PRACTICA N°5 Aux.

David Gutiérrez Cruz

PLANTA DE AMONIACO

Introducción. -

Amoníaco fue el primer refrigerante utilizado en plantas de refrigeración por medio de compresión
mecánica en 1876 por Carl von Linde. Desde entonces, se ha venido utilizando en grandes plantas
de refrigeración como son lecherías, cervecerías, rastros y otros lugares con grandes demandas de
enfriamiento. Al día de hoy, el amoníaco permanece como el refrigerante más utilizado en sistemas
de refrigeración industrial para procesar y conservar la mayoría delos alimentos y bebidas. El
amoníaco ha estado en el liderazgo de los avances dela tecnología en refrigeración, siendo parte
esencial del procesamiento, almacenamiento y logística de distribución delos alimentos. Clasificado
por ASHRAE con R-717, dentro del grupo de refrigerantes naturales, no destruye la capa de ozono y
no contribuye al efecto invernadero asociado al calentamiento global. De hecho, el amoníaco, es un
compuesto encontrado en la naturaleza comúnmente. Es esencial en el ciclo del nitrógeno de la
tierra y su liberación a la atmósfera es inmediatamente reciclada. Esto lo hace consistente con los
acuerdos internacionales respecto a la reducción del calentamiento global y destrucción de la capa
de ozono.

1.-OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Conocer el funcionamiento de la planta de amoniaco

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Conocer el amoniaco, sus propiedades y aplicaciones.

 Ver el ciclo del amoniaco en la planta
 Conocer los riesgos y precauciones del amoniaco

2.-MARCO TEORICO

El Amoníaco en altas concentraciones es extremadamente tóxico, pero su fuerte olor es una

excelente alarma. La concentración de amoníaco donde su olor no puede ser soportado (alrededor
del 0.03% en volumen), no es dañino, siempre y cuando se esté expuesto a él sólo por un periodo
de tiempo limitado (aún después de más de una hora, no hay efectos negativos notorios en la salud
delas personas). El costo del amoníaco es mucho menor que cualquier refrigerante sintético, de
manera general cuesta de un 10 a un 20% menos en instalación. Termodinámicamente, el amoníaco
es de 3 a 10% más eficiente que los otros refrigerantes; como resultado, un sistema de refrigeración
de amoníaco tiene menor consumo eléctrico. El costo del amoníaco por sí mismo es
significativamente menor que el de los otros refrigerantes, y se requiere de una menor cantidad
para la misma aplicación que otros refrigerantes y al ser una sustancia natural, no tiene una fecha
límite en que se pueda producir o usar, a diferencia de otros refrigerantes sintéticos cuyo uso o
producción está limitada a una cierta cantidad de años.
Propiedades, ventajas y desventajas de la refrigeración con amoniaco. -

El uso del amoniaco no solo tienes ventajas, sino que también tiene alguna desventaja, pero
técnicamente resueltas como veremos a continuación El amoniaco ofrece las siguientes ventajas
sobre otros refrigerantes:

El amoniaco no es contaminante por lo que no daña la capa de ozono. Tal es así que la Agencia de
Protección al Ambiente (EPA) ha identificado al amoniaco como un sustituto aceptable de sustancias
dañinas al ozono en los principales sectores industriales, incluyendo la refrigeración y aire
acondicionado.

El amoniaco tiene rendimientos termodinámicos en torno a un 3-10% superiores a otros

refrigerantes, por lo que a igualdad de capacidad frigorífica tiene un consumo energético menor.

La mejor característica de seguridad que tiene el amoniaco es su auto-alarma provocada por su olor
característico a diferencia de otros refrigerantes industriales. Esto tiene la ventaja de que se
detectan fácil y rápidamente las posibles fugas. Por otro lado, el fuerte olor del amoniaco provoca
en los individuos la reacción de abandonar el área antes de la existencia de una acumulación
peligrosa.

El coste del amoniaco es menor que el de otro refrigerante y además se requiere de una menor
cantidad para la misma aplicación. Todo esto se acumula en costos de operación menores, lo que
se traduce en mejores precios competitivos de los productos refrigerados o ahorro económico en la
climatización.

Pero no todo son ventajas, la principal desventaja de utilizar amoníaco como refrigerante, es la alta
inversión en el equipo en el equipo y la instalación del sistema correspondiente, ya que para que
sea rentable una instalación de este tipo debe existir una gran demanda de refrigeración. Si la
demanda es muy baja, el costo de un sistema de refrigeración utilizando amoníaco como
refrigerante es demasiado alto, por lo cual, en la mayoría de instalaciones pequeñas se siguen
utilizando refrigerantes comunes.

Es un refrigerante tóxico e inflamable en determinadas y altas concentraciones, pero manejado

adecuadamente, no representa peligro alguno. Por otro lado, el amoniaco puro tiene un rango de
inflamabilidad muy reducido y bajo altas concentraciones y condiciones muy limitadas, pero es una
de sus desventajas frente a otros refrigerantes. No obstante, esta inflamabilidad se incrementa con
la mezcla del vapor de amoniaco con aceite u otro elemento inflamable. El encendido de vapor de
amoniaco requiere una fuente de fuego externa ininterrumpida, por lo que el peligro de explosión
es muy bajo, el cual se reduce aún más con instalaciones ventiladas y libres fuentes de ignición.

Cualquier sistema de refrigeración es propenso a tener fugas debido a las sus presiones de
funcionamiento, pero los sistemas modernos son seguros ya que constituyen sistemas
completamente cerrados con control total y regulación de la presión en todo el sistema. El mayor
riesgo podría provenir de una posible explosión, pero para prevenirlo estos sistemas utilizan válvulas
de seguridad en recipientes y tuberías que evitan cualquier sobrepresión, ya que se conducen
directamente al exterior de la instalación. Por otro lado, incorporarán equipos robustos, detectores
de amoniaco en sala de máquinas y recintos cerrados, etc. O es que acaso no es más peligroso y
explosivo el gas y lo tenemos como combustible en multitud de industrias, salas de calderas incluso
calderas domésticas.

Una instalación segura de amoniaco requiere un adecuado diseño de ingeniería que contemple
todas las medidas de seguridad necesarias y continuar en la explotación con un mantenimiento de
la instalación adecuado que minimice el riesgo de fugas.

De esta manera un sistema de refrigeración con amoniaco será más seguro que cualquier otro
sistema de refrigeración, con las ventajas añadidas de utilizar un refrigerante ecológico, de larga
duración y con un rendimiento energético inmejorable.

Ciclo de refrigeración. -

En todo circuito de refrigeración hay 4 componentes:

*Condensador

*Válvula de expansión

*Evaporador

*Compresor

(ver figura 1)

Conoceremos los conceptos generales respecto a estos componentes, mismos que también están
presentes en la planta de amoniaco.

Condensador. -

La función del condensador es transformar en su interior el gas refrigerante comprimido en el

compresor en líquido refrigerante. En el interior del condensador el gas refrigerante pierde el calor
que absorbió durante el proceso de su evaporación desde el espacio a enfriar, así como también
hace entrega del calor absorbido durante su circulación a través de la línea de retorno al compresor
y el calor absorbido durante el fenómeno de compresión en el interior del compresor.

Válvula de expansión. -

La válvula de expansión regula el flujo de tu refrigerante mediante la compresión o expansión de

acuerdo a la cantidad de presión que tu aparato de aire acondicionado necesita para vaporizar con
eficacia el refrigerante en su interior. A medida que se contrae, fluye menos refrigerante en las
bobinas del evaporador. El lado caliente de las bobinas del refrigerante crea una presión que hace
que el refrigerante dentro de ésta tenga una tendencia a moverse más rápido. El refrigerante que
pasa más tiempo en las bobinas del evaporador se enfría a una temperatura más baja ya que el calor
se transfiere al agua que se encuentra dentro de las bobinas.

Evaporador. -

Es una de las partes principales de un sistema de refrigeración. En esta etapa lo que el refrigerante
necesita es el aumento de su entalpia, y esto se produce cuando pasa de su estado líquido a su
estado de vapor a través del evaporador. Con lo anterior se permite absorber el calor sensible que
 está contenido alrededor del evaporador, por ende, el gas al abandonar el evaporador lo hace con
una energía interna que es superior al aumento de su entalpia.

Compresor. -

Un compresor frigorífico es el centro del ciclo de refrigeración. Funciona como una bomba para
controlar la circulación del gas refrigerante, y agrega presión al mismo, calentándolo. El compresor
también señala el área del vapor del evaporador para mantener una presión y temperatura más
baja antes de enviarlo al condensador.

En resumen, con referencia al amoniaco mencionaremos puntos a tomar en cuenta:

SEGURIDAD
A causa de la toxicidad y la inflamabilidad del amoniaco, las instalaciones que
lo usan están sujetas a requisitos legales a nivel nacional. A pesar de los
estrictos requisitos legales, existe una gran presión cada vez mayor para que
se reduzcan los niveles de carga en ellas.

APLICACIONES RENTABILIDAD
Hoy en día el amoniaco se usa principalmente en El amoniaco es un refrigerante barato y disponible
aplicaciones de refrigeración industrial: en abundancia. Sin embargo, las instalaciones de
amoniaco tienden a ser relativamente costosas por
 Cámaras frigoríficas el uso del acero.
 Túneles de congelación
 Planta de procesamiento de alimentos

EFICIENCIA
El amoniaco es un refrigerante muy eficiente, con una eficiencia teórica
ligeramente superior del R-134ª o el propano. Existen pruebas empíricas de
que los sistemas con amoniaco ofrecen un rendimiento real incluso superior
al teórico.
3.-FUNCIONAMIENTO

La planta de amoniaco también cuenta con los 4 componentes mencionados (ver figura 2), a
continuación, se describirán las otras partes que componen la planta de amoniaco

 COMPRESOR:

Tenemos un compresor semiabierto y monoetápico (una sola etapa), teniendo una lubricación por
aceite, y alternativo (por que cuenta con 2 pistones, por lo que el mismo va a bajar y a subir),
también tenemos un visor que nos servirá para ver la cantidad y la calidad del aceite (si el aceite se
encuentra de color negro, significará que hay que realizar un cambio de aceite), así también poder
apreciar si el refrigerante está llegando en estado líquido al compresor (se podrá apreciar una
espuma en el visor, lo que nos indicara que sí está entrando refrigerante en estado líquido al
compresor).

Al momento de querer realizar una extracción o cambio de aceite, se deberá conectar una manguera
entre el compresor y un recipiente con agua abriendo la llave (ver figura 5) y el visor nos mostrará
cuando esto esté ocurriendo; una vez extraído o cambiado el aceite, se deberá abrir la llave para
también hacer un mantenimiento interno del compresor.

Para realizar el cargado de aceite, agarraremos un pequeño embudo donde también el visor nos
indicará cuando esto esté sucediendo, cabe hacer notar que, al momento de realizar esta carga,
también existirá un ingreso de aire, por lo que se requerirá la realización de una purga.

El refrigerante y el aceite son miscibles, por lo que existirán ambos en el conducto, el refrigerante
siempre llegara al compresor en estado gaseoso, como también saldrá en ese mismo estado, esto
porque por la parte de succión y descarga entrara en estado gaseoso, después el condensador
disipara el calor, por lo que habrá un cambio de estado (de gaseoso a liquido).

Tenemos también dos tuberías, la de succión (mayor diámetro), y la de descarga (menor diámetro)

(ver figura 3)

 SEPARADOR DE ACEITE:

El separador de aceite me sirve para separar la parte liquida de la parte gaseosa (la parte liquida
vendría siendo el aceite), y el refrigerante como se encuentra en estado gaseoso se disipará por el
tubo superior rojo para luego ir hacia el condensador (ver figura 4), en ese momento se abrirá la
valvula solenoide cuando se cumplan 2 condiciones (la de llegar hasta el nivel medio, y la de tener
una temperatura interna de 70°C), dentro el separador existe una varilla con una bola que cuando
esta se encuentre en la mitad con el aceite contenido, se abrirá la válvula solenoide para que el
aceite ingrese por el conducto para luego ir hacia el compresor.

Un ejemplo muy claro, el amoniaco se empieza a evaporar a los 60°C, como el aceite estará caliente
caerá y se acumulará dentro el separador, detendremos el equipo para hacer una comprobación del
mismo, cuando el equipo se detiene con la temperatura ambiente de por medio, el aceite en estado
gaseoso tendera a volverse líquido para luego caer y llegar donde se acumuló el aceite, y así llegar
al compresor; si llegáramos a detener el equipo por 2 a 3 días, la temperatura interna del cilindro
vendría siendo la temperatura ambiente (20°C aprox.)
  CONDENSADOR:

El condensador es una tubería ondulante o serpentín, donde llegara el refrigerante en estado

gaseoso (tubería roja) para que el condensador lo vuelva en estado líquido (tubería amarilla),lo cual
no es del todo liquido porque el equipo es considerado un CICLO REAL, por lo que también se tiene
gas dentro la tubería amarilla y esta luego ira hacia el recibidor de líquidos, este proceso recibe una
“ayuda” de 4 tuberías contenidas de agua que vienen de la bomba de agua encontrada en la parte
trasera del condensador que luego serán desechadas en forma de ducha.

(ver figura 5)

 BOMBA DE AGUA:

La bomba de agua será en encargada de distribuir el agua hacia las 4 tuberías que se encuentran en
la parte superior del condensador, la misma cuenta con un Filtro de Mallas, que nos servirá para
capturar impurezas que vienen de la misma tubería, o del mismo medio; el agua se dividirá en 2
partes, una ira por la tubería, y otra por una manguera; la manguera ira hacia el compresor y nos
servirá para refrigerar al compresor evitando que se dañen los 2 pistones, para luego salir por otra
manguera e ir hacia un recipiente.

(ver figura 6)

 RECIBIDOR DE LIQUIDOS:

*Parte superior. -

Dentro el recibidor el refrigerante en estado gaseoso tendera a permanecer en la parte superior del
mismo, y lo que estará en forma líquida se ira por otro lado.

Puede ingresar aire al equipo cuando exista alguna fuga, por lo que será necesario realizar una purga
(para deshacernos del aire presente dentro el recibidor), conectaremos una manguera dentro un
recipiente con líquido, y si el líquido empieza a burbujear significara que, si existe aire dentro el
recibidor, una vez que terminemos de realizar la purga, el líquido contenido en el recipiente
empezara a moverse en forma circular, lo que nos dirá que solo hay presencia de amoniaco.

(ver figura 5)

*Parte inferior. -

Por otro lado, en la parte izquierda del recibidor (ver figura 7), el refrigerante caerá por gravedad lo
que será conducido por la tubería amarilla (100% en estado líquido) para ser conducida hacia la
válvula flotadora, el recibidor también tiene su visor que nos indicara el nivel de refrigerante que se
tiene en la parte del cilindro (nivel del 80%) y si el nivel excede se tiene que parar el equipo y extraer
el refrigerante en exceso.

 VALVULA FLOTADORA:

En el proceso que con lleva la planta de amoniaco, utilizamos una válvula flotadora la cual contiene
mitad gas y mitad líquido, el líquido caerá por gravedad por los conductos, también cuenta con una
varilla que servirá para mantener al refrigerante en la mitad de la válvula, si el refrigerante llegara a
tapar el ingreso, tendremos que hacer un mantenimiento, cortando la energía eléctrica bloqueando
la tubería amarilla que contiene al refrigerante (ver figura 8), por lo que el refrigerante se verá
obligado a continuar su recorrido hasta llegar a la válvula manual, que nos servirá como una valvula
de expansión, la abriremos hasta la mitad, esto mientras se realice el mantenimiento del
refrigerante tapado; sabremos que la válvula está a la mitad por que el visor será quien nos indique.
(ver figura 9).

 EVAPORADOR INUNDADO:

Como mencionamos anteriormente el refrigerante en estado líquido (tubería amarilla), llegara a las
tuberías del evaporador en estado líquido

(ver figura 10)

Sin embargo, si el refrigerante está en estado gaseoso, no caerá por las tuberías por la gravedad, e
ira nuevamente hacia el compresor; lo que significa que el amoniaco entra en estado líquido al
evaporador, está sumergido en salmuera (agua con sal), el amoniaco absorbe el calor del agua
llegándola a congelar. Después de este proceso, el compresor absorbe el refrigerante en estado
gaseoso de la frontera del acumulador

 CELDAS PARA BLOQUES DE HIELO:

Dentro de éstas, entran moldes de hielo, conteniendo salmuera (útil para bajar el punto de
congelación), la desventaja de usar la salmuera es que es oxidante, a comparación del glicol (agua
con alcohol), la ventaja de ésta, es que baja más aun la temperatura que la salmuera, su desventaja
es su elevado precio, además de la fácil evaporación del alcohol.

El hielo servirá para enfriar más aun los serpentines encontrados debajo de la válvula flotadora así
como también las tuberías conteniendo el refrigerante líquido.

(ver figura 11)

Alrededor de estas celdas existe un pequeño motor con una paleta para hacer que el agua fría circule
de manera continua, y que toda el agua ya se empiece a congelar.

(ver figura 12)

 TABLERO DE CONTROL:

El controlador nos servirá para controlar todo el proceso que está sucediendo, el mismo cuenta con
un disyuntor que nos servirá para proteger cuando exista un corte circuito, también cuenta con 3
contactores (estrella, delta, principal) (ver figura 13), sirve para arrancar el motor eléctrico, antes
programando el temporizador (ejemplo 5 segundos), cabe hacer notar que el compresor tiene un
tipo de arranque estrella delta (primero arranque estrella, arrancando el motor suavemente, luego
de 5 segundos pasara a delta, por lo tanto girara mucho más rápido), esto porque el motor trasero
es muy grande y requiere de bastante energía. (ver figura 14), cuenta, además, con un contactor
para el ventilador, un contactor para la bomba de agua (cuando se active el contactor, la bomba de
agua empezara a funcionar) y un contactor para la parte del agitador (removedor de agua), y sus
respectivos relés térmicos.
Por la parte externa el tablero nos mostrara una temperatura, (Ejemplo 15°C, que es la temperatura
interna del evaporador), y un sensor (ver figura 15) cubierto con un acero para evitar que se corroe
a causa de la salmuera.

 MOTOR ELÉCTRICO:

Para evitar una quema del motor está el relé térmico, que va a captar que si el motor está
calentando mucho. Detendrá toda la planta

(ver figura 15)

 CARGA DEL REFRIGERANTE:

Para cargar el refrigerante en estado líquido, necesitaremos un cilindro (mitad gas, mitad liquido)
conectado a una manguera hacia la válvula para luego de preferencia volcar el cilindro.

(ver figura 18)

 PRESOSTATO DE ALTA, BAJA Y ACEITE:

Cuando se prende el compresor, la presión en el alta tiene que ser (supongamos de 12 bares),
jugando con la llave para llegar a esa presión, para la presión de baja; (supongamos 4 bares),
mientras que el presostato de diferencial de aceite estará junta a la de presión de baja (el diferencial
de aceite siempre estará 2 bares debajo la presión de baja).

(ver figura 17)