave francesa de 20” X
Fuente: anexo 14, 15.
 Estante.
En esta área se pretende ubicar un estante de metal de 1mt de ancho x 2mt de largo x 1.70mt
de altura con la finalidad de ordenar los materiales que son de uso diario, así como lo muestra
el cuadro 89, también se utilizara la parte superior para ordenar las mangueras a ensamblar en
esta área.
1 Dados de calibración X
2 Manguera hidráulica de 1/4" (25m) X
7 Manguera hidráulica de 1" (25m) X
8 Racores hidráulicos X
9 Rollo de estrifil X
10 Protector de manguera (15m) X
11 Manguera de aire X
12 Tapones hidráulicos X
61
En esta última área se deberán dibujar cinco rectángulos en el piso con las iniciales M, T.H, E y
M.E.O, El primero será para la mesa de trabajo, el segundo para un tablero para herramientas
de trabajo, el tercero será para un estante y el ultimo será para las máquinas de soldar y
equipos de oxicorte. Así como se muestra en la figura 18.
7mt
1mt E
2mt 2.5mt
7mt M 3mt C. P
1.5mt 2mt
1mt
1mt T.H M.E.O

62
Área de soldadura Máquina de soldar

FLORES VEGA, GRAZIÑO X
GARCIA SERNAQUE, JULIAN X
YARLEQUE FLORES, CARLOS X
LOZADA AGUIRRE, ANTONY X
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Amoladora grande
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Amoladora pequeña
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Extensión eléctrica (15mt)
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19
63
Área de soldadura Wincha métrica
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Escuadras
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura chisperos
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Careta de soldar
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19
64
Área de soldadura Careta de esmerilar
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Equipo de oxicorte
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Prensa en C
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Cable positivo (15mt)
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19
65
Área de soldadura Cable negativo (10mt)
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Martillo de 4 lb
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Juego de mangueras (oxicorte)
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Pistola de oxicorte
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19
66
Área de soldadura Botella de oxigeno
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Botella de acetileno
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Mesa de metal
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura soldadura (5 kg)
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19
67
Área de soldadura Juego de llaves mixtas
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19

Área de soldadura Estante metálico
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19
En esta área se propone ubicar una mesa de trabajo de 2 mt de ancho x 3 mt de largo y 0.75
mt de altura, así como se muestra en la figura 14. En esta mesa deben realizarse los trabajos
de soldadura en componentes pequeños que se puedan trabajar sobre ella.
En esta área se propone ubicar un tablero de 1 mt de ancho x 1.5 mt de largo y 1.90 mt de

altura para ordenar las herramientas de trabajo de acuerdo a la frecuencia de uso, estas
herramienta para su rápida ubicación. En cuadro 108 se muestran las herramientas a ordenar
en el tablero de herramientas de acuerdo a la frecuencia de uso.
68
1 Wincha métrica X
2 Escuadras X
3 Chisperos X
4 Careta de soldar X
5 Careta de esmerilar X
6 Prensa en C X
7 Martillo (4 lb) X
8 Juego de llaves mixtas X
Fuente: Anexo 16, 17, 18, 19
 Estante.
En esta área se pretende ubicar un estante de metal de 1mt de ancho x 2mt de largo x 1.70mt
de altura con la finalidad de ordenar los materiales que son de uso diario, así como lo muestra
en la figura 18, también se utilizara la parte superior para ordenar las mangueras a ensamblar
en esta área.
Cuadro 109: Responsables del orden por áreas.

ÁREA RESPONSABLE
Reparaciones eléctricas Técnico 1 y 2
Reparaciones mecánicas Técnicos
Confección de mangueras Técnico 1
hidráulicas
Soldadura Técnicos
69
Después de proponer el orden en cada una de las áreas de trabajo del taller de maestranza se
pretende lograr los siguientes beneficios:
 Facilitará el acceso rápido a las herramientas que se requieren para el trabajo.

 Se mejorara la información en el sitio de trabajo para evitar errores.
 El aseo y limpieza se realizaran con mayor facilidad y seguridad.
 La presentación y estética de las ares del taller de maestranza comunicaran orden,
Responsabilidad y compromiso con el trabajo.
 Se liberaran espacio en cada área de trabajo
 Las áreas de trabajo se verán más agradables.
3.4. Presentar un programa de limpieza del lugar de trabajo, los equipos, y las zonas de uso
común del taller de maestranza.
La finalidad de esta “S” (Limpieza), es identificar y eliminar todos los focos de suciedad así como
incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo.
Para realizar la limpieza, se han diseñado una serie de pasos a cumplir como se muestra en la
figura 23.
Definición de metas
Plan de limpieza
Identificar Fuentes de suciedad
Figura 19: Etapas de limpieza.

70
3.4.1. Definición de metas:
 Mantener todas las áreas de trabajo del taller de maestranza siempre limpia.
 Incentivar la actitud de limpieza en los puestos de trabajo, erradicando malas costumbres
en el personal.
3.4.2. Plan de limpieza
La limpieza se realizara área por área de manera de que esta sea compartida y se realice de
manera efectiva.
Se detallaran las actividades a realizar y como ejecutar la limpieza. De acuerdo a las
necesidades de las áreas de trabajo.
Área de reparaciones eléctricas:

Las los técnicos que realicen la limpieza de esta área deben contar con los materiales y equipos
necesarios, para garantizar un trabajo óptimo y con el menor riesgo de accidentes. 45
1. Apagar y desconectar los equipos eléctricos como cautil y cargador de batería, para evitar
accidentes durante la limpieza.
2. Con trapo limpio sacudir y limpiar los sistemas eléctricos a reparar.
3. Con ayuda de trapo limpiar las herramientas.
4. Con la ayuda de un desengrasante y un trapo limpiar la mesa de trabajo.
5. Barrer y recoger todos los desperdicios del piso y botarlo a la basura.
3.4.4. Materiales de limpieza a usar:

1. 1 kg de trapo industrial.
2. ½ litro de solvente desengrasante.
3. Recogedor y escoba.
71
Los técnicos que realicen la limpieza de esta área deben contar con los materiales y equipos
necesarios, para garantizar un trabajo óptimo sin sufrir ninguna tipo de accidentes.
1. Apagar y bloquear cualquier tipo de equipo eléctrico que hayan estado utilizando en esta
área, para evitar accidentes o lesiones durante la limpieza.
2. Proceda a sacudir y limpiar los componentes que se encuentren en los estantes.
3. Con un trapo limpio y húmedo limpiar todas las mesas de trabajo del área.
4. Limpieza de los sistemas a ensamblar.
5. Con trapo y desengrasante limpiar bien y con mucho cuidado las herramientas de trabajo.
6. Con un trapo limpio y húmedo limpiar todas las mangueras hidráulicas desmontadas de la
máquina en reparación.
7. Barrer y recoger todos los desperdicios del piso y botarlos.

2. 1 litro de solvente desengrasante.
Los técnicos que realicen la limpieza de esta área deben contar con los materiales y equipos
necesarios, para garantizar un trabajo óptimo y con el menor riesgo posible de accidentes.
1. Apagar y bloquear los equipos eléctricos como prensa eléctrica y tronzadora, para evitar
cualquier tipo de lesión durante la limpieza.
2. Limpiar bien toda la superficie y los materiales del estante.
3. Con ayuda de desengrasante y trapo limpiar todas las herramientas de trabajo.
4. Con ayuda de desengrasante y trapo limpiar la mesa de trabajo.
5. Barrer y recoger todos los desperdicios del piso y botarlos.

72
Los técnicos que realicen la limpieza en esta área deben contar con los materiales y equipos
necesarios, para garantizar un trabajo óptimo y con el menor riesgo de accidentes.
1. Apagar y bloquear los equipos eléctricos como máquinas de soldar, amoladoras, taladros y
equipo de oxicorte, para evitar accidentes durante la limpieza.
2. Con ayuda de trapo sacudir y limpiar bien las máquinas de soldar.
3. Con ayuda de trapo sacudir y limpiar los estantes.
4. Con trapo y desengrasante limpiar las herramientas de trabajo.
5. Con trapo y desengrasante limpiar bien las mesas de trabajo.
6. Barrer y recoger todos los desperdicios del piso y botarlo a la basura.

1. kg de trapo industrial.
Identificar Fuentes de suciedad

Se deben identificar las fuentes de suciedad en todas las áreas del taller de maestranza,
además se debe trabajar en conjunto con el personal como eliminar o evitar estas fuentes de
suciedad.
Se realizó un recorrido en esta área con la finalidad de observar e identificar las fuentes de
suciedad, identificando la siguiente fuente de suciedad
Ramales eléctricos – cuando las cosechadoras ingresan a reparación los técnicos en electricidad
desmontan los ramales eléctricos para su reparación los cuales se encuentran con tierra y
aceite, esta contaminación con aceite crea la suciedad al momento de juntarlos con el resto de
73
ramales, también genera suciedad al ser colocado sobre la mesa de trabajo derramando aceite
sobre ella, así como lo muestra la figura #,
Figura 20: Ramal eléctrico
Para evitar la suciedad por causa de estos ramales se propone que los ramales retirados a ser
reparados deben primero ser llevados a una mesa donde haya una bandeja para allí ser lavados
con disolvente dieléctrico con la finalidad de sacarle todo el aceite y suciedad, luego deben ser
limpiado con trapo industrial para secar el disolvente, luego de realizar esta actividad estos
ramales ya pueden ser reparados sobre la mesa de trabajo.

suciedad.
Derrames de aceite: en esta área se observó los derrames de aceite que se producen al momento
en que los técnicos desconectan las mangueras, motores o bombas hidráulicas derramando
aceite sobre el piso, ocasionando una gran cantidad de suciedad, así como se muestra en la figura
21
74
Figura 21: Derrame de aceite.
Para evitar estos derrames de aceite se propone el uso de tapones y bandeja de metal, estos
tapones deberán usarse al momento de desconectar las mangueras y motores, se debe poner
este tapón en el terminal de la manguera y en la entrada del motor esto con la finalidad de que
las mangueras no queden escurriendo aceite, la bandeja de metal se debe usar para recibir el
chorro de aceite que cae al desconectar las mangueras, este chorro de aceite debe caer dentro
de esta bandeja con la finalidad de evitar que se derrame el aceite sobre el piso.
Maquina sucia – se determinó un segundo foco de suciedad en esta área, los equipos o
cosechadoras al momento que ingresan al área de trabajo ingresan con bastante tierra y basura
en los componentes y al momento de desmontar estos sistemas toda esta suciedad cae sobre el
piso generando una gran cantidad de suciedad así como se muestra en la figura 22
75
Figura 22: maquinaria falta de limpieza
Para evitar generar suciedad en el área de trajo se propone, antes de ingresar el equipo al área
de trabajo se debe realizar la limpieza de todos sus sistemas y partes con la finalidad de que el
equipo llegue limpio y evitar generar suciedad.
suciedad.
76
Cortadora - en esta área cuando se realiza el prensado de manguera hidráulico antes de prensar
se tiene que cortar la manguera el cual se ha detectado que al momento de realizar esta
actividad se genera gran cantidad de hollín producto del rose del disco con la manguera
hidráulica así como se muestra en la figura 23.
Figura 23: cortadora de manguera hidráulica
Para evitar la suciedad del área al momento de realizar el corte se recomienda el uso de un disco de corte
de metal especial para corte de manguera hidráulica el cual evita expulsar hollín.
Máquina de prensado – Esta máquina se utiliza a diario para el prensado de manguearas en la

cual se ha identificado una fuente de suciedad, en la imagen se ve que esta máquina cuenta fugas
de aceite las cuales generan suciedad en el área de trabajo de trabajo.
77
Figura 24: Maquina de prensar mangueras hidráulicas.
Se recomienda cambiar sellos o retenes por cuales está fugando aceite para eliminar estas fugas
que están generan suciedad en el área de trabajo

suciedad.
Amoladoras – en esta área se trabaja con amoladoras para cortar metales, se ha detectado que
al realizar esta actividad sale despedidas las esquirlas producto del rozamiento del disco con el
metal ocasionando una gran suciedad por toda esta área, así como se muestra en la figura 25
78
Figura 25: suciedad con amoladora
Para evitar ensuciar el área de esta manera, se recomienda el uso de biombos de seguridad para
evitar que las esquirlas salgan despedidas por toda el área, además que estos biombos
contribuyen en la seguridad del trabajador, protegiéndolos del resplandor del arco de soldadura
y evitar la exposición a los rayos UV y los rayos infrarrojos, así como retener las partículas
incandescentes y metálicas expulsadas por el esmerilado, impidiendo que caigan sobre
productos inflamables y evitando de esa manera la generación de fuego o algún otro tipo de
daño a la persona o materiales.
79
Figura 26: Biombo de seguridad.
Fuente: www.plastilonas.com.pe
Colillas de soldadura – los soldadores están acostumbrados a botar las colillas de soldadura al
momento que están realizando los trabajos de soldadura, los cuales quedan regados por toda
el área de trabajo generando suciedad, para solucionar este problema se recomienda dialogar
con soldadores para que utilicen una lata de soldadura bacía para que allí depositen las colillas
de soldadura y evitar ensuciar el área de trabajo.
80
Figura 27: lata bacía de soldadura.
3.4.11. Asignación de Responsabilidades de Limpieza:
Para que el cumplimiento del plan de limpieza que se llevara a cabo, se elaboró el cuadro 10
donde se asignó responsable a cada área de trabajo. Esto no quiere decir que estas personas
son las únicas que deben de realizar las labores de limpieza, todos los operarios están en la
obligación de mantener limpio sus respectivos puestos de trabajo.
La limpieza de las areas y herramientas se realizara todos los dias al culminar sus labores, ellos
deberan dejar sus herramientas y zona de trabajo ordenadas y limpias. Ási como lo muestra el
cuadro
81
Cuadro 12: Programa de limpieza de área.
AREA RESPONSABLE HORA
Repraciones hectricas Tecnico 1 17:10 – 17:30

Reparaciones mecanicas Tecnico 1 17:10 – 17:30
Mangueras hidraulicas Tecnico 1 17:10 – 17:30
Soldadura Tecnico 1 17:10 – 17:30
Fuente: Elaboracion propia.
Después de proponer el orden en cada una de las áreas de trabajo del taller de maestranza se
pretende lograr lo siguiente:
 Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

 Mejora el bienestar físico y mental de los trabajadores.
 Se incrementa la vida útil de los equipos al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad.
 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado
óptimo de limpieza
 La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.
 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y
escapes.
 La calidad de los trabajos se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación.
3.5. Programar las acciones para valorar la estandarización de las tres primeras “S” en el
taller de maestranza por medio de un procedimiento documentado.
82
Código:
AGRICOLA DEL CHIRA S.A – CAÑA BRAVA
Pág:
PROCEDIMIENTO PARA LA CLASIFICACION, ORDEN Y LIMPIEZA DE LAS
AREAS DEL TALLER DE MAESTRANZA. Revisión:
ÍNDICE
OBJETIVO
ALCANCE
RESPONSABLES E INVOLUCRADOS
DESARROLLO
ANEXOS
Fecha:_____________________ Fecha:_____________________ Fecha:_________________________
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Firma: Firma: Firma:
83
PROCEDIMIENTO PARA LA CLASIFICACION, ORDEN Y LIMPIEZA DE LAS AREAS DEL TALLER DE

MAESTRANZA.
OBJETIVO
Eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios para realizar nuestra labor y
así mantener las áreas del taller de maestranza más limpios y ordenados con el fin de
conseguir un mejor aprovechamiento del espacio, una mejora en la eficacia y seguridad del
trabajo y en general un lugar de trabajo más cómodo y agradable.
ALCANCE
Este procedimiento es aplicable a todas las áreas, puestos de trabajo, laboratorios,

herramientas y equipos de trabajo y afecta a todo el personal de la empresa.
Los jefes de áreas, supervisores y líderes velarán por el correcto cumplimiento de este
procedimiento y realizarán revisiones específicas sobre esta metodología una vez por
meses y elaborarán un plan de acción para mejorar.
Los supervisores son los responsables de transmitir a sus trabajadores las normas de orden
y limpieza que deben cumplir y fomentar buenos hábitos de trabajo. También deberán
realizar las inspecciones de orden y limpieza de sus áreas correspondientes, el orden y
limpieza debe ser diaria. Todo el personal de la empresa deberá mantener limpio y
ordenado su área de trabajo y cumplirá con las normas de orden y limpieza establecidas en
el Anexo 1.
84

MAESTRANZA.
DESARROLLO
Clasificación de materiales, equipos y herramientas para las áreas del taller de

maestranza.
1. Se deberá realizar un recorrido por las áreas de trabajo para realizar inventarios de
materiales, equipos y herramientas útiles e inútiles
2. Se debe trabajar con la herramienta de la tarjeta roja para marcar los elementos inútiles
con la finalidad de ser identificados al momento de ser retirados del área de trabajo.
3. Una vez identificados los materiales, herramientas y equipo inútiles del área de trabajo se
deben trasferir, vender o desechar con previa autorización de gerencia.
4. Con el inventario de materiales, equipos y herramientas útiles podemos determinar que

materiales, equipos o herramientas nos harían falta en las áreas de trabajo.
5. En el anexo 1 tenemos las normas para realizar la clasificación de los materiales y

herramientas de trabajo en las áreas del taller de maestranza.
6. En el anexo 2 se encuentra el formato para realizar la inspección del número de tarjetas

rojas que han sido utilizadas en la clasificación
7. En el anexo 3 se encuentra el modelo de tarjeta roja a utilizar durante la clasificación.
85

MAESTRANZA.
Ordenar los equipos, materiales y herramientas de las áreas del taller de maestranza
1. Realizar cuestionario de frecuencia de uso de los materiales y herramientas del área

de trabajo, con ayuda de los trabajadores, con la finalidad de ordenarlos (los de uso
diario serán los que deben estar más cerca al trabajador)
2. Dimensionar áreas de trabajo, para encontrar la mejor ordenación de las mesas,

equipo y estantes de trabajo.
3. Utilizar marcas de pintura en el piso para ubicar equipos, mesas, estantes y talleros
para herramientas y materiales de trabajo.
4. Ordenar las herramientas de trabajo en los tableros, estas herramientas deben ir

ordenadas de acuerdo a su tamaño y a su frecuencia de uso. Estas herramientas
deben estar colgadas en los tableros siguiendo la secuencia de mayor tamaño hacia
menor tamaño, también deberán ir señalizadas con el número o el diámetro de la
herramienta para su rápida ubicación.
5. Los materiales o herramientas de trabajo con frecuencia alta de uso, deberán ser
ordenadas lo más cerca posible a los trabajadores
86

MAESTRANZA.
6. Para las mesas de trabajo, estantes y tableros deberán ser ordenadas de tal manera
que dejen espacio entre ellas, para que los técnicos puedan desplazarse sin ningún
problema.
7. En el anexo 4 se encuentra las normas para el orden y limpieza de las áreas de

trabajo del taller de maestranza.
8. En el anexo 3 se encuentra el formato de inspección, para determinar el orden y

limpieza en las áreas del taller de maestranza.
87

MAESTRANZA.
Limpieza de las áreas de trabajo, equipos, materiales y herramientas de las áreas del
taller de maestranza
1. Se deberán identificar los focos de suciedad y plantear mejoras o procedimientos para

eliminar los focos de suciedad.
2. Se deben limpiar todas las zonas de trabajo, herramientas, y equipos de las áreas de
trabajo.
3. Se deben utilizar trapo industrial, solventes, escobillón y recogedor para realizar la

limpieza.
4. Se deberá realizar la limpieza de las áreas de trabajo y las zonas de uso común
diariamente, después de cada labor.
5. En el anexo 4 se encuentra las normas para la limpieza y orden de las áreas de trabajo
del taller de maestranza.
6. En el anexo 5 se encuentra el formato de inspección, para determinar la limpieza y

orden en las áreas del taller de maestranza.
88
ANEXO 1
NORMAS PARA LA CLASIFICACION DE LAS AREAS DEL TALLER DE MAESTRANZA
1. La clasificación de los materiales, equipos y herramientas existentes en las áreas del

taller de maestranza lo deben realizar los trabajadores.
2. Análisis, eliminación y control de las causas de generación y acumulación de materiales,

equipos y herramientas inútiles.
3. Los materiales equipo y herramientas almacenados en gran cantidad sobre pisos deben
disponerse de forma que el peso quede uniformemente repartido.
4. No deben quedar objetos, materiales o herramientas inútiles que obstruyan el camino o

vías de acceso.
5. Se debe reportar con los jefes de área, la eliminación de materiales o equipos inútiles
para su previa evaluación.
6. Para desechar, transferir o vender los materiales, herramientas o equipos inútiles debe
tener la autorización de gerencia.
7. Se debe realizar la clasificación mensualmente para evitar acumulación de materiales o

equipos inútiles
89
ANEXO 2
FORMATO PARA REALIZAR LA INSPECCIÓN DEL NÚMERO DE TARJETAS ROJAS UTILIZADAS EN LA

CLASIFICACIÓN
AGRICOLA DEL CHIRA S.A
SEDE REALIZADO POR:

AREA FECHA:
FECHA DESCRIPCION DE ELEMENTOS N° TARJETA CANTIDAD DISPOSICIÓN
90
ANEXO 3
TARJETA ROJA
TARJETA ROJA
FECHA: TARJETA N°:
1- A. REPARACIONES ELECTRICAS
ÁREA: 2- A. REPARACIONES MECANICAS
3- A. CONFECCION DE M. HIDRAULICAS
4- A. DE SOLDADURA
NOMBRE DEL ELEMENTO: CANTIDAD:
1- ELIMINAR
DISPOSICION: 2- TRANSFERIR
3- REPARAR
COMENTARIO:
91
ANEXO 4.
Normas para el orden y limpieza de las áreas de trabajo del taller de maestranza.
1. Cada trabajador es responsable de mantener limpia y ordenada su área de trabajo y las

herramientas de trabajo.
2. Los trabajadores no pueden considerar que su trabajo está terminado hasta que las
herramientas, equipos y materiales utilizados estén recogidos y trasladados al área de
desperdicios dejando el lugar y las áreas limpias y ordenadas.
3. Los derrames de aceites, grasa y otros productos se limpiarán inmediatamente, también

debe ser eliminada la causa del derrame.
4. Los residuos inflamables, como trapos de limpieza, papeles, restos de madera, envases,
contenedores de grasas y aceites se meterán en recipientes específicos metálicos y
tapados.
5. Las herramientas, equipos de trabajo, materiales y otros equipos nunca obstruirán los
pasillos y vías de acceso.
6. Todo clavo o ángulo saliente de una tabla se eliminará inmediatamente bien sea
doblándolo, cortándolo o retirándolo del área.
7. Las áreas de trabajo y servicios sanitarios comunes de todos los trabajadores serán usados
de modo que se mantengan limpios y ordenados.
8. Los desperdicios (vidrios rotos, recortes de material, trapos, etc.) se depositarán en los
recipientes adecuados. No se verterán en los desperdicios de materiales inflamables.
9. No deben almacenarse equipo o materiales en áreas que impidan el libre acceso a los
extintores contra incendios.
10. La inspección de orden y limpieza se debe realizar diariamente por el líder del área.
11. Los trabajadores deben realizar el orden y limpieza todos los días, al terminar la jornada de trabajo
deben tomar los últimos 20 minutos para realizar estas actividades.
92
ANEXO 5.
FORMATO DE INSPECCIÓN DE ORDEN Y LIMPIEZA DE LAS ÁREAS DEL TALLER DE MAESTRANZA.
Código:
NO APLICA
A MEDIAS
ÁREA: ..................................................................................................................................
NO
SI
FECHA: ......................................................................... HORA: ................................
REALIZADA POR: ........................................................... FIRMA:
1. Locales.
1.1. Las vías de acceso y plataformas están limpias, en buen estado y libres de obstáculos
1.2. Las paredes, estantes y tableros están limpias y en buen estado
1.3. Las ventanas y tragaluces están limpios sin impedir la entrada de luz natural
1.4. El sistema de iluminación está sujetado de forma segura y limpia
1.5. Las señales de seguridad están visibles y correctamente distribuidas
1.6. Los extintores están en lugares accesibles y visibles
2. Pisos y Pasillos.
2.1.Los pisos están limpios, secos, sin desperdicios ni materiales innecesarios
2.2.Las vías de circulación de personas y vehículos están diferenciadas y señalizadas
2.3. Los pasillos y zonas de tránsito están libres de obstáculos
2.4. Los vehículos están aparcadas en los lugares adecuados para ellos
3. Almacenaje
3.1. Las zonas de almacenamiento y deposición de materiales están señalizadas
3.2. Los materiales almacenadas se encuentran correctamente identificadas
3.3. Los materiales están ordenados en su sitio y sin invadir zonas de paso
3.4. Los materiales o componentes se cargan de manera segura, limpia y ordenada
4. Maquinaria y equipos
4.1. Se encuentran limpios y libres en su entorno de todo material innecesario
4.2. Se encuentran sin filtraciones innecesarias de aceites y grasas
4.3. Poseen las protecciones adecuadas y los dispositivos de seguridad en buen estado
5. Herramientas
5.1. Están almacenadas en cajas o tableros adecuados, donde cada herramienta tiene su lugar
5.2. Se guardan limpias de aceite y grasa
5.3. Las eléctricas tienen su cableado y conexiones en buen estado
5.4. Están en condiciones seguras para el trabajo, no defectuosas ni oxidadas
6. Equipos de protección personal y ropa de trabajo
6.1. Se encuentran marcados o rotulados para poderlos identificar por su usuario
6.2. Se guardan en los lugares específicos de uso personal (armarios o colgadores)
6.3. Se encuentran limpios y en buen estado
6.4. Cuando son desechados, se depositan en el lugar adecuado
93
FORMATO DE INSPECCIÓN DE ORDEN Y LIMPIEZA DE LAS ÁREAS DEL TALLER DE MAESTRANZA.
7. Residuos
7.1. Los contenedores están ubicados próximos y accesibles a los lugares de trabajo
7.2. Están claramente identificados los contenedores de residuos
7.3. Los residuos inflamables se colocan en bidones metálicos cerrados
7.4. Los residuos incompatibles se recogen en contenedores separados
7.5. Se evita el rebose de los contenedores
7.6. La zona del alrededor de los contenedores de residuos está limpia
7.7. Existen los medios de limpieza a disposición del personal del área
Observaciones.
% cumplimiento = 2 * (Nº Si) + (Nº A medias) *100

64 - 2 * (Nº No procede)
3.6. Proponer el procedimiento para la evaluación de la “disciplina” mediante indicadores.
% de Disciplina en Clasificación:
# De tarjetas rojas / inspección trimestral
% de disciplina para orden y limpieza:
# De formatos/días del mes trabajados
94
Código:
Pág:
PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN DE LA “DISCIPLINA” MEDIANTE
INDICADORES. Revisión:
ÍNDICE
OBJETIVO
ALCANCE
DESARROLLO
ANEXOS
Fecha:_____________________ Fecha:_____________________ Fecha:_________________________
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Firma: Firma: Firma:
95
PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN DE LA “DISCIPLINA” MEDIANTE INDICADORES.
OBJETIVO
Evaluar el desempeño de la aplicación de la clasificación, orden y limpieza de acuerdo a los

procedimientos establecidos para cada una de las actividades.
ALCANCE
Este procedimiento es aplicable a todas las áreas, puestos de trabajo, laboratorios,

herramientas y equipos de trabajo y afecta a todo el personal de la empresa.
Los jefes de áreas, supervisores y líderes velarán por el correcto cumplimiento de este
procedimiento y realizarán revisiones específicas sobre esta metodología una vez por mes y
elaborarán un plan de acción para mejorar.
Los supervisores son los responsables de transmitir a sus trabajadores las normas de orden
y limpieza que deben cumplir y fomentar buenos hábitos de trabajo. También deberán
realizar las inspecciones de orden y limpieza de sus áreas correspondientes, como mínimo
una vez al mes. Todo el personal de la empresa deberá mantener limpio y ordenado su área
de trabajo y cumplirá con las normas de orden y limpieza establecidas en el Anexo 1.
96
DESARROLLO:
% de Disciplina en Clasificación:
1. Se deberá realizar la inspección del llenado las tarjetas rojas en las áreas del taller de
maestranza para determinar si el personal está clasificando los materiales a desechar.
2. El % de la disciplina en la clasificación dependerá de la cantidad de tarjetas que hayan

utilizado en la clasificación.
3. Si se encuentra que han utilizado cero tarjetas en la clasificación esto nos indica que
estamos realizando muy bien el orden y la limpieza ya que no están dejando nada tirado.
4. La inspección para determinar el % de la disciplina en la clasificación se realizara

trimestralmente.
5. En el anexo 1 se encuentra el formato de inspección de la disciplina.
97
FORMATO PARA EVALUAR LA DISCIPLINA EN % EN LA CALSIFICACION EN LAS AREAS DEL

TALLER DE MAESTRNAZA.
ANEXO 1.
AGRICOLA DEL CHIRA S.A
SEDE REALIZADO POR:

AREA FECHA:
FECHA RESPONSABLE N° FORMATO N° DE TARJETA %
98
% de disciplina para orden y limpieza:
1. El % de la disciplina en el orden y limpieza depende mucho de cuantos formatos se

encuentren llenos.
2. La inspección de la disciplina en el orden y limpieza se debe realizar trimestralmente
3. Revisar los formatos de orden y limpieza que estén correctamente llenos y las actividades
de orden y limpieza que se realicen eficientemente.
4. El responsable de realizar la inspección debe ser el jefe de taller o el jefe de área
5. En el anexo 2 se encuentra el formato de la inspección del orden y limpieza
99
FORMATO PARA EVALUAR % DE DISCIPLINA PARA ORDEN Y LIMPIEZA.
ANEXO 2.
SEDE REALIZADO POR:

AREA FECHA:
FECHA RESPONSABLE AREA N° FORMATO %
100
IV. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
En referencia al primer objetivo específico. Después de realizar el inventario que nos ayuda a
cumplir con la primera “S” (clasificar), y mediante la tarjeta roja se llegó a identificar una gran
cantidad de objetos, materiales y herramientas que están demás en las áreas de trabajo. Dentro
de las áreas que se encuentran en el taller de maestranza, se encontraron los siguientes
elementos inútiles. En el área de reparaciones eléctricas se identificaron 42 objetos y
herramientas inútiles que fueron identificados con ayuda de la tarjeta roja, en el área de
reparaciones mecánicas se identificó 96 elementos inútiles, en el área de confecciones de
mangueras hidráulicas se llegó a identificar 58 elementos y en el área de soldadura se
identificaron 32 elementos inútiles, teniendo un total de 228 elementos inútiles que
posteriormente se descartaran, así se lograra despejar el área de trabajo y reducir tiempo de
búsqueda de herramienta, este resultado tiene afinidad con Gómez, Giraldo y Pulgarin (2012)
cuya investigación realizada tuvo como objetivo general “Implementar la metodología Japonesa
5S´s en el taller de carpintería de la Universidad San Buenaventura Medellín” el cual pudo concluir
que el taller de ebanistería de la Universidad de San Buenaventura Seccional Medellín, mejoraron
considerablemente, pues las estaciones de trabajo se ven despejadas sin objetos o residuos que
obstaculicen el trabajo y se mantienen las herramientas de manera ordenada, evitando la pérdida
y el excesivo transporte para la búsqueda de las mismas.
En referencia al segundo objetivo específico. Después de proponer el orden por áreas y con
marcas en el piso para la ubicación de herramientas, mesas y equipos de trabajo dentro de las
áreas que se encuentran en el taller de maestranza, también se propone la responsabilidad que se
le debe asignar a los trabajadores, así se lograra disponer de un sitio adecuado para cada
elemento utilizado en el área trabajo para facilitar su acceso y retorno al lugar, despejar el área de
trabajo y reducir tiempo de búsqueda de herramientas, este resultado tiene afinidad con Tuñón,
(2013) cuya investigación realizada tuvo como objetivo general “Proponer mejorar el proceso de
producción en la empresa Supraplast con el método 5s “El tiempo empleado para buscar
colorantes y/o rollos en el almacén se redujo, antes de la implantación de las 5S” Teniendo como
resultado que los empleados del área tardaban 20 minutos para encontrar el material solicitado,
luego de la implantación de la metodología los empleados solamente tardan 7 minutos en buscar
los mismos materiales. Esta reducción de tiempos es gracias al orden visual que se implementó en
101
el almacén de colorantes y rollos. La diferencia es de 13 minutos, lo cual indica que la estrategia
de indicadores de localización y elementos tuvo mucho éxito.
En referencia al tercer objetivo específico. Después de proponer la limpieza en las áreas de

trabajo del taller de maestranza, los materiales que se deben utilizar para la limpieza y la
ejecución de la limpieza en cada área y cada componente, así se lograra incrementar la vida útil
de los equipos, reducir el riesgo que produzcan accidentes, reducir las averías de los equipos y
herramientas de trabajo, reducir los despilfarros de materiales, reducir enfermedades por causa
de la suciedad, este resultado tiene afinidad con Gómez, Giraldo y Pulgarin (2012) cuya
investigación realizada tuvo como objetivo general “Implementar la metodología Japonesa 5S´s en
el taller de carpintería de la Universidad San Buenaventura Medellín” llegando a proponer lo
siguiente, se pretende crear espacios de trabajo agradables para su óptimo desempeño,
aumentando la productividad y evitando enfermedades ocasionadas por la suciedad y
contaminación.
IV. CONCLUSIONES
Se llega a concluir que en la primera etapa que es la clasificación se realizaron los inventarios
llegando a identificar entre materiales útiles e inútiles un total de 504 elementos y herramientas
que se encuentran dentro de las áreas de trabajo. También se identificaron 228 materiales
inútiles con ayuda de la tarjeta roja, esto nos deja en claro que gracias a la clasificación se lograra
desechar un 45% de materiales inútiles logrando ganar espacio y reduciendo las condiciones
inseguras dentro de las áreas del taller de maestranza.
102
Se llega a concluir que en la segunda etapa que es el orden, se marcaran con pintura un total 13
zonas que serán exclusivamente para la ubicación de las mesas de trabajo, estantes, equipos,
máquinas de soldar y herramientas con el propósito de reducir el tiempo en encontrar las
herramientas de trabajo y mejorar la zona de trabajo.
Para la tercera “S” que es la limpieza se llega a concluir que en esta etapa se lograra las metas de
limpieza que fueron definidas previamente, servirá para medir el éxito de la ejecución de esta
importante etapa de las 5S. Limpiar todas las áreas de trabajo será la tarea más fácil, en donde se
deberá de trabajar arduamente es en cambiar la cultura de trabajo de los técnicos de manera que
la limpieza sea una tarea implícita dentro del desarrollo de las actividades diarias dentro de las
áreas de trabajo.
103
V. RECOMENDACIONES
Se recomienda a los gerentes que se ejecute esta propuesta ya que gracias a la metodología de las
5s se tendrá muy buenos resultados ya que se tiene muchos antecedentes de empresas que han
ejecutado esta metodología y que los ha beneficiado en su proceso productivo, teniendo una muy
buena imagen ante los clientes y visitas que se tiene.
Es importante tener el consentimiento del jefe del área y del Gerente de la empresa para la
clasificación de los materiales, pues se necesitará eliminar materiales que ya no son útiles para la
empresa y ellos deben de aprobar la eliminación de cualquiera de estos.
104
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 ALPÍZAR, E. (2012). Mantenimiento. Recuperado de: http://www.bvsde.paho.org

 ARMSTRONG, V. (2011). Impacto de las 5S. recuperado de: http://ponce.inter.edu
 GÓMEZ, L. (2012). “Implementación de la metodología 5´s en el área de carpintería en la
universidad de San Buenaventura - Medellín. Recuperado de:
http://bibliotecadigital.usbcali.edu.co.
 GUACHISACA, J; Caiche, S y Montalvo, D. (2011).Diseño de un Sistema de Gestión Basado en
la Metodología de las 5S Aplicado al Proceso de Almacenamiento y Despacho de Producto
Terminado en una Empresa que se Dedica a la Fabricación y Comercialización de Pinturas.
Recuperado de: https://www.dspace.espol.edu.ec
 JUÁREZ, C. (2009). Propuesta para implementar metodología 5 s´ en el departamento de
cobros de la subdelegación Veracruz norte IMSS. Recuperado de: http://www.uv.mx
 MORA, A. (2009). Mantenimiento – planeación, ejecución y control. Editorial Alfa omega.
México.
 MUÑOZ, B. (2009). Mantenimiento industrial. Recuperado de:
http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/teoria-de-maquinas.pdf
 REY, S. (2012). Manual de mantenimiento integral en la empresa. Editorial Alfa omega.
México.
 ROSAS, J. (2012). Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida. Recuperado
de: http://www.paritarios.cl
 SANDOVAL, L. (2010). Implementación de plan de mantenimiento en una empresa de
cogeneración. Recuperado de: http://academica-e.unavarra.es
 TORRES, D., Cacao, C. y Torres, J. (2012). Diseño de una metodología 5s para la
implementación de un taller mecánico automotriz. Recuperado de:
http://www.dspace.espol.edu.ec
 VARGAS, H. (2004). Manual de implementación programa 5S. recuperado de:
http://www.eumed.net
 ZAPATA, D. y Buitrago, M. (2012). Implementación de la metodología 5 s en una empresa de
fabricación y comercialización de lámparas. Recuperado de:
http://bibliotecadigital.usbcali.edu.com
105
IIIV. ANEXOS
Anexo 1: Las S
Fuente: Google (2015)
106
Anexo 2: Taller de maestranza.
Área mang.
Área de
Hidráulicas
soldadura
Área de
reparaciones
mecánicas
Área de Rep. Eléctricos
Oficina de cosecha Oficina de mantenimiento Baños
107
Anexo 3: Tarjeta roja
TARJETA ROJA
FECHA: TARJETA N°:
1- A. REPARACIONES ELECTRICAS
ÁREA: 2- A. REPARACIONES MECANICAS
3- A. CONFECCION DE M. HIDRAULICAS
4- A. DE SOLDADURA
NOMBRE DEL ELEMENTO: CANTIDAD:
2- ELIMINAR
DISPOSICION: 2- TRANSFERIR
3- REPARAR
COMENTARIO:
108
Anexo 4: Limpieza.
109
Anexo 5: Cuadro de inventarios
110
Anexo 6: Cuadro de programa de limpieza.
AREA RESPONSABLE HORA
111
Anexo 7: bienes del área de reparaciones eléctricas de acuerdo a la frecuencia de uso.
112
Anexo 8: bienes del área de reparaciones eléctricas de acuerdo a la frecuencia de uso.
113
Anexo 9: bienes del área de reparaciones mecánicas de acuerdo a la frecuencia de uso.
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
Anexo 14: bienes del área de mangueras hidráulicas de acuerdo a la frecuencia de uso.
124
Anexo 15: bienes del área de mangueras hidráulicas de acuerdo a la frecuencia de uso.
125
Anexo 16: bienes del área de soldadura de acuerdo a la frecuencia de uso.
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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

“PROPUESTA DE LA METODOLOGIA DE LAS 5 S PARA LA MEJORA

TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:

A mis padres que me han dado la existencia; y

Quien es mi máxima inspiración para la

Piura, Septiembre del 2015

Saúl Nizama Maza

Señores miembros de jurado, presento ante ustedes la tesis titulada “Propuesta de la

Esperando cumplir con los requisitos de aprobación.

ANEXO 3: Tarjeta roja………….…………………………………………………………………………………………..……107

ANEXO 5: Cuadro de inventarios.……………………………………………………………………………..……………109

ANEXO 5: Cuadro de programa de limpieza…….………………………………………………………….…………110

ANEXO 5: Cuadro de programa de limpieza…….………………………………………………………….…………110

Palabras claves: 5s, Clasificar, Ordenar, Limpieza, Inventario, Tarjeta roja.

Keywords: 5s, classifying, sorting, cleaning, inventory, red card.

En la actualidad las empresas generan grandes cantidades de despilfarros en sus procesos

Según ALPIZAR, E. (2012) sostiene que la filosofía de mantenimiento, el TPM se basa en la

El respeto significa trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas,

Costos de implementación: Según GUACHISACA; CAICHE Y MONTALVO (2011). Dentro de los

La capacitación a los funcionarios y administradores de las áreas de trabajo, se constituye en la

La implementación de las tarjetas rojas en la fase de clasificación, generan en los empleados y en

Para que la implementación de la metodología mantenga buenos resultados en el tiempo y se

En el área de ebanistería, se recomienda la instalación de un extractor para mantener el aire lo

La aplicación de la metodología se puede hacer extensiva a otras áreas de la Universidad, pues en

TUÑÓN, (2013) Realizo la investigación titulada: “PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE

Recomendando lo siguiente “Se sugiere que antes de implementar la metodología se analice la

1.1. Formulación del Problema

1.1.1. Pregunta General

¿Con la propuesta de implementación de la metodología de las 5 S se mejorarán los

1.1.2. Pregunta Específica

 ¿Qué actividades se requieren para la clasificación los objetos y materiales, que se

Mejorar de las actividades desarrolladas en el taller de maestranza mediante una propuesta de

1.3.2. Objetivos específicos

 Determinar las actividades para la clasificación los objetos y materiales, que se

 Proponer el procedimiento para la evaluación de la “disciplina” mediante indicadores.

La variable independiente de investigación, es la propuesta de la metodología de las 5s.

2.2. Operacionalización de variables

Cuadro 01: Operacionalización de variable independiente.

Es una metodología cuyo

Proponer los indicadores # de indicadores

Fuente: elaboración propia.

2.4. Tipo de estudio

El diseño de la investigación es no experimental, transeccional y descriptivo, puesto que el

O = Medición u observación de la variable dependiente

2.6. Población y Muestra

2.7. Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Cuadro 02: Técnica e instrumentos de recolección de datos

# de indicadores/cada S Análisis Documentario Procedimientos 3S

Fuente: Elaboración propia.

2.8. Método de análisis de datos

Para el análisis de datos se procederá a recurrir a herramientas informáticas como hojas de

3.1. Diagnóstico de la situación actual.

El Taller de maestranza cuenta cuatro áreas:

3.1.1. Área de reparaciones eléctricas:

En esta área se realizan reparaciones eléctricas de todos los sistemas de la maquinaria, y se

En esta área se trabaja con herramientas de medición como multitester, al cual no se le

Figura 01: área de reparaciones eléctricas

En esta área se realizan los desmontajes y reparaciones de los sistemas de la maquinaria

Figura 02: área de reparaciones mecánicas

Figura 03: área de confección de mangueras hidráulicas

Figura 04: área de soldadura

en el taller de maestranza de la empresa mediante un inventario en físico.