CONGRESO FORESTAL ESPAÑOL - Lourizán 1.993. Ponencias y comunicaciones.

Tomo IV
273

EVOLUCION DEL MUNDO TECNOLOGICO DE LOS TABLEROS DE MADERA

Alfonso Fernández González

Departamento de Control de Calidad de Tableros de Fibras S.A. Fernando El Santo, N°20

28010-MADRID (España)

Resumen

Se hace un repaso a la historia de los tableros de madera, su nacimiento y evolución a

lo largo del siglo XX, tanto desde el punto de vista de propiedades de los tableros como la
evolución Tecnológica que se ha operado en los últimos años en los procesos de fabricación.

P.C.: Tableros de madera, Evolución tecnologica, .Procesos de fabricación

Abstract

A survey of common aspects about the origin and evolution of wood based panels along
the XX century, both under the point of view of the properties and technological evolution
that happened during the last years in the manufacturing process.

P.C.: Wood basel panel, Technological evolution. Manufactering process

INTRODUCCION

El hombre ha usado la madera desde tiempo inmemorial como combustible y para

construir sus habitaciones. Durante miles de años hemos aprendido a utilizarla en muebles
y construcción. A pesar de las muchas virtudes de la madera como el confor, la belleza y la
facilidad de su trabajo, tiene también defectos naturales, los cuales frecuentemente hacen
difícil su utilización racional.
El desarrollo de los productos a base de madera ha solventado muchos pro~lemas y
abierto la oportunidad de incrementar las aplicaciones. Lo que ha logrado la industria es
reconstituir la madera de deshecho o de mala calidad para la producción de paneles de
superficies grandes fáciles de usar con caras pulidas, sin defectos localizados y con gran
homogeneidad y estabilidad. El coeficiente de resistencia a peso y las excelentes característi-
cas térmicas se conservan en los tabÍeros.
La producción mundial de tableros es una industria de las que más ha crecido en el
siglo XX.
El incremento de la población mundial y sobre todo las más altas cotas de bienestar con
una demanda creciente de productos lleva consigo el aprovechamiento de especies y residuos
forestales que solo se utilizaban como combustible en el pasado y que hoy constituyen la
materia prima para la producción de paneles altamente cualificados para las aplicaciones
necesarias
274

DEFINICION DE LOS TABLEROS A BASE DE MADERA

Pa!"a mejor comprenger todo lo que se va a decir a continuación y al mismo tiempo

comprobar el grado de especialización al que se ha llegado, parece apropiado ahora repasar
las definiciones de los distintos tipos de tableros que existen en la actualidad.

Estas definiciones las hacemos a partir de las que figuran en las normas Europeas que
se están desarrollando estos años con vistas a la armonización necesaria en el Mercado U nico
Europeo:
-Tableros contrachapados
-Tableros de fibras
-Tableros aglomerados
-Tableros madera cemento
Tableros contrachapados:
Son paneles constituidos por chapas de madera encoladas entre SI y generalmente
dispuestas perpendicularmente según la dirección de la veta.
Tableros de fibras:
Son paneles de un espesor superior a 1,5 mm. producidos a partir de fibras Iignocelulo-
sicas con aplicación de calor y presión. La unión entre las fibras se produce por:
-Las propiedades adhesivas inherentes a las fibras en el proceso húmedo.
-Por resinas sintéticas añadidas a las fibras.
Después volveremos a hablar de este tipo de tableros que en su vertiente de proceso
seco da origen al producto más moderno conocido como MDF.
Tableros aglomerados:
Son paneles fabricados bajo presión y calor a partir de partículas de madera (en
cualquier forma que se presenten) y o otros materiales lignocelulosicos con la adición de un
adhesivo.
Tableros de madera cemento:
Paneles fabricados bajo presión a partir de partículas de madera o otras partículas
vegetales unidas con cemento hidráulico y posiblemente conteniendo aditivos.

HISTORIA

El nacimiento industrial de todos estos tableros y el gran consumo de los mismos ha

sido relativamente reciente.
La producción de tableros ha crecido desde 12 millones de m3 en 1950 hasta los 125
millones de m3 en la actualidad. En las tablas 1 y 2 se indica la producción mundial de
tableros de madera y la comparación del consumo, por cada mil habitantes, de madera y ta
bleros respectivamente.
Un repaso a la historia nos dice que el primer registro de producción de paneles es de
hace 3500 años en Egipto. Los Egipcios aplicaban chapas de madera decorativas sobre
madera maciza como se ve en cuadros, muebles, ataúdes de esa época.
También la practica de embellecer muebles con chapas decorativas fue bastante usada
por griegos y romanos.
Durante el siglo XVIII fue conocido y usado el principio de unir chapas alternando las
direcciones de la veta. Los muebles SHERATON y CHIPPENDALE estaban hechos con esta
técnica. . .
El cortado plano de chapas a mano tuvo sin embargo poco desarrollo. Hasta 1830 no
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se invento en Francia la plana. A Ultimos del siglo XIX se desarrollo el corte rotativo por
medio del torno haciendo posible la consecución de grandes hojas de chapa y abriendo la
llave de la primera fabrica de contrachapado en REVAL (Estonia) en 1896. A partir de este
momento se desarrollaron mas industrias en Finlandia, Rusia y en general en ·Ios países
bálticos con grandes plantaciones de abedules.
La velocidad de desarrollo del contrachapado se acelerara rápidamente, desde 1914 a
causa de la GRAN GUERRA; la razón fue que las fabricas de aviones requirieron grandes
volúmenes de tableros ligeros y resistentes. La segunda GUERRA MUNDIAL estimulo
también el desarrollo de nuevas técnicas de fabricación de adhesivos.
La producción del tablero de fibras por proceso húmedo tiene el mismo principio
empleado en la fabricación de papel y así la primera fabrica de este tipo de tablero se erigió
en 1898 en SUNBURY-ON-THAMES y la materia prima fue papel reciclado; se producían
así tableros aislantes de muy baja densidad.
Hasta 1920 no se descubrió que una manta de fibras de madera con humedad,
comprimida en una prensa caliente producía un tablero rígido de alta densidad; nació así el
tablero de fibras duro (TABLEX). La gran resistencia de estos tableros se consigue de forma
natural gracias a las propiedades termoplasticas de la lignina con aplicación de presión y
calor.
El primer proceso para obtener fibras directamente de la madera fue el de MASONITE
en 1924 en EE UU.
En 1934 surgió el proceso térmico Sueco Defibrator que es el más· usado en Europa.
La producción del tab lero de fibras por procedimiento seco en su versión moderna
dando lugar al tablero MDF es muy reciente y data de 1966 en USA. Desde este momento
ha habido un incr~mento colosal de fabricas en todo el mundo con una capacidad actual de
7 millones de m3 y se espera doblar esta capacidad antes de fin de ..siglo.
El consumo Europeo se estima en 1,8 millones de m3 • Aunque en principio se producían
tableros de espesores entre 12 y 30 mm. pronto se instalaron procesos para tableros delgados
de 1,8 a 10 mm. por una parte y procesos para fabricar hasta 60 mm. por otra.
El primer tablero aglomerado comercial se fabrico en BREMEN Alemania en 1941. La
primera planta Alemana produCía 10 Tm día usando resina fenollca como adhesivo. Desde
ese momento el tablero aglomerado creció rápidamente, ocupando en la actualidad la primera
posición entre todos los tableros de madera con una producción de 56 millones m3 anuales
en el mundo. Véanse las tablas 1 y 2 que indican la producción mundial de tableros de
madera y la comparación del consumo por cada mil habitantes de madera y tableros
respectivamente. ,
El desarrollo explosivo de los tableros ha sido posible gracias al desarrollo a su vez de
las modernas resinas termoendurecibles.
Durante siglos las colas para la madera se basaron en extractos animales o veg~ta1es:
Volviendo al tiempo de los faraones, los Egipcios' usaban una caseína obtenida de la leche
cuajada. Hasta 1960 la albúmina de la sangre en combinación con algunos reactivos se usaba
todavía para la fabricación del tablero contrachapado. Hasta el desarrollo de las resinas
sintéticas este fue el adhesivo más importante con cierta resistencia al agua que había.
Todas estas colas naturales tienen muy poca resistencia al agua y al calor. El doctor
BACLAND fue el que dio nombre al producto Baquelita y sugirió por primera vez que una
resina sintética de fenol-formaldehido podría usarse para encolar madera; esto ocurría en
1912. Hasta 12 años más tarde 1924 no apareció la primera resina fenolica, en Alemania,
usable para la producción de contrachapado. Esta resina era muy cara y se utilizo solo para
la producción de tableros a utilizar en aviones y barcos.
276

En 1930 aparecieron las resinas de urea-formaldehido que hoy se usan ampliamente en

todos los tipos de tablero. Recientemente se vienen usando también resinas de melamina-
formaldehido con gran resistencia al agua.
Un problema que desde hace años viene poniendo dificultades a la utilización en"
interiores es la emanación de gas formaldehido a partir de tableros fabricados con colas a
base de formaldehido. Sobre todo en los países del norte de Europa y a raíz de las
reglamentaciones nacionales de conservación de la energía, con poca renovación del aire de
los locales han hecho que se demande a los tableros de madera un contenido potencial de
formaldehido libre capaz de ser emitido cada vez más bajo. Afortunadamente la industria se
ha ido adaptando a las exigencias hasta producir hoy tableros con contenidos de formaldehido
libre tan bajos como 6,5 miligramos por 100 graIl}os de tablero.
Naturalmente estas reglamentaciones no afectan al tablero de fibras duro (TABLEX)
porque su composición es absolutamente natural sin ningún tipo de adhesivos en su
composición.
En cada uno de los tipos de tableros se ha producido una gran especialización por
aplicaciones de forma que hoy se fabrican tableros con calidades diferentes para muebles y
construcción en ambientes secos y húmedos e incluso tableros ignifugo.

FABRICA DE TABLEROS AGLOMERADOS.

Proceso continuo Solsona

En la gráfica 1, podemos ver el diagrama de flujo de esta fabrica.
El desarrollo de las propiedades de los tableros y la adaptación de la industria a los
sucesivos períodos económicos ha sido posible gracias al avance tecnológico habido en los
procesos de producción. Desde el aprovechamiento de la corteza como combustible, la
relación m3 de madera m3 de tablero hasta la optimización de la producción por medio de
autómatas programables y microprocesadores de control, los procesos industriales están hoy
altamente automatizados.
Sirva como ejemplo la breve descripción que vamos ha hacer de una línea de
producción continua de tableros aglomerados de TAFISA. .
El carácter fundamental de una línea continua viene definido por la ausencia de
discontinuidades en la producción desde la formación hasta el apilado del tablero como
producto terminado; se obtiene una cinta continua de tablero lo que proporciona las ventajas
que después enumeraremos.
Como es conocido en las líneas convencionales existentes hasta ahora bien de uno o
varios pisos (este es el caso más ,general), las mantas de viruta que van a la prensa, de
dimensiones adecuadas según el tamaño de los platos de la misma se acumulan, una a una
en cargadores; después se introducen en la prensa por medio de diversos sistemas de
alimentación y a continuación se aplica presión, produciéndose la consolidación de la manta;
cuando se acaba el ciclo de prensado, la presión baja a cero, se abre la prensa y se extraen
de la misma los tableros producidos. Se habla de ciclo de prensado que es el tiempo que
transcurre entre dos aberturas de la prensa. Después los tableros son canteados uno a uno a
su dimensión final.
El cambio rriásimportante que introduce una línea continua es la entrada sin
discontinuidad de la manta de partículas en la prensa sin esperas. La presión y temperatura
va cambiando a lo largo de la prensa, obteniéndose una cinta de tablero que puede cortarse
a voluntad.
Las ventajas pueden fácilmente identificarse:
 277

-Menor perdida de material por canteado

-Menor consumo de energía al no tener que abrir y cerrar la prensa en cada ciclo.
-Propiedades más homogéneas en el mismo tablero y entre tableros.
-Menor duración del prensado por aplicación de temperaturas más altas.
-Menor consumo de madera por m3 de tablero al tener que lijar menos.
-Menor personal por la utilización de autómatas programables.
Como puede observarse el proceso tiene tres partes básicas:
-Preparación de la madera hasta obtener partículas.
-Central térmica, secado y selección.
-Formación de la manta, prensado, enfriado y acabado.
Vamos a describir cada una de estas tres partes:
PREPARACION DE LA MADERA. PARQUE:
La diversidad en las formas de la materia prima que puede emplearse ha aumentado
mucho, de ahí que el parque de madera deba ser organizado para tratar todas ellas.
La materia prima se presenta en forma de :
-Troncos
-Costeros
-Astillas
-Serrín
-Virutas de cepillado
TRATAMIENTO:
Troncos:
Descortezado por medio de tambor descortezador de gran capacidad (140 T/h).
Viruteadoras de tambores capaces de tratar troncos de 2,40 m de longitud.
Costeros:
-Astillado
-Viruteado por viruteadoras de anillos
Astillas:
-Cribado para la separación de materias extrañas
-Viruteado por viruteadoras de anillos
Serrín y virutas:
-Cribado
Hacemos incapieen las diversaLformas en que se presenta la materia prima que una
fabrica moderna debe de poder tratar. El reciclado de productos de madera es ya importante
pero lo será más en el futuro a medida que se implanten las disposiciones nacionales y
comunitarias sobre este asunto. .
Cada materia prima tratada en la forma que hemos dicho son almacenadas en silos
separados lo que permite su dosificación al proceso de manera exacta.
CENTRAL TERMICA, SECADO y CLASIFICACIÓN DE PARTICULAS
Otro aspecto fundamental de una fabrica moderna es la de conseguir un coste energético
lo mas bajo posible. '
La central térmica de la fabrica (Foto 1), con una capacidad de 33 Gcal/h utiliza
exclusivamente corteza procedente del descortezado de troncos, serrines del lijado de los
tableros y residuos forestales.
Esta central térmica consta de los siguientes elementos:
-Cámara de combustión.
-Intercambiador de aceite.
-lntercambiador agua-aceite.
278

La cámara de combustión está diseñada como decíamos arriba, para la combustión de

corteza, con alimentación en continuo y dotada de un sistema de parrillas móviles,
refrigeradas por agua y permite la obtención de gases de combustión a 1000 oC.
Estos gases de salida se utilizan para:
Secado de particulas en secadero rotativo
Calentamiento a 300 oC del aceite térmico que se emplea directamente para el
suministro de energía calorífica para la prensa.
Producción de agua sobrecalentada para proporcionar energía calorífica a las líneas
de transformación de productos.

Foto 1. Conjunto central térmica y secadero

FORMA ClaN DE LA MANTA, PRENSADO, ENFRIADO Y ACABADO

Las particulas secas y seleccionadas' son encoladas mediante la adición de resinas por
medio de maquinas encoladoras y transportadas a distintos silos según sean destinadas a la
capa de superficie o media. Llamamos la atención en este punto, sobre la necesidad de
utilizar partículas muy finas en las capas exteriores, debido a las cada vez más alt:a¡
solicitaciones, por el empleo de papeles de recubrimiento, y chapas cada vez más finas.
A continuación por medio de maquinas formadoras por aire se forma el colchón de
partículas que se preprensa en frío y en continuo para dar compacidad al mismo y que no
sufra roturas en el transporte.
La prensa propiamente dicha, con la sala de control contigua a ella constituyen el
corazón de la fabrica.
La prensa de la fabrica de Solsona tiene 20 m de longitud ampliables a 30 m. Puede
producir tableros de ancho variable entre 1,83 m Y- 2,10 m, lo que constituye otra ventaja
adicional. '
 279

Se divide en tramos cada uno de los cuales contribuye a una fase de la consol idación
del tablero. La temperatura de los platos es superior a 200 oc.
La cinta continua de tablero es cortada según la longitud de tablero deseada y así las
piezas individuales son enfriadas por medio de transportadores de estrella.
A continuación se procede al lijado y apilado de los tableros.
En la figura 1 podemos ver el diagrama de la prensa continua.
En la sala de control se tiene por un lado mediante representación gráfica y numérica
conocimiento de los valores más importantes de las variables de proceso: temperaturas,
humedades, distribución de peso a lo ancho de la manta, peso por unidad se superficie,
espesor a la salida del tablero todo ello medido en continuo.
Además por medio de autómatas programables, se controlan todos los movimientos así
como el diagrama de prensado, lo que facilita los cambios de espesor, tipo de producto etc.

TABLEROS AGLOMERADOS ESPECIFICACIONES

El avance tecnológico en la fabricación, hace posible la producción a voluntad no solo

de dimensiones diferentes sino de tipos de productos distintos según las aplicaciones a las que
van destinados los tableros. '
Para dar una idea de la diversidad de productos existentes en el campo del tablero
aglomerado a continuación indicamos la clasificación de los tableros que se ha efectuado en
las normas CEN.
Como todos ustedes saben se esta procediendo a la confección de las normas Europeas
que sustituirán a las normas nacionales de los países de la Comunidad Europea y de la
EFTA, con vistas a la armonización necesaria en el mercado único Europeo.
Pues bien en estas normas los tableros aglomerados se clasifican en los siguientes tipos:
-Tableros para usos generales.
-Tableros para equipamiento interior incluidos muebles.
-Tableros portantes para utilizar en condiciones secas.
-Tableros portantes para utilizar en condiciones húmedas.
-Tableros portantes con altas solicitaciones en condiciones secas.
-Tableros portantes con altas solicitaciones en condiciones húmedas.
-Tableros OSB. Son tableros con grandes virutas orientadas lo que les confiere
una gran resistencia en la dirección perpendicular a la orientación.
-Tableros madera cemento destinados únicamente a la construcción.
A su vez se definen para cada uno de estos tipos de tablero las especificaciones de
producto así como, los valores característicos para los calculistas de estructuras.
También se definen en las normas los métodos principales para el control continuo de
la calidad en la fabrica, para acceder a la marca N europea.
 200 200

CI.l
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.....
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C1;l 1S0
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1950 1970 1980

Afio ~ Particulas
888 Contrachapado
E88J Madera ~ Tableros
~Fibras [}ljTotal

Añc Madera Tableros

1950 150 7
1960 169 19 Años Contra - Tablero Tablero Total
1970 188 46 chapado Particulas Fibras Tableros
1980 190 64 1950 6,8 0,05 4,55 11,4
1990 173 71 9,51
1960 15,39 3,07 27,97
2000 165 100
1970 33,17 19,14 14,19 66,5
2050 140 170
1980 39,38 41,21 16,09 96,68
1990 49,95 56,12 20,34 126,41
COMPARACION DEL CONSUMO POR CADA 2000 55,25 69,75 28,5 153,5

1000 HABITANTES DE MADERA Y TABLEROS

TABLA 2

PRODUCCION MUNDIAL DE TABLEROS DE MADERA

o
00
('l TABLA 1
 281

Gráfica 1. Diagrama de flujo de una fábrica de proceso continuo Solsona de tableros

aglomerados.

APROVISIONAMIENTO DE MADERA

1----101 LIMPIEZA

GASES GENERADORES
TERMICOS
CALIENTES

MUY MUY FINOS

GRUESOS

COLAS,---~

CALOR

POLVO

CORTE Y EMBALADO
 Temperatura ( C) Presión y distancia en unidades arbitrarias
160~'--------------------------------~~----------~

140

120
Temperatura
. ..............
......... _._ ..... _....
_...........•....-
100

80

60

40

20 1 - ···Ot8tanota

o
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Posición en la prensa (longitudinal)

Fígura 1. Diagrama de temperatura, presión y distancia en una prensa continua.

C'l
00
C'l