INFORME FINAL DE PRÁCTICAS INDUSTRIALES

LABORATORIOS RYMCO S.A.

LUIS FERNANDO GUZMÁN ALEMÁN

COD. DE ESTUDIANTE: 72267893

Informe presentado en la asignatura de Prácticas Industriales a la

ING. Katherine Palacio

UNIVERSIDAD DEL NORTE

DIVISION DE INGENIERIA

INGENIERIA INDUSTRIAL

BARRANQUILLA

2006
VISTO BUENO DEL JEFE

VO.BO

Después de revisar detenidamente el contenido de este informe presentado por el

estudiante en práctica, Luis Fernando Guzmán Alemán, como proyecto final en el
curso de sus prácticas industriales realizadas en esta empresa, LABORATORIOS
RYMCO S.A., declaro este documento en calidad de aprobado.

Atte.:

Ángel Manga Domínguez

Ingeniero De Procesos
 CAPITULO I

1. IMPORTANCIA DEL DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA

1.1 ANÁLISIS DOFA

La utilización del análisis DOFA, permitió identificar las debilidades, oportunidades,

fortalezas y amenazas que actualmente presenta la empresa. Se hizo necesario
conocer estos elementos para tener una visión más clara del presente de la
empresa y poder canalizar los esfuerzos en los eslabones más débiles de la
estructura organizacional de RYMCO.

A continuación se presentan las debilidades, oportunidades, fortalezas y

amenazas de LABORATORIOS RYMCO S.A. La labor realizada en la empresa
baso sus esfuerzos en fortalecer las debilidades, de igual manera combatir las
amenazas, aprovechar las oportunidades e incrementar las fortalezas
mencionadas a continuación:

DEBILIDADES:
-Laboratorios Rymco evoluciona tecnológicamente pero esta en desventaja con
los lideres.
-No se generan excedentes de caja pero la empresa es operable.
-Los clientes se quejan de nuestras entregas, son demoradas e incompletas.

OPORTUNIDADES:
- La demanda ha crecido lentamente y tiene potencial de seguir creciendo.

FORTALEZAS:
-Laboratorios Rymco tiene el 48% del mercado nacional.
-Laboratorios Rymco tiene posicionamiento de marca e imagen corporativa.
-Laboratorios Rymco tiene buenos canales de distribución.
-Gama amplia de productos
-Buena asistencia técnica.
-Precio competitivo.
-Calidad, sellos y certificación de la ISO 9000.

AMENAZAS:
-En el mercado se presenta marcas a precios bajos.
-Globalización.
1.2 MATRIZ DOFA LABORATORIOS RYMCO S.A.
El campo de acción del proyecto tuvo en cuenta primordialmente estos factores
porque son los que se relacionan directamente con el potencial del proyecto
realizado.

OPORTUNIDADES AMENAZAS


En el mercado se presenta marcas
 La demanda ha crecido lentamente y tiene a precios bajos.
potencial de seguir creciendo.  Globalización.

 Programas de vacunación y licitaciones

publicas.

FORTALEZAS DEBILIDADES

 Laboratorios Rymco tiene el 48% del  Laboratorios Rymco evoluciona

mercado nacional. tecnológicamente pero esta en
desventaja con los lideres.
 Laboratorios Rymco tiene posicionamiento  Los clientes se quejan de nuestras
de marca e imagen corporativa. entregas, son demoradas e
incompletas.
 Laboratorios Rymco tiene buenos canales
de distribución.

 Gama amplia de productos

 Buena asistencia técnica.

 Precio competitivo.

 Calidad, sellos y certificación de la ISO

9000.
1.2.1 BARRERAS
Las barreras de entrada para este sector a nivel nacional no son tan
pronunciadas como las que pueden encontrarse a nivel internacional. Si
tenemos en cuenta que nos encontramos en un mundo globalizado, el punto
de referencia seria el competidor extranjero que son los que tienen el control
del mercado de jeringas y de la línea hospitalaria.

Con la firma del tratado de libre comercio las barreras se acentúan un poco,
porque en el mercado van a incursionar un sin numero de empresas
extranjeras que fabrican productos similares a los manufacturados por
Laboratorios Rymco S.A. Encontramos empresas nacionales e internacionales
de gran respeto como lo son: Baster, Terumo, Taico, Veston and Dhiqueson
(BD), las cuales son muy bien reconocidas por los clientes.

Otra razón por la cual se considera importante este sector es que para poder
procesar productos desechables de un solo uso y que están directamente
relacionados con el bienestar de sus consumidores, se requiere de una
infraestructura sofisticada, a nivel de instalaciones, maquinaria y mano de obra
calificada, que debe estar soportada por una alta inversión de capital que
garantice la calidad impecable de los productos que hacen parte de la línea de
producción de la empresa.

De igual forma las barreras de salidas son muy elevadas, debido que
Laboratorios Rymco S.A, es una empresa que no puede tomar la decisión de
cerrar sus instalaciones de la noche a la mañana. Si esto llegara a suceder la
empresa incurriría en pérdidas enormes y el daño social seria también
impactante por la gran cantidad de desempleados que quedarían.

Además Laboratorios Rymco S.A por su condición de fabricante tiene un alto

impacto sobre muchas empresas distribuidoras, que necesitan de su
permanencia en el mercado para seguir contando con los productos marca
Rymco en sus líneas de distribución, si se tiene en cuenta que los productos
Rymco son de gran aceptación en el sector.

1.3 ANÁLISIS DE LAS 5 FUERZAS DEL SECTOR INDUSTRIAL

1.3.1 PROVEEDORES
Laboratorios Rymco S.A diseña, fabrica y comercializa sus propios productos,
por tal motivo cuenta con una maquinaria de punta y una cantidad numerosa
de trabajadores.
La empresa para poder producir necesita de materiales, materia prima e
insumos, los cuales son suministrados por diferentes empresas proveedoras.
Los principales proveedores de Rymco son:
Propilco, Cartón Colombia, Misawa, Amcor, Miulstein.
En cuanto a la relación de negociación que existe entre la empresa y los
proveedores, Laboratorios Rymco S.A tiene un amplio poder sobre estos.
En el mercado de los productos desechables hospitalarios existen gran
variedad de proveedores, lo cual le da mayor flexibilidad a la empresa al
momento de escoger sus proveedores. Este hecho facilita el poder de
negociación que tiene la empresa con sus distribuidores, porque aumentan las
garantías al momento de atender de manera completa los pedidos.

1.3.2 PRODUCTOS SUSTITUTOS

Dentro de una variedad de productos, se encuentra que el principal producto
sustituto, teniendo en cuenta que la base producción de esta empresa son las
jeringas y venoclisis.
Si consideramos que el poder de negociación de este producto sustituto es
bajo, no hay efecto desfavorable en cuanto a las ventas de jeringas y
venoclisis, debido a que se presenta menos demanda en el mercado en
comparación con el producto principal de Rymco.

1.3.3 COMPRADORES:
Los principales compradores de los productos fabricados por Laboratorios
Rymco S.A son grandes empresas organizadas a nivel nacional e
internacional.
Entre los nacionales vale la pena mencionar clientes ubicados en los
departamentos de Antioquia, Santander, Cundinamarca, Valle del Cauca, y
gran parte de la costa Atlántica, los cuales compran grandes volúmenes de
productos periódicamente.
A nivel internacional el principal comprador se encuentra ubicado en Brasil, el
cual es una empresa Brasilera muy reconocida a nivel mundial.
Otro comprador de importancia es una empresa ubicada en México, en Perú se
encuentra una compañía muy reconocida, en costa rica se encuentra ubicado
otro comprador potencial de Rymco de suma importancia.
Otros compradores de los productos Rymco son las grandes cadenas de
droguerías y los principales centros hospitalarios de América latina.
Los compradores que hacen parte de las grandes empresas organizadas que
mencioné a anteriormente, tienen el mayor poder frente a Laboratorios Rymco,
que las demás fuerzas ya analizadas.
Si en algún momento llegara a desvincularse algunas de estos clientes de la
cadena comercial de la empresa, la salud financiera de Rymco se vería
fuertemente afectada.

1.3.4 COMPETIDORES POTENCIALES

Dentro de este grupo hacen parte empresas reconocidas y consolidadas en el
mercado como lo son: Baster, Terumo, Beston and Dhiqueson, Tayco, entre
otras.
 En cuanto al poder de negociación que tienen los competidores potenciales
sobre Laboratorios Rymco S.A., depende del punto de vista sea analizado.
En Colombia donde tiene su sede principal Laboratorios Rymco s.a tiene
monopolizado el mercado, convirtiéndose en la empresa líder preferida por los
principales compradores del país por manejar gran variedad de productos,
respaldados de por gran calidad producto elaborados con excelentes practicas
de manufactura.
Si se tiene en cuenta que la empresa opera principalmente en el mercado
americano, que es donde tiene concentrado la gran mayoría de clientes y es
fuerte en comparación con sus competidores, Rymco se maneja con una cierta
holgura en este nicho de mercado.
Mirando el otro perfil, el mercado Europeo ha sido de mayor complejidad para
las aspiraciones de Rymco, por la existencia de muchas marcas sobre todo
chinas, que ofrecen sus productos a precios extremadamente bajos, lo cual le
dificulta a Rymco su desempeño en este nicho.

1.3.5 COMPETIDORES EN EL SECTOR INDUSTRIAL

Como se menciono anteriormente Laboratorios Rymco S.A., a nivel nacional se
ha convertido en un monopolio, gozando de la preferencia por parte de sus
clientes.
Laboratorios Rymco S.A. tiene el mayor poder en el mercado nacional, por ser
una empresa que cuenta con sus propias plantas de producción, que dan le
dan la posibilidad de manejar sus recursos de tal manera que logre optimizar
su producción.

1.4 ESTRATEGIAS COMPETITIVAS

- Producir menor volumen de productos y apuntarle en mayor fuerza a la
calidad.
- Renovar constantemente el diseño y funcionalidad de los productos para
brindarle al cliente mayor identificación con estos.
- Renovar y ampliar las instalaciones y ubicarlas en sitios estratégicos que
brinden mayor accesibilidad a los clientes.
- Invertir en maquinaria con el fin de aumentar su capacidad instalada y llevar
la delantera a la competencia en lo que a tecnología se refiere.

Las anteriores estrategias competitivas se basan en los tres estilos de

reestructuración de la competitividad, siendo estos: costos, enfoques y
diferenciación.
El estilo del cual Rymco siempre se ha caracterizado es el de la diferenciación,
debido a que el cliente es para la empresa el horizonte a que mas apunta, con
la finalidad de suplir todas las necesidades y amoldar los productos a su
medida perfecta.

1.5 PROBLEMÁTICA TRATADA EN EL PROYECTO

El departamento de producción es clave en la estructura organizacional de
LABORATORIOS RYMCO S.A., por lo tanto el control de su funcionamiento debe
ser preciso para que no incida de manera negativa en los demás proceso que
están enlazados de manera directa a este.

Haciendo un seguimiento del funcionamiento de las dos plantas con que cuenta la
empresa, se encontró que la planta numero 1 encargada de la producción de
todas las referencias de jeringas se encuentra operando de manera eficiente,
debido a que recientemente se le realizo una redistribución que implico una
reubicación de la maquinaria, fruto de un riguroso estudio de métodos y tiempos
que permitió aumentar su nivel productivo.

El proceso productivo de la planta numero 2, encargada de la producción de los

elementos hospitalarios como lo son ATI, BURETAS, VENOCLISIS, AGUJAS,
CATETER no fue cobijado por el estudio anteriormente mencionado, por lo tanto
se me ha encargado como miembro de la organización realizar los respectivos
estudios y proponer mejoras que en el futuro ayuden a fortalecer el poder
productivo de dicha planta y de esta manera lograr la efectividad requerida.

Las propuestas presentadas fueron bien recibidas por los directivos de la

empresa, los cuales se encuentran optimistas porque al ser implementadas se
logrará:

- Disminuir los tiempos entre tareas, actividades y procesos.

- Disminuir los espacios entre maquinas.

- Reducir los esfuerzos de los operarios para evitar la fatiga.

- Colocar en línea la maquinaria de mayor relevancia desde la entrada de

materia prima hasta la obtención del producto final.

- Llevar a cabo un plan óptimo de calidad que garantice la calidad de los

productos.
1.6 PROCESOS DE FABRICACION PRODUCTOS PLANTA 2

1.6.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION DE LA AGUJA

DENTAL.

Inicialmente se hace recepción de la materia prima, luego se transporta al sitio de

almacenamiento donde se guarda para espera a que sea necesario utilizarla. Los
operarios deben verificar las especificaciones para cerciorarse que todo este bajo
control.

Seguidamente se transporta la materia prima a empaque, donde entra al proceso

insumos tales como: la caja plegadiza la cual es el empaque secundario. Se lleva
acabo la operación de empaque donde simultáneamente se inspecciona de que la
aguja quede bien distribuida en la caja plegadiza.

Luego entra al proceso la caja corrugada la cual es el empaque terciario y la ultima

unidad de empaque, también entra la goma y la cinta parra sellar las cajas y
enseguida se empacan y se sellan las cajas. Las cajas empacadas y selladas son
transportadas a esterilización. La esterilización se lleva a cabo con un gas
esterilizante con el cual se esteriliza el producto, haciendo simultáneamente un
control microbiológico.

Una vez se esteriliza el producto se transporta hacia zona de cuarentena, aquí el

producto es almacenado en cuarentena hasta que se cumpla el tiempo requerido.
Cuando culmina la cuarentena el producto es transportado a despacho donde se
almacena listo para ser despachado.
1.6.2 DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA PRODUCCION DE LA AGUJA
DENTAL.

(Ver. Anexos)

1.6.3 DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION DE LAS AGUJA

EMPACADA

Para la elaboración de las agujas se necesita de la materia prima principal el cual

son los HUBS y el polipropileno al igual que el colorante, los cuales son
transportados para la preparación de resinas, que se obtiene mezclando esta
materia prima. Luego se transporta la mezcla a la máquina inyectora, donde es
almacenada. Se realiza la inyección de los HUBS con la verificación simultánea de
las especificaciones. Después se transporta los HUBS inyectados hacia plasma,
se aplica plasma a los HUBS verificando que no excederse.

Luego se transporta el HUBS hacia la línea de aguja donde entra al proceso la

cánula, la cual es colocada al HUB. Una vez que la cánula ya esta ensamblada
entra al proceso el pegante conocido como Epoxi, el cual es adicionado al Hub
con la cánula para darle mayor adherencia. Una vez secado el Epoxi se hace una
revisión de la aguja para evitar que sigan en el proceso aquellas que estén
tapadas por el pegante.

Antes que la silicona entra al proceso debe realizarse su preparación la cual

empieza con un transporte de la materia prima al sitio de preparación donde esta
es elaborada y luego transportada a la línea de ensamble donde es almacenada
hasta que sea necesario que entre al proceso para realizar el respectivo siliconado
de la aguja.

Paralelamente al proceso principal de la aguja se fabrica el protector de

polipropileno, el cual se inicia con el transporte de materia prima a la zona de
preparación, donde se realiza la mezcla de la materia prima. Luego se lleva la
mezcla hacia la maquina inyectora donde es almacenado, para seguidamente
realizar la inyección de las piezas (protectores) y se verifica que cumplan con las
especificaciones. Una vez realizada la inyección y verificación de los protectores,
estos son trasportados hacia la zona de almacén donde son almacenados
temporalmente y listos para entrar a la línea de proceso principal.
Una vez listo el siliconado de la aguja entran al proceso los protectores
previamente inyectados para realizar el respectivo ensamble y ajuste. Luego se
realiza una revisión rigurosa para garantizar el cumplimiento de las
especificaciones. Las partes ensambladas se van almacenando en unas canastas,
las cuales son pesadas para determinar mas o menos cuantos millares de partes
hay y poder proporcionar este dato al departamento de producción. Después de
pasadas las canastas estas son almacenadas de manera temporal.

Seguidamente se transportan las canastas hacia la zona de empaque donde

entran al proceso papel y película para llevar a cabo el empaque de la aguja en el
blister. De manera inmediata una vez culminado el empaque individual, se
procede a realizar el empaque secundario y terciario del producto en las cajas
plegadizas y corrugadas respectivamente, siendo necesario cinta para realizar el
sellado de las cajas.

Cuando ya se tienen empacados todos los productos en sus unidades de

empaque primaria, secundaria y terciaria, se llevan las cajas a la zona de
esterilización, donde son esterilizados con oxido de etileno y se realiza un control
microbiológico.

Cuando el producto ya esta esterilizado, este es transportado a cuarentena donde

es almacenado por un cierto periodo, luego se lleva a despacho donde se
almacena listo para entregar.
1.6.4 DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACION DE LAS AGUJA
EMPACADA

(Ver. Anexos)

1.6.5 DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION DE BURETA

La línea principal para la fabricación de la bureta inicia con la entrada de P.V.C, el

cual es transportado a la maquina inyectora donde se inyecta la tapa superior de
la bureta y se realiza la inspección de la pieza. Seguidamente estas piezas son
almacenadas de manera temporal, luego se llevan a la línea de ensamble para
unirlo con el sitio de inyección el cual pasa por una operación de volteado y una
lubricación de con alcohol para eliminar impurezas antes de entrar a la línea
principal. El ensamble de la tapa superior y el sitio de inyección se llevan a cabo
con loctite.

Paralelamente se elabora el spike el cual es otro componente de la bureta en

A.B.S. El spike es producto de inyectar el P.V.C acompañada de una inspección.
Esta parte es almacenada temporalmente antes de entrar a la línea. De manera
similar en un proceso paralelo se extruye el P.V.C de lo cual da como resultado la
manguera superior de la bureta con una longitud de 11cms. Esta manguera es
ensamblada con el spike con un pegante llamado ciclohexanona.(la ciclohexanona
viene pura, se diluye al 5% y al 8%).

El regulador de la bureta esta compuesto por una rueda y un riel. La rueda se

fabrica en polipropileno combinado con un colorante azul en una operación de
inyección. El material del riel también es polipropileno el cual es inyectado para
darle forma. Una vez ensamblada la rueda al riel se forma el regulador, el cual es
subensamblado con la manguera de 11cms y el spike que se habían ensamblado
anteriormente. El anterior subensamble conformado por la manguera superior de
11cms y el spike y el regulador entra a la línea principal para unirse con tapa más
el sitio de inyección.

La extrusión de la manguera de 8cms y la inyección del clip se realizan en

operaciones paralelas, después de inspeccionarlas y transportarlas al sitio de
ensamble, son subensambladas adicionándole porex para posteriormente entrar a
la línea principal y con ciclohexanona unirlas con la tapa superior. Al mismo
momento que se realiza la operación de ensamble se inspeccionan las partes
ensambladas.
De manera similar se realiza la extrusión del tubo en P.V.C rígido, la inyección de
la tapa inferior en P.V.C y la extrusión de la manguera de 5 cms también en P.V.C.
Al tubo después de extruído se le imprime en tinta azul y se deja secar por 4 horas
(esta parte de la fabricación de bureta se hace en planta 1). Luego que se seca el
tubo se transporta hacia la planta número 2, donde se limpia y se transporta para
ser ensamblado. La tapa inferior la cual se subensambla con la manguera de 5
cms, es subensamblada nuevamente con el tubo anexándole ciclohexanona en
un 8%, para posteriormente entrar a la línea principal y ser ensamblado con la
tapa superior anexándole ciclohexanona en un 8.5%. Seguidamente se
inspecciona el subproducto y se hace una prueba para verificar que las partes
estén correctamente ensambladas.

Luego entra a la línea principal el tapón que es inyectado en A.B.S, para unirlo a la
bureta después de haberla sometida a prueba. Paralelamente utilizando polietileno
de baja se inyecta el protector, el cual entra a la línea principal para ser
ensamblada a la bureta. La bolsa donde va empacada la bureta se realiza con una
película plástica y papel, luego se realiza una identificación individual con tinta.
Seguidamente la bolsa entra a la línea principal de fabricación donde se introduce
la bureta y queda sellada individualmente, para después ser transportada a la
zona de empaque donde es empacada en la caja corrugada.

Una vez empacadas las buretas en las cajas, estas son transportadas a
esterilización, para ser esterilizadas y cumplir con la cuarentena. Luego se
transportan al almacén donde son almacenadas para su posterior despacho.
1.6.6 DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACION DE LA BURETA

(Ver. Anexos)

1.6.7 DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION DE CATETER

La línea principal de fabricación del catéter inicia con la entrada del polipropileno al
proceso, que junto con un colorante es transportado para la zona de preparación,
donde son mezclados y posteriormente transportados a la maquina inyectora
donde son almacenados por un tiempo. Luego se inyecta el HUB catéter
verificando las especificaciones. Enseguida se transporta la parte a la zona de
almacenamiento donde es estacionada temporalmente, para luego ser
transportada al área de ensamble, con el fin de ser ensamblado con el teflón con
flanche el cual es tratado simultáneamente. Luego es realizada una prueba de
hermeticidad con aire y alcohol.

El HUB INTRODUCER hecho en polipropileno, es una parte importante de la

conformación del catéter. Esta parte es inyectada utilizando un colorante el cual le
da una apariencia especial, realizando al mismo tiempo una verificación de las
especificaciones, seguida por un almacenamiento temporal. Luego el HUB
INTRODUCER es transportado a la zona de plasma, donde se realiza la operación
de plasma. Inmediatamente se transporta a zona de ensamble, donde se le anexa
la cánula y se le aplica un pegante especial. Por un tiempo se espera a que la
unión se haya curado para realizar una comparación y clasificación para
diferenciar los conformes de los defectuosos, y posteriormente pasar a la línea
principal donde se ensamblan al HUB catéter y se realiza el primer corte.
Seguidamente se le hace la operación de Tipping y luego se le hace un segundo
corte, se le hace la operación de re-tipping y enseguida se le hace una inspección
rigurosa.

Paralelamente se procesa el protector, transportando el polipropileno a la maquina

inyectora donde se almacena por un periodo corto y luego se inyecta verificando
de manera conjunta las especificaciones. Luego los protectores inyectados son
transportados a la zona de almacenamiento donde son estacionadas
temporalmente hasta que den la orden de ser transportadas hacia la línea principal
de ensamble. Una vez entran los protectores a la línea principal estos son
sometidos a la operación de siliconado y ensamblado. Luego de realizarse el
ensamble las partes unidas son sometidas a una prueba de oclusión.

Por otra parte el polietileno de baja densidad es transportado hacia la maquina

inyectora y luego de un momento de almacenamiento en dicha maquina este es
inyectado para formar el plug. Luego de inyectada la parte es transportada y
almacenada en la zona de almacenamiento, para seguidamente ser transportadas
para realizarse una perforación. Después el plug perforado es transportado hacia
la línea principal donde es colocado al catéter.

Inmediatamente se empaca el catéter en el blister el cual es el empaque primario,

luego entran al proceso las cajas plegadizas y corrugadas como también cinta y
goma, para empacar y sellar el producto. Una vez terminado de empacar el
producto este es transportado hacia la zona de esterilización donde se esterilizan
y se lleva a cabo el período de cuarentena. Culminado el periodo de cuarentena
las cajas son transportadas hacia despacho donde se almacenan listas para ser
entregadas.
1.6.8 DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACION DEL CATETER

(Ver. Anexos)

1.7 ESQUEMA DE LA PLANTA ACTUAL

A continuación se ilustra el esquema de la planta número 2:

1.8 IMPORTANCIA DE LA MEJORA EN EL PROCESO DE FABRICACION DEL

CATETER Y LA BURETA.

De todos los procesos de fabricación llevados a cabo en la planta numero 2 de

Laboratorios Rymco S.A, los de mayor importancia son los del catéter y el de la
bureta por la naturaleza de estos productos y su contribución en el presupuesto de
la empresa. Estos productos se han fortalecido en el mercado nacional e
internacional, los clientes han incrementado los pedidos impactando positivamente
el bienestar financiero de la empresa.

Como es conocido la línea de fabricación de la empresa incluyendo todo el

proceso productivo, se rige mediante una buenas practicas de manufacturas, las
cuales se ven reflejadas en la calidad de los productos y la flexibilidad y
funcionalidad que estos ofrecen, porque para Rymco lograr satisfacer las
expectativas del cliente es su mayor reto.
Los tiempos de entrega son un factor fundamental en la cadena de abastecimiento
de Laboratorios Rymco y de cualquier empresa, por este motivo el departamento
de logística constantemente estudia posibilidades para lograr disminuir los tiempo
de entrega y poder ser más flexibles al momento que se presenten las variables
que nunca faltan en todo proceso productivo. Esta disminución de los tiempos de
entrega dará al cliente una mejor sincronización en su negocio, porque van a
contar con sus pedidos en el tiempo estipulado sin tener que recurrir a estrategias
alternas para tratar de suplir una demora o retraso de la mercancía, ya que esta
situación lleva a la empresa a incurrir en sobrecostos los cuales son indeseados.

Teniendo en cuenta esta problemática Laboratorios Rymco se ha visto a la tarea

de mejorar su productividad, manteniendo la calidad de sus productos y
disminuyendo los tiempos de entrega al mismo tiempo que se reducen los costos.
Esta intención se ve reflejada en la inversión y las reformas llevadas a cabo en la
planta numero 1 donde se logro aumentar la productividad, colocando en línea el
proceso productivo para las referencias más significativas en esta planta como lo
son la jeringa de 5ml, 2ml, 3ml y 10ml.

De igual manera se quiere fortalecer la línea productiva para la planta numero 2,

para ser mas específicos en la fabricación de la bureta y el catéter partiendo del
hecho que son productos que han ido ganado mercado, incrementándose
notablemente los volúmenes de pedido. Además como ya lo mencione
anteriormente la bureta y el catéter son productos muy rentables, por lo tanto
Rymco quiere mejorar la parte logística de este producto para así incrementar sus
utilidades.

1.9 OPORTUNIDADES DE MEJORA EN LA FABRICACION DEL CATETER.

El proceso de fabricación del catéter utilizado actualmente es uno de los más

complejos, por el gran número de actividades y tareas que este promueve como
también la variedad de componentes del cual esta conformado, el cual lo hacen
bastante extenso.

Reducir los procesos que conforman la línea productiva implicaría comprar partes
ya ensambladas, siendo esta una posibilidad que no esta en los planes de Rymco,
debido a que la empresa se esmera por fabricar los productos en su totalidad, por
lo tanto el camino a seguir es optimizar el proceso global teniendo en cuenta la
disponibilidad de recursos, de capacidad, tiempo y espacio.

La planta número 2 esta dividida en dos sectores un sector A donde operan las
maquinas inyectoras y extrusoras con poca participación de los operarios, este es
un sector netamente mecánico. El otro sector B esta conformado por las líneas de
ensamble donde la participación de los operarios es primordial, los cuales
interactúan con las maquinas que apoyan estas líneas, para realizar con éxito las
operaciones requeridas.

Algunos componentes del catéter como lo son el HUB INTRODUCER, el protector

y el plug son inyectados en el sector A, posteriormente pasan a la zona B,
denominada zona de ensamble donde se unen las partes con la ayuda de los
operarios, aumentando considerablemente el tiempo de ciclo por la larga
trayectoria que hay entre las dos zonas.

Una situación crítica que se ve en la línea de ensamble es la operación de plasma

del HUB INTRODUCER, que después de inyectado pasa a plasma y luego entra
a la línea, segmentando de esta manera el proceso y no conservando la linealidad.

En la zona B (zona de ensamble), se realizan muchas actividades manuales que

retrasan la línea, a esto se le suma la fatiga de los operadores por movimientos
repetitivos y extensos, además el conste riesgo a que están expuestos por lo
complicado de algunas tareas. Entra las operaciones que promueven la fatiga y
presentan riesgo, están la operación de corte de teflón en la primera y segunda
vez, lo cual se hace con una cuchilla sin protección. Otra operación riesgosa es la
clasificación de cánulas ya ensambladas en el hub catéter y el teflón dependiendo
a la longitud de la cánula, aquí el operario corre el riesgo de punzarse.

Entre las actividades en que la fatiga se hace presente esta la inspección del re-
tipping después de hacer el segundo corte, para revisar que no haya obstrucción,
como también la prueba de hermeticidad y clasificación de las cánulas. Otras
actividades fatigantes y que pueden mejorarse son el ensamble de la cánula al
hub catéter y teflón, el cual se hace uno a uno, de igual manera se trabaja el
ensamble del protector, siendo esto una operación muy extenuante, a sabiendas
que en cada turno de trabajo se realizan alrededor de 20000 catéter.

1.9.1 PROPUESTA DE MEJORA PARA EL PROCESO DE FABRICACION DEL

CATETER CON BASE AL DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL.

Lo que se busca con la elaboración de este proyecto es proponer una mejor

distribución de planta con el fin de mejorar el proceso productivo de las líneas de
catéter y bureta.

Primero que todo se hace necesario romper la subdivisión por zonas que tiene la
planta número 2, y volverla una sola de tal manera que se pueda ahorrar espacios
y poder organizar áreas de trabajo que integren las maquinas inyectoras con la
línea de ensamble del catéter, y así eliminar los transportes innecesarios después
de inyectados los componentes que conforman este producto.
Esta integración también cobijaría la operación de plasma del HUB
INTRODUCER, el cual esta aislado de la línea de ensamble, lo ideal seria colocar
la maquina de plasma cerca de la línea para evitar fragmentar el proceso y así
ahorrar tiempo y esfuerzo.

La fatiga de los operarios que se presenta en las operaciones de inspección en

especial la revisión de re-tipping después de hacer el segundo corte puede
resolverse invirtiendo en un sistema de pantalla que muestra la precisión del corte
sin tener que esforzar la vista. La prueba de hermeticidad puede hacerse en un
dispositivo que pueda realizar pruebas a grandes cantidades de subensambles al
mismo tiempo y reducir de esta manera el cansancio visual del operador, ganando
productividad paralelamente contribuyendo con el bienestar del recurso humano.

Para disminuir el riesgo de corte se propone un sistema de cuchillas que

solamente necesita la alimentación del hub catéter ya ensamblado con el teflón y
la cánula por parte del operario para llevar a cabo esta operación, y que tenga
capacidad para cortar varios teflones en un solo movimiento.

Para ahorrar tiempo y reducir el riesgo al momento de la clasificación de los

cánulas se propone alinear y clasificarlas antes de suministrarle el pegante, así al
momento de ensamblar las cánulas se vaya haciendo la respectiva clasificación
aprovechando que se esta en contacto visual con el componente ensamblado en
ese momento.

Finalmente, con todos estos cambios se espera ahorrar una operación, los
transportes que son los que generan mayor perdida de tiempo y esfuerzo
disminuirlos de 17 a 9.
1.9.2 DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACION DEL CATETER
(PROPUESTO).

(Ver. Anexos)

1.10 OPORTUNIDADES DE MEJORA EN LA FABRICACION DE LA BURETA.

El proceso de elaboración de la bureta utilizado actualmente es el más complejo,

debido a la gran cantidad de componentes con que esta cuenta que hacen de este
un proceso muy horizontal con muchos componentes fabricados aisladamente
para después realizar el ensamble de las partes.

Cada componente que conforma la bureta es importante los cuales cumplen una
función específica y en su gran mayoría son fabricados en la empresa, por lo tanto
es complicado reducir la cantidad de partes.

Algunos componentes de la bureta como lo son las mangueras, se extruyen en

maquinas que están muy alejadas de la línea de ensamble convirtiéndose esta
situación en un punto negativo, de igual manera ocurre con la máquina extrusora
de tubos que se encuentra a una distancia considerable de la impresora, la cual se
encuentra muy cerca de la línea de ensamble.

Después de ensamblada por completo la bureta, esta debería seguir una

secuencia lógica hacia delante de la línea, pero lo que hace actualmente es un
movimiento brusco y de retroceso que la lleva al principio de la línea de ensamble
alejándose de la zona de empaque para ser introducidas en las bolsas (empaque
individual). Seguidamente después de cubierta con las bolsas, estas pasan a la
zona de empaque que esta cerca de donde se termina el ensamble de la bureta
antes de pasarla a empacar en las bolsas individuales.

En lo que respecta a las bolsas o empaque individual de la bureta, es pertinente

mencionar que el material utilizado para su fabricación arroja muchas partículas al
momento de sellarla, que ponen en riesgo permanente la calidad del producto.
Esta la situación es controlada limpiando periódicamente la maquina pero esta
solución no es 100 % segura.

El diseño de planta utilizado actualmente se muestra a continuación para mejor

ilustración:

1.10.1 PROPUESTA DE MEJORA PARA EL PROCESO DE FABRICACION DE

LA BURETA CON BASE AL DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL.
De todos los procesos de fabricación llevados a cabo en la planta numero 2 de
Laboratorios Rymco S.A, uno de los de mayor importancia es el de la bureta por la
naturaleza del producto y su contribución en el presupuesto de la empresa. La
bureta se ha convertido en un producto fuerte en el mercado nacional e
internacional, los pedidos han sido incrementados impactando positivamente el
bienestar financiero de la empresa.

Lo que se planteo en este proyecto es lograr compactar más el proceso para que
la fabricación se haga más eficiente, que cada parte se fabrique en un solo sector
y así reducir los transportes largos y los tiempos entre máquinas.

Para lograr esto inicialmente la máquinas extrusora y las maquinas inyectoras que
participan en la fabricación de la bureta deben acercarse a la línea de ensamble, si
bien es complejo sistematizar toda la línea, la conformación de áreas completas
de producción facilitaría y mejoraría el desempeño de los operarios e
incrementaría la producción por cada turno de trabajo. Lo que se quiere es
eliminar todos los transportes que se generan desde la zona A hasta la zona B,
porque al momento de acercar las maquinas con las líneas de ensamble los
tiempos entre maquinas se consideran despreciables.

La máquina selladora del empaque individual debe ubicarse al final de la línea de

ensamble aprovechando que está más cerca del área de empaque y así ahorrar
desplazamientos innecesarios. Para complementar esta mejora se propone una
disminución del área por metro cuadrado de la exclusa de materia prima, zona de
almacenamiento de materia prima, de igual manera de la exclusa de personas con
el objetivo de ganar espacio para aumentar el tamaño de la zona de empaque, de
tal manera que el final de línea de bureta coincida con la esta zona y poder pasar
los productos en su empaque individual por un canal que conecte las dos áreas y
no tener que realizar un desplazamiento largo que involucre fatiga de los operarios
e incremento del tiempo de ciclo. Se requiere además de la reducción del área una
redistribución de la planta para lograr los objetivos planteados.

Por otro lado se debe pensar en otro material para la fabricación de la bolsa u otra
máquina que le dé mejor trato a la bolsa ya fabricada y no le desprenda partículas
al momento del sellado. A continuación se muestra el nuevo diseño y distribución
de la planta, como también el diagrama de procesos mejorado teniendo en cuenta
las oportunidades de mejoras detectadas en el estudio realizado y los cambios
propuestos.

Finalmente, con la implementación de estas mejoras se espera disminuir el

numero de operaciones, transportes, inspecciones y almacenamientos con que
cuenta línea actualmente, teniendo en cuenta que los procesos que se vienen
trabajando están bien definidos y que los transportes son las actividades criticas,
por lo tanto se espera pasar 17 transportes a 2 transportes solamente.

1.10.2 DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACION DE LA BURETA

(PROPUESTO).

(Ver. Anexos)

1.11 ESQUEMA DE LA PLANTA MEJORADO

A continuación se ilustra el esquema de la planta propuesto en el proyecto:

 CAPITULO II

2.1 EVALUACION DE LOS OBJETIVOS

2.1.1OBJETIVO GENERAL

Proponer un nuevo esquema de trabajo para cumplir efectivamente con los

pedidos de los clientes regulares y potenciales, mejorando los tiempos de
entrega y ofreciendo mayor disponibilidad.

2.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Plantear mejoras que ayuden a disminuir el porcentaje en los indicadores

de quejas y reclamos por tiempos de entrega, disponibilidad y calidad.

- Contribuir con la obtención de la calidad de los productos y procesos.

- Cumplir con las expectativas de los clientes brindándoles ventaja diferencial

con respecto a la competencia.

- Incentivar la interacción con los demás departamentos de la empresa,

fortaleciendo las relaciones con los clientes externos e internos.

2.1.3 EVALUACION DE LOS OBJETIVOS

Con la realización del proyecto aplicado los objetivos se han cumplido de

manera efectiva, se espera que con la implementación se diminuyan las quejas
de los clientes potenciales de la empresa en un 25% cuatros meses después
de la implementación, debido a que la consecución del proyecto se espera
contribuya a mejorar los tiempos de entrega, y brinde la posibilidad de contar
con una mayor cantidad de inventario el cual es necesario para cumplir de
manera exitosa con la demanda.

El mejoramiento del proceso de fabricación de la bureta sin lugar a duda

ayudara a aumentar la productividad de la planta y obtener productos mas
confiables, resultado de una mejor sincronización de los subprocesos de
enlace que conforman todo el sistema productivo de la planta numero 2.
 La ventaja diferencial en lo que ha disponibilidad y satisfacción de las
expectativas de los clientes al momento de la implementación será muy
notorio, gracias al ajuste del proceso productivo los clientes podrán vender y
cumplir también de manera satisfactoria con los pedidos, contribuyendo de
esta manera al fortalecimiento de las relaciones comerciales con los empresas
nacionales e internacionales consumidoras de los productos Rymco.

El departamento de producción logrará sincronizar su interacción con los

demás departamentos, de tal manera que la recepción de la orden de pedido
cumpla con todas las especificaciones en detalle de lo que el cliente pida, y de
esta manera reducir los errores al momento de programar la fabricación de los
productos requeridos. Con este mejor engrane de los procesos la empresa
ganará seguridad en la toma de decisiones en lo que ha compras de materiales
y materia prima se refiere, contando con los elementos necesarios para la
producción.

2.2 EVALUACION DE LA METODOLOGIA UTILIZADA

La metodología utilizada (Ciclo PEEA) arrojo resultados positivos, se logro el

mejoramiento continuo de los procesos que conforman la cadena productiva, de
igual manera se logro adoptar la estrategia adecuada para llevar a cabo esta
mejora.

La buena gestión de identificar efectivamente las debilidades, oportunidades,

fortalezas y amenazas de LABORATORIOS RYMCO S.A, ayudo a detectar las
oportunidades de mejora que hay en el sector, y conocer las restricciones
principales del proceso productivo. En este caso la restricciones principales
detectadas fueran las concernientes a la capacidad de la planta y las restricciones
de tiempo, ligadas a la manera como están distribuidas las lineas de producción.

El estudio de métodos y tiempos desarrollado en la planta numero 2, logro

detectar oportunidades de mejora y de esta manera ayudar a optimizar el proceso
de fabricación del catéter y de la bureta, como se mencionó anteriormente, este es
el producto de mayor contribución en el presupuesto de Rymco, por lo tanto se
concentro el estudio en estas dos línea. En todo momento de la realización del
proyecto se dio a conocer los avances a las personas implicadas directa e
indirectamente con el departamento de producción, se canalizaron sus opiniones y
se transformaron para impactar de manera positiva la esencia del proyecto.

Por otro lado, en los meses iniciales después de la implementación de las mejoras
se deben hacer mediciones de tiempos, con el fin de comparar los tiempos
anteriores con los tiempos actuales, para cerciorarse si se logra disminuir en gran
magnitud el tiempo de ciclo.
En términos generales la decisión de emplear esta metodología (ciclo PEEA), fue
vital para la proponer las mejoras acertadas, basadas en una buena identificación
de las oportunidades, en una descripción y análisis de los procesos y un efectivo
mejoramiento continuo.

2.3 ANALISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

Con la propuesta de este proyecto se logro despertar el interés por parte de la

empresa de realizar el estudio pertinente para decidir si se le da vía libre a la
propuesta, para iniciar el proceso de reestructuración de la planta numero 2,
para ir mejorando notoriamente el funcionamiento del departamento y de la
organización en general, de tal manera que se puedan corregir todas las
inconsistencias que afectan el normal funcionamiento de la planta.

Partiendo del hecho que LABORATORIOS RYMCO S.A. siempre se ha

caracterizado a lo largo de su existencia por mantener una ventaja diferencial
pronunciada con respecto a sus competidores, este proyecto colaboro a seguir
esta política de tal manera que no se regale ningún espacio en el mercado, por
el contrario con la mejora en los procesos internos de Rymco se busca a diario
estrechar aun mas los lazos con los clientes y seguir consolidándose en el
mercado nacional e internacional.

La mejoras propuestas en los proceso de fabricación del catéter y la bureta en

la planta número 2, han impactado positivamente el interés de los jefes de
procesos de la empresa en adoptar los cambios requeridos para el
fortalecimiento de la planta.

El departamento de servicio al cliente, pronostica una tendencia a mejorar

primeramente en la disminución de las quejas por demoras en el despacho de
los pedidos, como también en la disminución de los productos no conformes,
esto hará que dicho departamento se vea beneficiado por una mejora realizada
en el área de producción, y así poder ratificar la afirmación que cualquier
renovación que se haga en cualquier área de la empresa, debe trastocar en
conjunto a toda la organización.
 CAPITULO III

3. DESCRIPCION Y ANALISIS DE LA EXPERIENCIA ADQUIRIDA

Como es de su total conocimiento, el cargo el cual me fue asignado pertenece al

departamento de producción, pero con una interacción de manera directa y
proactiva con los demás departamentos de la empresa como lo son los de
comercial, recursos humanos, cartera, logística y servicio al cliente.

El cargo representado en la empresa LABORATORIOS RYMCO S.A, tiene bien

definidas sus funciones, las cuales están totalmente relacionas con todos los
conocimientos adquiridos en la universidad, abriendo un camino de acción para
poder plasmar esos conocimientos en soluciones factibles para la organización.

El paso por esta prestigiosa organización dejo solamente elementos positivos,

sobre todo si se tiene en cuenta que la experiencia y la práctica es la que hace al
maestro, y en mi caso esta experiencia me ayudo a incentivar la generación de
ideas creativas para el mejoramiento del desempeño de la organización y el
incremento de la productividad, dándole así un mejor manejo a los recursos con
que esta cuenta.

Esta etapa de mi vida profesional me permitió construir un esquema sólido de

trabajo, mostrándome un paradigma enriquecedor, ligado a la mejora de cada uno
de los proceso que conforman la estructura organizacional de la empresa, para así
llenarme de argumentos e ir fortaleciendo mis bases como profesional. Además
me permitió romper falsas perspectivas que tenia sobre la vida laboral, me ayudo
a ver a la empresa como un todo y entender porque es necesaria la interacción de
cada una de las áreas de la empresa, aprendí a analizar situaciones reales
propias de una empresa de manufactura, de tal manera que pude sacar a flote mis
conocimientos para dar solución a determinado número de variaciones inherentes
a todo proceso.

En el desarrollo del cargo pude fortalecerme como persona y aportar mi grano de

arena para fortalecer a diario los intereses de la compañía, y de esta manera ir
convirtiendo a diario el departamento de producción en el departamento de mayor
capacidad de respuesta en la compañía. Esta situación la pude evidenciar al
momento de elaborar componentes directamente relacionados con la presentación
del producto, de los cuales me esmere y puse todo mi esfuerzo para garantizar en
todo momento la calidad de los productos, y así cumplir con las políticas de la
empresa basadas en la ética y respeto a los clientes.
A diario me esforcé y de hecho el cargo en el cual me desempeñe exigía que
constantemente se desarrollara la parte creativa para el mejoramiento en el
desempeño de la organización, como lo fue el periódico estudio y análisis de
datos con el fin de disminuir el riesgo en la toma de decisiones, por lo tanto fue
necesario un dinamismo desbordante que permitiera estar atento a los cambios en
los procesos, lo cual nos facilitaría adelantarnos a los acontecimientos para
disminuir la incertidumbre.

En esta organización aprendí entre otras cosas a analizar el sistema de

producción para así validar la información que presentan los diferentes usuarios,
me di a la tarea de verificar y actualizar constantemente las rutas de los procesos
productivos y la actualización de la base de a datos de la empresa, paralelamente
con la creación en el sistema de los códigos de producto y materias primas, con el
objetivo de la integración de esta base de datos. Además ayude a fortalecer las
interacciones entre los distintos departamentos, con un constante apoyo al
departamento de calidad y comercial para así cumplir con los requisitos
normativos de los clientes, así como también aprender el manejo de los distintos
software utilizados en la empresa en especial GENEX-OPTEX, el cual es un
software para la planeación de la producción y para el manejo de la parte logística
de la empresa.

Finalmente, la experiencia adquirida en el desarrollo del periodo de práctica

industrial fue muy gratificante y de hecho llenó las expectativas que manejaba con
respecto al desempeño de este cargo, aún mas si se tiene en cuenta que ingrese
justo al departamento en el cual siempre quise desempeñarme.
 CONCLUSIONES

El desempeño de las prácticas industriales permitió adquirir muchas fortalezas en

la parte laboral que solo se puede lograr con el conocimiento empírico que ofrece
esta experiencia y la interacción constante con las variables propias de los
procesos, que hacen parte del funcionamiento diario de las grandes empresas.

El departamento de producción de LABORATORIOS RYMCO S.A, se ha

esmerado para brindar a sus clientes un excelente producto en calidad y
disponibilidad enlazado con tiempos de respuesta más cortos, por tal motivo se
han abierto las puertas para que este trabajo pueda romper barreras y contribuir a
la mejora continua propia de las empresas exitosas, convirtiéndose el paso por
esta organización en una gran responsabilidad y a la vez en una gran oportunidad
para demostrar los conocimientos adquiridos frutos de la impecable formación que
brinda la Universidad del Norte.

Algo que si es claro, es que los directivos de la compañía a todo momento son
conscientes de la interacción activa que deben tener los diferentes departamentos
que conforman la estructura organizacional de LABORATORIOS RYMCO S.A, sin
olvidar la idea de que cada departamento es de vital importancia para lograr las
metas proyectadas. Es por esto que el departamento de producción cumple a
cabalidad con estas recomendaciones, las cuales su cumplimiento se ve reflejado
con las visitas constantes a las demás dependencias, para engranar los procesos
y tratar de retroalimentar las actividades propias con las experiencias de las
demás áreas, por lo tanto siempre tuve presente este hecho para colaborar con el
dinamismo que esto implica.

Finalmente, se espera que la consecución de este proyecto haya cubierto todas

las expectativas de todos los interesados, en especial de los directivos, y que con
el pasar del tiempo sea posible ver su impacto positivo en el funcionamiento
general de la empresa, para poder dar testimonio de que los esfuerzos realizados
en cumplimiento de las funciones del cargo desempeñado, fueron para los
intereses particulares y generales de la compañía, y que perduren en el tiempo
para así poder sentirme satisfechos del paso por esta importante organización.
 RECOMENDACIONES

Después de haber analizado cuidadosamente las debilidades, oportunidades,

fortalezas y amenazas con que cuenta LABORATORIOS RYMCO S.A, es posible
dar un veredicto en cuanto las problemáticas en que debe concentrar todo su
poder de inversión, para brindarle una mayor estabilidad a su estructura financiera
y arrojar mejores resultados al momento de negociar con los clientes y
proveedores.

Como lo que se busca es convertir las debilidades en fortalezas y lograr vencer las
barreras impuestas por las amenazas, para tal fin enfoqué el radio de acción en
los siguientes campos de mejora:
-Realizar más a menudo estudios de mercado con el fin de sacar productos
nuevos, que llenen las expectativas de los clientes.
-Invertir más en tecnologías y elementos de ayuda que fortalezcan todas las
actividades de la empresa.
-Estandarizar de manera más eficiente la manera como se manejan los pedidos
internamente después de ser emitidos por los clientes. Esto equivale a una
estandarización de algunos procesos que presentan debilidades en el sistema
funcional de LABORATORIOS RYMCO S.A.
-Tener en cuenta los efectos de la globalización y no esperar hasta que entren en
vigencia los tratados de libre comercio para empezar a filtrar sus productos en el
mercado Europeo.

A pesar que en el mercado hay cierta variedad de productos marca Rymco, es

necesario que LABORATORIOS RYMCO S.A se esmere un poco mas por crear
productos nuevos que identifiquen y fortalezcan el terreno ya ganado en un alto
porcentaje del mercado nacional e internacional a nivel de Suramérica y
Centroamérica. Una gama más amplia de productos implicaría para Rymco
mayores posibilidades, mayor reconocimiento por la funcionalidad y versatilidad de
sus productos, incremento de sus clientes y aumento en el porcentaje de mercado
consolidado.

Si bien es cierto que LABORATORIOS RYMCO S.A se ha preocupado por tener

sistematizado la gran mayoría de sus procesos, todavía le falta mucho para poder
colocarse al nivel de los lideres del mercado. No se puede negar que Rymco ha
ido evolucionando pero se necesita una mayor rapidez al momento de inyectar
capital y al instante de hacer seguimiento para que todos los proyectos sean
llevados a cabo en el tiempo estipulado. Algunos de los software utilizados en la
empresa están demasiado desactualizados, los cuales seria bastante conveniente
renovarlos para lograr mayor eficiencia en la cadena productiva, y al mismo tiempo
obtener información certera y de mayor utilidad.
El hecho de estandarizar y dar un mejor manejo a la recepción de los pedidos
brindara a la empresa, reducción de errores, disminución de las no conformidades,
mayor rapidez en los tiempos de respuesta, manejo de información certera, y lo
mas importante clientes mas satisfechos por la excelente labor logística de
Rymco, soportadas por una mayor disponibilidad de productos, tiempos de
respuestas mas cortos y con los mejores estándares de calidad.

La globalización es un fenómeno de múltiples consecuencias que Rymco debe

canalizarse de la mejor manera para no quedar relegado en el mercado, a
sabiendas que las amenazas se van a incrementar la directiva de la empresa tiene
la tarea de vencer las barreras y lograr que el producto Rymco logre meterse en el
mercado Europeo de manera definitiva y consolidar el mercado que ya tiene
ganado en el continente Americano.

Finalmente, LABORATORIOS RYMCO S.A necesita armar una metodología de

trabajo que involucre una gran publicidad de los productos Rymco, mayor
motivación por parte de la empresa hacia sus clientes para que los prefieran
argumentando mejores precios con una calidad inigualable.