INSTALACIÓN DE GEOSINTÉTICOS

OPER-PR-001

CARGO NOMBRE FIRMA

Elabora: Coordinador HSEQ Diego Granados

Revisa: Director de Operaciones Moisés Rosillo

Aprueba: Gerente Jimena Rosillo

 1. OBJETIVO

Establecer las actividades necesarias para realizar la instalación de geosintéticos (Geomembrana)

de acuerdo a las normas técnicas además de tener en cuenta los requisitos del cliente.

2. ALCANCE

Aplica desde el momento que se detecta la necesidad de un cliente para la instalación de Material
Geosintético hasta la entrega de obra y de los registros realizados para iniciar con el proceso de
facturación.

3. RESPONSABLES

Gerente General
• Asigna los recursos necesarios para la ejecución de proyectos.

Coordinador HSEQ
• Garantizar la ejecución y entrega de la instalación de acuerdo a los estándares de calidad
definidos para el proceso.

Director de Operaciones
• Planeación y programación de actividades optimizando los recursos requeridos para la
ejecución de la obra.

Técnico Instalador
• Encargado de realizar el proceso correctamente bajo las directrices definidas y de
acuerdo a los parámetros indicados.

4. DEFINICIONES

• Control de Calidad: Son las actividades realizadas por el fabricante del material y el
instalador que aseguran la confianza que los productos cumplen con los requerimientos
contractuales y técnicos definidos.
• Soldadura por Extrusión: Esta soldadura consiste en la unión por el sistema de
termofusión (fundir con calor) de tres elementos, donde uno aporta material a las
partes a unir. Este sistema de soldado es efectuado por un cordón de soldadura de
polietileno (Rod HDPE), que es introducido a la cámara de fusión de la extrusora donde
se adquiere temperatura y al aplicarse sobre la Geomembrana debe lograr una fusión
óptima con la misma, sin que se pierdan las propiedades de los elementos
unidos(fundidos). El cordón o varilla de HPDE usada tiene un espesor de 4 o 5 mm de
diámetro y debe mantener la calidad de la Geomembrana para conseguir una óptima
soldadura.
 • Soldadura por fusión: Es la unión termofusión de dos elementos (Geomembrana) en el
área de traslape de paneles por medio de una máquina autopropulsada, provista de dos
rodillos entre los cuales se encaja el traslape de las Geomembrana a unir.

5. CONDICIONES GENERALES

5.1. La instalación de geomembrana, es realizado por un técnico instalador con experiencia

quien utiliza y manipula equipos para realizar el sellado o soldadura de materiales
geosintéticos a través de la fusión y/o extrusión.

Las condiciones a tener en cuenta al momento de realizar la soldadura:

• No se debe instalar en presencia de agua estancada.
• Mientras este lloviendo.
• Con presencia de viento excesivo.
• Con temperatura inferior a 0 C°
• Con temperatura del material sea superior a 75 C°

5.2. Equipo Requerido

• Sellador de Cuña Caliente – Demtech ProWedge VM-20

• Extrusora – Demtech Pro -X- Estrusion Welder
• Tensiómetro – Demtech – Pro-Tester SE Single Station
• Cámara de Vacío – Demtech V-Plate Testing System
• Triac – Leister ST
• Pulidora
• Talado de Percusión
• Generador Eléctrico (110V/220V)

5.3. Personal Requerido

• Técnico Instalador de Geosintéticos

• Ayudantes – Seis (6)

5.4. Preparación de la superficie:

5.4.1. La superficie donde se instala el material debe ser uniforme y estar libre de
cualquier objeto filudo o con puntas la puedan dañar.

5.4.2. El técnico instalador de la geomembrana inspecciona la superficie a ser

cubierta en compañía de un representante por parte del cliente, para asegurar que es
adecuada para realizar el proceso de instalación.
 5.4.3. La superficie que sea considerada inadecuada para la colocación de
geomembrana debe ser reparada previamente al proceso de instalación.

Nota: En los casos en los cuales es difícil lograr una superficie adecuada para la
instalación (por presencia de piedras de gran tamaño, vegetación u otros elementos) se
recomienda hacer uso de geotextil.

5.4.4. En caso de que no sea cumplan las indicaciones anteriores, si el cliente

insiste y aprueba realizar la instalación bajo estas u otras condiciones, se debe dejar
registro por escrito de estos aspecto, en el formato PC-P001-F03 Inspección de Obra,
donde se expongan las condiciones del terreno y todas las consecuencias que puede
sufrir el material con el fin de exonerar a la empresa de cualquier responsabilidad, sobre
cualquier inconveniente que sufra el producto por esta condición.

6. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

6.1. Despliegue de Geomembrana

Los rollos se desenrollan de tal manera que permitan la correcta instalación y se sugiere lo
siguiente cuando la condición del terreno lo permita y se cuente con los recursos adecuados
(mecánicos y humanos):

La instalación se realiza dentro de los requerimientos de los clientes y alineada al cumplimiento

de la norma aplicable, teniendo en cuenta que:

• No se debe permitir el tráfico de vehículos sobre el material.

• Uso de lonas o sacos con arena o materiales similares, para ser utilizadas cuando se
requiera dando peso temporalmente sobre la geomembrana en el sitio, en previsión de
condiciones de viento fuerte para prevenir su levantamiento.
• Identificar las condiciones o límites de humedad presentes en el sitio de trabajo.
• La Geomembrana debe descansar o quedar en contacto siempre con la superficie, no
deben quedar vacíos entre el suelo y esta.
• Se debe minimizar a existencia de arrugas en el material al momento de realizar el
despliegue para su adecuada instalación.
• Cuando la instalación se realice en sitios de elevadas temperaturas, el material debe
extenderse y sellarse en horas donde se registren las temperaturas más bajas durante
el día para evitar la expansión térmica. En caso de hacerse la instalación durante las
horas del día de mayor temperatura, es necesario dejar holguras de material con el fin
de asegurar que no presente problemas de recogimiento.
• Las uniones deben orientarse en forma perpendicular a la línea del talud máximo. En las
esquinas, y en aquellas partes de forma irregular, el largo total de las uniones debe ser
minimizado.
 • En ningún caso este traslape deberá ser menor a 7,5 cm (3”). Los traslapes deben
verificarse previo a ser soldarlos de tal forma que sea suficiente para asegurar un buen
trabajo de soldadura y permitir pruebas adecuadas.
• El personal que trabaje sobre la Geomembrana no debe fumar ni utilizar zapatos con
taches.

6.2. Soldadura

Los procesos de soldadura son por fusión y extrusión. Las soldaduras deben ser orientadas en
la dirección general del máximo talud, ej.: orientado hacia abajo, no a través del talud. En las
esquinas o en los sitios geométricos el número de soldaduras deben ser minimizadas.

6.2.1. Soldadura por Fusión

Esta debe ser de la del tipo “doble” resultante de la presión ejercida de los rodillos, de tal
manera que se deja un espacio libre o canal de aire para poder comprobar la continuidad de
esta.

• Ajustar los rodillos de compresión dependiendo del espesor o calibre del material
• Alinear la línea de soldadura al centro de los rodillos
• Limpiar las superficies garantizando que estén libres de polvo y humedad
• Determinar si las condiciones climatológicas son las apropiadas para soldar.
• Ajustar el control de temperatura al rango de temperaturas de operación
dependiendo del espesor o calibre del material
• Ajustar el control de velocidad para que realice una soldadura de calidad, esta
depende de la topografía del sitio sobre la que se está sellando
 • Asegurar que el traslape es el correcto y se mantenga durante toda la soldadura
• Validar la aparición de una pequeña cantidad de rebabas de plástico como señal de
que la temperatura se ha obtenido. Nota: Un exceso de la misma, arrugas o
patinadas indican que hay un exceso de temperatura o de presión. Hay que ajustar
la temperatura y/o la presión para obtener los parámetros correctos

6.2.2. Soldadura por Extrusión

• Ajustar el control de temperatura a los valores recomendados dependiendo del

espesor o calibre del material
• Ajustar el control de temperatura del cañón a los valores recomendados requeridos
para soldar
• Permitir el precalentamiento del equipo, según las instrucciones del fabricante
• Asegurar que el cordón de soldadura este seco y libre de polvo
• Purgar la extrusora antes de iniciar cualquier trabajo de extrusión
• El traslape en los paños a soldar debe de ser por lo menos de 15 cm (6”)
• Limpiar el traslape para que este seco y libre de polvo
• Asegurar que la soldadura esté centrada en el área de la orilla del traslape
• Asegurar que las marcas de pulido al exterior de la extrusión, sean a 7 mm como
máximo.
• Seleccionar la boquilla de la extrusora necesaria para proveer el espesor necesario
en la soldadura. El ángulo de la boquilla también debe de ser el correcto para
obtener el espesor correcto de la soldadura (Nivelado, dirección de la boquilla de la
pistola de aire, grosor de la soldadura, etc.)
• Verificar que el espesor de la extrusión debe de ser de por lo menos del doble del
espesor de la Geomembrana, un exceso de rebordes es aceptable siempre y cuando
sea parejo en ambos lados y que no interfiera con la prueba de vacío
• Inspeccionar el paño inferior cuando sea posible para evaluar deformaciones por
calor, esto se puede realizar al final de la soldadura o cuando se obtengan muestras
para pruebas destructivas
 • Las arrugas leves se pueden presentar en geomembrana de espesores de 60
milésimas y menores. Para geomembrana más gruesas, no deben de presentarse
arrugas. Hay que ajustar la temperatura y la velocidad para corregir este problema.

6.2.3. Conocimiento de la preparación de una soldadura

• Seca y limpia.
• Asegurar el traslape correcto.
• Monitorear constantemente del desempeño de la máquina.
• Asegurar que el equipo opere dentro de los parámetros aceptables en temperatura y
velocidad.
• Monitorear los valores de temperatura y velocidad que arroja la máquina.
• Variables ambientales como temperatura, nubosidad y viento, pueden ser factores para
realizar modificaciones en la temperatura del equipo de soldadora por fusión, para
contrarrestar variaciones en la temperatura de la Geomembrana durante la soldadura.
• En terrenos suaves, la soldadura del equipo de soldadora por fusión, puede tender a
hundirse en el mismo, lo que puede ocasionar que le entre tierra a la Equipo de
soldadora por Fusión. El operador debe levantar suavemente el frente de la máquina
para evitar la entrada de tierra.
• Mantener el traslape en la soldadura.
• Revisar el traslape a lo largo de la soldadura y la continuidad en el canal de prueba de
aire.
• Ondulaciones o arrugas excesivas a lo largo de la soldadura, pueden crear bocas de
pescado. El operador debe realizar los ajustes para evitarlo.

6.3. Pulido

6.3.1. El pulidor debe de ser de 4” de diámetro (10 cm.) aproximadamente

6.3.2. Las lijas deben de ser #80 o #100 si el material es de menor de 40 mils (1.0 mm)
6.3.3. Si las lijas son más abrasivas que la #80, esta puede dejar surcos o depresiones en
la soldadura, que pueden representar puntos de stress o adelgazamiento
6.3.4. El pulido nunca debe ser mayor al 10 % del espesor de la Geomembrana
6.3.5. El ancho del pulido debe de ser menor a 6mm (¼”) en ambos lados de la soldadura
de extrusión después de que esta ha sido aplicada
6.3.6. Pulir la Geomembrana máximo 30 minutos antes de que se realice la extrusión

6.4. Seguridad

6.4.1. Conocer los requerimientos de seguridad de la obra.

6.4.2. Revisar diariamente el equipo para que opere correctamente
6.4.3. Revisar cables, contactos a tierras de posibles quemaduras ocasionadas por
descarga.
6.4.4. Usar los elementos de protección personal requeridos en la ejecución de la tarea.
6.5. Reparaciones

6.5.1. Conocimiento general de situaciones que pueden causar una falla en la soldadura.

• Humedad, polvo etc.

• Velocidad, temperatura o presión incorrectas en los rodillos.
• Entender que no más de 10% de pulido en el ancho de la soldadura es aceptable.
• Corte y ajuste de la Geomembrana en bocas de pescado o arrugas.

6.5.2. Pulido-extrusión

• Dimensiones del parche (normalmente 6 pulgadas (150 mm) de acuerdo a

especificación)
• Localizar destructivos fallados a 3 m (10 pies) a cada lado del destructivo que falló,
y volver a probar estos destructivos.
• Evitar que se presente aire atrapado bajo los parches grandes.

6.6. Anclaje

Un adecuado anclaje de la Geomembrana es fundamental para garantizar la estabilidad de la

instalación y puede hacerse:

• Por zanja excavada y llenada con tierra, hormigón o pedernal.

• Por fijador mecánico en soportes prefabricados.

6.6.1. Anclaje en la cresta

El anclaje en la cresta, al realizarse por medio de zanjas perimetrales debe tener

profundidad mínima de 30 cm y altura mínima de 30 cm. Dichas dimensiones cambiarán en
función del largo del panel entre los anclajes o entre el anclaje y el nivel del agua, en función
de la carga, el suelo, la velocidad del viento considerada.

La distancia de instalación de la zanja de anclaje con relación a la cresta de la cuesta debe

ser de aproximadamente un (1m) y no será de menos de 50 cm. En cualquier caso, es
necesario remontar la Geomembrana en por lo menos 15 cm sobre la pared vertical exterior
de la zanja de anclaje.
 6.6.2. Anclaje de Geomembrana al Concreto

El anclaje está compuesto de una platina en aluminio de 1” * 3/16”, pernos de expansión

de 5/16” * 2” y neopreno de ¼” * 1”

La fijación del anclaje, se realiza a 10cm como mínimo del borde del elemento estructural
para evitar fisuras en el concreto y garantizar una buena fijación; según las condiciones de
uso, puede variar la distancia de ubicación entre los pernos:

• Contacto con agua permanente mínimo cada 10cm

• Sin contacto de agua permanente cada 20cm

El anclaje de la Geomembrana en el cárcamo central de la nave principal no necesita ser

impermeable, por lo tanto se efectúa mediante fijación directa con puntillas de 1” de
longitud.

6.7. Control de Calidad en el Campo

El representante del cliente será notificado previo a todo trabajo de la prueba o precalificación
de soldadura, o de acuerdo con lo acordado durante la reunión de inicio de actividades.

6.7.1. Ensayo No-Destructivo para Soldadura de campo

• El cliente sugerirá de qué sello desea obtener una muestra para fallar a tensión y
rasgado; se sugiere tomar al menos una muestra cada 150 m de sellado, en lo
posible no se deberá tomar de áreas donde ya haya presencia de humedad, debido
a que posteriormente se pueden presentar problemas en la extrusión de estas
áreas.
• Los ensayos deben efectuarse durante el desarrollo de los trabajos de soldadura de
campo o donde las partes conjuntamente lo definan conjuntamente. Todos los
defectos encontrados durante los ensayos serán marcados y numerados
inmediatamente. Todos los defectos encontrados deben ser reparados, re-
ensayados y re-marcados para indicar que el defecto ha sido reparado
 adecuadamente.

6.7.2. Prueba de Cámara de Vacío (ASTM D5641)

Este método se realiza aplicando vacío a una región enjabonada de la soldadura. El vacío es
aplicado a través de una cámara equipada con un vacuómetro, una ventana transparente
en la parte superior y un empaque de caucho suave en la periferia de la parte inferior
abierta. La inspección se realiza moviendo la cámara de vacío a través de la soldadura
enjabonada. Se aplica un vacío dentro de la cámara por medio de una bomba de vacío para
detectar cualquier área que no esté sellada a lo largo de la soldadura. Esta detección se hace
observando cualquier formación de burbujas dentro de la cámara. (ASTM D5641).

6.7.3. Prueba de Aire: (ASTM D 5820 ) El equipo está formado por:

• Una bomba de aire o compresor, capaz de producir un mínimo de 30 PSI en el canal

de prueba.
• Una aguja hueca con la que se pueda inyectar el aire en el canal de prueba.
• Un manómetro para registrar la presión del aire en el canal de prueba.
• Una pistola de aire caliente o algún otro tipo de herramienta que produzca calor
para poder sellar ambos lados del canal de prueba de la soldadura.

El procedimiento a seguir es el siguiente:

• Sellar ambos lados del canal de prueba de la soldadura a ser probada.

• Insertar la aguja con el manómetro en el canal de prueba en un extremo de la
soldadura sellada.
• Inyectar 30 PSI – 2,07 bar de aire con la bomba o compresor. Permitir que la presión
se estabilice, y si es necesario, volver a inyectar hasta obtener la presión mínima.
Anote la presión obtenida.
• Una vez que se ha estabilizado un mínimo de 30 PSI dentro del canal, anotar la
presión, fecha y hora.
• Después de 5 minutos se revisará la presión que hay.
• Si la presión ha variado más de 4 PSI – 0.28 bar entre la anotada y la que se toma a
los 5 minutos, se debe de volver a probar.
• Al terminar la prueba y registrar los datos obtenidos y requeridos, hay que abrir el
canal de prueba en el otro extremo de donde se está probando. El escape del aire
por ese extremo, confirmará que la soldadura en toda su extensión ha sido probada.
Si el aire no escapa, el canal de aire está bloqueado. Este bloqueo debe ser
localizado y la prueba se deberá de efectuar nuevamente desde ese punto.
• Al terminar la prueba de aire, la soldadura deberá de ser marcada y los puntos de
reparación localizados.
Valores relativos a pruebas de cámara de vacío y prueba canal de aire

1. CÁMARA DE VACÍO
Presión (1,5 psi a 5 psi)
Sin presencia de fugas por aproximadamente 10 segundos
REPARACIÓN
NOTA: En caso de necesitar reparación, realizar el procedimiento y pruebas
nuevamente.
2. PRUEBA CANAL DE AIRE
Presión (30 Psi – 2,07 bar) / Variación (Menor a 4 Psi – 0.28 bar)
Tiempo (mínimo 5 min)
Libre de bloqueos
NOTA: Asegúrese de que el canal no presente bloqueos. De ser así, localícelo y
realice la prueba nuevamente desde ese punto. Al terminar la prueba de aire, la
soldadura deberá ser marcada y los puntos de reparación identificados.

Si la prueba de aire falló, las siguientes indicaciones se deben seguir.

• Reposicionar el manómetro y probar nuevamente la misma sección.

• Mientras la soldadura esta presurizada, caminar a todo lo largo de la misma para
escuchar la fuga de aire.
• Mientras la soldadura esta presurizada, aplicar una solución jabonosa a la orilla de
la soldadura (No cortar mucha de la ceja o sobrante de la soldadura) y observe si
hay burbujas creadas por el escape del aire.
• Volver a probar la soldadura en tramos más pequeños hasta encontrar el área de
fuga.
• Repare el área en la que se encontró la fuga por medio de soldadura de extrusión,
y pruébela con la caja de vacío.
• En las áreas en las que el canal está cerrado y la integridad de la soldadura no es
sospechosa, hacer prueba de vacío es aceptable.

Ensayos destructivos de campo

6.7.4. Tensión y Pelado

• Se toma una muestra para prueba destructiva por cada 150 metros lineales de largo
de soldadura, u otro largo de predeterminado de acuerdo con GRI GM 14, por el
Instalador de Geomembrana en la ubicación determinada por el Cliente o por su
representante. El Instalador de Geomembrana será notificado por adelantado,
sobre la ubicación de la muestra. Con el propósito de obtener resultados de
pruebas, previo a completar la instalación de la Geomembrana, se tomarán
muestras por el instalador de Geomembrana conforme avanzan los trabajos, y de
conformidad con instrucciones emitidas por el cliente o su representante.
 • Todas las muestras de campo serán marcadas con su número de muestra y número
de soldadura. Se registrará el número de muestra, fecha, hora, ubicación y número
de soldadura. El instalador de Geomembrana reparará todos aquellos agujeros en
la Geomembrana, que resulten de obtener muestras de soldadura. Todos los
parches serán probados con cámara de vacío o con ensayos de chispa. Si un parche
no pudiera ser instalado en forma permanente sobre un agujero de prueba durante
el mismo día en que se efectuó la prueba, se instalará un parche por medio de
soldadura puntual o soldadura con aire caliente sobre el agujero, hasta que se
pueda instalar un parche permanente.
• La muestra destructiva tendrá 0,30 m de ancho por 1,0 m de largo, con la soldadura
centrada longitudinalmente. La muestra será cortada en tres secciones iguales y
distribuida como sigue: Una sección se entregará al representante de la
organización como muestra de archivo (testigo), otra sección al representante del
propietario para muestreo de laboratorio de conformidad con lo especificado en el
párrafo 5 que sigue abajo; y la tercera sección será retenida por el instalador de
Geomembrana para ensayos de campo según como se especifica e en el párrafo 4
abajo.
• Para pruebas de campo, el instalador de Geomembrana cortará 10 especímenes
idénticos de 25 mm (1”) de su muestra. El instalador de Geomembrana probará
cinco especímenes para hacer pruebas de resistencia a tensión de soldadura y cinco
especímenes para pruebas de resistencia al pelado de soldadura. Las pruebas de
pelado se efectuarán tanto en la porción interior como la porción exterior de la
soldadura. Para que sea aceptable, 4 de 5 especímenes deben pasar los criterios
establecidos en la sección 2.02 con menos de 10% de separación. Si 4 de 5
especímenes pasan, la muestra califica para ser probada por un laboratorio de
pruebas si fuera requerido.
• Reportes sobre los exámenes y pruebas serán preparados, y entregados al
representante del Cliente, en caso de ser solicitadas.
• Para soldaduras de campo, si falla una prueba de laboratorio, esto se considera
como un indicador de la posible insuficiencia del tramo completo de soldadura del
cual se obtuvo la muestra. Tramos de ensayos destructivos adicionales serán
tomados por el instalador de Geomembrana en ubicaciones indicadas por el
Ingeniero, típicamente 3m (10 pies) a cada lado de la muestra fallada, y se
practicarán pruebas de soldadura en laboratorio.

Si estas pruebas pasan, se considerará como un indicador de soldadura adecuada. Si las

pruebas no pasan, se considerará como un indicador de soldadura inadecuada, y todas las
soldaduras representadas por el punto de prueba destructiva serán reparadas por un tramo
cobertor de soldadura con soldadura de extrusión en todos los lados del área cubierta.
Todas las soldaduras del tramo de cubierta serán probadas con prueba de cámara de vacío,
hasta que se compruebe el adecuado resultado de las soldaduras. Tramos cobertores que
excedan 50 metros de largo (150 pies), serán probados destructivamente.
 Tabla de valores para HDPE Según Norma ASTM D 4437:

TENSIÓN PELADO
CALIBRE (mils)
lb / Pulg. lb / Pulg.
20 >= 30 >= 25
30 >= 57 >= 45
40 >= 80 >= 60
50 >= 100 >= 76
60 >= 120 >= 90
80 >= 160 >= 120
100 >= 200 >= 150
120 >= 240 >= 180

Ensayo de Tensión

Ensayo de pelado o corte

Criterios de aceptación o rechazo pruebas de tensión y pelado/corte

ACEPTADAS O RECHAZADAS DE
PRUEBAS GRÁFICAMENTE
ACUERDO

NO ACEPTADA

ACEPTADA
 ACEPTADAS O RECHAZADAS DE
PRUEBAS GRÁFICAMENTE
ACUERDO

ACEPTADA

ACEPTADA

ACEPTADA

a. Identificación de Defectos
No es suficiente si el valor al corte, falló fuera de la soldadura, también debe de fallar al
romperse el material no en la soldadura. Si la elongación se reduce de manera drástica la
soldadura pudo haber sufrido un sobrecalentamiento o un pulido en exceso, ambos pueden
resultar en una reducción en la vida de la soldadura. Si se presenta pelado, el daño que se
puede ocasionar es que haya una resistencia menor al agrietamiento de la soldadura
restante.

Los paños y soldaduras serán inspeccionados por el Instalador y el representante del cliente,
durante y después de su despliegue, para identificar todos los defectos, incluyendo
agujeros, ampollas, materia prima no diseminada y señales de contaminación por materias
extrañas.

b. Evaluación de Defectos
Cada punto sospechoso de la geomembrana (tanto áreas soldadas como no soldadas), serán
probadas por métodos no-destructivos. Cada punto que no pase las pruebas no-
destructivas, será marcado, numerado, medido y notificado diariamente en los planos de
“instalación”, y subsiguientemente reparado.

Si una muestra destructiva falla el ensayo del laboratorio de campo, el instalador de

Geomembrana reparará la soldadura entre las dos ubicaciones más cercanas que pasaron
en ambos lados de la ubicación de la prueba destructiva que falló.
Soldaduras defectuosas, roturas o agujeros, serán reparados volviendo a efectuar la
soldadura o aplicando una tira de parchado con soldadura de extrusión.

Volver a soldar puede consistir en:

• Remover la zona con soldadura defectuosa y volver a soldar el material original
utilizando el equipo de soldar original; o
 • Volver a soldar por extrusión a lo largo del traslape en la parte exterior del borde de
la soldadura, dejado por el proceso de soldadura por fusión.

Ampollas, agujeros mayores, y contaminación por materia extraña, serán reparados por
medio de parches y/o pegas de soldadura de extrusión. Cada parche se extenderá un
mínimo de 150 mm (6”) más allá de los bordes de los defectos. Todas las reparaciones serán
medidas, ubicadas y anotadas.

Verificación de Reparaciones y Uniones: Cada reparación será probada por métodos no-
destructivos utilizando cámara de vacío Las pruebas que pasan la prueba no-destructiva,
serán consideradas como prueba de una reparación exitosa. Las pruebas que fallen, serán
vueltas a soldar y a probar hasta que resulte una prueba que pasa. El número, fecha,
ubicación, técnico y resultado de la prueba de cada parche, serán anotados.

7. ANALISIS Y EVALUACION DE RIESGOS

• Previo al inicio de la actividad se inspeccionaran las herramientas a utilizar.

• Cualquier cambio en la cuadrilla asignada, los equipos, herramientas, procedimientos y las
prácticas operacionales, deben ser reportados por el supervisor, al responsable de HSE, al Ing.
Residente civil y emisor del permiso (para Vo.Bo.), modificando el AR junto con el permiso de
trabajo, incluyendo los riesgos y controles no considerados en el AR original.
• Todas las personas que hagan parte del proyecto dispondrán adecuadamente los residuos
que se generen en sus actividades. No se permitirá el abandono de residuos de ningún tipo en
el campo ni la disposición final de residuos en sitios diferentes a los definidos en el PMA. Los
residuos generados durante las actividades se retirarán y llevarán al sitio de acopio temporal,
en donde se les dará un manejo adecuado para su posterior disposición (Empresa con licencia
ambiental con alcance para el manejo de residuos sólidos generados).

Caneca Negra: Residuos Contaminados (Elementos impregnados de Hidrocarburos)

Caneca Verde: Residuos Ordinarios o No reciclables
Caneca Gris: Cartón y papel
Caneca Azul: Vidrio, Plástico y recipientes metálicos de alimentos.

• Una vez terminadas las labores, se deben entregar los sitios de las obras y sus zonas
contiguas en óptimas condiciones de limpieza y libres de cualquier tipo de material de desecho,
garantizando que las condiciones sean similares a las que se encontraban antes de iniciar las
actividades.

• Se deben identificar las rutas de evacuación y puntos de encuentro en caso de emergencias.

 PELIGRO RIESGOS CONTROL

Contacto • Inspeccionar y diligenciar formato de pre-operacional de

Uso de
directo con herramienta menor de acuerdo al color del mes.
herramienta
partes de la • Verificar la herramienta todos los días antes de iniciar la actividad.
menor
herramienta
• Sacar del acopio toda herramienta defectuosa.
• Operador certificado.
• Certificación vigente del equipo de levantamiento de carga (cuando
Volcamiento,
Operación de el equipo lo requiere)
atropellamiento
excavadora de • Realizar el pre-operacional de la máquina.
, daño a equipos
orugas • Mantener el personal fuera del área de giro.
y materiales
• Disponer de señalero cuando esta se esté desplazando.
• No ubicar la maquina a menos de 1.5 m del borde de la excavación.

Lesiones
Movimientos
Osteomusculare • Realizar calistenia, pausas activas y rotar el personal.
repetitivos
s y/o lumbalgias

Golpes, • Utilización adecuada y permanente de los guantes.

Exposición de
machucones y • No exponer las manos en lugares donde no se tenga visibilidad.
manos
cortaduras

• Uso de los EPP.

Serpientes, • Transitar por áreas despejadas.
Arañas e Picaduras
• Inspeccionar el lugar de trabajo y las herramientas antes de iniciar
insectos
actividades.
• Activación del Medevac.

Tropiezo y
Topografía
caídas a distinto • Adecuar las áreas y delimitar áreas para el tránsito de personas.
Irregular
nivel

• Uso de protector solar.

Quemaduras de • Uso de los EPP.
Radiación solar piel, • Hidratación constante.
deshidratación
• Rotación del personal.
• Activación del Medevac.
Superficies Utilizar los EPP adecuados para la manipulación de la geomenbrana,
Quemadura
calientes extrusora, y soldadura fundida (Guantes, overol)

Puntas Punzadas y • Uso adecuado de los EPP.

expuestas cortes
• Activación del Medevac.

Cemento • Uso de respiradores para material particulado.

Afeccion • Uso de camisa manga larga y petos para manipulación del cemento.
(Material
pulmonar y piel
particulado) • Uso correcto de los EPP (Guantes de nitrilo)
• Activar plan de contingencia.

Levantamiento Lesiones • Posturas ergonómicas adecuadas en la ejecución de las actividades,

manual de osteomusculare mantener espalda recta, flexionar las piernas para el levantamiento
cargas s y lumbares manual de cargas.
• Una persona máximo 25 kg.

Caidas, golpes, • La escalera debe estar en una base firme

Trabajo sobre fracturas, • Trabajar la escalera con una inclinación de relación 4:1
escaleras lesiones
• Siempre asegurar la escalera o mantener una persona que ayude a
musculares
sujetarla

8. REGISTROS ASOCIADOS

• OPER-FO-001 Acta de Entrega Equipos para Instalación

• OPER-FO-002 Recorrido e Inspección en obra
• OPER-FO-003 Actas de Entrega en Obra
• OPER-FO-004 Pruebas Destructivas y No Destructivas
• OPER-FO-005 Encuesta de Satisfacción Cliente – Instalaciones

9. CONTROL DE CAMBIOS

Los cambios que se realicen al presente documento se consignan en la siguiente tabla:

Versión Descripción del Cambio Responsable Fecha
0 Emisión del documento Coordinador HSEQ 13/07/2018
1 Revisión de riesgos Coordinador HSEQ 12/02/2019
2 Ajuste equipos y personal Coordinador HSEQ 15/02/2019